báo cáo thực tập nhà máy nhiệt điện phả lại

Mở đầu
I-Thuyết minh chung về nhà máy nhiệt điện phả lại
1-1 Sơ đồ tổ chức của nhà máy.
1-2 Nhiệm vụ của nhà máy
1- 3. Quá trình xây dựng nhà máy.
1- 4. Nhiên liệu sử dụng trong nhà máy.
1- 5 Thông số kỹ thuật chủ yếu của nhà máy theo thiết kế.
1- 6. Vai trò của nhà máy điện phả lại trong hệ thống lới điện và phơng hớng cải
tạo nâng cấp nhà máy.
1- 7. Sơ đồ nhiệt chi tiết của nhà máy .
I. Các phân xởng trong dây chuyền sản xuất.
2-1. Phân xởng cung cấp nhiên liệu và phân xởng đờng sắt
2-2. Phân xởng Lò-Máy.
2- 2-1 Lò hơi.
2-2-2 Máy Tua bin.
2-3. Phân xởng vận hành điện.
2-4. Phân xởng kiểm nhiệt.
2-5 Phân xởng hoá.
2-6 Phân xởng Thuỷ lực
III- Phần riêng .
IV.
Kết luận .

2-2

Phân xởng Lò -Máy


2-2-1 Nhiệm vụ của phân xởng Lò-Máy
Quản lý, vận hành thiết bị lò máy đảm bảo các thiết bị vận hành ổn định và
kinh tế. Đồng thời lập lịch sửa chữa dài hạn, ngắn hạn cho các thiết bị.

2-2-2 Lò hơi nhà máy điện Phả lại.
a, Đặc tính kỹ thuật chính:
KZ -220-100-10C

Mã hiệu:

Nơi sản xuất:
Tại nhà máy chế tạo lò hơi KZ Liên xô cũ
Công suất định mức : 220 T/h
Thông số hơi định mức : Pqn= 100kG/cm2, tqn=540oC
Nhiệt độ nớc cấp:
tnc= 230oC
Vòng tuần hoàn :
Tự nhiên
Nhiên liệu :
Than antraxit
Hình chữ

Buồng lửa :
Kích thớc buồng lửa
Số vòi phun, kiểu:
Nhiên liệu phụ:

(28,28 x9,39 x6,73 ) m (cao,rộng dài)
4 vòi, tròn
Dầu FO

Hiệu suất lò thiết kế:
Số lợng:

t = 86,06 %

8 lò (2lò cho 1 máy)

b) Thuyết minh sự làm việc của lò hơi .
Lò hơi KZ -220-100-10C là lò có một bao hơi với ống nớc đứng, tuần hoàn
tự nhiên.
Nớc cấp vào bao hơi có nhiệt độ 304 0C rồi đi vào các ống nớc xuống và các
ống sinh hơi. Khi đốt lò nhiệt lợng do nhiên liệu sinh ra đợc nớc trong dàn ống sinh
hơi hấp thụ biến thành hỗn hợp hơi nớc. Do chênh lệch tỷ trọng của nớc ở ống nớc
xuống với hỗn hợp hơi, nớc trong ống sinh hơi tạo thành lực đẩy cho vòng tự nhiên.
Hỗn hợp hơi nớc vào các xiclon trong bao hơi (44 cái ). Tại Đây hơi nớc đợc phân ly
đi xuống khoang nớc còn hơi đi sang bộ quá nhiệt nâng nhiệt độ từ 318 oC lên 540oC
rồi sang máy máy tua bin với lu lợng 220 T/h và Pqn= 100 KG/Cm2 .
Để tận dụng nhiệt của khói thải trên đờng khói có lắp đặt các bộ hấp thu
nhiệt :
-Bộ quá nhiệt (có 4 cấp chính và 3 cấp phụ).
-Bộ hâm nớc (có 2 cấp ).
-Bộ sấy không khí (có 2 cấp).
Bộ hâm và bộ sấy không khí đợc đặt xen kẽ nhau. Nhiệt độ khói thải là :
0
133 C . khói sau khi ra khỏi lò đợc đa vào bộ khử bụi tĩnh điện (có 4 trờng ) có hiệu
suất là :99,61 % .Sau đó khói đợc quạt khói đẩy ra ngoài Trời qua ống khói cao 200
m.

2


Than nguyên đợc máy nghiền kiểu bi nghiền thành than bột với năng suất
33,1 T/h ,cỡ hạt than sau khi nghiền R90 = 4 ữ 6 %. Rồi đợc đa vào kho than bột ,

Tại đây than bột đợc 8 máy cấp than bột cấp vào đờng gió nóng, hỗn hợp than gió
này có nhiệt độ 2730C đa vào 4 vòi phun chính kiểu tròn xoáy phun vào lò để đốt
cháy. Xỉ tạo thành rơi xuống phễu lạnh đợc vít thải xỉ đa ra ngoài mơng rồi đợc
bơm thải xỉ bơm đến bãi xỉ.
c, Buồng đốt:
Buồng đốt kiểu hở, cấu tạo từ các dàn ống thép hàn kín, thép các bon 60x6,
bớc ống 80mm. Dàn ống trớc và sau tạo thành một mặt phẳng nghiêng với góc 500
tạo thành phễu lạnh. Toàn bộ buồng đốt đợc treo băng một hệ thống lò so dạng đĩa.
* Kết cấu tờng trớc và tờng sau:
Tờng trớc có 4 dàn, mỗi dàn có một ống góp dới. hai dàn ngoài mỗi dàn có
26 ống sinh hơi, hai dàn trong mỗi dàn có 36 ống. Mỗi ống góp dới có một đờng nớc
xuống, Mỗi dàn có một ống góp trên để tổ hợp các đờng ống hơi vào bao hơi. Mỗ
dàn ngoài có 3 đờng vào bao hơi, mỗi dàn giữa có 4 đờng vào bao hơi.
Dàn ống sinh hơi tờng phía sau hoàn toàn giống dàn ống sinh hơi ở tờng phía
trớc chỉ khác hai dàn giữa có 3 đờng vào bao hơi.
* Kết cấu tờng trái và tờng phải.
Mỗi tờng có 3 dàn, 2 dàn ngoài có 32 ống sinh hơi, 2 dàn giữa mỗi dàn có 20
ống, mỗi giàn có 1 ống góp dới. Riêng hai giàn ngoài để tổ hợp nơc từ bao hơi
xuống , những ống góp dới của dàn giữa để tổ hợp nớc xuống từ Siclon ngoài. Có 2
đờng nớc xuống, mỗi dàn có 1 ống góp trên, 2 dàn ngoài, mỗi dàn có 4 ống lên bao
hơi còn giàn giữa mỗi ống góp có một ống lên Siclon ngoài.
* Vòi đốt:
Hai tờng sờn bố trí 4 vòi đốt tròn kiểu xoáy ở hai giàn giữa. Vòi đốt tầng dới
ở cốt 9850mm, vòi đốt tầng trên ở cốt 13700mm.
Riêng hai dàn biên cảu tầng trớc và sau đặt 4 vòi phun gió cấp 3 ở cốt
14100mm.
Để đảm bảo độ kín của buồng đốt các vòi đốt đợc bắt chặt với toàn dàn ống,
để khi có giãn nở nhiệt sẽ chuyển dịch với các dàn ống. Trong thời gian ngừng hệ
thống nghiền than các vòi phun gió cấp 3 đợc làm mát bằng hơi 3 ata (3 KG/cm2)
Để cho sự cháy tốt các dàn ống ở vùng có vòi đốt đợc đắp lớp đai đốt các

bođun có tổng diện tích là 141m2. ở phần trên cửa ra buồng đốt các ống sinh hơi của
dàn sau đợc uốn tạo thành 1 bậc khí động cho dòng khói.
* Một số đặc tính chính của buồng đốt.
- Diện tích tờng trớc: 252,6m2
- Diện tích tờng sau: 196,1m2
- Diện tích tờng bên: 216,3m2
- Diện tích vách trần: 41,2m2
- Diện tích cửa ra: 85,6m2

3


-Tổng Diện tích nhận nhiệt của buồng đốt: 862,6m2
- Diện tích do 4 vòi phun chính chiếm chỗ: 5,3m2
Vậy tổng diện tích nhân nhiệt thực tế là: 857,3m2
- Thể tích buồng đốt: 1340m3
- Thể tích cha nớc của lò: 60m3
- Thể tích cha hơi của lò: 43m3
Toàn bộ khung lò đợc tính toán để làm việc trên vùng địa chấn cấp 8 và phụ
tải của gió là 80 KG/cm2
d, Bao hơi và các thiết bị phân ly hơi.
Bao hơi của lò hơi KZ -220-100-10C có Kích thớc
- Đờng kính trong 1600 mm
- Chiều dài phần hình trụ 12700 mm
- Chiều dày thành bao hơi 88 mm
- Chế tạo từ thép 22K.
Mức nớc trung bình trong bao hơi cần đợc giữ thấp hơn đờng tâm 200mm
50mm.
Để đảm bảo sấy nóng đều bao hơi trong khi đốt lò có tính đến sự sấy nóng
bao hơi bằng hơi nớc từ nguồn hơi bão hoà ở bên ngoài với áp suất (40-110)KG/cm2.

Bao hơi có dặt một ống phân chia phốt phát, hai ống chỉ thị mức nớc. Nớc
cấp tù bộ hâm vào bao hơi bằng 12 ống 83,5mm. Tù bao hơi có 12 đờng ống nớc
xuống. Có 4 Siclon ngoài đặt trên trần bao hơi 428x28 chế tạo bằng thép các bon.
Từ bao hơi có 8 ống hơi ra vào bộ quá nhiệt. Trong bao hơi có 46 Xyclon để phân li
hơi và có các bộ phận: Mặt sàn, cửa chớp, mặt sàng thu hơi. Ngoài ra còn có 2 đờng
hơi đi vào bình ngng phụ để lấy nớc ngng đi giảm ôn. Một đờng tái tuần hoàn để đa
nớc từ bao hơi đến đờng vào bộ hâm cấp 2. Có 2 đờng nớc lấy từ 2 đầu bao hơi đi
vào 2 cụm xyclon ngoài và một số đờng lấy xung từ bao hơi để đo lờng.
* Nguyên lý làm việc của các vòng tuần hoàn
- Lò hơi làm việc theo 14 vòng tuần hoàn riêng biệt. Nớc cấp từ bộ hâm đến
bao hơi vào hộp cấp nớc rồi chảy ra từ 2 đờng vào máng rửa và chảy vào khoang nớc
của bao hơi. Để nhận đợc hơi đảm bảo phẩm chất lò đợc áp dụng sơ đồ bốc hơi 2
cấp.
- Nớc từ bao hơi xuống các ống góp dới bằng 12 ống, 8 ống vào các ống góp
dới của dàn trớc và sau, 4 ống nớc còn lại đi vào các dàn sờn.
- Các thiết bị phân ly hơi cấp 1 gồm có:
+ Xi clon đặt trong bao hơi
+ Các bộ phận rửa sôi, cửa chớp, mặt sàng
+ Trình tự: hỗn hợp hơi và nớc từ các dàn ống lên tổ hợp vào trong các hộp
hơi sau đó vào các xiclon đạt trong bao hơi. ở đây sảy ra sự phân ly các giọt n ớc, từ

4


dòng hơi nớc tách ra chảy xuống khoang nớc trong bao hơi, còn hơi tiếp tục lên
máng rửa (rửa sôi) bằng nớc cấp. Sau đó hơi lên qua cửa chớp, mặt sàng rồi vào 8
ống góp hơi đi sang bộ quá nhiệt .
Các thiết bị phân ly của cấp thứ 2 gồm :
Gồm 4 xiclon chia làm hai khối đặt ngay trên trần lò về phía phải và trái. N ớc đi vào hai khối này bằng hai đờng lấy từ hai đầu ngăn mặn của bao hơi. Hỗn hợp
hơi nớc của dàn giữa của hai tờng sờn qua 4 ống góp trênvào xiclon ở đây thực hiện

cấp bốc hơi thứ hai.
Sau đó hơi từ xiclon về bao hơi bằng 4 đờng (ở phần trên của xiclon ngoài
cũng đặt mặt sàng thu nhận hơi để điều hoà vận tốc lên của hơi trên toàn mặt cắt
ngang của xiclon.)
Để đảm bảo chế độ kiềm lò có bố trí:
- Đờng điều chỉnh nồng độ muối giữa các cấp bốc hơi. Đờng này nối khoang
nớc giữa các xiclon đạt ngoài với các ống góp dói của dàn giữa tờng sờn.
- Các đờng đa chéo làm cân bằng độ bội của nồng độ nớc lò trong phần phải
và phần trái của cấp bốc hơi thứ hai.
e, Các bề mặt chịu nhiệt đuôi lò
* Thuyết minh sự làm việc của bộ quá nhiệt, bộ hâm, bộ sấy không khí.
Hơi từ bao hơi đợc bố trí thành 2 đờng riêng biệt (theo chiều rộng đờng khói).
Để tránh sự chênh lệch nhiệt giữa các ống xoắn có bố trí dòng hơi 2 nhánh đi chéo
nhau. Sau đây là thuyết minh cho 1 nhánh:
Hơi từ bao hơi đi vào quá nhiệt trần 1 sau đó đi vào bộ quá nhiệt sờn, hơi tiếp
tục đi vào bộ quá nhiệt đáy rồi sang bộ quá nhiệt cấp 1, rồi sang bộ quá nhiệt trần 2
sau đó hơi đi sang bộ quá nhiệt cấp 2 (Bộ quá nhiệt cấp 2 phần biên) rồi vào giảm ôn
cấp 1 và đợc đa chéo sang bộ quá nhiệt cấp 2 (phần giữa) rồi đến ống góp sau đó hơi
đi vào bộ quá nhiệt cấp 3 rồi đi vào giảm ôn cấp 2 sau đó đợc đa chéo sang bộ quá
nhiệt cấp 4 cuối cùng vào ống góp hơi quá nhiệt và đa sang quay máy tua bin.
Trên đờng khói xuống có lắp bộ hâm nớc và bộ sấy không khí kiểu ống.
Bộ hâm nớc cấp 2 chiếm toàn bộ độ sâu của đờng khói. Các giàn đỡ của bộ
hâm gác trên khung lò và đợc làm mát bởi sự thổi không khí lạnh lấy từ đầu đẩy của
quạt gió. Bộ sấy không khí cấp 1 tầng I đợc liên kết kiểu treo bên dới đợc gác lên
khung của khung lò trong phần đối lu.
Trên bộ sấy không khí cấp I đặt nối tiếp tầng thứ nhất của bộ hâm nớc và
tầng thứ hai của bộ sấy không khí. Để giảm độ lọt gió bộ sấy không khí tầng 1, bộ
hâm cấp 1 và bộ sấy không khí cấp hai đợc hàn với nhau không có các bộ bù trừ
trung gian và trong khi đốt nóng chúng giãn nở lên trên. Để tạo khả năng giãn nở tự
do của các thành phần đờng khói xuống dới bộ hâm cấp hai và bộ sấy không khí cấp

hai đợc lắp bộ bù trừ .

5


Các đặc tính kỹ thuật của các bộ quá nhiệt, bộ hâm, bộ sấy đợc cho trong
bảng kèm theo.
Bộ hâm có dạng các chùm ống xoắn trơn 32x4 thép các bon đợc lắp đặt theo
thứ tự ô bàn cờ.
Bộ sấy không khí chế tạo theo sơ đò hai dòng từ các ống 40 x1,5, thép các
bon
f, Phin lọc bụi tĩnh điện.
* Nhiệm vụ
Nhằm lọc sạch khói lò khỏi tro bụi trớc khi thải ra khí quyển nhằm bảo đảm
vệ sinh môi trờng
* Đặc tính kỹ thuật cơ bản

phận:

Phin lọc bụi kiểu : A-38--12-6-4
Kích thớc :24,8 x 13,63 x20,18 m
Diện tích tiết diện ngang : 123 m2
Số trờng theo đờng khói : 4
Số đơn nguyên : 1
Bề mặt lắng (tổng cộng ): 14664m2
Chiều dài điện cực vầng quang (tổng cộng ): 37556 m.
Nhiệt độ khói tối đa cho phép : 2500C.
Nồng độ bụi tro trong khói cho phép: 50g/Hm3
Lu lợng khói đi qua khi tốc độ :1m/s là 442800m3/h
Chiều cao điện cực : 12 m.

Hiệu suất khử bụi: 99,61%
- Cấu tạo:
Phin lọc bụi tĩnh điện của nhà máy nhiệt điện Phả lại đợc kết cấu từ 2 bộ
+ Bộ lọc bụi tro và thiết bị tạo điện trờng
+ Bộ lọc bụi tro đợc cấu tạo theo nguyên lý đảm bảo dòng khí chảy giữa hai

bản cực với tốc độ 0,5 ữ 2m/s. Theo chiều chuyển động của đờng khói bộ lọc bụi đợc chia thành 4 trờng riêng biệt .ở mỗi trờng đều có 2 điện cực vầng quang và điện
cực lắng.
Để phân phối khói vào đều các trờng theo tiết diện ngang đầu vào trờng thứ
nhất có đặt tấm đục lỗ. Để khử tro bám trên các cực lắng và cực phóng ngời ta lắp
các máy rung, gõ làm việc theo chu kỳ định sẵn.
Điện thế cấp cho các điện cực là điện áp 1 chiều có thể điều chỉnh đợc từ 40
ữ 80 KV thực tế ở nhà máy thờng duy trì ở điện áp 48KV.
* Nguyên lý làm việc.
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện hoạt động dựa trên hiện tợng ion hoá các phần tử
khí trong trờng điện áp cao. Trong phin lọc bụi tĩnh điện có sử dụng hiệu ứng phóng
điện vầng quang. Khi có phóng điện vầng quang ở vùng xung quanh điện cực xẩy

6


ra hiện tợng iôn hoá khí làm cho không gian giữa 2 điện cực xuất hiện các iôn dơng,
âm và các điện tử tự do. Khi cha có dòng khói bụi đi qua các ion và điện tử dới tác
động của lực điện trờng nó chuyển động về các điện cực trái dấu. Khi có dòng khói
bụi đi qua một phần các ion và điện tử đó bám lên các bề mặt các hạt tích điện cho
hạt bụi dới tác động của trờng, các hạt đã đợc tích điện sẽ chuyển động về các điện
cực trái dấu và bám trên các điện cực đó. Khi các máy rung, gõ làm việc tro sẽ rơi
xuống bun ke của trờng và đợc máy rung bun ke thải xuống bun ke trung gian rồi từ
đó hỗn hợp với nớc thoát xuống mơng thải xỉ còn khói lò đợc lọc sạch thoá ra ngoài
ống khói.

g, Quạt gió- Quạt khói
* Nhiệm vụ:
- Quạt khói: làm nhiệm vụ hút khói ra khỏi lò hơi và đẩy khói ra khí quyển
qua ống khói
- Quạt gió: Cung cấp ôxy cho quá trình đốt cháy nhiên liệu trong lò hơi (than, dầu)
sấy và vận chuyển than bột trong hệ thống nghiền.

* Đặc tính kỹ thuật cơ bản của quạt gió, quạt khói
TT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Tên gọi các đại lợng
Kiểu thiết bị
Năng suất (x1000 m3/n)
Nhiệt độ tính toán ( 0C)
áp lực toàn phần ( ở nhiệt độ
tính toán và 760 mm Hg)
Hiệu suất tối đa (%)

Công suất tiêu thụ KW
Số vòng quay ( V/P)
Kiểu động cơ điện
Điện áp ( V)
Dòng điện ( A)
Công suất ( KW)
Hiệu suất cảu động cơ (%)
Nhiệt độ cho phép tối đa của
cuộn dây stato ( 0C)

Quạt khói
H-26 M
267
30
550
82
496
750
A-30-2-17-44-8T1
6000
73,5
630
93
105

Trị số

Quạt gió
H-26x2-0,62
382

180
295
84
383
600
A30-2-17-64-10T1
6000
77
630
94
105

* Nguyên lý làm việc: Quạt khói - quạt gió làm việc theo nguyên lý ly tâm
h, Hệ thống nghiền than
* Nhiệm vụ: Nghiền than từ than nguyên thành than bột để phun vào đốt cháy
trong lò.
* Sơ đồ hệ thống nghiền than: ( xem hình vẽ)
* Đặc tính kỹ thuật:

7


TT

Tên gọi các đại lợng

Đơn vị

Trị số

1

2

3

4

1

2

3

1

4
5
6

Máy cấp than nguyên C - 1100/5000
- Năng suất tối đa
- Phạm vi điều chỉnh
+ bằng cách thay đổi tốc độ động cơ
+ Bằng chiều dầy lớp than
- Kiểu động cơ 1 chiều
- Công suất
- Điện áp
- Tốc độ quay
Máy cấp than bột: Y -2

- Năng suất
- Phạm vi điều chỉnh tốc độ quay
- Tỷ số truyền động của giảm tốc
- Kiểu động cơ
- Công suất
- Điện áp
Máy nghiền than 370/850
- Đờng kính trong của thùng nghiền
- Chiều dài thùng nghiền
- Năng suất tính toán
- Độ mịn bột than R90
- Tốc độ quay của thùng nghiền
- Đờng kính bi
- Độ cứng của bi
- Tải trọng của bi theo tính toán
- Tải trọng bi tối đa
2
- Cấu tạo ống dẫn than
- Đờng kính ống dẫn than
- Tỷ số truyền của bộ truyền động chính
- Động cơ máy nghiền
- Công suất
- Tốc độ quay
- Điện áp
- Dòng kích thích
- Điện áp kích thích
- Hiệu suất
Phân ly thô C-4750/1600
Đờng kính
Phân ly than mịn H15-3750

Đờng kính
Quạt nghiền -18A

T/h

80

lần
lần

5
2
2 6225-04
9
220
300ữ1500

KW
U
v/p
T/h
V/p
KW
U
mm
mm
t/h
%
v/p
mm

HB
T
T
3

7ữ3,5
300 ữ1500
49
b-52-T2
1,9
220
3700
8500
33,1
4
17,62
40
400
65.5
108

4

KW
V/p
U
A
U
%

Hình lòng máng
1550
5,67
Cm3-2-22-41-60B2
1600
100
6000
265
126
93,8

mm

4750

mm

3750

mm

8


7

8
9

- Năng suất khi t=700C

- áp suất toàn phần khi nhiệt độ môi chất 700C
- Nhiệt độ cho phép tối đa của môi chất
- Động cơ quạt máy nghiền
- Công suất
- Tốc độ quay
- Điện áp
Bộ truyền động phụ của máy nghiền
- Động cơ
- Công suất
- Tốc độ quay
- Điện áp
- Kiểu bộ giảm tốc bánh vít
- Tỷ số truyền biến
Phễu than nguyên
Thể tích
Phễu than bột
Thể tích

m3/h
kg/m2
0
C
KW
V/p
U
Kiểu
KW
V/p
U

108000
1065
200
A30-13-50-4T2
395
6000
6000
A03-315-8T3
75
740
220/380
42-600
1517

m3

360

m3

230

* Nguyên lý làm việc của hệ thống nghiền than:
Nhiên liệu từ phễu than nguyên đợc máy cấp than nguyên kiểu máng cào đa
vào máy nghiền. Việc sấy than đợc thực hiện trong máy nghiền bằng gió nóng có
nhiệt độ tính toán 4100C do quạt gió cung cấp. Trên đờng gió nóng đến máy nghiền
có lắp 1 lá chắn không khí lạnh thông với khí quyển, chen giữa 2 lá chắn gió nóng
trớc máy nghiền. Việc nghiền và sấy than thực hiện trong thùng nghiền than bột đợc
nghiền theo nguyên tắc va đập. Hỗn hợp bột than và gió sấy ra khỏi thùng nghiền là
1300C đợc quạt máy nghiền hút về phân ly thô tại đây những hạt than thô hơn tiêu

chuẩn theo đờng hoàn nguyên trở về máy nghiền để nghiền lại. Sau khi ra khỏi phân
ly thô hỗn hợp than bột không khí đợc đa vào phân ly mịn tại đây than bột đợc tách
ra khỏi không khí theo nguyên tắc ly tâm và đa vào phễu than bột hoặc vào vít
truyền than bột để da ra lò khác. Không khí ra khỏi phân ly mịn còn chứa 10 ữ15%
than quá mịn sẽ đợc quạt máy nghiền đẩy vào 4 vòi đốt phụ đặt ở 4 góc lò. Than bột
trong phễu than đợc đa vào các ống dẫn than bột bằng 8 máy cấp than bột 2.Mỗi đờng ống than bột do 2 máy cấp cung cấp, việc vận chuyển than bột đến các
vòi đốt đợc thực hiện bằng không khí nóng lấy sau bộ sấy không khí cấp 2 của lò
với nhiệt độ bằng 4100C.
Việc hút không khí ra khỏi phễu than bột đợc thực hiện qua đờng hút ẩm nối
vào đầu hút quạt nghiền (ở khu vực phân ly mịn)

9


k, Hệ thống thải tro xỉ
Vít xỉ, máy đập xỉ
* Nhiệm vụ: Vít xỉ làm nhiệm vụ chuyển xỉ từ phễu lạnh của lò hơi vào máy
đập xỉ đặt ở ngoài lò tại đây xỉ đợc máy đập xỉ đập thành những cục nhỏ hơn rồi đợc
các vòi nớc tống đẩy đến phễu thu của bơm thải xỉ.
* Đặc tính kỹ thuật của vít xỉ:
- Số lợng: 2 cái
- Dạng: Xoắn ruột gà
- Năng suất: 4m3/h
- Bớc xoắn: 500mm
- Đờng kính: 600mm
- Chiều dài: 5000mm
* Máy đập xỉ:
+ Cấu tạo: Loại trục răng
+ Đặc tính kỹ thuật:
Số lợng: 2 cái

Năng suất: 5m3/h
Hệ thống bơm thải xỉ
* Nhiệm vụ : Hệ thống hệ thống bơm thải xỉ dùng để thải xỉ kịp thời và liên
tục từ các lò hơi đa ra hồ thải xỉ. Hệ thống bơm thải xỉ đợc đặt thành 1 trạm riêng
gồm: Bơm thải xỉ cấp 1, cấp 2, bơm chèn xỉ.
+ Đặc tính kỹ thuật:
Bơm thải xỉ:
Là loại bơm li tâm, 1 tầng hút 1 phía. Có đặc tính giống nhau.
- Cấp 1: 3 cái
- Cấp 2: 3 cái
Ký hiệu: T 1250/71
Năng suất: 1250 m3/h
Cột áp: 71 m cột nớc
Chiều cao hút cho phép 7m cột nớc
Hiệu suất bơm: 67%
Đờng kính bánh công tác: 720mm
Động cơ bơm: Công suất: 630 KW
Điện áp: 6000 V
Bơm chèn xỉ
* Nhiệm vụ: Đa nớc vào chèn trục của bơm thải xỉ, ngăn không cho xỉ làm mòn
tết chèn, trực bơm và ổ đỡ.

10


* Đặc tính kỹ thuật
Ký hiệu: HC-105-98
Số lợng: 2 cái
Năng suất: 105 m3/h
Cột áp: 98m

Động cơ bơm: A02-82-2T
Công suất: 55 KW
Tốc độ: 2950 vòng/phút.
Điện áp: 380V
Bơm tống, tới xỉ.
* Nhiệm vụ:
Bơm tới làm nhiệm vụ làm nguội xỉ và chèn kín phễu lạnh
Bơm tống xỉ: làm nhiệm vụ vận chuyển xỉ từ máy đập xỉ của các lò vào hố thu thải
xỉ.
* Đặc tính kỹ thuật
- Bơm tống:
Số lợng: 3 cái
Dạng H400-105
Năng suất: 400 m3/h
Cột áp: 105 m cột nớc
Đờng kính bánh công tác: 445mm
Chiều cao hút cho phép: 6
Số tầng: 2
Động cơ:
Dạng : 4T3
Công suất: 200KW
Vòng quay: 1470
Điện áp: 380/660
Hiệu suất: 93%
- Bơm tới:
Số lợng: 2 cái
Năng suất: 320 m3/h
Cột áp: 50m cột nớc
Động cơ bơm: A0-2-82
Công suất: 55 KW

Tốc độ: 1460 vòng/phút.
Điện áp: 380V

11


i, Hệ thống thổi bụi
* Nhiệm vụ của hệ thống thổi bụi giàn ống sinh hơi và bộ quá nhiệt
Đặc điểm tro của than gầy Việt Nam cũng nh đặc điểm đốt các loại than kém
hoạt động đòi hỏi buồng đốt phải cao do đó dễ gây ra tích tụ tro xỉ trên bề mặt chịu
nhiệt của buồng đốt và buồng đối lu. Để làm sạch các bề mặt của giàn ống sinh hơi
và bộ quá nhiệt khỏi cho bụi bám vào lò hơi đợc trang bị hệ thống thổi bụi bằng hơi.
Theo thiết kế máy OM ( 20 cái để thổi bụi giàn ống sinh hơi) và máy
O (10 cái) để thổi bụi bề mặt bộ quá nhiệt. Riêng lò hơi 1A tháng 10/2000 đã thay
các máy OM-035 bằng máy IR-3D và máy O bằng máy IK-525
* Sơ sồ hệ thống thổi bụi (Xem hình vẽ)
* Đặc tính kỹ thuật của thiết bị thổi bụi
- Loại lắp đặt theo thiết kế cũ (1B,2AB, 3AB, 4AB)
TT

Đại lợng

Đơn vị tính

Loại máy
OM- 0,35

O
áp suất làm việc
Kg/cm2

13 ữ 40
13 ữ 40
0
Nhiệt độ cho phép
C
400
400
Lu lợng hơi tối đa
Kg/phút
147
80
Bán kính tác dụng
m
2,5 ữ2,8
1,0
Số lợng vòi phun
Cái
2
2
Đờng kính vòi phun
mm
20
16
Hành trình các đầu phun
m
0,35
1 ữ7,75
Tốc độ quay của đầu phun
Vòng/phút
16

16
Tốc độ tiến của vòi phun
m/phút
1,05
1,52
Khoảng cách cho phép nhỏ mm
50 ữ90
nhất từ vòi phun đến bề mặt
thổi
Loại cải tiến ( Lắp cho lò 1A- năm 2000) có đặc tính kỹ thuật nh loại cũ,
những điều khiển tự động bằng kỹ thuật số.
* Nguyên lý làm việc của các máy thổi bụi:
- Quá trình làm sạch bề mặt chịu nhiệt bằng dòng hơi đợc đặc trng bởi các
yếu tố sau:
+ Tác dụng bằng cơ học (Phá hoại lớp tro xỉ tích tụ bằng động năng)
+ Tác dụng bằng nhiệt (Phá hoại lớp tích tụ tro xỉ do sự chênh lệch nhiệt độ
giữa lớp tích tụ và hơi thổi)
+ Tác dụng bằng mài mòn:
Hệ thống thổi bụi có thể điều khiển tại chỗ, từ xa hay điều khiển bằng tự
động.
Hiện nay số lợng máy thổi bụi làm việc theo chu kỳ nh sau:
- Máy thổi bụi buồng lửa: 24 giờ làm việc 1 lần
- Máy thổi bụi bộ quá nhiệt: 72 giờ làm việc 1 lần
1
2
3
4
5
6
7

8
9
10

12


k, Khởi động lò hơi ở trạng thái lạnh
* Công tác chuẩn bị:
- Cấp than vào kho than nguyên
- Cấp dầu FO vào hệ thống dầu của lò
- Kiểm tra và chuẩn bị các sơ đồ: nớc, hơi, khói, gió của lò
* Khởi động lò Sau khi đã hoàn thành các thao tác chuẩn bị thì tiến hành đốt
một trong hai lò của khối. Việc khởi động và hoà hơi lò thứ hai sẽ đợc tiến hành khi
máy đã hoà lới và lò thứ nhất làm việc ổn định.
- Chạy quạt khói, quạt gió. Cho quạt gió mang tải 50% duy trì sức hút phía
trên buồng đốt 2 ữ3 Kg/m2. Thông gió buồng đốt và đờng khói không ít hơn 10
phút. Sau khi thông gió xong khép bớt các lá chắn lại .
- Trớc khi đốt lò, phải mở van ngăn cách POY với đờng dẫn hơi.
- Dùng que mồi lửa đốt một trong các vòi phun hàng dới. Việc điều khiển que
mồi và kiểm tra ngọn lửa đợc tiến hành tại chỗ .
- Sau khi đốt vòi phun ma dút thứ nhất tơng tự nh vậy đốt tiếp vòi phun thứ 2
của hàng dới, sau đó đến các vòi phun hàng trên.
Việc đốt lò đợc tiến hành lần lợt trên tất cả các vòi phun để sấy nóng đều
buồng đốt. Điều chinhe công suất các vòi phun bằng cách thay đổi áp suất ma dút trớc các vòi phun.
- Kiểm tra tốc độ nhóm lò theo nhiệt độ bão hoà.
Xuất phát từ ứng xuất nhiệt cho phép của thành bao hơi và nhiệt độ cho phép
của thành ống quá nhiệt, tốc độ tăng nhiệt độ bão hoà không đợc vợt quá 1,50C/phút
và đợc đảm bảo bằng độ tăng áp suất trong lò.
- Trong thời gian khởi động lò, phải chú ý theo dõi nhiệt độ khói trong buồng

đối lu, nhiệt độ không khí sau các bộ sấy không khí và nhiệt độ các dầm đợc làm
mát của bộ hâm nớc.
- Khi khởi động lò, duy trì mức bao hơi trong giới hạn giao động cho phép.
Nếu mức nớc cao thì xả bớt qua đờng xả sự cố. nếu mức nớc thấp thì cấp bổ xung
bằng đờng cấp nớc khởi động DY20 (C7b). Trớc khi cấp nớc, phải đóng các van tái
tuần hoàn nớc từ bao hơi xuống bộ hâm (C21, C22). Khi cấp nớc bổ xung nhiệt độ,
nớc đa vào bao hơi không đợc chênh lệch với nhiệt độ thân bao hơi quá 400C.
- Nếu nhiệt độ nớc sau bộ hâm cấp 2 cao hơn nhiệt độ thành bao hơi, nên
tăng cờng cấp nớc cho lò đồng thời xả bớt lợng nớc thừa từ bao hơi qua đờng xả sự
cố.
- Sau khi đã chuyển sang cấp nớc liên tục, đờng cấp nớc khởi động DY20
không đủ cấp thì chuyển sang cấp tự động qua đờng nhánh DY65.
- Việc làm mát bộ hâm trong thời gian khởi động lò đợc tiến hành bằng nớc
cấp nếu là đợc cấp nớc bổ xung hoặc bằng nớc lò tái tuần hoàn xuống bộ hâm nếu lò
không đợc cấp bổ xung.

13


- Không đựoc để xảy ra thay đổi nhiệt độ nớc cấp vào bộ hâm một cách đột
ngộtvì sẽ làm h hỏng các mối hàn của bộ hâm.
- Mở xả quá nhiệt (HX1, HX2) để xả hơi tạo ra trong lò vào khí quyển.
- Chuẩn bị đa POY vào làm việc để sấy các đờng ống hơi.
- Khi áp suất hơi trong bao hơi đạt 3KG/cm 2 thì đóng các van thoát khí lại,
thông thổi các ống thuỷ và kiểm tra xem chúng làm việc có đúng không.
- Trong quá trình khởi động, phải theo dõi giãn nở nhiệt của tất cả các bộ
phận của lò theo các kim chỉ thị giãn nở đã lắp sẵn xem sự giãn nở có đều không và
tơng ứng với các trị số của nhà chế tạo hay không.
Khi thấy các ống góp hoặc các bộ phận khác của lò bị kẹt thì phải tìm
nguyên nhân và khắc phục ngay.

- Khi áp suất bao hơi đạt từ 3 ữ4 KG/cm2 và lần thứ 2 đạt 20 ữ35 KG/cm2
phải xả các ống góp dới của các giàn ống, khi xả phải chú ý theo dõi mức nớc bao
hơi. Nếu cần thiết phải cấp thêm nớc vào lò. Thời gian xả ở mỗi điểm không cho
phép lên quá 30 giây.
- Khi khởi động lò phải theo dõi nhiệt độ kim loại các ống quá nhiệt. Chế độ
khởi động lò phải đợc tổ chức sao cho nhiệt độ này không cao hơn các trị số cho
phép.
Nếu hơi trong ống không đủ làm mát, phải thay đổi chế độ khởi động lò để
cho nhiệt độ khói trong vùng bộ quá nhiệt không tăng quá mức (Nh tăng lợng không
khí thừa chẳng hạn).
- Trong quá trình khởi động lò, phải chú ý theo dõi nhiệt độ thành bao hơi ở
phần nớc và phần hơi, sự chênh lệch nhiệt độ giữa nửa trên và nửa dới bao hơi không
đợc vợt quá 400C.
- Khi có áp xuất d của hơi sau lò và chân không bình ngng không thấp hơn
540 mmHg thì cho mở van hơi chính H1. Mở van theo từng nấc với các khoảng
dừng 1 ữ2 phút. Khi áp suất hơi lò bằng khoảng 5 KG/cm 2 thì đóng xả quá nhiệt ra
ngoài trời.
- Việc sấy các đờng ống dẫn hơi nâng thông số hơi lên đến thông số quay tua
bin, tăng số vòng quay tua bin lên đến trị số định mức và cho mang tải đợc tiến hành
theo quy trình vận hành khối.
- Đồng thời với việc hoà máy phát vào lới cho đóng hoàn toàn POY, đóng
tất cả các điểm xả của bộ quá nhiệt và của các đờng ống dẫn hơi. Việc tăng tải tiếp
theo của tua bin đợc tiến hành bằng cách tăng công suất của lò và tăng thông số của
hơi.
- Tốc độ nâng phụ tải và các thông số của hơi đợc duy trì theo đồ thị khởi
động và theo quy trình vận hành tua bin.
- Các thao tác thay đổi lợng nhiên liệu, không khí, điều chỉnh nhiệt độ hơi,
duy trì sức hút phía trên buồng đốt trong thời gian khởi động lò đợc tiến hành bằng

14

tay, chỉ đợc cho các bộ điều chỉnh tự động vào làm việc khi năng suất của lò đạt 60
ữ 70% số định mức.
- Chạy bơm phốt phát vào lò theo chỉ dẫn của phân xởng hoá. Điều chỉnh l lợng xả liên tục, theo chỉ dẫn của nhân viên trực nhật phân xởng hoá. Việc lấy mẫu
hơi và nớc tiến hành ngay từ khi bắt đầu đốt lò.
- Sao khi đạt đợc phụ tải tối đa trong điều kiện đốt dầu thì tiến hành chuyển
lò sang đốt than bột. Khi đó nhiệt độ khói ở đờng khói ngang phải cao hơn 4500C.
2.2.3 Máy tua bin
a, Thuyết minh chung về tua bin k100-90-7
Nhà máy nhiệt điện Phả Lại có tổng công suất là: 440 MW bao gồm 4 tổ máy
vận hành theo sơ đồ khối đúp.
* Đặc tính kỹ thuật chính.
Ký hiệu :
K -100-90-7.
Công suất định mức : 110 MW.
Thông số hơi định mức:
Po= 90 ata
to=535oC.
Pk= 0,062ata
* Thuyết minh và đặc tính kỹ thuật của tua bin K -100-90-7.
Tua bin K 100-90-7 Công suất định mức 110Mw dùng để quay máy phát điện
kiểu TB-120-2 làm mát bằng Hyđrô với máy kích thích đặt trên cùng một trục,có
bộ làm mát bằng nớc do nhà máy Electrosila chế tạo.
-Tua bin K 100-90-7 là tổ máy một trục, cấu tạo từ hai xi lanh: Cao áp và xi
lanh hạ áp.
Gối trục N-1 đợc đặt trên khung móng riêng, còn các gối trục N-2,N-3,N-4
và gối trục phía trớc máy phát đợc bố trí trong phần thoát hơi của xi lanh hạ áp .Vỏ
xi lanh cao áp đợc đặt lên khung móng gối trục N-1 và N-2 vỏ xi lanh phần hạ áp dợc đặt lên khung móng gối trục N-3,N-4 .Trụ đỡ các chân đế xilanh cao áp là các
chốt ngang đảm bảo các chân đế giãn nở tự do theo chiều ngang .

Theo chiều ngang, xi lanh cao áp đợc chỉnh tâm với gối trục N-1, xilanh hạ
áp và gối trục N-1 thì đợc chỉnh tâm với khung móng bằng các chốt dọc đặt trên bệ
móng.
Gối trục N-1 là gối đỡ và chặn.
Xi lanh cao áp và xi lanh hạ áp liên kết cứng với nhau theo chiều dọc trục
(bằng các chốt ngang), điểm định vị của tua bin nằm trên các khung móng. Tổ máy
sẽ đợc giãn nở chủ yếu về phía gối trục trớc và giãn nở không đáng kể về phía máy
phát.

15


Xi lanh cao áp đợc đúc liền khối bằng thép chịu nhiệt 12X1M phần truyền
hơi của xi lanh cao áp gồm 1 tầng điều chỉnh và 19 tầng áp lực, tất cả 20 đĩa đ ợc
rèn liền khối.
Xi lanh hạ áp đợc đợc chế tạo bằng phơng pháp hàn, thoát hơi về hai phía,
mỗi phía có 5 tầng cánh. Các đĩa của rô to hạ áp đợc chế tạo riêng rẽ đẻ lắp ép vào
trục. Rôto cao áp và rôto hạ áp liên kết với nhau bằng khớp nối nửa mềm. Rôto hạ
áp và rôto máy phát liên kết với nhau bằng khớp nối cứng.
Tua bin có hệ thống phân phối hơi gồm 4 cụm vòi phun hơi, bốn van điều
chỉnh đặt trong các hộp hơi hàn liền với vỏ xi lanh cao áp, hai van đặt ở phần trên và
hai van đặt ở hai bên sờn của phần dới xi lanh cao áp.
Xi lanh hạ áp của tua bin có hai đờng ống thoát hơi nối với hai bình ngng
kiểu bề mặt bằng phơng pháp hàn tại chỗ khi lắp ráp.
Hơi mới từ lò đợc đa đến van Stôp sau đó theo 4 đờng ống chuyển tiếp vào 4
van điều chỉnh rồi đi vào xi lanh cao áp. Sau khi sinh công ở phần cao áp dòng hơi
theo 2 đờng ống chuyển tiếp đi vào xi lanh hạ áp. Sau khi dòng hơi làm việc xong đợc đa xuống 2 bình ngng kiểu 100-KC-5A.
Tua bin có 8 cửa trích hơi không điều chỉnh để sấy nớc ngng và nớc cấp trong
các gia nhịêt hạ áp, bình khử khí, gia nhiệt cao áp. Các thông số của hơi lấy từ các
cửa trích hơi để gia nhiệt cho nớc ngng và nớc cấp ở phụ tải định mức là:

STT
1
2
3
4
5
6
7
8

Tên bình gia nhiệt đấu
vào cửa trích
Gia nhiệt cao-3
Gia nhiệt cao -2
Gia nhiệt cao-1
Gia nhiệt hạ-5
Gia nhiệt hạ- 4
Gia nhiệt hạ-3
Gia nhiệt hạ-2
Gia nhiệt hạ-1

Thông số hơi ở cửa trích
áp lực d
Nhiệt độ hơi
2
o
kG/cm
C
31,9
400

19,7
343
11,0
280
3,1
170
1,2
120
-0,29
90
- 0,6
75
- 0,82
57

Lu lợng hơi
trích T/h
20
20
12
14
19
8
7
6

Rôto tua bin quay theo chiều kim đồng hồ nhìn từ phía bộ điều chỉnh tốc độ.
Tuabin đợc trang bị thiết bị quay trục dùng để quay rôto tuabin khi sấy và làm nguội
tubin, tránh sự cong trục rôto.
Tốc độ quay của rôto tuabin khi quay bằng thiết bị quay trục là 3,4 v/p tuabin

đợc trang bị bộ tự động quay trục đảm bảo sau 10 phút quay rôto 1lần một góc
1800 . Dẫn động của thiết bị quay trục bằng động cơ điện đợc lắp ở gối trục N-4 và
liên kết với hộp giảm tốc bằng khớp nối bán mềm .
b, Bình ngng.
* Nhiệm vụ của bình ngng:
Tạo giáng áp từ đó tạo ra độ chân không trong bình ngng. Ngng hơi thành nớc để tiếp tục quay vào lò.

16


Tiếp nhận hơi xả từ POY.
Tiếp nhận nớc đọng từ các bình gia nhiệt hạ áp.
* Đặc tính kỹ thuật
Bình ngng kiểu:

KC-5A 2 chặng

Diện tích làm mát :

F = 8000 m2

Chiều dài :

l =7560 mm

Đờng kính ống :

=22/20 mm

Số lợng ống :

15400 ống

Vật liệu

MHMY 30-1-1

Đờng kính ống tuần hoàn vào/ra: 1400/1400 mm
Bình ngng đợc đặt trên đế có lò xo để đảm bảo gĩan nở nhiệt, giữa hai bình
ngng có đờng liên thông hơi .
Thông số làm nh sau:
Lu lợng hơi thoát

Dk= 257000 kg/h

Lu lợng nớc tuần hoàn vào làm mát wth =16000 m3
Trở lực bình ngng
Lu lợng nớc bổ sung

4,5 m cột nớc
Dbs=50 T/h, nhiệt độ dới 500C

Hàm lợng ô xy cho phép

O2 <20àg/lít

Lu lợng không khí lọt vào bình ngng cho phép 15kg/h
Mức nớc ngng làm việc bình thờng

H=300 200 mm

c, Bơm nớc ngng.
* Nhiệm vụ:
Bơm nớc ngng ở bình ngng qua bình gia nhiệt hơi chèn, Ejectơ, các bình gia
nhiệt hạ 1ữ5 rồi vào khử khí
* Đặc tính kỹ thuật chính
Kiểu KCB-320-160-2T4 là bơm ly tâm đặt đứng có 3 tầng cánh
Năng suất :

320 m 3/h

áp lực đẩy:

160 mH2O

Hiệu suất bơm :

b= 76%

Động cơ kéo bơm kiểu :

AB-113-4

+ Điện áp :

U=6 kv

+ Công suất :

N= 250 kw

+ Tốc độ quay :
n=1480 v/p
* Cấu tạo các bộ phận chính của bơm: Thân trong, thân ngoài, rôto,và các
gối đỡ.

17


Thân ngoài có kết cấu dạng hàn và đợc hàn gắn với ống hút, đẩy.
Thân trong thân dẫn ,các phân đoạn cùng với các cánh hớng và nắp đầu đẩy.
Các vòng chèn tết của bơm là các vòng riêng biệt, giữa các vòng có lắp vòng chèn
thuỷ lực để ngăn không khí lọt vào và dẫn nhiệt từ tết chèn ra vòng chèn thuỷ lực.
Bơm có bố trí dẫn nớc ngng lạnh vào vòng chèn với lu lợng 0,5m3/h, nhiệt độ nớc
chèn < 40oC .
Rôto của bơm gắn trên trục trên rôto có lắp 3 bánh công tác, các vòng lót bảo
vệ, then và các ê cu để kéo căng và bắt chặt các chi tiết trên rôto. Bơm có lắp tầng
giảm tải để chống lực di trục.
Gối đỡ trên là gối đỡ chặn dùng để định vị vị trí rôto và chịu lực di trục gối
đỡ đợc bôi trơn bằng dầu chứa trong khoang.
Gối đỡ dới là gối đỡ trợt đợc bôi trơn bằng nớc ngng bơm vào đi qua lới dới
của bình lọc, trong trờng hợp tắc bình lọc thì nớc ngng đi vào gối đỡ qua lỗ khoan
bên cạnh.
d, Hệ thống điều chỉnh và bảo vệ tua bin
Đặc tính chung Hệ thống dầu
Hệ thống dầu gồm có:
- Hệ thóng dầu bôi trơn các gối trục
- Hệ thống bảo vệ tua bin
- Hệ thống cung cấp dầu chèn trục máy phát
Dầu sử dụng theo thiết kế là dầu T - 22 . Hiện nay sử dụng 2 loại dầu là MobilDtalight và BPTHB32

Thông số của hệ thống dầu:
- áp lực dầu điều chỉnh 20 kG/cm2
- áp lực dầu bôi trơn 1 kG/cm2
-Độ không đều của hệ thống điều chỉnh 4 1%
-Độ không nhạy của hệ thống điều chỉnh 3%
* Đặc tính chung của bảo vệ
- Hệ thống bảo vệ tua bin gồm có: Hệ thống điều khiển thuỷ lực dùng để cắt
không cho hơi vào tua bin bằng cách đóng nhanh Svômôtơ của các van điều chỉnh
và van stop tua bin thông qua các tác động của máy ngắt tự động (điện từ) do tín
hiệu bảo vệ di trục, chân không, áp lực dầu trong hệ thống bôi trơn, nhiệt độ hơi mới
đa tới.
- Tác động ngừng tua bin có thể từ xa hay tại chỗ
- Svômôtơ của van Stop đợc đóng khi áp lực của bơm dầu giảm xuống 10
KG/cm2

18


- Các nguyên nhân đóng Svômôtơ nh sau tác động của chốt an toàn khi tốc
độ tăng 11 ữ12% tốc độ định mức. Tác động của các bảo vệ phụ khi tốc độ của Tua
bin tăng 14 ữ15% tốc độ định mức.
Hệ thống dầu điều chỉnh
Hệ thống điều chỉnh trớc khi khởi động tua bin
- Cơ cấu điều khiển tua bin phải ở vị trí "0", khi đó Svômôtơ của van stop và
van điều chỉnh hoàn toàn đóng.
- Các bộ hạn chế công suất đợc đặt ở vị trí "0"
- Các van trên đờng đẩy của bơm dầu khởi động hoàn toàn đóng
- Van trên đờng đẩy của bơm dầu bôi trơn (điện) mở

Sự làm việc của hệ thống điều chỉnh khi tua bin làm việc không tải
- Khi khởi động tua bin từ trạng thái lạnh cần sấy nóng các van. Trong thời
gian khởi động thì các van điều chỉnh cần phải đợc mở tuỳ theo mức độ tăng
vòng quay tua bin.
- Hệ thống điều chỉnh đảm bảo khả năng khởi động tua bin bằng cách này
hay cách khác mà khi khởi động đợc tiến hành bằng bộ điều chỉnh có nghĩa là các
van nhánh phải đợc mở ra hoàn toàn và đồng bộ điều chỉnh tốc độ duy trì tua bin
làm việc không tải.
- Khi đó việc thay đổi số vòng quay của tua bin phải đợc điều khiển nhờ cơ
cấu điều khiển.
- Khi đạt đến 2800 vòng/phút chú ý từ từ đóng van của bơm dầu khởi động và
ngừng đa sang bơm dầu chính tua bin và ngừng bơm dầu khởi động để dự phòng.
Tác động qua lại giữa các cơ cấu điều chỉnh tua bin khi tua bin làm việc ở
chế độ không tải:
- Khi tăng vòng quay tua bin thì khớp nối bộ điều chỉnh tốc độ tua bin
chuyển sang phải làm tăng lợng dầu xả từ ngăn kéo giữa làm cho ngăn kéo giữa
dịch sang phải kéo theo ngăn kéo điều chỉnh tốc độ di chuyển sang phải và dầu xả
dới ngăn kéo tăng lên đồng thời Svômôtơ van điều chỉnh đợc di chuyển xuống phía
dới đóng bớt các van điều chỉnh này.
- Khi giảm tốc độ quay của rô to thì hệ thống điều chỉnh tốc độ tác động tơng
tự ngợc lại tạo nên sự chuyển dịch của Svômôtơ để mở các van điều chỉnh.
- Số vòng quay cần thiết để hoà lới đợc quy định nhờ cơ cấu điều khiển
Các tác động tơng hỗ của các cơ cấu điều khiển khi tua bin có tải:

19


- Khi tăng phụ tải điện hoặc khi giảm tần số lới thì số vòng quay tua bin cũng
phải giảm, các cút nối của bộ điều tốc đợc chuyển dịch sang trái thì ngăn kéo giữa
liên động thuỷ lực với cút nối của bộ điều khiển di chuyển ngăn kéo dới của bộ điều

tốc sang trái cho phép xả dầu khỏi đờng dầu áp lực của ngăn kéo Svômôtơ dẫn đến
việc di chuyển Svômôtơ của bộ điều chỉnh về phía trên để mở các van điều chỉnh
nâng tốc độ tua bin. Khi giảm công suất điện hoặc khi tăng tần số trong lới (khi làm
việc song song) thì việc dịch chuyển dịch các cơ cấu điều khiển đợc tiến hành ngợc
lại bên trên lúc này tốc độ tua bin giảm xuống giá trị định mức.
e, Khởi động khối từ trạng thái lạnh
Trạng thái lạnh đợc coi khi nhiệt độ phần nóng nhất của tua bin 1500C,
khởi động với thông số trợt và theo đồ thị khởi động đã cho.
- Sấy các đờng ống hơi mới trớc van H2 bằng cách mở các đờng xả trớc van
hơi chính. Lợng hơi thừa do lò cấp sang đợc đa về bình ngng qua . Việc đa
hơi về bình ngng chỉ đợc phép khi chân không trong bình ngng 500mmHg. Việc
sấy nóng các đờng ống hơi chính đồng thời với việc tăng thông số hơi của lò. Các đờng ống hơi chính đợc sấy nóng đến 2500C.
- Mở các đờng xả trên đoạn ống giữa van hơi chính và van Stop.
- Chuẩn bị sơ đồ xả của tua bin để đa về bình phân ly
+ Mở các van xả từ các đờng ống chuyển tiếp từ van Stop đến van điều
chỉnh.
+ Mở các van xả từ các van một chiều trên các đờng trích hơi.
+ Mở các van xả trớc các bình gia nhiệt
- Bằng cách tác động lên cơ cấu điều khiển tua bin mở van stop (các van điều
chỉnh đóng)
Mở từ từ các đờng đi tắt của van hơi chính để sấy van stop và các ống chuyển
tiếp với thời gian quy định. Nhiệt độ hơi khi sấy lớn hơn nhiệt độ bão hoà khi sấy là
500C. Sấy van Stop, ống chuyển tiếp đến 120 ữ170 0C và tăng từ từ áp lực đờng ống
chuyển tiếp đến 5 KG/cm 2. Trong quá trình sấy kiểm tra xem đờng ống xả có tắc
không.
- Chuẩn bị cho hệ thống sấy gu giông, mặt bích làm việc. Trớc hết phải sấy đờng bằng cách mở các đờng xả đa hơi về bình ngng.
- Sau khi sấy xong ống chuyển tiếp, stop thì đóng các đờng đi tắt sau khi P
giảm xuống bằng không dùng cơ cấu tua bin mở hoàn toàn van điều chỉnh ra.
- Khi chân không trong bình ngng đạt lớn hơn 550mmHg và hơi đạt thông số
yêu cầu thì mở từ từ đờng đi tắt của van hơi chính và tăng số vòng quay của tua bin

lên 800 vòng/phút. Khi đó phải kiểm tra xem bộ phận quay trục có ngừng bình thờng không? phải chú ý nghe tiếng động trong tua bin bằng que nghe (để việc nghe

20


đợc chính xác hơn đóng van đi tắt để nghe cho rõ nhng không cho phép rô to ngừng
quay)
- Khi tăng tốc độ tua bin thì bộ điều chỉnh tốc độ có xu hớng đóng các van
điều chỉnh lại do đó phải dùng cơ cấu điều khiển tua bin để duy trì độ mở các van
điều chỉnh.
- Thời gian duy trì tua bin làm việc 800 vòng/phút đợc xác định bằng thời
gian sấy nóng nửa trên của xi lanh cao áp đến 1000C.
- Việc đa hệ thống sấy gu giông và mặt bích đợc tiến hành theo đồ thị hoặc là
khi độ chênh nhiệt độ giữa các bích trên dới lớn hơn 100C và L>1mm.
- Khi khẳng định rằng với số vòng quay 800 vòng/phút. Tua bin làm việc
bình thờng, độ rung nằm trong giới hạn cho phép không có sự cọ sát. thì trong thời
gian 10 ữ15 phút tăng tốc độ tua bin đến 2900 ữ2950 vòng/phút. Khi đạt đợc tốc độ
tua bin nh trên và khi khẳng định đợc rằng áp lực dầu của bơm dầu chính bằng 19
ữ19,5 KG/cm2 có nghĩa là áp lực bơm dầu chính > áp lực máy bơm khởi động 1
ữ1,5KG/cm2 thì việc cấp dầu chuyển sang bơm dầu chính. Bằng cách đóng từ từ van
dầu đẩy của bơm dầu khởi động đồng thời kiểm tra áp lực dầu bôi trơn và điều chỉnh
sau đó cắt động cơ của bơm. Nghiêm cấm cắt bơm dầu khởi động khi áp lực của
bơm dầu chính giảm xuống còn 17KG/cm 2. Bởi vì điều này làm giảm áp lực dầu bôi
trơn.
- Tiếp tục mở van nhánh của H2 để tăng tốc độ tua bin lên 3000 vòng/phút.
Điều chỉnh áp lực dầu bôi trơn bằng 1KG/cm 2 bằng cách đóng mở van xả dầu. Điều
chỉnh nhiệt độ dầu sau bình làm mát dầu bằng cách thay đổi lu lợng nớc tuần hoàn
trong bình làm mát dầu.
- Kiểm tra sự làm việc của tua bin trong chế độ không tải việc tăng các thông
số hơi (P, t0) phải tiến hành tơng ứng với đồ thị khởi động. Đảm bảo chân không

trong bình ngng sao cho bằng 600 ữ650mmHg.
- Chuyển việc điều khiển số vòng quay tua bin sang hệ thống điều chỉnh bằng
cách mở từ từ van đi tắt đồng thời dùng cơ cấu điều chỉnh tua bin đóng các van điều
chỉnh lại nhng không đợc làm thay đổi số vòng quay tua bin. Sau khi đã mở hoàn
toàn các van đi tắt mở hơi chính (H2) đồng thòi kiểm tra xem bộ điều chỉnh tốc độ
có làm việc không? nếu làm việc bình thờng thì mở hết van hơi chính sau đó đóng đờng đi tắt của van hơi chính.
- Việc tiếp tục tăng công suất điện và thông số hơi đợc tiến hành theo đồ thị
khởi động.
- Khi công suất điện đạt 25 ữ30MW thì đa gia nhiệt cao áp vào làm việc
(theo quy trình vận hành bình gia nhiệt cao áp)
- Việc đa các máy bơm đọng vào hoạt động đợc tiến hành (theo quy trình của
hệ thống tái tuần hoàn hạ áp).

21


- Việc ngừng đa hơi vào sấy mặt bích và gu giông đợc tiến hành theo đồ thị
hoặc sau khi đã đạt nhiệt độ quy định của kim loại khi độ chênh nhiệt độ theo bề
dầy của kim loại là nhỏ nhất (t 20 ữ300C)
- Việc đa khử khí 6 ata sang làm việc bằng lấy hơi từ cửa trích số 3 đ ợc tiến
hành theo quy trình vận hành của khử khí 6 ata.
- Việc đa bộ hạn chế công suất vào làm việc khi công suất đạt 110 MW và
các thông số định mức, các thông số hơi mới đã đạt đến thông số định mức. Đến khi
suất hiện tín hiệu giảm. Sau đó quay vô lăng của bộ hạn chế công suất ngợc chiều
kim đồng hồ để chỉnh bộ hạn chế công suất trở về vị trí mà tơng ứng với mỗi vị trí
đó tín hiệu "giảm" không còn nữa.
Khởi động khối từ trạng thái nóng và trạng thái cha nguội hoàn toàn.
- Chế độ khởi động từ các trạng thái khác nhau đợc xác định bằng độ nguội
của kim loại của van Stop, xi lanh cao áp và đờng ống chuyển tiếp. Từng trạng thái
tơng ứng với từng đồ thị khởi động nhất định

- Việc chuẩn bị khởi động tơng tự nh phần khởi động lạnh
- Nhiệt độ hơi mới để sấy nóng ống chuyển tiếp và van stop phải > nhiệt độ
của phần nóng nhất của tua bin, không nhỏ hơn 50 0C, không lớn hơn nhiệt độ định
mức.
- Khi sấy các đờng ống dẫn hơi và khi khởi động tua bin không đợc để cho
xi lanh cao áp bị nguội muốn vậy phải tăng tốc độ của rô to và tăng công suất điện
của tua bin theo đồ thị đã định và không để chậm hơn so với đồ thị.
- Trớc khi sấy các đờng ống hơi chân không phải >550mmHg, các van hơi
chính, đờng đi tắt của van hơi chính, các van điều chỉnh phải đóng kín. Phải sấy
nóng đòng ống hơi ở phía trớc van hơi chính đến nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ của xi
lanh cao áp.
- Để tránh hiện tợng võng trục rô to phải liên tục vần trục phải tránh ngay cả
những khoảng dừng ngắn không quay rô to tua bin.
- Mở các đờng xả của các đờng ống chuyển tiếp từ van stop đến van điều
chỉnh để đa về bộ phân ly xả.
- Mở van stop bằng cơ cấu điều chỉnh tua bin (vẫn phải giữ các van điều
chỉnh ở trạng thái đóng).
- Từ từ mở đờng đi tắt của van hơi chính để sấy van stop và các đờng ống
chuyển tiếp đến nhiệt độ bằng nhiệt độ kim loại của xi lanh cao áp. Nếu hiệu của
nhiệt độ kim loại của xi lanh cap áp và nhiệt độ kim loại của đờng ống chuyển tiếp <
100 0C và nhiệt độ kim loại của đờng ống chuyển tiếp > 1700C thì không tiến hành
sấy các đờng ống chuyển tiếp mà chỉ tiến hành thông thổi các đờng ống chuyển tiếp
qua các đờng xả và phân ly xả một khoảng thời gian là 5 phút. Trớc khi đa hơi vào
quay rô to bằng cáhc mở đòng đi tắt của van hơi chính.

22


- Trớc khi đa hơi vào quay máy phải kiểm tra độ chênh nhiệt độ kim loại
phần trên và phần dới của xi lanh phải < 50 0C. Chân không trong bình ngng phải

600mmHg. Nhiệt độ hơi mới bằng nhiệt độ điểm nóng nhất của xi lanh cap áp (80
ữ1000C)
- Trớc khi quay máy phải mở xả các đòng xả của xi lanh cap áp, hạ áp. Từ
các đờng ống trích hơi và gia nhiệt hạ, gia nhiệt cao, các đờng xả của van 1 chiều.
Nếu nhiệt độ điểm nóng nhất của xi lanh cap áp > 300 0C thì thời gian mở các đờng
xả của tua bin và các đờng trích hơi không quá 5 phút trớc khi quay máy. (để tránh
hiện tợng làm nguội xi lanh cap áp.
- Khi các thông số hơi đạt đén thông số quay máy tơng ứng với đồ thị đã cho
thì dùng cơ cấu điều khiển tua bin mở các van điều chỉnh và tăng số vòng quay lên
800 vòng/phút. Chú ý nghe 3 đến 5 phút (âm thanh của máy). Việc duy trì chế độ
làm việc 800 vòng/phút của tua bin phụ thuộc vào trạng thái nhiệt của phần hơi và xi
lanh cap áp. Nếu không có gì ảnh hởng thì tăng số vòng quay của tua bin đến 2900
vòng/phút, 2950 vòng/phút trong thời gian từ 5 ữ10 phút.
- Kiểm tra áp lực của bơm dầu chính, nếu áp lực này tơng ứng với quy trình
vận hành hệ thống cấp dầu thì có thể ngắt bơm dầu khởi động và chuyển sang bơm
dầu chính.
- Tăng số vòng quay lên 3000 vòng/phút tiến hành hoà đồng bộ và hoà điện
vào lới. Tăng công suất của tua bin lên 10 ữ30 MW. Tơng ứng với đồ thị khởi động
(tuỳ thuộc vào trạng thái nhiệt của xi lanh cap áp).
- Đóng tất cả các đờng ống xả của tua bin sau thời điểm hoà điện vào lới 5
ữ10 phút
- Việc tăng công suất điện theo đồ thị đã cho.
- Đa các máy bơm đọng vào làm việc theo quy trình vận hành hệ thiống tái
tuần hoàn hạ áp.
- Đa hơi từ của trích số 3 vào khử khí 6 ata theo quy trình vận hành khử khí
6ata.
- Những điểm đặc biệt khi khởi động tua bin tuỳ theo nhiệt độ kim loại của xi
lanh cao áp:
+ Khi nhiệt độ điểm nóng nhất của xi lanh cap áp nhỏ hơn 300 0C thì khi
quay máy đều tiến hành bằng đờng đi tắt và điều chỉnh bằng các van điều chỉnh.

+ Khi t0MAX của BD >3000C thì thờng không dùng hệ thống sấy mặt bích
và gu giông.
+ Trong trờng hợp nếu độ giãn nở tơng đối của xi lanh cap áp trớc khi khởi
động -20mm đồng thời với việc đa hơi vào các ổ chèn phải chuẩn bị đa hơi mới
vào ổ chèn phía đầu của xi lanh cap áp

23


Ngừng tua bin
- Sau khi đựoc lệnh chuẩn bị ngừng tua bin phải:
+ Kiểm tra xem van stop có bị kẹt không bằng cách quay bộ đóng mở
bằng tay.
+ Đặc biệt chú ý kiểm tra độ sẵn sàng làm việc của hệ thống bảo vệ và
liên động.
+ Đa bộ chỉ bảo độ cong trục vào làm việc.
- Việc giảm công suất đợc tiến hành với thời gian khoảng 2ữ3 MW/phút cùng
với giảm lu lợng hơi của lò.
- Khi giảm tải tua bin phải theo dõi:
+ Tốc độ giảm t 0MAX kim loại, của BD, của các van điều chỉnh và các đờng ống hơi không đợc lớn hơn 1,50C/phút.
+ Các độ giãn nở L của xi lanh cap áp , hạ áp các giới hạn cho phép.
+ Theo dõi sự làm việc của hệ thống hơi chèn.
+ Nghe âm thanh tua bin và theo dõi độ rung của tua bin.
+ Nếu phát hiện ra sự kẹt, độ rung lớn và các độ giãn nở tơng đối vợt khỏi
giới hạn quy định thì phải ngừng tua bin theo cách ngừng sự cố.
+ Theo dõi việc xả của gia nhiệt cao từ khử khí vào bình ngng cho đúng
lúc, việc xả từ gia hiệt hạ vào bình ngng, việc dừng các bơm đọng, việc chuyển sự
cấp hơi cho khử khí 6 ata sang đờng 13 ata.
- Khi công suất điện giảm còn 3 ữ 5 MW thì kiểm tra sự sẵn sàng làm việc
của máy bơm dầu khởi động.

- Giảm công suất điện về "0" và dừng tua bin bằng nút bấm trên bảng điều
khiển khối. Đồng thời với việc dừng tua bin đa máy bơm dầu vào làm việc. Kiểm tra
độ mở các van đầu đẩy của bơm dầu khởi động.
- Trong lúc này phải khẳng định đợc rằng van stop, các van điều chỉnh phải
đóng hoàn toàn, van hơi chính phải đang đóng, máy phát đã ngắt khỏi lới và số vòng
quay rô to tua bin đang giảm xuống.
- Thời gian làm việc ở chếa độ động cơ của máy phát (không cấp hơi) không
lớn hơn 4 phút.
- Nếu máy phát không ngắt khỏi lới đợc thì phải nhanh chóng mở van hơi
chính bằng tác động lên cơ cấu điều chỉnh tua bin (tốc độ cao) về phía "giảm" tiến
hành việc đóng ngăn kéo của bộ điều chỉnh an toàn và bằng tác động lên cơ cấu điều
khiển tua bin về phía "tăng". Mở van stop và mở từ từ các van điều chỉnh để tăng
công suất điện lên 3 ữ5MW
Tìm nguyên nhân và sử lý việc không ngắt máy phát khỏi lới sau đó lại tiếp
tục ngừng tuabin và ngắt máy phát.
- Ghi thời gian ngắt máy phát

24


Không giảm độ chân không trong bình ngng (nếu độ giãm nở tơng đối BD
cho phép)
Vẽ đồ thị quán tính của rô to
- Sau khi đã dừng rô to của tua bin ta đa thiết bị vần trục vào làm việc. đóng
hoặc mở bơm dầu dự phòng (xoay chiều) ngắt máy bơm dầu khởi động.
- Quay rô to tua bin bằng thiết bị vần trục trong khoảng thời gian là 3 giờ sau
đó định kỳ quay rô to đi 1800 đến khi nhiệt độ kim loại của đầu vào xi lanh cap áp
giảm còn 1700C
- Dừng thiết bị vần trục, dừng máy bơm cấp dầu của hệ thống dầu bôi trơn
- Nếu sau khi dừng rô to tua bin vì một lý do nào đó mà không đa thiết bị vần

trục vào làm việc đợc phải tiếp tục đa dầu vào các ổ trục đến khi rô to nguội hoàn
toàn (1700C). Sau khi sử lý các hỏng hóc đa thiết bị vần trục vào làm việc và quay rô
to tua bin đến khi độ vóng của trục hoàn toàn biến mất.
Nếu trong thời gian đa thiết bị vần trục vào làm việc mà phát hiện thấy hiện tợng cọ sát hoặc là cờng độ dòng điện của động cơ quay trục lớn hơn cho phép (nếu
động cơ tốt) thì phải dừng thiết bị quay trục và chỉ đợc đa nó vào làm việc sau khi
tua bin đã nguội hoàn toàn (nhiệt độ BD 1700C).
- Trong qúa trình ngừng tua bin phải theo dõi nhiệt độ của dầu. Khi nhiệt độ
dầu sau ổ trục giảm còn 450C thì từ từ đóng van đa nớc tuần hoàn vào bình làm mát
dầu nhng không cho phép giảm nhiệt độ dầu một cách đột ngột sau bình làm mát
dầu
- Trong suốt khoảng thời gian sau khi dừng tua bin, khi mà vẫn còn xả hơi từ
lò vào trong bình ngng vẫn phải tiến hành đa hơi vào các bộ chèn tua bin và duy trì
chân không lớn hơn 550 mmHg. Sau khi ngừng xả hơi và nớc nóng vào bình ngng
thì dừng việc đa hơi vào các e zéc tơ và ngừng đa hơi vào bộ chèn phía trớc của xi
lanh cao áp. Ngừng đa hơi vào tất cả các bộ chèn tua bin và đồng thời dừng pi thì
dừng việc đa hơi vào các e zéc tơ và ngừng đa hơi vào bộ chèn phía trớc của xi lanh
cao áp. Ngừng đa hơi vào tất cả các bộ chèn tua bin và đồng thời dừng C-50
Kiểm tra việc ngắt các mạch điện của các nam châm điện và độ đóng của các
van đa nớc ngng đến xecvômôtơ của các van 1 chiều
- Dừng các bơm ngng
- Đóng các van cấp nớc ngng vào các bộ chèn chân không của các thiết bị
chân không
Đóng nớc làm mát đến xecvômôtơ đến các van stop nếu khi dừng van tơng
đối lâu
- Sau khi dừng tua bin tất cả các đờng xả và đờng thông thổi xi lanh và các đờng ống chuyển tiếp nếu không đặc biệt cần thiết thì không đợc mở ra.
- Sau khi nhiệt độ hơi ra giảm còn 55 0C (ống thoát xuống bình ngng thì
ngừng cấp nớc tuần hoàn).

25