Đồ án chế tạo máy chi tiey61 nắp

LỜI NÓI ĐẦU
Thiết kế và phát triển nghành Công nghệ chế tạo máy là vấn đề
cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, nền công nghiệp phát triển không thể
thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì thế tầm quan trọng của nghành Công
nghệ chế tạo máy là rất lớn. Hiểu biết lý thuyết và vận dụng nó trong
thực tiễn là một yêu cầu cần thiết đối với một người kỹ sư.
Để nắm vững lý thuyết và chuẩn bị tốt trong việc trở thành một
người kỹ sư trong tương lai. Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trong ngành cơ khí là một môn học giúp cho sinh viên ngành cơ khí làm
quen với những kỹ năng thiết kế, tra cứu và sử dụng tài liệu được tốt
hơn, vận dụng kiến thức đã học vào việc thiết kế một chi tiết cụ thể.
Ngoài ra môn học này còn giúp sinh viên củng cố kiến thức của các
môn học liên quan, vận dụng khả năng sáng tạo và phát huy khả năng
làm việc.
Trong quá trình trình thực hiện đồ án môn học này, em luôn
được sự hướng dẫn tận tình của thầy Đặng Văn Hải và các thầy bộ
môn trong khoa cơ khí. Em xin chân thành cảm ơn các thầy đã giúp đỡ
chúng em hoàn thành đồ án môn học này.
Sinh viên thực hiện

Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng thân đảm bảo các yêu cầu kỉ
thuật đã cho trong bản vẽ.

Hình 1 Chi tiết giá dẫn hướng
I. Số liệu cho trước
•

Sản lượng: 100000 chiếc / năm

•

Điều kiện thiết bị: có đầy đủ các loại máy để gia công chi tiết.
II. Nội Dung Thiết Kế
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ kết cấu
2. Xác định dạng sản suất.
3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt
gia công
4. Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công gá đặt, so sánh các phương án chọn
phương án hợp lí
5. Thiết kế nguyên công

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh




Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt, chỉ rõ phương chiều của
chuyển động, ghi kích thước độ bóng dung sai các nguyên công đang thưc hiện.



Chọn máy, kết cấu dao.



Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra lượng dư và tra chế
độ cắt (v, n, t, s, N) và tính thời gian công nghệ từng bước.



Tính lượng dư gia công cho 02 nguyên công (1 lượng dư gia công mặt trong, 1
lượng dư gia công mặt ngoài) còn các nguyên công khác tra (trong sổ tay công nghệ
chế tạp máy 1,2,3)



Tính toán chế độ cắt cho 02 nguyên công, (1gia công mặt trong,1 gia công mặt
ngoài) còn các nguyên công khác tra bảng chế độ cắt (trong sổ tay công nghệ chế tạp
máy 1,2,3)
6. Thiết kế đồ gá
- Vẽ sơ đồ nguyên lý.Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chuẩn và so soánh với dung sai nguyên công đang thực hiện đồ gá
- Tính sức bền cho chi tiết chiều lực
III.Các bản vẽ
- Bản vẽ chi tiết:

1 bản (A 3)

- Bản vẽ đánh số thứ tự các bề mặt gia công

1 bản (A3)

- Bản vẽ lồng phôi ……

1 bản (A 3)

- Tập bản vẽ nguyên công…..

n bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá……

1 bản (A1)

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Nhận xét của giáo viên hướng dẫn:
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………

………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………………………
………………………………………………………
Tp.HCM, ngày 07 tháng 12 năm 2014

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


GVHD
MỤC LỤC

CHƯƠNG 1
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc
xác định hợp lý đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án tổ chức sản
xuất để tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản
lượng và khối lượng của chi tiết gia công.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
- Sản lượng

- Tính ổn định của sản phẩm
- Tính lặp lại của quá trình sản xuất
- Mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất
Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra
làm 3 dạng sản xuất sau đây:
- Sản xuất đơn chiếc (đặc điểm: sản lượng hàng năm ít).
- Sản xuất hàng loạt (đặc điểm: sản lượng không quá ít chế tạo thành từng loạt
theo chu kỳ).
- Sản xuất hàng khối (có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên
môn hoá cao, trang thiết bị dụng cụ chuyên dùng).
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuất
ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề quyết định đầu tư trang thiết bị máy móc, nhân lực,
mặt bằng sản xuất ...
Với dạng sản xuất loạt lớn cho phép vốn đầu tư vào trang thiết bị máy móc
hiện đại , chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây truyền.
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thì không nên đầu tư trang thiết bị máy
móc mà nên tận dụng những cái đã có sẵn để sản xuất .
Dựa vào đó ta lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết hợp lý nhằm đạt
hiệu quả kinh tế cao.
1.2. Xác định dạng sản xuất
 Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải xác định được sản lượng cơ khí
và khối lượng của chi tiết gia công.
Sản luợng chi tiết cần chế tạo

Với số sản phẩm trong năm :

N0 = 100000 (chiếc).

Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm :

m=1.

Số % dự trữ cho chiết tiết làm phụ tùng :

α = 5% .

Số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo : β = 5% .

 Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = γ.V (kg)
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu (thép thì γ = 7,852 kG/dm3)
V : Thể tích của chi tiết (dm3)
Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm Inventor, ta tính được thể tích và khối lượng
chi tiết là:
- Thể tích chi tiết: V = 65401,375 mm3
- Khối lượng chi tiết: Q = 3.84 kg

Dựa vào sản lượng N và trọng lượng của chi tiết Q

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Bảng 1.1 Cách xác định dạng sản xuất
Q – trọng lượng chi tiết

Dạng sản xuất

>200 kG

4 ÷ 200 kG

<4 kG

Số lượng chi tiết
Đơn chiếc

<5

<10

<100

Hàng loạt nhỏ

55 – 100

10 – 200

100 – 500

Hàng loạt vừa

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

Hàng loạt lớn

300 – 1000

500 – 1000

5000 – 50000

>1000

>5000

>50000

Hàng khối

Chi tiết giá đỡ được sản xuất dạng hàng khối .
Với dạng sản xuất hàng khối có đặc điểm là sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn
định, trình độ chuyên môn hoá cao, trang thiết bị chuyên dùng.

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


CHƯƠNG 2
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc
- Dựa vào bản vẽ chi tiết, giá đỡ này là thuộc chi tiết dạng hộp.
- Công dụng chủ yếu của chi tiết là ốp chày.
- Trên giá đỡ có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau tùy
thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi mặt đó. Bề mặt làm việc chủ yếu là
2rãnh .
- Ta cần phải gia công chính xác bề mặt A và 2 lỗ M20 để làm chuẩn tinh gia
công .
- Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt A.
- Chi tiết được định vị bằng 2 lỗ M20.
2.2 Phân tích yêu cầu kĩ thuật và tính công nghệ trong kết cấu
- Độ không song và độ không phẳng của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ÷
0,1mm trên toàn bộ chiều dài , độ nhám bề mặt Ra = 5 ÷ 1.25
-

Các lỗ có độ chính xác 1 3 và độ nhám bề mặt R a = 2.5 ÷ 0.63, đôi khi tới Ra =
0.32 ÷ 0.16 , sai số hình dáng của các lỗ là 0.5 ÷ 0.7 dung sai đường kính lỗ.

-

Dung sai khoảng cách tâm giữa lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó.

-

Dung sai độ không đồng tâm giữa các lỗ bằng ½ dun sai đường kính lỗ nhỏ
nhất.

-

Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lôc trong khoảng 0,01÷0.05mm trên

100mm bán kính

-

Kết cấu chi tiết đơn giản không có những bề mặt bậc 2 hay bậc 3 , phù hợp
với điều kiện sản xuất , trang thiết bị máy móc của nước ta.

-

Gia công chi tiết cũng không có bề mặt nào dung máy móc phức tạp.

2.3 Cơ sở việc lựa chọn phôi
Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản
xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế
tạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi .
Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


công. Hình dáng của phôi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu thì càng
giảm được lượng dư gia công, yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm
thời gian gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm.
Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào các
yêu cầu sau:
- Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi
- Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công
- Dạng sản xuất cụ thể
- Khả năng đạt độ chính xác gia công, chọn phôi hợp lý

- Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất
2.4 Chọn dạng phôi
Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các
dạng phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
2.4.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng
suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và có tính đàn hồi tốt.
- Dập ta nhận được chi tiết có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn,
năng suất cao hơn.
- Phôi dập được dùng đối với các chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức tạp ở
dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- Chi tiết đã cho làm bằng thép nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là
hoàn toàn hợp lý vì thép có tính dẻo.
- Thiết bị phức tạp, khuôn dập chế tạo khó khăn.
2.4.2 Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống với phôi rèn dập.
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


2.4.3 Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập (rỗ co, lõm co).
- Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.
- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
Kết luận:
Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi
tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác khi vật liệu
chi tiết là thép cacbon C45.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.

Bảng 2.1 Thành phần hoá học của C 45
C(%)

Si

Mn

S

P

< 2,14%

< 0,5%

<0,8%

< 0,005%

< 0,005%

Chọn vật liệu là thép cacbon , ký hiệu C45. Dựa vào bảng 3.1, trang 44[3], ta có
các thông số sau:
- Giới hạn bền σb = 600 N/mm2.
- Giới hạn chảy σch = 340 N/mm2
- Độ cứng 170 HB
Đặc tính: Thép cacbon có giới hạn bền nén cao hơn so với thép thường . Độ cứng
thép cacbon trong khoảng 170 – 217 HB, dễ gia công cắt.
2.5 Phương pháp chế tạo phôi
Trong phôi đúc có những phương pháp sau:

2.5.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160μm.
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


2.5.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt và hàng khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.
2.5.3 Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần

giống với chi tiết. Gía thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản
xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.
2.5.4 Đúc ly tâm
- Loại này phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình
xuyến.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT19.
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.
2.5.5 Đúc áp lực
- Chi tiết đúc có hình dạng phức tạp, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắc

tiền nên giá thành sản phẩm cao (khuỷu nối chữ T, bánh xe, vành động cơ,
các chi tiết dụng cụ, thân động cơ).
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT12 ÷ IT14.
- Độ nhám bề mặt: Ra = 1,25μm và thô hơn.
2.5.6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
Kết luận:
 Dựa vào các đặc điểm kết cấu hình dáng kích thước của chi tiết, yêu cầu
kỹ thuật, độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và khả năng làm việc của nó, ưu
nhược điểm của từng phương pháp mà ta đưa ra phương pháp chế tạo phôi hợp lý
nhất là sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Hình 2.1: Bản vẽ khuôn đúc
2.6 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi
Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 [1] , ta được:
- Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp I),(mm):
Khoảng kích thước danh nghĩa: 0 ÷ 50 : 0,4
50 ÷ 120 : 0,6
120 ÷ 260 : 0,8
260 ÷ 500: 1
- Chiều dày nhỏ nhất vách chi tiết đúc (mm):6
- Bán kính góc lượn (mm): 6
- Tuổi thọ khuôn đúc: 100 ÷ 500 lần
- Việc cắt đứt nhờ các thiết bị chuyên dùng

- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động
và bán tự động
- Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm): lấy theo IT15
Khoảng kích thước danh nghĩa:
0 ÷ 6
: 0,480
> 6 ÷ 10 : 0,580
> 10 ÷ 18 : 0,700
> 18 ÷ 30 : 0,840
> 30 ÷ 50 : 1,000
> 50 ÷ 80 : 1,200
> 80 ÷ 120 : 1,400
> 120 ÷ 180 : 1,600
> 180 ÷ 250 : 1,850
> 250 ÷ 315 : 2,100

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp I (mm)
Bề mặt

Kích thước

Lượng dư gia công

Sai lệch cho phép

Mặt 1

140

Dưới cạnh: 143,5

± 0,6

5

10

Trên :10,5

± 0,3

Mặt 6

62

Trên : 62,5

± 0,2

Mặt 7

78

Cạnh: 78,2

± 0,2

Mặt 8

50

Cạnh: 51 mm

± 0,2

CHƯƠNG 3
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
3 .1 Bản vẽ đánh dấu các mặt của chi tiết gia công

Hình 3.1 Bản vẽ đánh dấu các mặt của chi tiết gia công

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


3.2 Phân tích và lựa chọn phương pháp gia công
Bảng 3.1 Sơ đồ khối phương án công nghệ
Sản Phẩm
Chế tạo phôi

Các công
đoạn chế
tạo

STT
nguyê

n công

Phôi thép thanh

Bề mặt gia
công
Mặt 1

Gia công
chọn
chuẩn
Gia công
tạo hình
cơ bản

1
Lỗ 2

2

Lô 3

3

Lô 4

4

Mặt 5

5

Mặt 6

6

Mặt 7

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh

Phôi rèn dập

Đúc trong khuôn kim loại
Phay thô
ccx 12, Rz 50
Phay tinh
Ccx 7, Rz 6,3
Khoan
ccx 12 , Rz 40
Doa tinh
ccx 7 , Rz 6,3
Khóet rộng lỗ
ccx 12 , Rz 40
Khoan
ccx 12 , Rz 40
Tiện thô
ccx 12 , Rz 80
Tiện thô
ccx 12 , Rz 80

Tiện thô

Phôi đúc

Phôi cán

Đúc trong khuôn cát

Bào thô
ccx12,Rz50
Bào tinh Ccx 7,Rz6,3
Chuốt thô
ccx10,Rz20
Chuốt thô
Ccx 7,Rz6,3
Khoét rộng lỗ
ccx12,Rz40
Khoan
ccx12,Rz40
Tiện thô
ccx12,Rz80
Tiện thô
ccx 12, Rz 80
Tiện thô


ccx 12 , Rz 80

Ccx12,Rz 80

7

Lỗ 3

Doa Thô

Doa Thô

8

Mặt 5-6-7

Tiện bán tinh
Ccx 10 , Rz 20

Tiện bán tinh
Ccx10,Rz 20

Lỗ 3

Doa Tinh

Doa Tinh

Mặt 6

Tiện Tinh

Tiện tinh

Gia công tinh

Theo sơ đồ khối ta có 2 phương án công nghệ :
Bảng 3.2 Bảng so sánh phương án công nghệ

Các công đoạn
chế tạo chi tiết cơ
khí

Phương án 1

Phương án 2

Chế tạo phôi

Đúc trong khuôn kim loại

Đúc trong khuôn kim loại

Gia công chọn
chuẩn

Phương án công nghệ

Mặt 1: Phay thô, Phay tinh

Mặt 1: Bào thô,Bào tinh

Lỗ 2: Khoan, doa

Lỗ 2: Chuốt

Lỗ 3: Khoét rộng lỗ

Lỗ 3: Khoét rộng lỗ

Lỗ 4 : Khoan

Lỗ 4 : Khoan

Gia công tạo hình Mặt 5: Tiện thô
cơ bản
Mặt 6,7: Tiện thô

Gia công tinh

Mặt 5: Bào thô, Mài
Mặt 6,7: Bào thô ,Mài

Lỗ 3 : Doa thô

Lỗ 3 : Doa thô

Mặt 5-6-7 tiện bán tinh

Mặt 5-6-7 : tiện bán tinh

Lỗ 3 : doa tinh

Lỗ 3: Doa tinh

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Mặt 6: Tiện tinh

Mặt 6: tiện tinh

Bào và xọc có khả năng đạt được độ chính xác và độ nhẵn cao. Nhưng vì có
năng xuất thấp nên bào và xọc thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và
hàng loạt nhỏ.
Chuốt có thể đạt được độ chính xác cao ( cấp 7 ) tốc độ cắt thấp nên biến dạng
dẻo ít vì thế chất lượng bề mặt tốt. Chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp nhưng
năng suất cao do có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt cùng lúc. Tuy nhiên dao chuốt khó
chế tạo, đắt tiền, yêu cầu máy có công suất lơn. Yêu cầu đồ gá phức tạp không thích
hợp để sản xuất hàng khối.
Vì vậy ta loại bỏ phương án 2 và chọn theo phương án công nghệ 1.
3.3 Phân tích và lựa chọn chuẩn định vị
3.3.1 Những lời khuyên khi chọn chuẩn:
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế và lập quy trình công nghệ.
Nó tác động trực tiếp đến độ chính xác và giá thành sản phẩm.
- Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, sao cho khống chế đủ số bậc
tự do cần thiết, tránh thiếu hoặc siêu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp nhỏ nhất, gây sai số ít nhất trong
quá trình gia công.
- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản, giảm nhẹ sức lao động, tính
chuyên môn hoá cao. Phù hợp với loại hình sản xuất.
3.3.2 Chọn chuẩn thô:
3.3.3.1 Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô.

a) Yêu cầu:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và
không gia công.
b) Những lời khuyên:
- Xuất phát từ hai yêu cầu ta có lời khuyên khi chọn chuẩn thô như sau.
+ Theo 1 phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công là một bề
mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai
hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chính
xác tương qua cao nhất so với các bề mặt làm chuẩn thô.
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì ta chỉ được phép chọn và sử
dụng chuẩn thô không quá một lần. Trong suốt cả quá trình gia công nếu vi phạm
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


lời khuyên này người ta gọi là vi phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ làm cho
sai số về vị trí tương quan giữa mặt gia công và không gia công sẽ rất lớn.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản dễ sử dụng, thuận tiện.
+ Trong những mặt phôi có thể thoả mãn các lời khuyên về chuẩn thô thì ta
nên chọn mặt phôi nào trơn chu nhất làm chuẩn thô.
3.3.3 Chọn chuẩn tinh
3.3.3.1 Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
a) Yêu cầu:
- Chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu:
+ Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Phải đảm bảo độ chính xác cao về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia
công với nhau.
b) Những lời khuyên:

* Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có 3 lời khuyên sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Nếu thoả mãn được lời
khuyên này thì sẽ đơn giản hoá được quá trình gia công, lắp ráp đỡ phải gia công
chuẩn tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Chọn như
vậy nhằm đơn giản hoá được quá trình công nghệ.
3.3.3.2 Phương án chuẩn tinh.
Hệ chuẩn tinh là mặt đáy 1 kết hợp với 2 lỗ M14. Mặt đáy khống chế 3 bậc
tự do, 1 lỗ gắn chốt trụ khống chế 2 bậc tự do, 1 lỗ gắn chốt trám khống chế 1 bậc
tự do. Như vậy với sơ đồ này, ta khống chế được 6 bậc tự do khi gia công chi tiết.
-Ưu điểm: Công việc thực hiện gá đặt nhanh đảm bảo được độ đồng tâm, độ
song song, độ vuông góc qua nhiều lần gá, kết cấu gọn thao tác đơn giản thuận tiện
khi sử dụng.
3.3.3.3 Phương án chuẩn thô
Phương án 1: Dùng mặt 3 của chi tiết làm chuẩn thô để gia công mặt 1 và lỗ 2. Sau
đó dùng mặt 1 gia công tất cả các mặt còn lại.
Bảng 3.3 Phương án chọn chuẩn 1

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Tên nguyên
công

1 . Phay mặt
1.

Bước nguyên

công

Bề mặt
gia công

Chọn máy

1 . Phay thô
2 . Phay tinh

1

3. Phay mỏng
Khoan,doa lỗ
2.

Bề mặt
định vị

5,6

1 . Khoan
2 . Doa thô

Máy phay
đứng vạn
năng 6H12

2

3 . Doa tinh

Cấp
nhẵn
bóng

Độ chính
xác

Độ nhám

4

12

40

5

10

20

7

7

6,3

4

12

40

6

10

10

7

7

6,3

4

12

40

4

12

40

4

12

40

7

7

6,3

6

9

10

(Rz)

2.
Khoét , doa
lỗ 3
3

1. Khoét rộng
lỗ
2. Doa thô ,
doa tinh

3,5

1,2

6,7

1,2

Máy phay
đứng vạn
năng 6H12

Khoan
Khoan lô 4
5

Tiện thô

Tiện măt 5.

6.

Máy tiện vạn
năng

Tiện bán tinh

Tiện thô

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh

4

5

1,2

1,2

Máy tiện vạn
năng


7
6,7
Tiện bán tinh
Tiện mặt 6-7 Tiện tinh

1,2
Máy tiện vạn
năng

6
7

6

9
6

Với phương án 1 đã đưa ra ta thấy nó đảm bảo 1 số yêu cầu sau của chuẩn thô:
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh

5

10
5


-

Dễ dàng hơn trong việc gá lắp trên máy gia công, đảm bảo được độ đứng
vững, độ đồng tâm, độ vuông góc.
Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ và mặt đáy với độ dịch chuyển sai
khác là nhỏ nhất.

Do vậy ta chọn phương án 1

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
4.1 Nguyên công 1
- Phay mặt phẳng 1.
- Khoan,doa lỗ 2 .
 Chọn trình tự các bước trong nguyên công
- Bước 1:phay thô bằng dao phay mặt đầu chắp mảnh thép gió(Ccx 12,Rz 0.2).

- Bước 2: phay tinh (Ccx 10,Rz0.8).
- Bước 3: phay tinh mỏng để đạt độ nhám yêu cầu (Ccx 7,Rz6,3).
- Bước 4: khoan lỗ bằng mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn
(Ccx12,Rz0.2) , khoan lỗ côn bằng mũi khoan côn
- Bước 5: doa thô bằng mũi doa liền khối chuôi côn (Ccx 9,Rz 1.6).
- Bước 6: doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu (Ccx 7,Rz 6,3).
 Sơ đồ gá đặt

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Hình 4.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1
Chọn máy công nghệ
-

Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy: 400 x 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10 kW, hiệu suất máy η = 0,75.
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;
300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

-

Pmax = 19,650 N (2000kg).
 Chọn đồ gá: Chốt tỳ điều chỉnh,khối V cố định và khối V di động.
Định vị
↔

↔

→

-

Sử dụng chốt tỳ điều chỉnh để định vị mặt 3 khống chế 3 bậc tự do oz , ox, oy

-

Dùng khối V cố định định vị mặt 10 khống chế 2 bậc tự do oz, oy

→

↔

→

Sử dụng khối V di động định vị mặt 10 còn lại khống chế 1 bậc tự do ox

-

Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.

Kẹp chặt
Kẹp chặt mặt 10.

-

 Chọn dụng cụ cắt

• Chọn dao phay
- Tra bảng 4.94 [1] dao phay mặt đầu chắp mảnh thép gió
D(Js) = 160 mm ; L = 45 mm
; d(H7) = 50 mm
- Dao phay mặt đầu răng nhỏ, có then dọc
o
- Góc nghiêng rãnh thoát phoi ω = 25
•

;

Z = 16

Chọn mũi khoan

Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 [1] bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn với:
-

Đường kính d = 0,5 ÷ 20mm;
Chiều dài L = 20 ÷ 131 mm ;
Chiều dài phần làm việc l = 3 ÷ 60mm
• Chọn mũi doa

Tra bảng 4.49 [1] ta chọn được mũi doa tinh liền khối chuôi côn với :
SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


-

Đường kính d = 13,5 mm;
Chiều dài L = 138 mm ;
Chiều dài phần làm việc l = 30 mm ;

Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi
Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp dài 150mm độ chính xác 0,02mm
4.2 Nguyên công 2:
- Khoét , doa lỗ 3
 Trình tự nguyên công
- Bước 1: Khoét lỗ đường kính 49
- Bước 2 : Vét mặt đầu lỗ , Doa thô và tinh lỗ đường kính 50
 Sơ đồ gá đặt

Hình 4.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công 2
-

 Chọn máy công nghệ
Chọn máy: Máy phay ngang vạn năng 6H81.
Số cấp tốc độ : 16.
Phạm vi tốc độ trục chính : 65-1800 vg/ph.
Công suất độn cơ chính : 4,5 kW .
Khối lượng máy : 2100 kg .

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


-

Khích thước làmviệc bàn máy : B1 = 250 , L = 1000 .

Bước tiên bàn máy : dọc : 35-980 , ngang : 25-765 .
Góc quay lớn nhất của bàn máy : 45 .

 Chọn đồ gá: Mặt phẳng,chốt trụ ngắn,chốt trám.

Định vị
↔

-

→

-

↔

→

Sử dụng mặt phẳng định vị mặt 1 khống chế 3 bậc tự do oz , ox, oy
→

Sử dụng chốt tỳ dịnh vị lỗ 2 khống chế 2 bậc tự do ox, oy
Sử dụng chốt trám định vị lỗ 2 còn lại khống chế 1 bặc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.

Kẹp chặt :
- Kẹp chặt mặt 5 .
 Chọn dụng cụ cắt
• Chọn mũi Khoét
- Tra bảng 4.47 [1] Mũi khoét côn gắn mảnh hợp kim cứng để gia công các chi

tiết bằng hợp kim nhẹ
D(Js) = 49 mm ; L = 50 mm
; d(H7) = 32mm ;
- Doa thô và tinh bằng mũi doa gắn chuôi côn
- D : 50 , L : 138 , l : 26
 Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp dài 150mm độ chính xác 0,02mm
 Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi

4.3 Nguyên công 3:
- Khoan lỗ 4
 Chọn trình tự các bước trong nguyên công.
− Khoan lỗ 20 bằng mũi khoan ruột gà loại đuôi côn thường
 Sơ đồ gá đặt

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh


Hình 4.3 Sơ đồ gá đặt nguyên công 3
 Chọn máy công nghệ
- Chọn máy: Máy phay ngang vạn năng 6H81.
- Số cấp tốc độ : 16.
- Phạm vi tốc độ trục chính : 65-1800 vg/ph.
- Công suất độn cơ chính : 4,5 kW .
- Khối lượng máy : 2100 kg .
- Khích thước làmviệc bàn máy : B1 = 250 , L = 1000 .
- Bước tiên bàn máy : dọc : 35-980 , ngang : 25-765 .
- Góc quay lớn nhất của bàn máy : 45 .
 Chọn đồ gá: Mặt phẳng,chốt trụ ngắn,chốt trám.

Định vị
↔

↔

→

Sử dụng mặt phẳng định vị mặt 1 khống chế 3 bậc tự do oz , ox, oy

-

→

→

Sử dụng chốt tỳ dịnh vị lỗ 2 khống chế 2 bậc tự do ox, oy

-

Sử dụng chốt trám định vị lỗ 2 còn lại khống chế 1 bặc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.

Kẹp chặt :
Kẹp chặt mặt 3 .
 Chọn dụng cụ cắt
• Chọn mũi khoan
Tra bảng 4.94 [1] mũi khoan ruột gà
D(Js) = 20 mm ; L = 50 mm
-

SVTH: Hà Văn Huy Hải
Phan Văn Danh

l = 60