thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân bơm bánh răng

PHẦN I:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I.

Ph©n tÝch chøc n¨ng vµ ®iÒu kiÖn lµm viÖc cña chi tiÕt.

-Sau khi phân tích bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết “Thân bơm bánh răng” là một chi tiết
có những đặc trưng của chi tiết dạng hộp, có vành, có lỗ,… nên ta đưa nó vào chi tiết
điển hình dạng hộp.
-Với chức năng của chi tiết “Thân bơm bánh răng”: che chắn, bảo vệ và đỡ trục của
bánh răng, kết hợp với các bộ phận khác tạo thành một hộp kín trong quá trình hoạt
động.
- Chi tiết dạng hộp là một chi tiết phức tạp khó gia công, khi chế tạo cần đảm bảo
những yêu cầu kỹ thuật khác nhau, 2 mặt ghép chính A và B và các bề mặt lỗ chính
Ф20 và Ф25 đòi hỏi cao về yêu cầu kĩ thuật do phải nắp ghép với các bề mặt đỡ của
thân đỡ bánh răng, nắp bơm và các trục bánh răng, vì vậy yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho
chi tiết thân bơm bánh răng là:
+ Độ không phẳng và độ không song song của 2 bề mặt chính (A,B) nằm trong
khoảng 0,05-0,1 mm trên toàn bộ chiều dài và độ nhám của chúng là Rz20.
+ Độ nhám bề mặt của 2 lỗ lắp ghép chính Ф20 và Ф25 là Rz20.
+ Dung sai độ đồng tâm của các lỗ nằm trong khoảng từ 0,02-0,05 mm.
+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng từ 0,01-0.05 trên
100mm bán kính.
II.Tính công nghệ trong kết cấu
- Chi tiết thân bơm bánh răng được chế tạo từ vật liệu gang GX 15-32.


- Thnh phn húa hc ca gang bao gm:
C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

2,5-4,5%

1,8-4,5%

0,15%

0,15

0.4-0,6%

0,15%

0,5%

%

- Khi gia cụng ct gt vt ỳc bng gang s xut hin phoi vn. bn v cỏc c

tớnh c quyt nh ch yu bi cỏc thnh phn húa hc ca nú.
- Vi chi tit dng hp, ta phõn tớch tớnh cụng ngh trong kt cu da vo nhng c
im:
+ Kt cu cỏc b mt phi cho phộp thoỏt dao mt cỏch d dng.
+Cỏc l trờn hp phi cho phộp gia cụng ng thi trờn cỏc mỏy nhiu trc chớnh.
+Cú th a dao vo gia cụng cỏc l, cỏc b mt mi cỏch d dng hay khụng?
+Trờn hp cú cỏc l khụng thụng sut hay khụng? Cú kh nng thay th chỳng bng
cỏc l thụng sut hay khụng?
+Trờn hp cú nhng b mt nghiờng so vi ỏy khụng? Cú kh nng thay th chỳng
bng cỏc b mt song song hoc vuụng gúc vi ỏy khụng?
+Trờn hp cú nhng l nghiờng so vi v mt n dao khụng v kh nng thay th
chỳng bng cỏ l vuụng gúc hay khụng?
+Chi tit cú cng vng khụng?
+Cỏc b mt lm chun cú din tớch v kh nng dựng chun ph khụng?
+Kh nng ỏp dng phng phỏp ch to phụi tiờn tin.
Tính công nghệ trong kết cấu của hộp không những ảnh hởng đến khối lợng lao
động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hởng đến tiêu hao vật liệu. Do vậy một số yêu cầu
phải đợc đảm bảo:


- Hộp phải có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ
cắt cao, năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhật định, phải cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép gá đặt nhanh.
- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
- Các lỗ trên hộp có kết cấu n giản, không có rãnh và có dạng định hình.
- Bề mặt của chi tiết cần gia công là các loại mặt phẳng và các lỗ suốt nên thuận lợi
cho việc gia công.
- Kết cấu của chi tiết là hợp lí đảm bảo độ cứng vững cũng nh tiết kiệm đợc vật liệu.
III. Xỏc nh dng sn xut.

- Việc xác định dạng sản xuất là cơ sở lựa chọn cho việc đờng lối công nghệ và quy
trình công nghệ gia công. Dạng sản xuất gồm:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (loại nhỏ, loại vừa, loại lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
- Do đó tuỳ thuộc vào từng dạng sản xuất mà ta có thể lựa chọn đờng lối công nghệ
cho chi tiết đó phải phù với quá trình sản xuất.
- Muốn xác định dang sản xuất cần phải biết sản lợng hàng năm và khối lợng của chi
tiết.
- Sản lợng hàng năm đợc tính theo công thức:
N = N1 . m( 1 + (+)/100 ). (1)
Trong đó: N : số lợng chi tiết cần tính trong hàng năm.
N1 : số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong 1 năm, N1 = 5500.
m : số chi tiết trong 1 sản phẩm
: số chi tiết phế phẩm trong phân xởng đúc( =4ữ6%)
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ( = 5ữ7%) lấy = 6%.

lấy = 4%.


Thay số liệu vào (1) ta có :N = 5000.1(1 + (4+6)/100) = 5500 ( chi tiết).
- Da vo bn v 3D trong phn mm solidwoeks 2012 ta tớnh c khi lng chi
tit v hp bm bỏnh rng.
- Trọng lợng của chi tiết :

Q1 = V.

là khối lợng riêng của vật liệu làm chi tit = 7,4 kg/dm3
V là thể tích của chi tiết: V = 0,12192dm3
Q = V. = 0.12192 . 7,4 = 0,9022 kg

Ta cú: Vi sn lng hng nm l 5500 chi tit, tra bng ta c dng sn
xut: Dng sn xut hng lot ln.
Dạng sản
xuất

Khối lợng chi tiết(kg)

ữ
4 200

<4

>200

Sản lợng hàng năm(chiếc)

Bảng: 2-

Đơn chiếc

<100

<10

<5

Loạt nhỏ

ữ
100 500

ữ
10 200

ữ
55 10

Loạt vừa

ữ
500 5000

ữ
200 500

ữ
100 300

Loạt lớn

ữ
5000 50000

ữ
500 1000

ữ
300 1000

>50000

>5000

>1000

Hàng khối

HDTKĐACNCTM-Trần Văn Địch.
Vi dng sn xut hng lot ln nờn quy trỡnh cụng ngh c xõy dng theo nguyờn
tc phõn tỏn nguyờn cụng. Ta chn phng ỏn gia cụng mt v trớ, mt dao v gia
cụng tun t.


PHẦN II
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I.Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào dạng sản xuất của chi tiết thân bơm bánh răng là dạng sản xuất hàng loạt
lớn.
Căn cứ vào hình dạng, kết cấu của chi tiết tương đối phức tạp, ta chọn phương pháp
chế tạo phôi bằng cách đúc phôi.
Ta chọn phương pháp đúc bằng khuôn cát với mẫu gỗ làm trên máy.
Đặc điểm của phôi đúc trong khuôn cát:
-

Phôi làm bằng gỗ nên chi phí thấp tuy nhiên độ bền không cao
Thời gian chuẩn bị và chế tạo phôi nhanh
Giá thành sản phẩm đúc thấp
Có tính linh hoạt cao, dễ sửa chữa, thay thế

II.Tính giá thành phôi
Giá thành 1kg phôi (sp) được xác định theo công thức:
Sp =C1. Q. K1. K2. K3. K4. K5 – (Q-q). S


Trong ú:
C1: Giỏ thnh 1kg phụi
Ki: h s ph thuc vo cp chớnh xỏc, phc tp ca phụi, vt liu, trng lng v
sn lng phụi.
Chn K1= 1
K2= 1,2
K3= 1
K4= 0,9
K5= 0,83
Q: trng lng phụi
q= 0,9022 kg: trng lng chi tit.
S: giỏ thnh 1kg phụi ph phm

III.Tớnh v tra lng d gia cụng
1.Tính lợng d khi gia công lỗ ỉ48+0.05.
- Quy trình công nghệ của nguyên công này gồm 2 bớc: Khoét, Doa.
- Chi tiết đợc định vị bằng mặt phẳng và 2 chốt (1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám).
Theo bảng 10- TKĐACNCTM- GS.Trần Văn Địch.
Rz=250m, Ti=350m
-Sai lệch không gian tổng cộng đợc tính theo công thức sau:

Pphôi=

pc 2 + pcm 2

-Giá trị cong vênh pc của lỗ đợc xác định theo cả 2 phơng hớng kính và hớng trục:


( k d )2 + ( k l )2

p c=
Giá trị

k

[(3.20) 2 + (3.26,77) 2 )]

=

= 100,24m

=3 đợc tra theo bảng 15- TKĐACNCTM- GS.Trần Văn Địch.

Còn l và d là chiều dài và đờng kính lỗ.
Rz
Bớc

Phôi

Ti

m m

25

0

35
0

Khoé
20
t
Doa



P


m

m

Zmt

dt

m

mm

122,6
6
6,133 90

10

752,1
3

4,5 27,6

dmin

dmax

m mm

mm



2Zmi

45,5

50
0

47

10
0

48

50 48,00 48,05 450

45,5 46
47,5

Giỏ tr sai lch Pcm c xỏc nh theo cụng thc: Pcm =

47,6

2
100 2
( 100
2 ) +( 2 )

1600 2000

= 70.7 m

Nh vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
100,24 2 + 70,7 2

Pphôi =


= 122,66 m

Sai lch khụng gian cũn li sau khoột l: 0.05. Pphụi = 6,133 m
gd = k 2 + c 2

Sai số gá đặt:

= 90 m

Trong đó :
c

k

2Zmax

n

= 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc.
= 90 ợc tra theo bảng 24- TKĐACNCTM- GS.Trần Văn Địch.

500


-Xác định lợng d nhỏ nhất cho bớc công nghệ khoét theo công thức:

1

+Ti-1+

pi 12 + i 2

)

2Zmin = 2.(600+) = 2.752,136 m
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét:
gd1

gd

= 0,05

= 0,05.90 = 4,5 m

-Xác định lơng d nhỏ nhất cho bớc công nghệ doa theo công thức:
2Zmin = 2(20+)= 2.27,6 m
Sau doa: dmax = 48,05 mm, dmin = 48,05-0,05 = 48 mm
Sau khoột: dmax = 47,50 mm, dmin = 47,50-0,5 = 47 mm
Kớch thc ca phụi: dmax = 46 mm, dmin = 46-0,5 = 45,5 mm
Lng d gii hn:
Khi doa: 2Zmin = 48,05-47,60 = 450 àm
2Zmax = 48,00-47,5 = 500 àm
Khi khoột: 2Zmin = 47,60-46 = 1600 àm
2Zmax = 47,5-45,5 = 2000 àm
Kết quả tính toán c ghi trong bảng trên.
Ta có lơng d tổng cộng dợc tính nh sau:
2S0min = 450 + 1600 = 2050 m
2S0max = 500 + 2000 = 2500 m.
2.

Tra lợng d cho các bề mặt còn lại.

Theo bng 3-95 S tay cụng ngh ch to mỏy T1
-

Vi kớch thc danh ngha >50mm s cú lng d l 4mm
Cỏc b mt cú kớch thc 50mm s cú lng d l 3mm.

2Zmin=2(Rzi-


Cụ thể đã được ghi trong bản vẽ lồng phôi.

PHẦN III:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT
I.

Xác định đường lối công nghệ

Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên quy trình công nghệ được xây
dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công.


Theo nguyên tắc phân tán nguyên công quy trình công nghệ được chia ra làm các
nguyên công đơn giản, có thời gian như nhau (nhịp sản xuất) hoặc bội số của nhịp
sản xuất.
Ở đây, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gá
chuyên dùng.
Dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương án gia công một vị trí, một dao
và gia công tuần tự.
Chọn chuẩn:
-

Chuẩn thô: Ta chọn chuẩn thô dựa vào 5 nguyên tắc:

+ Nguyên tắc 1: Nếu có 1 bề mặt không gia công thì ta lấy bề mặt đó làm chuẩn
thô
+ Nguyên tắc 2: Nếu có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không
gia công có độ chính xác vị trí tương quan cao nhất đối với bề mặt sẽ gia công
+ Nguyên tắc 3: Nếu có nhiều bề mặt gia công thì nên chọn bề mặt có lượng dư
nhỏ, đều
+ Nguyên tắc 4: khi chọn chuẩn thô nên chọn bề mặt phẳng
+ Nguyên tắc 5: Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình gia công
Dựa vào 5 nguyên tắc trên, ta chọn chuẩn thô là mặt cong ngoài.
-

Chuẩn tinh: Ta dựa vào 5 nguyên tắc cơ bản sau để chọn chuẩn tinh:

+ Nguyên tắc 1: Phải cố gắng chọn chuẩn tinh chính để chi tiết lúc gia công có vị
trí tương tự lúc làm việc.
+ Nguyên tắc 2: Cố gẳng chọn chuẩn định vị trùng gốc kích thước để sai số chuẩn
bằng không


+ Nguyên tắc 3: Phải chọn chuẩn sao cho chi tiết không bị biến dạng do lực kẹp,
lực cắt. Mặt chuẩn phải có đủ diện tích để định vị.
+ Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, thuận tiện khi sử
dụng
+ Nguyên tắc 5: cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất
Dựa vào 5 nguyên tắc trên, ta chọn chuẩn tinh là mặt đáy và 2 lỗ đáy.


Chọn phương pháp gia công

II.

Đối với dạng sản xuất hang loạt lớn, trong điều kiện sản xuất của Việt Nam, ta
chọn đuờng lối công nghệ là phương pháp phân tán nguyên công.
III.

Lập tiến trình công nghệ:

Nhiệm vụ: Xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết
Các nguyên tắc cần chú ý khi xác định thứ tự các nguyên công:
+ Trước hết ta phải gia công các mặt chuẩn cho những nguyên công tiếp theo.
+ Tiếp đó cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để có khả năng phát
hiện những biến dạng của chi tiết.
+ Những nguyên công có khả năng gây ra khuyết tật bên trong, gây biến dạng thì
nên gia công đầu tiên.
+ Các bề mặt còn lại nên gia công theo trình tự sau: Bề mặt càng chính xác thì
càng được gia công sau.
+ Cuối cùng là gia công bề mặt có độ chính xác cao nhất và có ý nghĩa lớn nhất
đối với tính chất sử dụng của chi tiết. Nếu bề mặt này được gia công trước thì cuối
cùng nên được gia công lại.
+ Các lỗ trên chi tiết được gia công sau cùng( trừ những lỗ dùng làm chuẩn khi gia
công).
+ Không nên gia công thô và gia công tinh bằng những dao định kích thước trên
cùng 1 máy.
+ Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện nên chia quy trình nhiệt luyện ra làm 2 giai
đoạn trước và sau nhiệt luyện.
+ Các nguyên công kiểm tra cần được tiến hành sau những nguyên công có khả
năng gây ra phế phẩm, những nguyên công phức tạp và sau cùng là nguyên công
kiểm tra.

Thứ tự các nguyên công như sau:
-

Nguyên công 1: Đúc phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy.
Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ Ø12- khoét bậc Ø20
Nguyên công 4: Phay mặt phẳng lắp nắp.
Nguyên công 5: Phay mặt đầu.
Nguyên công 6: Khoan- doa 2 lỗ Ø 20
Nguyên công 7: Khoan- taro lỗ M6.
Nguyên công 8: Khoét- doa lỗ Ø33
Nguyên công 9: Khoan- Taro 2 lỗM4.
Nguyên công 10: Khoan- Taro lỗ M18.
Nguyên công 11: Khoét-Doa hốc lắp bánh răng Ø48.
Nguyên công 12: Khoan 2 lỗ Ø12- khoét bậc Ø20 còn lại.
Nguyên công 13: Kiểm tra.


Thit k nguyờn cụng.
NGUYấN CễNG I: C PHễI TRONG KHUễN MU CHY

Đúc phôi bằng khuôn cỏt vi mẫu g làm trên máy.
Mục đích: Phự hợp với kết cấu của chi tiết, để phù hợp với dạng sản xuất loạt
lớn đảm bảo phân phối đợc lợng d cần thiết để gia công đạt đợc yêu cầu kỹ
thuật của bản vẽ chi tiết .
Yêu cầu kỹ thuật của phôi khi đúc ra :

1.
2.
3.
4.
5.

Chi tiết đúc phải cân đối về hình dạng không bị nứt r, cong vênh .
Phôi không đợc sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép.
Đảm bảo kích thớc của bản vẽ.
Vật liệu đồng đều không chứa những tạp chất.
Vệ sinh phôi, làm sạch cát, mài ba via để phôi đạt độ ngót trớc khi đa vào gia công
cơ.


NGUYấN CễNG II: GIA CễNG PHAY MT Y
I, S nguyờn cụng.
II, Phõn tớch s nguyờn cụng.
1) Mục đích yêu cầu
- Tạo chuẩn cho các nguyên công sau.
2) Định vị
- Mặt phẳng B hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ.
- Mt u A hn ch 2 bc t do bng 2 cht t.
- Cht t mt phng C hn ch 1 bc t do.
3) Kẹp chặt
- Dùng m kp, kẹp chặt chi tiết vào mt trong ca hc lp bỏnh rng, lực kẹp có phơng thẳng đứng, chiều từ trên xuống.
4) Chọn máy và dao cắt.
- Máy phay ng 6H82 có công suất động cơ 7kw, hiệu suất máy là =0,75 lực lớn
nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy là 1500(kg)
- Số vòng quay trục chính(v/ph):
30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;753;950;1180;1500.

- Số bớc tiến bàn máy (mm/ph):
30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;960;1500
- Dao ln cú ng kớnh D = 125 s rng bng 12. Dao nh cú ng kớnh D = 100,
s rng bng 10.
5) Ch ct:
xỏc nh ch ct cho dao cú ng kớnh ln.
+ Chiu sõu ct: t =2, lng chy dao
cnctm tp 2).
Lng chy dao vũng :

Sr =0,13

mm/rng (tra bng 5.125 s tay

So =Sr .Z=0,13.12=1,56

mm/vũng
Vb = 203
+ Tc ct tra theo bng 5.127 s tay tp 2.
m/phỳt.
Cỏc h s iu chnh:
k1 = 0,9
H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng
k 2 = 0,8
H s ph thuc vo b mt gia cụng
.
H s ph thuc vo tui bn ca dao

k3 = 1

.


k4 = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công
.
Vt =Vb .k1.k 2 .k 3.k 4 = 203.0,9.0,8.1.1 = 146,16
Vậy tốc độ tính toán
m/phút.
+ số vòng quay của trục chính theo tính toán:
nt =

1000.Vt 1000.144,16
=
=318,47
π.D
3,14.125

v/phút.

n m =300

Ta chọn số vòng quay theo máy
tế là:
π.D.n m 3,14.125.300
Vtt =
=
=117,5
1000

1000

vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực

m/phút.
Sp =S0 .n m =1,56.300=468

Lượng chạy dao phút là :
Sm =450
Theo máy chọn
mm/phút.

mm/phút.

Vtt

Chế độ cắt trên đây được dung cho cả hai loại dao, tuy nhiên của dao có
đường kính nhỏ hơn sẽ có giá trị nhỏ hơn 117,5 m/phút.
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bang 5.129 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết
N 0 = 11 ≤ N m .η = 14.0,85 = 11,9
kw thỏa mãn.
- Xác định thời gian cơ bản:
Đây là nguyên công phay nên ta xác định thời gian gia công cơ bản theo công thức:

T0 =

L+L1 +L 2
S.n

(phút).

Trong đó:
L – Chiều dày bề mặt gia công (mm).
L1
- Chiều dài ăn dao (mm).
L2
- Chiều dài thoát dao (mm).
S – Lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n – số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Ta có :L=120mm. S=1,56mm/vòng, n =300 vòng/phút,
L2 = (2 ÷ 5)
L2 = 3
chọn


L1 = t.(D-t) +(0,5÷3)mm

Phay thô:
chiều sâu cắt t=4mm, đường kính dao D= 125.
L1 =23
Suy ra:
mm.
Suy ra: T0==0,312 phút
Phay tinh:
chiều sâu cắt t=0,5mm, đường kính dao D= 100.
L1 =9,05
Suy ra:
mm.
Suy ra: T0==0,282 phút
Vậy thời gian cơ bản của nguyên công phay là:

T0=0,312+0,282=0,594 phút
NGUYÊN CÔNG 3: KHOAN
2 LỖ Ø12- KHOÉT BẬC Ø20 Ở CHÂN ĐẾ
I)
Sơ đồ nguyên công
II)
Phân tích sơ đồ nguyên công
1) Mục đích: Làm chuẩn tinh để gia công những nguyên công
tiếp theo
2) Định vị:
- Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do bằng phiến tỳ
- Mặt trước A dùng 2 chốt cố định để hạn chế 2 bậc tự do,
- Dùng một chốt cố định khác tỳ vào mặt C để hạn chế một
bậc tự do.
- Chọn máy: chọn máy khoan cần 2A125
- Chọn dao: Dao khoan Ø12
Dao khoét bậc Ø20
3) Chế độ cắt
a) Chế độ cắt khi khoan:
S0 =0,47-0,57
+ Chiều sâu cắt: t =13, lượng chạy dao
mm/vòng (tra bảng 5.89
sổ tay cnctm tập 2). Ta chọn

S0 =0,53

mm/vòng
Vb = 29
+ Tốc độ cắt tra theo bảng 5.90 sổ tay tập 2.
m/phút.

Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền

k1 = 1


k2 = 1

Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
.
Vt =Vb .k1 = 29.1.1 = 29
Vậy tốc độ tính toán
m/phút.
+ số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.Vt 1000.29
=
=355,2
π.D
3,14.26

vòng/phút.

Ta chọn số vòng quay theo máy
tế là:
Vtt =

n m =400

vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực

π.D.n m 3,14.26.400
=
=32,67
1000
1000

m/phút.
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bang 5.92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết

N 0 = 1,9 ≤ N m .η = 2,8.0,8 = 2, 24

kw thỏa mãn

b) Chế độ cắt khi khoét bậc:
Chiều sâu khoét t=3mm; tra bảng 5-104 sổ tay cnctm tập 2 S0=0,75mm/vòng;
Vb=23m/phút.
Các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k1=1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k2=0,8
Vậy tốc độ tính toán Vt= Vb.k1.k2= 23.1.0,8=18,4m/phút
Số vòng quay trục chính tính theo công thức tính toán là:
1000.Vt 1000.18,4
nt =
=
=293 v/phút
π.D
3,14.20

n m =272

Ta chọn số vòng quay theo máy
vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế
là:
π.D.n m 3,14.20.272
Vtt =
=
=17,1
1000
1000
m/phút.
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bang 5.92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết
N 0 = 1,9 ≤ N m .η = 2,8.0,8 = 2, 24
kw thỏa mãn.
4) Xác định thời gian cơ khi khoan:
a) Thời gian gia công khi khoan:
Đây là nguyên công khoan lỗ thông suốt nên ta có công thức:


T0 =

L+L1
.i
S.n

(phút).
Trong đó: i – số lỗ cần gia công
L – Chiều dày bề mặt gia công (mm).
L1
- Chiều dài ăn dao (mm).

S – Lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n – số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
L1 = (0,5 ÷ 2)

L1 = 1

Ta có :L=3mm.
chọn
S=0,75mm/vòng, n =272 vòng/phút, ở đây i=2.
T0 =
Suy ra:

L+L1
3 +1
i=
.2 = 0.039 phut
S.n
0, 75.272

b)

Thời gian gia công khi khoét bậc:
T0 =

L+L1
.i
S.n

(phút).

L=3mm
L1=(0,5-2)mm chọn L1=1mm
S=0,75mm/vòng, n=272m/phút
T0 =

L+L1
3 +1
i=
.2 = 0.039 phut
S.n
0, 75.272

Suy ra:
Suy ra thời gian gia công nguyên công 3:
T0=0,039+0,039=0,078 phút

NGUYÊN CÔNG 4: PHAY MẶT PHẲNG LẮP NẮP
I)
Sơ đồ nguyên công
II)
Phân tích sơ đồ nguyên công
1) Định vị:
chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do
dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám để hạn chế ba bậc tự do còn lại chốt
trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do, chốt trám hạn chế một bậc tự do.
2) Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng các mỏ kẹp, lực kẹp đặt tại hai bên của
đế chi tiết.
- Chọn máy: máy phay ngang 6h82, công suất Nm = 7kw.
- Chọn dao: dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng, đường kính dao
D=125, số răng Z=10 răng.(tra bảng 4-85 sổ tay cnctm1)

3) chế độ cắt
Lượng dư gia công: Phay 2 lần
+Bước 1: Zb=2mm
+Bước 2: Zb=1mm
-

Chế độ cắt bước 1: (Phay thô)

Chiều sâu cắt t=2mm
Lượng chạy dao răng Sz=0,24mm/răng( Bảng 5-34 và 5-170 sổ tay cnctm2)
⇒Lượng chạy dao vòng S0= 0,24.10=2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt Vt=26m/ph(bảng 5-135 sổ tay cnctm2)
Số vòng quay trục chính là:
nt =

1000.Vt 1000.26
=
= 69vg / ph
π .D
3,14.125

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=75v/p
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π .D.nt 3,14.125.75
=
= 35, 325m / ph

1000
1000

C«ng suÊt c¾t No=4,3 KW (B¶ng 5-174 Sæ tay CNCTM II) .
No< Nm.η=7.0,75=5,25 KW
-

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz=20)

Chiều sâu cắt t=1mm, lượng chạy dao vòng S0=1,5mm/vòng ( bảng 5-37 sổ tay cnctm
2)
⇒ Sz=0,15mm/răng
Tốc độ cắt Vb=41,5m/ph (bảng 5-172 sổ tay cnctm2)
Số vòng quay trục chính là
n=

1000.V 1000.41,5
=
= 110,14vg / ph
π .D
3,14.125


Ta chọn số vòng quay theo máy nm=118v/p
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

4)

π .D.n 3,14.125.118

=
= 44, 46m / ph
1000
1000

Thời gian gia công

Phay thô
L=100

L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 5(125 − 2) + (0,5 ÷ 3) = 25
L2 = 2
T0 =

100 + 25 + 2
= 0, 706( phút )
2, 4.75

Phay tinh
L=100

L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 5(125 − 1) + (0,5 ÷ 3) = 25
L2 = 5

T0 =

100 + 25 + 1
= 0.712( phút)
1,5.118

Suy ra thời gian gia công nguyên công 4:
T0=0,706+0,712=1,418 phút

I)
II)

NGUYÊN CÔNG 5: PHAY MẶT ĐẦU
Sơ đồ nguyên công
Phân tích sơ đồ nguyên công
1) Định vị:
chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do


dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám để hạn chế ba bậc tự do còn lại chốt
trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do, chốt trám hạn chế một bậc tự do.
2) Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng các mỏ kẹp, lực kẹp đặt tại hai bên của
đế chi tiết.
-Chọn máy: máy phay ngang 6h82, công suất Nm = 7kw.
-Chọn dao: dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng, đường kính
dao D=100, số răng Z=8 răng.(tra bảng 4-85 sổ tay cnctm1)
3) Chế độ cắt
Lượng dư gia công: Phay 2 lần
+Bước 1: Zb=2mm
+Bước 2: Zb=1mm
-

Chế độ cắt bước 1: (Phay thô)

Chiều sâu cắt t=2mm
Lượng chạy dao răng Sz=0,24mm/răng( Bảng 5-34 và 5-170 sổ tay cnctm2)

⇒Lượng chạy dao vòng S0= 0,24.10=2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt Vt=26m/ph(bảng 5-135 sổ tay cnctm2)
Số vòng quay trục chính là:
nt =

1000.Vt 1000.26
=
= 82,8vg / ph
π .D
3,14.100

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=95v/p
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π .D.nt 3,14.100.95
=
= 29,83m / ph
1000
1000

C«ng suÊt c¾t No=4,2 KW (B¶ng 5-174 Sæ tay CNCTM II) .
No< Nm.η=7.0,75=5,25 KW
-

Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz=20)

Chiều sâu cắt t=1mm, lượng chạy dao vòng S0=1,5mm/vòng ( bảng 5-37 sổ tay cnctm
2)

⇒ Sz=0,15mm/răng
Tốc độ cắt Vb=41,5m/ph (bảng 5-172 sổ tay cnctm2)
Số vòng quay trục chính là
n=

1000.V 1000.41,5
=
= 132,17vg / ph
π .D
3,14.100

Ta chọn số vòng quay theo máy nm=150v/p
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

4)
-

π .D.n 3,14.100.150
=
= 47,1m / ph
1000
1000

Thời gian gia công
Phay thô

L=34

L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 5(100 − 2) + (0,5 ÷ 3) = 23
L2 = 2
T0 =

34 + 23 + 2
= 0, 26( phút )
2, 4.95

-

Phay tinh

L=34

L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) = 5(100 − 1) + (0,5 ÷ 3) = 23
L2 = 5

T0 =

34 + 23 + 1
= 0.258( phút)
1,5.150

Suy ra thời gian gia công nguyên công 5:
T0=0,26+0,258=0,518 phút


NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN-DOA 2 LỖ Ø 20
Sơ đồ nguyên công
Phân tích sơ đồ nguyên công

Định vị:
chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do
dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám để hạn chế ba bậc tự do còn lại chốt
trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do, chốt trám hạn chế một bậc tự do.
2) Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng các mỏ kẹp, lực kẹp đặt tại hai bên
của đế chi tiết
Chọn máy: chọn máy khoan cần 2A125
Chọn dao:dao khoan thép gió phi tiêu chuẩn Ø19,5 , dao doa thép gió Ø20
3) Chế độ cắt:
Chế độ cắt khi khoan:
I)
II)
1)

a)

+ Chiều sâu cắt: t =25, lượng chạy dao
sổ tay cnctm tập 2). Ta chọn

S0 =0,53

S0 =0,52-0,64

mm/vòng (trang bảng 5.89

mm/vòng

+ Tốc độ cắt tra theo bảng 5.90 sổ tay tập 2.
Các hệ số điều chỉnh:

Vb = 25

m/phút.

k1 = 1

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì tuổi bền
k2 = 1
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan
.
Vt =Vb .k1 = 25.1.1 = 25
Vậy tốc độ tính toán
m/phút.
+ số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.Vt 1000.25
nt =
=
=408,3
π.D
3,14.19,5
vòng/phút.
Ta chọn số vòng quay theo máy
là:
Vtt =

π.D.n m 3,14.19,5.392
=
=24
1000
1000

n m =392

m/phút.

vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế


Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bang 5.92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết
N 0 = 1,7 ≤ N m .η = 2,8.0,8 = 2, 24
kw thỏa mãn
b)

Chế độ cắt khi doa:
+ Chiều sâu cắt: t =0,5mm.
+lượng chạy dao

S0 =2,6

mm/vòng (trang bảng 5.112 sổ tay cnctm tập 2.

+ Tốc độ cắt tra theo bảng 5.114 sổ tay tập 2.

Vb = 5,1

m/phút.

k1 = 1

Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền

Vt =Vb .k1 = 5,1.1 = 5,1
Vậy tốc độ tính toán
m/phút.
+ số vòng quay của trục chính theo tính toán:

nt =

1000.Vt 1000.5,1
=
=81.21
π.D
3,14.20

v/phút.

Ta chọn số vòng quay theo máy
tế là:
π.D.n m 3,14.20.97
Vtt =
=
=6,09
1000
1000

n m =97

vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực

m/phút.
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5.111 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết

N 0 = 1,8 ≤ N m .η = 2,8.0,8 = 2,24

kw thỏa mãn

Xác định thời gian gia công:
a) Thời gian gia công khi khoan:
Đây là lỗ không thông suốt nên ta có công thức:
L+L1
T0 =
i
S.n
(phút).
Ta có :L=25mm.
4)