Tiểu luận gia công khôn, khôn điện hóa lỗ

NỘI DUNG

1


PHẦN 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ KHÔN
Khôn – Phương pháp gia công lần cuối chủ yếu dùng để gia công bề mặt lỗ
bằng dụng cụ chuyên dụng có gắn thanh mài hay còn được gọi là đầu khôn. Bản
chất của quá trình gia công là hớt bỏ một lớp vật liệu rất mỏng (lượng dư gia công)
bằng thanh mài được gắn cố định trên đầu khôn, trong đó đầu khôn được truyền
chuyển động từ trục chính của máy và thực hiện đồng thời hai chuyển động là
chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến thông qua cơ cấu khớp nối, thường là
khớp nối cầu hoặc khớp nối cứng (đôi khi chuyển động tịnh tiến này được thay
bằng dao động dọc trục). Sự kết hợp hai chuyển động trên làm cho thanh mài
chuyển động theo đường xoắn ốc, sau khi cắt một lớp kim loại mỏng nó để lại trên
bề mặt những vết cắt cắt nhau theo góc 2α như trên Hình 1.

Hình 1. Sơ đồ công nghệ và sơ đồ cơ cấu Khôn
a)

Sơ đồ quá trình khôn: 1-Trục chính của máy; 2-Thanh dẫn của đầu khôn; 3-Vỏ hộp
đầu khôn; 4-Chi tiết được gia công; 5-Thanh mài; b) Sơ đồ vết cắt sau gia công
Đầu khôn gồm 2, 4 hoặc 6 thỏi đá được giữ bằng các thanh kẹp lắp trong các
rãnh xẻ hướng kính dọc theo thân, ở bên trong có một hoặc hai ống côn dùng để
2


điều chỉnh vành ngoài của đá, tạo ra áp lực hướng kính của đá tác dụng lên mặt lỗ
gia công. Các thỏi đá được giữ bằng hai lò xo vòng ở trên và dưới. Việc điều chỉnh
áp lực được thực hiện bằng ren vít ở hai đầu côn. Cũng có thể điều chỉnh áp lực đá
bằng cách sử dụng chất dẻo. Sau khi đưa đầu khôn vào lỗ, tăng đai ốc 1 đẩy piston

2 đi xuống, chất dẻo bị nén tác động lên đá làm tăng áp lực của đá lên bề mặt lỗ gia
công. Sau khi gia công xong vặn đai ốc theo chiều ngược lại để giảm áp lực của đá
tác dụng lên bề mặt lỗ và lấy đầu khôn ra khỏi lỗ.
Trong quá trình Khôn, thanh mài hớt đi lượng dư gia công theo đường kính lỗ
từ 0,015 – 0,03 mkm cho đến 0,8 – 2,5 mkm. Khi bề mặt làm việc của thanh mài
tiếp xúc với bề mặt được gia công của chi tiết xảy ra quá trình cắt kim loại đồng
thời của số lượng lớn các hạt mài. Kích thước của hạt mài khoảng 20-100 mkm, số
lượng hạt mài trung bình trên bề mặt phiến mài khoảng 20-40 hạt/mm 2. Tác dụng
chính của hạt mài lên kim loại là trong thời gian gia công xảy ra quá trình cắt tế vi
với phoi là các mạt nhỏ li ti, đồng thời xảy ra quá trình ma sát ép dẻo lên vật liệu
chi tiết, kết quả là hiệu chỉnh được những sai số hình học của những nguyên công
trước như: độ oval, độ côn, độ phình tang trống. Để tăng cường độ cắt cần thiết
phải tạo điều kiện cho phiến mài tự mài bằng việc hạt mài đã mòn bị phá vỡ và tách
khỏi liên kết. Trong trường hợp sử dụng đầu khôn từ vật liệu hạt mài siêu cứng
(kim cương, enbor) thì hạt mài sẽ giữ được độ sắc cắt gọt lâu hơn, điều này khiến
hạt mài khó bị phá vỡ tế vi, hạt mài tồn tại trong liên kết lâu hơn, làm cho tuổi thọ
của dụng cụ được tăng lên. Để đảm bảo quá trình Khôn đạt được hiệu suất cao, khi
gia công thường dùng dung dịch trơn nguội sối vào vùng gia công với lượng lớn
nhằm đảm bảo sản phẩm mài mòn từ dụng cụ và bề mặt chi tiết bị tách ra được
thoát ra ngoài. Dung dịch trơn nguội thường dùng là dầu hỏa sạch, hoặc có thể là
dầu hỏa bổ sung 15% dầu công nghiệp, trong một số ít trường hợp có thể sử dụng
dung dịch nước – nhũ tương. Trong quá trình Khôn thanh mài được chuyển động
vượt ra khỏi lỗ với khoảng dài L nhằm đảm bảo hình dáng hình học chính xác của
lỗ được gia công và quan trọng là độ mòn đều của thanh mài. Với mục đích loại bỏ
khả năng thanh mài bị lặp lại chuyển động ở vị trí những vết đã cắt, ở cuối mỗi
bước tiến kép phiến mài thường được dịch đi một khoảng K theo hướng vòng quay.
Các thông số chính của quá trình là: Vận tốc quay V q; Vận tốc chuyển động tịnh
tiến Vtt; Bước tiến hướng kính của thanh mài S hk (tức áp lực riêng p); và độ hạt của
hạt mài M.
3

Vq (m/min)
10-15
Thép
100-120 Gang, HK Nhôm

Vtt (m/min)
1-2
15-20

Shk (mkm/vòng)
0,1
1,5-2
3
10-14

M
14-16
16

Phạm vi áp dụng. Khôn thường được sử dụng trong sản xuất loạt và trong
sản xuất khối khi gia công những chi tiết quan trọng, đòi hỏi yêu cầu về độ chính
xác và độ nhám bề mặt cao: Độ không tròn <0,1mkm; Sóng bề mặt 0,2mkm; Độ
không trụ và độ không thẳng <2-5mkm; Sai lệch trung bình của Profin Ra = 0,02 –
0,08 mkm; đồng thời đảm bảo không có lớp vật liệu khuyết tật (sự thay đổi cấu trúc
pha kim loại, ứng suất kéo, nứt tế vi); giá trị xác định của thông số dạng mấp mô tế
vi.
Điểm khác biệt của Khôn so với công nghệ mài là trong mài, diện tích tiếp xúc
làm việc của bánh mài với bề mặt chi tiết không lớn; trong gia công Khôn toàn bộ

diện tích làm việc của phiến mài luôn luôn tiếp xúc với bề mặt chi tiết, làm tăng
hiệu suất của quá trình gia công và độ chính xác hình học của chi tiết. Thêm nữa,
trong gia công Khôn: Áp lực 0,1-1Mpa, nhỏ thua 10-100 lần; Vận tốc cắt 10100m/min, nhỏ thua 15-100 lần; Nhiệt lượng sinh ra trong vùng gia công nhỏ hơn;
và Nhiệt độ tiếp xúc không quá 150-200˚C. Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho
quá trình gia công, loại bỏ những yếu tố vật lý là tác nhân gây nên sự nứt tế vi và
sự sém trong lớp bề mặt kim loại, cũng như ứng suất dư.
Một số sơ đồ công nghệ Khôn cơ sở

4


Hình 2
Hình 3
Hình 2. Sơ đồ công nghệ Khôn lỗ trụ trong, trong đó 1- thanh mài và 2 – chi
tiết gia công. Dạng này phân biệt thành: Khôn với áp lực ép thanh mài không đổi
và Khôn với bước tiến hướng kính của thanh mài thay đổi luôn ép chặt.
Hình 3. Sơ đồ công nghệ khôn lỗ không tròn, trong đó 1- thanh mài, 2 –
khoang chứa khí, 3 – lỗ với tiết diện thay đổi theo chiều dài.

Hình 4. Sơ đồ công nghệ Khôn mặt trụ ngoài, trong đó 1 - dụng cụ, 2 – chi
tiết.

5


Hình 5. Sơ đồ thể hiện lực cắt tế vi kim loại bởi hạt mài
Lượng dư gia công trong Khôn. Lượng dư gia công trong gia công Khôn
thường được xác lập với sự tính đến của số lượng nguyên công, vật liệu phôi, tính
chất loạt của sản xuất và chỉ tiêu kinh tế việc gia công. Mối quan hệ giữa độ chính
xác ban đầu và thu được xác định số lượng và nhiệm vụ của quá trình công nghệ

Khôn, có thể là khôn thô, bán tinh, tinh và gia công hoàn thiện. Giá trị lương dư gia
công và nguyên công còn phụ thuộc vào việc tăng độ chính xác hình học và giảm
độ cao nhấp nhô của bề mặt gia công lên hoặc xuống bao nhiêu. Nếu như mục đích
chính của nguyên công là giảm sai số hình học của lỗ thì lượng dư gia công a được
xác lập theo công thức:
Trong đó:

; Để giảm nhám xuống 2-3 bậc, lấy K2 = 1 – 1,1; Để giảm nhám xuống 3-4 bậc, lấy
K2 = 1,2 – 1,25.
Đường kính lỗ
30 – 130
150 – 280
300 – 500

Vật liệu gia công
Gang
0,02 – 0,10
0,08 – 0,16
0,12 – 0,20

Thép
0,01 – 0,04
0,02 – 0,005
9,04 – 0,06
6


-

-

-

-

Sau khi xác lập giá trị chung của lượng dư gia công, tiến hành xác định
nguyên công và phân bổ lượng dư cho các nguyên công đồng thời lựa chọn đặc
điểm của dụng cụ thanh mài. Khi tiến hành gia công theo một số nguyên công thì
mỗi nguyên công đòi hỏi phải chọn đặc điểm dụng cụ phù hợp với độ dày kim loại
được hớt bỏ, tương ứng thu được cấp độ sóng bề mặt. Đối với lượng dư gia công
lớn thường chọn thanh mài có độ hạt lớn, sau khi cắt kim loại vẫn giữ được bề mặt
nhám cần thiết để đảm bảo việc tự mài sửa của thanh mài. Đối với nguyên công gia
công tinh lượng dư gia công cần chọn vừa đủ cần thiết để giảm chiều cao nhấp nhô
tế vi bề mặt sau khi đã khôn thô.
Độ chính xác kích thước, Chất lượng và tính chất làm việc của bề mặt sau
gia công Khôn.
Trong quá trình khôn mỗi thanh đá tạo nên một lưới quỹ đạo của các hạt mài
đan chéo nhau. Do có nhiều thanh đá nên vết các hạt mài xóa nhau nhiều lần vì vậy
khôn thường đạt độ chính xác cấp 7, đôi khi cấp 6, Ra = 0,4 – 0,05mkm
Độ chính xác kích thước phụ thuộc vào số lượng lớn các nhân tố. Sai số hình
học, cũng như kích thước có thể do một số nguyên nhân, đó là:
Biến dạng của chi tiết gia công trong quá trình kẹp chặt, và sau khi thôi kẹp có thể
xuất hiện độ oval, đặc biệt thường thấy ở những chi tiết dạng thành mỏng. Do đó cơ
cấu phần tử kẹp của đồ gá cần hạn chế ứng lực dọc trục và mô men xoắn. Đối với
chi tiết có gờ thì có thể lợi dụng kẹp ở vị trí gờ chi tiết, hoặc có thể sử dụng bạc lót
từ vật liệu dẻo, vòng kẹp, hay đai ma sát để hạn chế ứng lực cũng như mômen
xoắn.
Độ lệch trục tâm của chi tiết tương đối với trục tâm của trục chính cũng là nguyên
nhân gây ra độ oval. Thường thì khi gá đặt đồ gá sử dụng chi tiết mẫu, lấy độ
không đồng trục của lỗ chi tiết mẫu và trục chính của máy trong khoảng 0,02 - 0,06

mm trên chiều dài 20mm là đảm bảo.
Ngoài ra còn một số nguyên nhân khác như đầu khôn không định vị chính xác trên
bề mặt lỗ gia công do những thiếu sót của kết cấu đầu khôn cũng như việc kẹp chặt
đầu khôn vào trục chính; hai là ứng lực hướng kính lớn từ việc lực ép thanh mài
trên bề mặt chi tiết không cứng vững đồng đều theo đường kính cũng như theo
chiều dài.
Những điểm cần chú ý khi mài khôn
Phải cấp dung dịch trơn nguội đều đặn và liên tục;
Có thể gá đầu khôn theo hai cách:
7


-

-

-

-

-

•
-

-

+ Đầu khôn lắp cứng với đầu máy, chi tiết lắp cố định trên bàn máy. Trong
trường hợp này phải dùng đồ gá hoặc rà gá sao cho đảm bảo được độ đồng tâm
giữa tâm lỗ gia công và tâm trục chính của máy;

+ Đầu khôn lắp tùy động với trục chính của máy, như vậy việc gá đặt chi tiết
đơn giản hơn và không yêu cầu cao độ đồng tâm giữa lỗ của chi tiết và trục chính
Phải chọn khoảng nhô ra của đá so với hai đầu của lỗ thích hợp để tránh lỗ bị loe ở
hai đầu hoặc bị phình ở giữa, đồng thời phải chọn được tỷ số giữa tốc độ quay với
tốc độ tịnh tiến, áp lực khôn hợp lý để nâng cao độ chính xác và năng suất khi
khôn;
Khi khôn các hạt mài tách ra khỏi đầu khôn có thể găm vào bề mặt gia công làm
tăng tốc độ mài mòn của các chi tiết đối tiếp khi giữa chúng có chuyển động tương
đối với nhau. Vì vậy sau khi mài khôn nhất thiết phải làm sạch bề mặt lỗ cẩn thận;
Mài khôn không sửa được sai số về hình dạng và sai lệch vị trí không gian của lỗ.
Do đó trước khi khôn phải khắc phục các sai lệch đó bằng tiện tinh, chuốt hoặc
mài;
Về lý thuyết Khôn gia công được các chi tiết từ thép, gang, kim loại màu nhưng khi
gia công kim loại màu phoi bịt nhanh các lỗ trên bề mặt đá nên khả năng cắt của đá
bị giảm rất nhanh;
Những ưu, nhược điểm của mài khôn:
• Ưu điểm:
Các hạt mài có quỹ đạo xác định, có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt nên lượng dư
gia công có thể lớn và đạt được năng suất cao hơn nghiền;
Vận tốc cắt thấp (gia công thép Vc = 40 -60 m/ph, gia công gang, đồng thau Vc =
60 -75 m/ph), nhiệt cắt thấp (nhiệt độ vùng gia công t = 50 – 150˚C) cho nên không
làm thay đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, do đó giữ được cơ tính, đồng thời
giảm được ứng suất dư lớp bề mặt của chi tiết gia công;
Độ cứng vững của đầu khôn cao, trục gá không bị biến dạng do lực tác dụng lên
trục cân bằng lẫn nhau do đó đảm bảo lỗ gia công tròn;
Quá trình cắt êm do ít rung động vì vậy có thể đạt độ chính xác cao
Nhược điểm:
Khi khôn các hạt mài tách ra khỏi đầu khôn có thể găm vào bề mặt gia công làm
tăng tốc độ mài mòn của các chi tiết đối tiếp khi giữa chúng có chuyển động tương
đối với nhau. Vì vậy sau khi mài khôn nhất thiết phải làm sạch bề mặt lỗ cẩn thận;

Mài khôn không sửa được sai số về hình dạng và sai lệch vị trí không gian của lỗ.
Do đó trước khi khôn phải khắc phục các sai lệch đó bằng tiện tinh, chuốt hoặc
mài;
8


-

Về lý thuyết Khôn gia công được các chi tiết từ thép, gang, kim loại màu nhưng khi
gia công kim loại màu phoi bịt nhanh các lỗ trên bề mặt đá nên khả năng cắt của đá
bị giảm rất nhanh
Ứng dụng khôn:
Khôn có thể gia công lỗ kích thước từ Ф6 – Ф1500, chiều dài lỗ từ 10mm –
20mm, khả năng đạt độ chính xác và nhẵn bóng bề mặt cao, năng suất của khôn cao
hơn nghiền do quỹ đạo các hạt mài hoàn toàn xác định và số hạt mài tham gia vào
quá trình cắt cùng một lúc nhiều, vì vậy khôn được dùng rộng rãi trong công nghệ
sửa chữa cũng như trong sản xuất hàng loạt để gia công các xilanh xe máy, động cơ
và các xilanh thủy lực.

9


Bảng công nghệ khôn một số chi tiết điển hình:

10


11

12


13


PHẦN II. KHÔN ĐIỆN HÓA LỖ
1. Khái niệm
Khôn điện hóa lỗ là phương pháp gia công đặc trưng để gia công bề mặt lỗ
bằng phương pháp ăn mòn điện hóa. Bản chất của quá trình này là không có sự tác
động của dụng cụ đến bề mặt chi tiết gia công.
2. Nguyên lý gia công
Phương pháp gia công điện hóa dựa trên cơ sở định luật điện phân của
Faraday. Trong quá trình gia công, chi tiết được nối với điện cực dương còn dụng
cụ được nối với điện cực âm của nguồn. Hai điện cực đều được đặt vào trong bể
đựng dung dịch điện phân. Khi đóng mạch điện và các điều kiện điện phân hợp lý,
dòng điện đi qua bể có tác dụng hòa tan kim loại ở anod với 1 lượng được xác định
theo định luật Faraday. Lượng chất kết tủa hoặc hòa tan do điện phân tỷ lệ với
lượng điện chạy qua.
Lượng các chất kết tủa hoặc hòa tan bằng lượng điện tương đương, tỷ lệ với
thành phần hóa trị của chúng ( với hợp kim có nhiều thành phần nguyên tố khác
nhau).
Nếu đồng thời với sự hòa tan anod, mà lấy đi lớp bề mặt các thành phần có kết
cấu không còn chặt chẽ thì đó là quá trình mài điện hóa. Ở phương pháp đánh bóng
điện hóa thì chúng ta chỉ tận dụng tác dụng điện hóa. Chúng ra không muốn làm
thay đổi hình dạng bề mặt mà chúng ta chỉ gia công làm mất đi những ghồ ghề li ti
trên bề mặt đó mà thôi. Ở phương pháp gia công điện hóa, tính chất của vật liệu
làm anod (vật liệu gia công) không ảnh hưởng đến năng suất lấy phôi, vì vậy
phương pháp này thường dùng để gia công những vật liệu khó cắt gọt.
Theo định luật Faraday phương pháp gia công điện hóa được thực hiện như

sau: Nếu dùng catod làm khuôn có hình dáng gần giống với lỗ mà ta muốn gia công
thì ở bề mặt gần nhất với catod sự hòa tan anod diễn ra mạnh nhất. Lý do là điện
trở suất của dung dịch điện phân lớn hơn của kim loại. Như vậy dòng điện tập trung
vào điện cực nhỏ nhất tức là ở đây có dòng điện lớn nhất, bằng cách đó cực catod
dần dần ăn vào anod.

14


3. Đặc điểm, các thông số công nghệ
3.1 Đặc điểm
- Gia công khôn điện hóa tăng suất đáng kể so với gia công khôn thông
thường, trong đó cùng với tác động cơ học của thanh mài là kèm theo hiệu ứng hòa
tan điện cực kim loại (anod)
- Một trong những sơ đồ khôn điện hóa là gia công bằng thanh mài trên nền
chất kết dính dẫn điện: Có thể là kim loại hoặc bakelit có bổ sung graphit. Tuy
nhiên sơ đồ gia công này thường xuất hiện hiện tượng xâm thực điện hóa trên bề
mặt tiếp xúc của thanh mài – chi tiết do giữa hai bề mặt này có khe hở nhỏ chính
bằng độ cao phần đỉnh nhô ra của hạt mài trên cả diện tích tiếp xúc. Chính vì lý do
nêu trên, trong thực tế sản xuất thường dùng sơ đồ khôn với Catod được cố định
đặc biệt trên đầu khôn và thanh mài không dẫn điện hoặc được cách ly điện.
3.2.Các thông số công nghệ
a) Năng suất gia công
15


Năng suất gia công được tính bằng lượng nguyên liệu được lấy đi trong đơn vị
thời gian (cm3/phút) và tỉ lệ thuận với cường độ dòng điện. Như đã xác định theo
định luật Faraday, tốc độ tiến của điện cực cũng ảnh hưởng đến năng suất. Tốc độ
này là hằng số với dung dịch điện phân thường dùng là NaCl, KCl, và NaNO3 và

nhiệt độ dung dịch từ 90 - 125˚C.
Ngoài ra còn các yếu tố như điện áp, khả năng dẫn điện của dung dịch điện
phân, vật liệu của điện cực cũng ảnh hưởng đến năng suất gia công.
Trên hình 4.3 trình bày mối quan hệ với mật độ dòng điện và khe hở giữa
dụng cụ và chi tiết. Khe hở này thường có giá trị từ 0,075mm – 0,75mm; giá trị mật
độ dòng điện thường là 2,32 – 3,1A/mm2 (1500-2000A/mm 2), và tốc độ bóc vật
liệu tương ứng là 16,38 mm3/phút/1000A
b) Chất lượng bề mặt
Độ bóng bề mặt khi gia công bằng điện hóa được hình thành rất tốt. Nếu tăng
tốc độ tiến của điện cực và tăng cường độ dòng điện sẽ làm giảm độ nhấp nhô của
bề mặt, như vậy độ bóng bề mặt rất tốt khi được gia công với công suất lớn. Đặc
biệt là thép austenit, với thép các bon thì bề mặt thô hơn (Rmax 5-10µ). Bề mặt sau
khi gia công có thể đánh bóng đạt Rmax<1 với thép không gỉ, chịu nhiệt và chịu
mài mòn. Vật liệu sau khi gia công vẫn giữ được tính chất của nó, không có sự thay
đổi trong cấu trúc, không có ứng suất dư và không có biến cứng bề mặt.
4. Máy, dụng cụ và trang thiết bị công nghệ
Cấu tạo của máy dùng để gia công Khôn điện hóa không có nhiều điểm khác
biệt so với máy dùng cho gia công khôn thông thường. Số vòng quay, vận tốc
chuyển động tịnh tiến của trục chính, cơ cấu tiến dao hướng kính cơ bản là giống
nhau. Tuy nhiên, có một điểm khác biệt lớn nhất ở hai loại máy này, do đặc tính kỹ
thuật của quá trình điện hóa quy định, đó là từ điện cực âm của nguồn điện dòng
điện thông qua chổi than-đồng và cổ góp bằng chuyển động quay của trục chính
được truyền dẫn tới đầu khôn. Đồ gá với chi tiết đã gá đặt được kết nối với điện
cực dương (+). Bộ nguồn có thể dùng máy phát điện thế thấp có dòng không đổi và
bộ chỉnh lưu điện, được tính toán cho cường độ dòng điện vào khoảng từ 1000 –
10000 A, cho phép thay đổi điện thế từ 5 đến 18V. Các chi tiết của máy được đảm
bảo kết nối với chất điện ly

16

Sơ đồ máy dùng cho không điện hóa
Bể chứa chất điện phân có thể có thể tích từ 500 – 1000 dm3 phụ thuộc vào
khối lượng vật liệu được hớt bỏ theo yêu cầu. Yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đến năng
suất của quá trình gia công và độ nhám bề mặt chi tiết gia công đó là việc lọc chất
điện ly, nhờ việc chất điện ly được lọc mà dung dịch được loại bỏ cặn bã. Cặn bã
này chính là hỗn hợp tạp chất của mạt kim loại, hạt mài bị tách ra khỏi dụng cụ và
sản phẩm của sự oxy hóa khiến cho lưới lọc rất dễ nhanh bị bịt kín. Để thực hiện cơ
chế lọc tốt cần dùng máy ly tâm và vòng cách từ.
Điện cực dụng cụ - Catod. Vật liệu chế tạo điện cực phải được chế tạo bằng
các kim loại có tính dẫn điện cao, độ bền chống gỉ tốt, điển hình như thép không gỉ,
thép chịu nhiệt, hợp kim titan và graphit…Để tạo biến dạng của dụng cụ có thể
dùng các phương pháp sau: gia công cắt gọt, đúc chính xác, mạ chất dẻo, phun kim
loại.
Dung dịch điện phân. Vai trò của dung dịch điện phân là tạo sự di chuyển của
các tia lửa điện bằng các ion giữa các anod và catod. Ngoài ra các ion của dung
dịch điện phân còn tham gia tích cực vào các phản ứng điện cực. Dung dịch điện
phân được sử dụng để hòa tan liên tục kim loại của chi tiết (anod) do đó thành phần
của nó phải được chọn đúng để tránh khả năng tạo các chất không hòa tan gây ra sự
17


trơ hóa bề mặt của chi tiết. Vì vậy sự tồn tại của các ion hoặc các nhóm ion trong
dung dịch điện phân phụ thuộc vào các tính chất của nó.
5. Phạm vi ứng dụng
- Lượng phoi lấy đi không phụ thuộc vào tính chất cơ học của kim loại. Công
nghệ này có tính kinh tế cao trong trường hợp ứng dụng để gia công các vật liệu
cứng, khó cắt gọt. Trừ một số kim loại hiếm, còn tất cả các kim loại khác đều có
thể gia công bằng công nghệ này. Các bon có tac dụng kiềm chế hiện tượng điện
hóa, do đó thép có hàm lượng các bon cao thì ít có khả năng gia công bằng công

nghệ này. Gang thì đặc biệt khó gia công vì có hạt graphit. Tương tự như vậy đối
với các loại carbide của titan và volfram. Do đó nói chung không gia công điện hóa
với các loại hợp kim cứng.
- Công suất trung bình thì có giới hạn. Còn lượng phoi tỉ lệ thuận với diện tích
gia công, vì vậy gia công bề mặt càng lớn thì tính kinh tế càng cao.

18


Kết luận
Công nghệ gia công khôn đã được thế giới ứng dụng rộng rãi với vai trò là
một trong những biện pháp gia công lần cuối nhằm mục đích tăng chất lượng chi
tiết gia công và đặc biệt là nhằm mục đích nâng cao năng suất sản xuất.
Nhu cầu thực tế trong quân đội cho thấy có rất nhiều chi tiết có khả năng gia
công với việc áp dụng công nghệ gia công khôn lỗ. Vì thế việc nghiên cứu công
nghệ gia công khôn, cũng như khôn điện hóa lỗ đóng vai trò hết sức quan trọng và
cần được nghiên cứu, tổng kết thực nghiệm, đặc biệt là công nghệ áp dụng cho gia
công lỗ sâu với đặc thù các chi tiết của súng và pháo trong quân đội ta.

19


1.
2.
3.
4.

Tài liệu tham khảo
GS.TS. Trần Văn Địch. Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật Hà Nội, 2003;

Đinh Văn Đệ. Phương pháp gia công đặc biệt - Bộ môn chế tạo máy, khoa Cơ khí,
trường Đại học Công nghiệp Tp. HCM;
Хонингование – Справочное пособие, изд. Машиностроение, 1973;
Хонингование, под. ред. А. П. Бабичева, ВолгГАСУ, 2013.

20