đề cương lắp ráp 2016

Câu hỏi 1: Khai niệm về công nghệ lắp ráp? Quá trình lắp ráp có ý nghĩa như thế
nào trong quá trình sản xuất? (10 điểm)
1) Lắp ráp là : Công việc các chi tiết sau khi chế tạo mới, hay sau khi sửa chữa được lắp ghép
lại, nó là khâu cuối cùng của quá trình công nghệ để tạo ra sản phẩm hoàn thiện.
2) Ý nghĩa : Nếu ta coi quá trình gia công cơ là một phần chủ yếu của quá trình sản xuất ra bất
kỳ một máy móc nào, thì quá trình lắp ráp cũng là giai đoạn cuối cùng khá quan trọng của quá trình
sản xuất đó. Chỉ có sau khi lắp ráp thành sản phẩm thì quá trình sản xuất mới có ý nghĩa, nghĩa là
các quá trình chế tạo phôi, gia công cơ, nhiệt luyện mới có tác dụng thực và sản phẩm mới có tác
dụng cho nền kinh tế quốc dân về mặt giá trị sử dụng của nó.

Câu hỏi 2: Phân tích các nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp? (10 điểm)
Nhiệm vụ chung của công nghệ lắp ráp là căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ lắp sản
phẩm, mà nghiên cứu tìm ra biện pháp về tổ chức và kỹ thuật để đề ra qui trình công nghệ lắp ráp
đạt 2 yêu cầu:
+ Đảm bảo tính năng của máy theo yêu cầu nghiệm thu.
+ Nâng cao năng suất lắp ráp, hạ giá thành sản phẩm.
Các nhiệm vụ cụ thể bao gồm:
- Nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật, độ chính xác, độ bóng và đặc tính mối ghép của sản phẩm
để khi lắp ráp có thể đảm bảo sai lệch không vượt qua giới hạn cho phép.
-Phải lắp ráp theo một trình tự hợp lý. Cụ thể phải biết chi tiết nào lắp trước, lắp sau, có thể lắp
các bộ phận khác nhau một cách riêng rẽ, hoặc cùng lắp song song
- Nắm vững công nghệ lắp ráp, công dụng của các chế độ lắp ghép,...Sử dụng tốt các trang
thiết bị, đồ gá dùng lắp ráp ...Có trình độ nhất định về gia công cơ: cạo rà, sửa chữa nguội, kiểm tra
=> Giải quyết tốt các nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp sẽ góp phần nâng cao năng suất, chất
lượng sản phẩm và hiệu qủa kinh tế của quá trình sản xuất .

Câu hỏi 3: Hãy phân tích các yếu tố để lựa chọn một hình thức tổ chức lắp ráp?
(10 điểm)
Lựa chọn hình thức tổ chức quá trình lắp ráp hợp lý có ảnh hưởng tới năng suất và chất
lượng của sản phẩm. Căn cứ vào cácyếu tố sau để lựa chọn
- Dạng sản xuất của sản phẩm.

- Mức độ phức tạp của sản phẩm.
- Độ chính xác yêu cầu của các chi tiết lắp.
- Tính chất của mối lắp ghép, phương pháp lắp ráp.
- Kích thước và trọng lượng của sản phẩm.
Căn cứ vào trạng thái và vị trí củacủa đối tượng, người ta có hai hình thức lắp ráp là:
- Láp ráp cố định.
- Lắp ráp di động.

1


Câu hỏi 4: Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng quá trình lắp ráp? (10 điểm)

1. Độ chính xác khi gia công:
- Độ chính xác về kích thước: dung sai nằm trong phạm vi cho phép, độ đồng tâm, đối
xứng…
- Độ chính xác về hình dáng hình học: vị trí các bề mặt của chi tiết, thẳng, phẳng, song
song, vuông góc, ôvan, côn...
- Độ nhẵn bề mặt.
Độ chính xác gia công càng cao, thì công việc lắp ráp càng dễ thực hiện và độ chính xác
mối ghép càng cao, năng suất lắp ráp tăng.
2. Điều kiện lắp ráp :
- Trang thiết bị phục vụ quá trình lắp: bến bãi, dụng cụ, máy móc,...
- Ngoại cảnh: điều kiện thời tiết, khí hậu (ánh sáng, nhiệt độ, độ ẩm…ảnh hưởng rất
nhiều đến thao tác kỹ thuật khi lắp ráp...)
- Tay nghề công nhân
- Quá trình lắp ráp hợp lý: Phù hợp với loại hình sản xuất, điều kiện trang thiết bị, khai
thác hết các khả năng kỹ thuật của nhà máy.
- Thiết kế sản phẩm hợp lý: Vẫn đảm bảo tính năng hoạt động của máy móc thiết bị
nhưng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình công nghệ.

Câu hỏi 5: Trình bày sơ bộ các phương pháp lắp ráp? Ưu nhược điểm của chúng? (20
điểm)
- Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn: ta lấy bất kỳ 1 chi tiết nào đó đem lắp vào vị trí của nó mà
không phải chọn lọc, sửa chữa hoặc bổ sung thêm gì.
Ưu điểm: đơn giản, năng suất lắp ráp cao, không đòi hỏi trình độ công nhân cao, dễ định
mức kỹ thuật chính xác, do đó kế hoạch lắp ráp ổn định, tạo điều kiện lắp ráp theo dây
chuyền, thuận tiện cho việc sửa chữa.
Nhược điểm: nếu yêu cầu dung sai của khâu khép kín cao, với số khâu trong chuỗi lớn, thì
việc thực hiện lắp lẫn hoàn toàn rất khó khăn, nhiều khi không thể thực hiện được hoặc nếu
thực hiện được thì giá thành rất cao.
- Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn: khi yêu cầu khâu khép kín quá khắt khe (T Σ nhỏ)
dẫn đến TCT của các khâu thành phần quá nhỏ, khó chế tạo, thì khi đó người ta sử dụng
phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn.
Ưu điểm: cho phép mở rộng khoảng dung sai chế tạo của khâu thành phần để dễ chế tạo
hơn. Kích thước thực sau khi chế tạo thường phân bố tập trung vùng xung quanh kích
thước danh nghĩa vì vậy lượng phế phẩm nhỏ.
Nhược điểm: chỉ sử dụng trong trường hợp đòi hỏi chi tiết có độ chính xác cao.
- Phương pháp lắp chọn: cho phép ta mở rộng khoảng dung sai chế tạo các chi tiết, sau khi
chế tạo xong, dựa vào kích thước chi tiết được chọn và lắp với nhau sao cho đạt được kỹ
thuật của khâu khép kín.
Ưu điểm: cho độ chính xác lắp ghép cao.
Nhược điểm: mất nhiều thời gian, tính toán, lựa chọn chi tiết phù hợp. Do đó năng suất
thấp, chi phí lắp ráp tăng, phức tạp cho công tác quản lý sản suất.
- Phương pháp lắp sửa: thay đổi giá trị của một trong những khâu thành phần chọn trước nào
đó trong chuỗi kích thước lắp ráp để đạt được độ chính xác yêu cầu của khâu khép kín.
2


Ưu điểm: tăng được dung sai chế tạo của các chi tiết lên để dễ chế tạo, sau đó lấy đi 1 lớp
kim loại cần thiết của 1 chi tiết nào đó để đảm bảo độ chính xác của mối lắp ghép.

Nhược điểm: mất nhiều thời gian cho quá trình lắp, chất lượng phụ thuộc vào tay nghề
công nhân.
- Phương pháp lắp chỉnh: độ chính xác của khâu khép kín đạt được nhờ thay đổi giá trị của
khâu thành phần được chọn, bằng cách điều chỉnh vị trí của khâu thành phần, hoặc thay đổi
kích thước khác nhau của khâu thành phần.
Ưu điểm: cho phép mở rộng dung sai chế tạo các chi tiết, điều chính kích thước của khâu
khép kín không chỉ trong quá trình lắp, mà còn cả trong quá trình vận hành máy và sửa
chữa.
Nhược điểm: mất nhiều thời gian, chất lượng phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
Câu hỏi 6: Hãy trình bày phương pháp lắp lẫn hoàn toàn? (10 điểm)
Ta lấy bất kỳ một chi tiết nào đó đem lắp vào vị trí của nó mà không phải chọn lọc, sửa chữa
hoặc bổ sung thêm gì thì gọi là phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.
- Quá trình lắp ráp theo phương pháp này khá đơn giản, năng suất lắp ráp cao, không đòi hỏi
trình độ công nhân cao, dễ định mức kỹ thuật chính xác, nhờ đó kế hoạch lắp ráp ổn định, tạo điều
kiện lắp ráp theo dây chuyền.
- Điều kiện để thực hiện phương pháp lắp lẫn hoàn toàn phụ thuộc vào độ chính xác đạt được
khi chế tạo, số khâu trong chuỗi, kỹ thuật lắp ráp và độ chính xác của sản phẩm thể hiện ở khâu
khép kín.
- Trong phương pháp này nếu yêu cầu của khâu khép kín khá khắt khe và số khâu trong chuỗi
kích thước nhiều lúc đó việc lắp ráp khó khăn nhiều khi không thực hiện được, hoặc nếu thực hiện
được thì giá thành cao và chịu một lượng phế phẩm lớn, vì khó chế tạo các chi tiết chính xác thoả
mãn theo phương pháp này trong điều kiện trang thiết bị hạn chế .
- Hiện nay phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối,,
hàng khối và các sản phẩm đã được tiêu chuẩn hóa.
Câu hỏi 7: Thế nào là độ chính xác lắp ráp? Hãy phân tích các yếu tố ảnh hưởng tới độ
chính xác lắp ráp? (10 điểm)
Trong lắp ráp, ta đem các chi tiết đặt đúng vào vị trí của nó như trong bản vẽ lắp để tạo ra sản
phẩm. Việc làm này nhiều khi cũng có khả năng xuất hiện sai lệch về vị trí tương quan giữa các chi
tiết, các nhóm hoặc cụm chi tiết làm chúng không thoả mãn được các yêu cầu của bản vẽ lắp. Sai
lệch này được gọi là độ chính xác lắp ráp

3


Câu hỏi 8: Phân tích sơ đồ công nghệ quá trình lắp ráp? (10 điểm)
chi tiết

chi tiết

chi tiết

chi tiết

chi tiết

chi tiết

nhóm

chi tiết

chi tiết

chi tiết

nhóm

nhóm

chi tiết

cụm

nhóm

cụm

bộ phận

sản phẩm

Một sản phẩm (một đối tượng lắp) có thể bao gồm nhiều bộ phận, mỗi bộ phần có nhiều cụm,
mỗi cụm có thể có nhiều nhóm, do nhiều chi tiết máy lắp thành. Ta có thể gọi các thành phần chia
nhỏ đó là một đơn vị lắp.
- Chi tiết: phần cấu thành của sản phẩm trong đó không có mỗi ghép.
- Bộ phận: phần cấu thành của sản phẩm gồm hai hoặc nhiều chi tiết lắp ghép với nhau, mỗi
bộ phận có thể tổ chức lắp độc lập đối với bộ phận khác.
- Nhóm: phần cấu thành trực tiếp của bộ phận, có thể phân nhóm thành nhiều loại.
Tùy theo mỗi quan hệ giữa nhóm và bộ phận, có thể phân thành nhiều loại
- Nhóm loại 1: nhóm trực tiếp tham gia vào bộ phận
- Nhóm loại 2: nhóm trực tiếp tham gia vào nhóm loại 1
- Nhóm loại 3: nhóm trực tiếp tham gia vào nhóm loại 2…
Trong số các chi tiết của đơn vị lắp ta chọn một chi tiết cơ sở, sau đó lắp các chi tiết lên nó
theo một thứ tự nhất định, trong đó có những chi tiết được lắp trực tiếp lên chi tiết cơ sở,
những chi tiết được lắp thành nhóm, cụm rồi mới mang các nhóm, cụm đó lên chi tiết cơ sở.
Câu hỏi 9: Kiểm tra chất lượng quá trình lắp ráp, các phương pháp kiểm tra? (10 điểm)
Các phương pháp kiểm tra :Tuỳ theo điều kiện kỹ thuật của mối lắp ghép và điều kiện kỹ thuật
của sản xuất, có các phương pháp kiểm tra sau đây:
1) Kiểm tra trực tiếp:
+ Chủ yếu dựa vào kinh nghiệm của công nhân để đánh giá chất lượng của mối lắp.
+ Chỉ dùng để kiểm tra các mối lắp có yêu cầu chất lượng không cao , cho năng suất cao. Độ

chính xác thấp và chất lượng kiểm tra không đều.
+ Chất lượng mối lắp phụ thuộc nhiều vào trình độ và kinh nghiệm công nhân .
+ Kết quả kiểm tra chỉ là định tính , không cho giá trị định lượng . Chỉ áp dụng đối với dạng
sản xuất đơn chiếc .
2) Kiểm tra cơ khí :
+ Là phương pháp kiểm tra có sử dụng các dụng cụ đo lường hay đồ gá như: thước, pan me,
đồng hồ đo, dưỡng, căn mẫu, chìa vặn có bộ phận chỉ lực…
+Cho ta biết được giá trị định lượng của lắp ghép.
3) Kiểm tra tự động:

4


+ Phương pháp này thường được áp dụng trong sản xuất dây chuyền và lắp ráp tự động. Việc
kiểm tra chất lượng lắp ráp được tự động hoá nhờ các thiết bị chuyên dùng. Phương pháp này đạt
được độ chính xác và năng suất cao.
Câu hỏi 10: Hãy nêu các hình thức tổ chức lắp ráp trong ngành đóng tàu? Ví dụ minh
họa? (10 điểm).
1. Lắp ráp cố định: Là một hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi công việc lắp được thực hiện tại
một hay một số địa điểm. Lắp ráp cố định còn được phân chia thành:
- Lắp ráp cố định tập trung : Lắp ráp cố định tập trung: đối tượng lắp được hoàn thành tại một
vị trí nhất định, do một hay một nhóm công nhân thực hiện
- Lắp ráp cố định phân tán : chia thành nhiều bộ phận lắp ráp, thực hiện ở nhiều nơi độc lập
2. Lắp ráp di động :đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phù hợp với quy
trình công nghệ lắp ráp
phân thành hai loại:
- Lắp ráp di động tự do: tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện hoàn chỉnh một nguyên công lắp
ráp xác định
- Lắp ráp di động cưỡng bức : quá trình di động của đối tượng lắp được điều khiển thống nhất.
Lắp ráp di động cưỡng bức thành hai dạng là lắp ráp di động cưỡng bức liên tục và lắp ráp di động

cưỡng bức gián đoạn.
3. Lắp ráp dây chuyền: là hình thức lắp trong đó sản phẩm lắp được thực hiện một cách liên
tục qua các vị trí lắp ráp trong một khoảng thời gian xác định. Theo hình thức này, các sản phẩm lắp
di động cưỡng bức gián đoạn hay di chuyền cưỡng bức liên tục.Lắp ráp dây chuyền là cơ sở tiến tới
tự động hoá quá trình lắp ráp
Câu hỏi 11: Yêu cầu kĩ thuật khi lắp ráp trục khuỷu động cơ diesel ? (10 điểm)
Lắp ráp trục khuỷu là một giai đoạn quan trọng nhất trong quá trình khi lắp ráp động cơ. Khi
lắp ráp trục khuỷu cần đảm bảo tốt các yêu cầu kỹ thuật sau đây:
- Toàn bộ các cổ trục phải tiếp xúc đều trên tất cả các bạc suốt dọc theo chiều dài.
- Các cổ trục phải đảm bảo đồng tâm, kiểm tra đồng tâm thông qua việc đo độ co bóp má
khuỷu. Giá trị độ co bóp má khuỷu cho phép cho trong các hồ sơ của động cơ, có thể tính gần đúng
theo hành trình Piston :
[ΔL] = S/10000 (mm)
S- hành trình piston (mm)
- Khe hở dầu phải nằm trong phạm vi các số liệu hồ sơ xuất xưởng của động cơ. Có thể lấy gần
đúng với động cơ trung và thấp tốc:
[S] = (0,0005 ÷ 0,0008)d
d- đường kính cổ trục (mm)
Tại mặt phẳng phân cách của ổ phải có khe hở đều hai bên để đảm bảo trục không bị lệch
- Sau khi lắp xong trong một vòng quay trục không có “tầm nặng, tầm nhẹ”. Việc lắp ráp trục
khuỷu phụ thuộc vào loại hình chế tạo, vào độ chính xác khi gia công các ổ đỡ, bạc và trục, phụ
thuộc vào độ chính xác khi lắp ráp bạc với ổ đỡ

5


Câu hỏi 12: Hãy trình bày trình tự chung của quá trình lắp ráp động cơ Diesel? (10
điểm)
Lắp ráp bệ đỡ trục khuỷu

Lắp sơ mi
xi lanh

Lắp ráp bạc đỡ
trục khuỷu

Cạo rà bạc đỡ hoặc lựa chọn bạc

Lắp ráp
trục khuỷu

Kiểm tra độ co bóp má khuỷu

Lắp ráp
block xilanh

Lắp trục cam

Kiểm tra độ vuông góc, độ cắt tâm gờ lắp ghép với tâm
trụctrụ
Lắp ráp nhóm
piston-biên

Thử kín nước (Nắp xilanh
khoang)
Lắp ráp
nắp xi lanh (kiểm tra chiều cao Lắp
buồng
rápđốt)
thiết bị treo trên động cơ

Lắp ráp và điều chỉnh
cơ cấu phối khí
u
Lắp ráp và điều chỉnh
hệ thống nhiên liệu

Chạy rà và
thử nghiệm

Câu hỏi 13: Trình tự lắp ráp block – xi lanh? Tại sao phải kiểm tra độ co bóp của má
khuỷu sau khi lắp ráp block – xi lanh? (30 điểm)
- Blốc- xilanh được lắp lên Cácte trục khuỷu sao cho các mép sườn ở hộp trục khuỷu, blốc
cũng như các mép ở mặt đầu trùng nhau.

6


- Lắp các dây dọi với đường kính dây khoảng 0,15- 0,20 mm và trọng lượng quả dọi 3-5 Kg
vào các xi lanh ở hai đầu. Đầu trên của dây dọi được cố định vào đồ gá chuyên dùng và đồ gá được
lắp vào Gudông.
- Kết cấu của đồ gá gồm hai vít điều chỉnh để chuyển dịch dây dọi dọc theo đường tâm trục
khuỷu và theo phương ngang. Để quả dọi không bị dao động, nó được ngâm trong các cốc dầu.
- Sau khi lắp đồ gá thì dây dọi được đưa về vị trí trùng với các đường tâm xi lanh. Khi đó các
khoảng cách a và a1, b và b1 ở gờ lắp ghép phía trên cũng như a' và a'1, b' và b'1 ở gờ lắp ghép phía
dưới bằng nhau.
- Sau đó tiến hành điều chỉnh vị trí của Blốc-xilanh so với Cácte trục khuỷu.
+ Trước tiên đo khoảng cách c và c1 rồi dịch chuyển Blốc- xilanh dọc tâm trục khuỷu sao cho
các khoảng cách ấy bằng nhau.
+ Tiếp theo là điều chỉnh blốc xy lanh theo phương ngang. Chuẩn để điều chỉnh là mặt phẳng

thẳng đứng dùng để lắp nắp ổ đỡ. Phải dịch chuyển Blốc- xilanh sao cho các khoảng cách d và d1
bằng nhau. Sau đó đo lại các khoảng cách c và c1, d và d1.
- Khi thoả mãn các điều kiện kỹ thuật thì định vị Blốc- xilanh vào Cácte trục khuỷu. Tiến hành
doa lại lỗ lắp Gudông, siết chặt các Gudông và êcu. Các êcu được siết nhiều lần theo thứ tự đói
xứng ở sơ đồ hình vẽ.
- Quay trục khuỷu, kiểm tra độ co bóp má khuỷu, điều chỉnh lực xiết ở các Bulông giằng để độ
co bóp trục khuỷu nằm trong giới hạn cho phép.
Chú ý: nếu động cơ chế tạo mới thì sau khi kiểm tra yêu cầu kiểm tra xong, tiến hành định vị
Blốc-Xilanh, sau đó mới khoan lỗ bulông liên kết.
14

7

5

2

3

9

11

12

10

4

1

6

8

13

y
λ

y

Hình 2: thứ tự xiết các Gudông của Blốc xilanh
* Tại sao phải kiểm tra độ co bóp của má khuỷu sau khi lắp ráp block-xi lanh: Do khi lắp
block
xilanh sẽ được định vị trên cácte trục khuỷu bằng các Guzông và êcu. Việc xiết chặt các
Guzông và êcu này sẽ làm Cácte trục khủy biến dạng kéo theo sự biến đổi của độ co bóp trục khủy
được nắp trên chúng. Vì thế phải kiểm tra độ co bóp của má khủy sau khi lắp ráp Block xilanh và
tiến hành điều chỉnh lực xiết ở các Bulông giằng để độ co bóp trục khuỷu nằm trong giới hạn cho
phép.
Câu hỏi 14: Các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp khi lắp ráp bệ đỡ trục khuỷu động cơ?
(30 điểm)
- Độ không song song của bề mặt bệ đỡ đối với đường tâm gối đỡ ổ trục không lớn hơn
0,05mm/m.

7


- Bệ mặt của bệ đỡ phải đảm bảo phẳng, khe hở giữa thước kiểm tra với mặt lắp ghép của bệ
không lớn hơn 0,05mm.

Đối với bệ đỡ của động cơ Diesel hiện đại ,thấp tốc, công suất lớn. Thường sử dụng bệ đỡ
ghép thì dung sai trên các phần riêng của bệ khi lắp phải bảo đảm
-

khi chiều dài 1000 ÷2000mm bằng ±0,05mm

-

khi chiều dài 2000 ÷3000mm bằng ±0,08mm

-

khi chiều dài lớn hơn 3000mm bằng ± 0,1mm.

-

Bề mặt lắp ghép giữa các phần thước lá 0,05mm không chui lọt.

Việc kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật này của bệ đỡ đối với những động cơ trung và cao tốc sử
dụng bệ đỡ liền là tương đối đơn giản. Người ta dùng trục dưỡng đặt lên bệ đỡ sau đó dịch chuyển
đồng hồ so theo các ổ đỡ trên bề mặt sai lệch sẽ báo trên đồng hồ cho phép phát hiện độ đồng tâm
các ổ đỡ và độ không song song so với bề mặt lắp ghép.
Còn độ phẳng bề mặt lắp ghép thì dùng thước phẳng áp lên bề mặt sau đó dùng căn lá 0,05mm
để kiểm tra.
Sau khi kiểm tra bệ đỡ trục khuỷu trên giá người ta căng dây dọc theo bệ đỡ và đo kích thước
giữa bệ đỡ và dây trong các mặt phẳng thẳng đứng và mặt phẳng nằm ngang ở cả hai phía của bệ.
Khi đã đặt bệ đỡ trục khuỷu lên bệ máy và sơ bộ lắp ghép theo dấu của nhà chế tạo, người ta
tiến hành căng dây dọc theo bệ đỡ, bằng thiết bị chuyên dùng đặc biệt.
Ta tiến hành căng dây kiểm tra và lắp các bu lông điều chỉnh bệ đỡ trục khuỷu vào các giá điều
chỉnh ở chân bệ đỡ.

Tiến hành đo các khoảng cách h i, li so sánh với số liệu khi đo trên giá chuẩn của nhà chế tạo.
Sai lệch ho phép không lớn hơn 0,01mm. Nếu các sai lệch vượt quá giới hạn này thì phải điều chỉnh
lại các phần của bệ đỡ bằng các bu lông điều chỉnh.
Một số bệ đỡ trục khuỷu ghép quá dài, khi lắp ráp cần thiết phải kiểm tra hai mép của bệ đỡ
mũi lái có nằm trong mặt phẳng hay không. Trong trường hợp này dùng 2 thước trên đó đặt các
Nivô giống nhau, sau đó dịch chuyển ra 2 đầu bệ phía mũi và lái. Độ chênh lệch chỉ số Nivô cho ta
trị số cong vênh bệ đỡ trục khuỷu, khắc phục bằng cách điều chỉnh và lắp căn chân bệ mới.
Câu hỏi 15: Yêu cầu kỹ thuật khi lắp ráp trục khuỷu động cơ? (10 điểm)
Trùng câu 11
Câu hỏi 16: Trình bày các bước lắp ráp bạc đỡ trục khuỷu theo phương pháp lắp lẫn?
(20 điểm)
Doa đồng thời tất cả các bạc đỡ
- Sau khi đã lắp tất cả các bạc với cốt ổ (bạc khi chế tạo trừ lượng dư về đường kính trong là
1mm ÷ 2mm)
- Tiến hành lắp nửa trên của bạc và nắp ổ, siết êcu đến lực siết đủ lớn (đánh dấu vị trí của êcu).
- Đặt máy doa, chỉnh tâm máy doa, doa đồng thời các bạc đỡ theo đường kính đã tính toán sao
cho đảm bảo khe hở dầu cho phép .
- Tháo nửa trên ra vệ sinh, thổi không khí nén thông lỗ dẫn dầu và sửa mép lỗ dầu bôi trơn.
- Đặt trục vào, siết nắp ổ đến lực ban đầu (vị trí Ecu đã đánh dấu) sau đó kiểm tra độ co bóp
má khuỷu.
8


Câu hỏi 17: Định tâm nhóm piston – biên? Hiện tượng đâm biên là gì? Các nguyên nhân
gây ra hiện tượng đâm biên? (20 điểm)

Độ đâm biên là: Độ lệch tâm nhóm piston- biên với xilanh.
Phương pháp định tâm nhóm piston – biên:
Định tâm nhóm piston-biên tiến hành khi chưa lắp xécmăng vào piston. Trước hết lắp chốt
piston và biên vào piston bằng dụng cụ chuyên dùng. Trong trường hợp chốt được lắp chặt,

thường lắp nóng bằng cách luộc piston trong dầu hay đốt nóng bằng không khí nóng thổi vào
piston, hoặc làm lạnh chốt khi lắp.
- Đưa nhóm piston - biên vào xilanh lắp nửa bạc dưới vào thân biên và siết êcu đến lực
siết quy địmh để tạo khả năng định tâm chính xác.
- Quay trục khuỷu đến điểm chết trên ĐCT dùng căn lá đo các khe hở ở phần dẫn hướng được
a, b, c, d .(Hình vẽ).
Độ lệch tâm ở ĐCT.

ϕT =

a−c + b−d

<ϕ
2.l
Tương tự ở điểm chết dưới ĐCD.

ϕD =

a−c + b−d

<ϕ
2.l
l - khoảng cách 2 điểm đo theo chiều dài phần dẫn
hướng

[ϕ] - cho ở lí lịch động cơ hoặc thông thường
[ϕ] = 0,15mm/m
Với động cơ đầu chữ thập việc định tâm nhóm sau khi lắp nhóm bàn trượt, việc định tâm
tương tự nhưng số liệu phải đo theo hai phương vuông góc với nhau cả ở phần dẫn hướng piston và
ở bàn trượt . Khắc phục độ lệch bằng cách cạo rà bạc biên và bề mặt lắp ghép cán piston với đầu

chữ thập.
Sau khi định tâm xong, đo đường kính cổ biên và bạc để xác định khe hở cặp lắp ghép. Khe hở
này phải trong giới hạn cho phép bằng (0,0005 ÷0,0008).d

Vệ sinh sạch bề mặt cổ biên và bạc biên, thổi không khí nén thông các đường dầu bôi trơn.
- Đưa piston ra khỏi xilanh (sau định tâm) , lắp xéc măng vào và tiến hành kiểm tra khe hở
giữa thân xéc măng với rãnh piston.
Sau đó cẩu toàn bộ nhóm piston-biên đưa vào xilanh bằng cách sử dụng vành dẫn hướng
chuyên dùng.
Câu hỏi 18: Trình bày phương pháp lắp ráp nắp xi lanh? (20 điểm)

Sau khi rà xupáp xong, giũa sạch các bavia tiến hành làm vệ sinh tất cả các chi tiết trên
nắp xilanh (rửa, lau chùi, thổi không khí nén) và tiến hành lắp các chi tiết trên nắp xilanh như
ống dẫn hướng, đòn bẩy, xupáp, vòi phun, van khởi động, van an toàn,...
- Đặt đệm kín khí vào bề mặt lắp ghép giữa nắp xilanh và sơmi xilanh (đệm δ = 1,5
÷2mm).
9


- Cẩu nắp xilanh đặt vào vị trí (kiểm tra vị trí gudông với lỗ khe hở 1÷2mm nằm trong
gờ làm kín) sau đó siết gugiông liên kết theo nguyên tắc đối xứng. Có thể siết bằng tay hoặc
dụng cụ chuyên dùng) khi siết phải đều, lực siết có thể sơ bộ tính toán:
Pxiết =

K .Pz
Z

π .D 2 .Pz
4.Z

Pz = p.z.F - lực khí cháy lớnnhất => Pxiết =
Z- số lượng gugiông liên kết
K = 1,4 ÷1,8 hệ số lực siết ban đầu có tính đến áp lực cháy xung kích, khả năng tăng P z
lúc vận hành và đảm bảo độ kín khít của các phần lắp ghép của động cơ.
- Sau khi siết đảm bảo khe hở (2 ÷3) mm giữa blốc và chân của gờ lắp ghép nắp xi lanh.
- Kiểm tra chiều cao buồng đốt bằng thiết bị chuyên dùng .
- Thử kín nước khoang làm mát với áp suất thử Pt =(2 – 4) kG/cm 2 trong thời gian 20
phút. Kiểm tra nếu phát hiện thấy chỗ nào không kín, phải khắc phục ngay.
Câu hỏi 19: Trình bày nội dung kiểm tra và chỉnh định hệ thống phân phối khí động cơ
diesel? (20 điểm)
- Việc lắp đặt, điều chỉnh cơ cấu phối khí phải tiến hành theo thứ tự nổ. Chú ý khi lắp phải
đảm bảo khe hở nhiệt giữa xupáp và đầu đòn gánh (theo lý lịch máy).
- Nếu trường hợp bánh răng không có hoặc mất dấu ta phải đặt góc phân phối khí theo trình tự
sau:
.Chọn xilanh số 1 làm cơ sở
.Quay trục khuỷu tới vị trí piston 1 gần ĐCT một góc bằng góc nạp sớm.
.Quay trục cam, đặt cam nạp của xilanh 1 ở vị trí đầu đòn gánh bắt đầu tỳ vào xuáp nạp
và con đội (để chính xác đặt ở khe hở nhiệt một là căn lá bằng chiều dày khe hở nhiệt)
.Siết chặt ê cu điều chỉnh ở đầu con đội
.Lắp bánh răng trung gian
.Kiểm tra góc phối khí với số liệu cho trong hồ sơ, sai số cho phép ≤ ±30
Câu hỏi 20: Trình tự lắp ráp và điều chỉnh hệ thống nhiên liệu của động cơ diesel? (20
điểm)

Lắp ráp các đường ống nối các thiết bị hệ thống nhiên liệu (bơm, phin lọc,két...)
- Mở van dầu từ két trực nhật vào động cơ .
- Xả hết không khí ra khỏi hệ thống cung cấp nhiên liệu và bơm cao áp ( Xả e )sau đó
đặt tay ga nhiên liệu ở vị trí cấp lớn nhất.
- Lắp dụng cụ kiểm tra thời điểm bắt đầu phun vào phía bắt đường ống cao áp.
- Quay trục cam chầm chậm đến khi thấy nhiên liệu nhú lên ở ống thủy tinh và bắt đầu

nâng lên trong ống.
- Sau đó lắp hệ truyền động với bánh răng trung gian.

10


- Kiểm tra lại góc phun sớm (ghi sẵn trên bánh đà) cho phép sai lệch không lớn hơn (2 0
÷50) so với số liệu trong hồ sơ, điều chỉnh bằng vòng then hoa trên bánh răng của trục truyền
động bơm nhiên liệu hoặc Êcu điều chỉnh bơm cao áp.
- Lắp các đường ống cao áp từ bơm cao áp tới vòi phun, xả hết không khí ra khỏi hệ
thống.
- Kiểm tra độ kín dầu của hệ thống .
Câu hỏi 21: Trình bày các phương pháp chạy rà và thử nghiệm động cơ Diesel? (20
điểm)

- Quá trình chạy rà và thử nghiệm động cơ được tiến hành trên băng thử và dưới tàu.
- Mục đích của việc chạy thử trên băng thử là nhằm mục đích kiểm tra các chỉ tiêu kinh tếkỹ thuật của động cơ và các cơ cấu, đánh giá chất lượng các chi tiết và các hệ thống phục vụ,
khả năng làm việc của các bề mặt công tác và độ chính xác trong quá trình lắp ráp.
- Việc thử nghiệm động cơ được thực hiện với phụ tải và số vòng quay tăng dần theo các chế
độ sau:
1. Thử ở chế độ không tải với số vòng quay nhỏ nhất trong một giờ.
2. Thử ở chế độ 1/4 giá trị tải định mức ở số vòng quay khoảng 60% so với giá trị định
mức trong một giờ.
3. Thử ở chế độ 1/2 giá trị tài định mức ở số vòng quay khoảng 80% giá trị định mức
trong một giờ.
4. Thử ở chế độ 3/4 giá trị tải định mức ở số vòng quay khoảng 90% giá trị định mức
trong một giờ.
5. Thử với chế độ tải định mức ở số vòng quay định mức trong tám giờ.
6. Thử ở chế độ quá tải 10% ở số vòng quay 103% giá trị định mức trong một giờ.
7. Xác định thời gian khởi động của động cơ nguội.

8. Thử ở hành trình lùi với số vòng quay định mức trong nửa giờ.
9. Kiểm tra số vòng quay không tải nhỏ nhất.
Câu hỏi 22: Hãy nêu và phân tích các công việc cần chuẩn bị trước khi lắp ráp hệ trục?
(30 điểm)
Để hoàn thành công việc lắp đặt hệ trục xuống tàu ta phải thực hiện các công việc sau đây:
1- Công tác chuẩn bị .
2- Xác định tâm hệ trục .
3- Lắp ráp các nhóm trục và định tâm hệ trục.
Chất lượng các công tác chuẩn bị, căng tâm lắp ráp và định tâm hệ trục có ảnh hưởng rất lớn
đến tính năng của con tàu, làm cho tàu cân bằng, không nghiêng chúi, độ tin cậy khi hàng hải cao,...
Do vậy trước khi tiến hành, vỏ tàu phải được chuẩn bị đầy đủ điều kiện sao cho công việc căng
tâm, lắp ráp và định tâm hệ trục được tiến hành trong trạng thái yên tĩnh, không có chấn động, biến
dạng của vỏ tàu do hàn, mặt trời đốt nóng, hoặc trọng lượng phân bố không hợp lý…, thường tiến
hành vào lúc dâm mát. Do vậy trước khi lắp hệ trục con tàu cần phải đảm bảo yêu cầu:
11


- Đã hoàn chỉnh phần vỏ tàu về cơ bản, trừ phần trên boong, trong quá trình xác định tâm hệ
trục và lắp ráp tuyệt đối không gây chấn động.
- Tàu phải hoàn toàn cân bằng trên triền đà. Cho phép nghiêng dọc so với đường cơ bản
±3mm, nghiêng ngang ±2mm. Điều kiện này kiểm tra bằng cách dùng ống thủy và dựa vào cột mốc
tuyến hình. Trong mặt phẳng ngang cân bằng trong nhiều sườn để đảm bảo chính xác và kiểm tra độ
vặn của vỏ tàu .
- Với tàu có đặt các thiết bị có trọng lượng lớn, trước khi xác định tâm hệ trục phải đưa thiết bị
vào vị trí của nó trong buồng máy, hoặc nếu chưa có thì đặt một trọng lượng tương đương vào
khoang để thiết bị đó.
- Các thiết bị phục vụ việc căng tâm, lắp ráp phải chuẩn bị đầy đủ và đảm bảo độ tin cậy và
chính xác.

12

Câu hỏi 23: Trình bày trình tự láp ráp hệ trục chân vịt tàu thuỷ? (20 điểm)
Câu hỏi 24. Trình bày trình tự chung quá trình lắp ráp hệ trục chân vịt và máy chính
xuống tàu, phạm vi sử dụng? (20 điểm)
Câu hỏi 25: Trình bày phương pháp căng dây để xác định đường tâm hệ trục, phạm vi
áp dụng và các bước tiến hành? (30 điểm)
Phương pháp này được áp dụng đối với các hệ trục có chiều dài dưới 15mét. Để thực hiện
phương pháp này, phải dựa vào bản vẽ thiết kế để khoét sơ bộ các lỗ 8÷10 mm trên các vách ngang
và phải có hai điểm chuẩn. Một điểm chuẩn nằm ở phía đuôi tàu (thí dụ như tâm của mặt đầu ống
bao - ống lồng trục chân vịt) và một điểm chuẩn ở phía mũi tàu (nằm trên vách trước của buồng
máy). Nếu đã lắp và chỉnh tâm máy chính thì điểm chuẩn phía mũi tàu là tâm của mặt bích trên
khuỷu. Tại mỗi điểm chuẩn người ta lắp một đĩa có lỗ ở tâm với đường kính 0,75mm. Luồn một sợi
dây bằng thép hoặc Nilon với đường kính 0,1 ÷ 0,5 mm qua lỗ ở tâm các đĩa và kéo dây bằng tăng
đơ hoặc treo vật nặng với trọng lượng Q ở một đầu dây (hình 5.1).
Trọng lượng riêng của dây làm cho nó không nằm trùng với đường tâm lý thuyết của hệ trục
mà có một độ võng nhất định y. Độ võng đó được xác định theo biểu thức :
y=

Trong đó

Px( L − x)
2Q
(mm)

P - Trọng lượng của một mét dây (KGx10-3/m)
x - Khoảng cách từ tâm điểm chuẩn đến điểm đang xét (m);
L- Chỉều dài dây giữa hai điểm chuẩn (m)
Q - Trọng lượng của vật treo (KG)

Khi đánh dấu tâm các vòng tròn để doa lỗ cho trục (hoặc ống bao trục ) đi qua cũng như vòng
tròn kiểm tra trên các vách ngăn, phải tính đến độ võng vừa xác định
Câu hỏi 26: Ưu, nhược điểm của phương pháp ánh sáng xác định đường tâm hệ trục,
phạm vi áp dụng và các bước tiến hành? (30 điểm)
Ưu điểm:có thời gian chuẩn bị ngắn,tiến độ thi công diễn ra nhanh, cho độ tin cậy và độ chính
xác cao hơn pp căng dây.ko fụ thuộc nhiều vào ko gian của buồng máy.
nhược điểm: như tia sáng bị tán xạ và phải tiến hành công việc vào ban đêm.
phạm vi áp dụng:với tàu có đường trục dài và kết cấu buồng máy phức tạp
các bước tiến hành:Cách tiến hành xác định tâm như sau: Phía sau điểm chuẩn ở đuôi tàu
người ta lắp một giá gỗ 7( hình 5.2) của ống ngắm 6. Trên giá được lắp đĩa 5 có một lỗ với đường
kính 1mm ở tâm trùng với tâm ống ngắm 6. ở tương tự với lỗ ở tâm trùng với tâm điểm chuẩn.
Giữa hai điểm chuẩn được bố trí các tiêu ngắm 2,3,4. Tiêu ngắm có cấu tạo như hình vẽ.

13


Hình 5.2: Xác định tâm hệ trục bằng ánh sáng
1. Bóng đen; 2,3,4. Tiêu ngắm; 5. Đích ngắm; 6. ống ngắm; 7. Giá gỗ; B. Buồng máy
Trên tấm 2 có lỗ với đường kính 0,75 - 1,25 mm tuỳ theo chiều dài của hệ trục (hệ trục càng
dài thì đường kính lỗ càng lớn). Trên tấm di động lớn 3 được xẻ một rãnh. Trước điểm chuẩn về
phía mũi tàu treo một bóng đèn với công suất 500 - 1000W.
Lần lượt điều chỉnh các tiêu chuẩn để ánh sáng bóng đèn đến mặt người quan sát quan sát qua
ống ngắm. Đường của tia sáng đi qua chính là đường tâm lý thuyết của hệ trục. Lấy tâm các tiêu
ngắm làm tâm điểm, dựng các vòng tròn trên các vách ngang, giá treo và quả táo sống đuôi với các
đường kính cần doa. Các lỗ trên giá treo và quả táo sống đuôi dùng để lắp các ổ đỡ của trục chong
chóng, còn các lỗ trên các vách ngang dùng để luồn các trục hoặc ống bao hệ trục
Câu hỏi 27: Ưu, nhược điểm của phương pháp xác định đường tâm hệ trục bằng ống
ngắm quang học, phạm vi sử dụng và các bước tiến hành? (30 điểm)
Câu hỏi 28: Phương pháp điều chỉnh và cố định ống bao trục chong chóng? (30 điểm)
Vận chuyển ống bao vào vị trí qui định (vị trí ống bao cách trục lái như bản vẽ thiết kế). Xoay

ống bao cho đúng chiều đảm bảo các vị trí ống dẫn dầu bôi trơn, nước làm mát đúng theo thiết kế
qui định. Sau đó tại hai đầu ống bao, ta tiến hành hàn giá điều chỉnh ống bao theo đường tâm hệ
trục.
- Điều chỉnh ống bao dựa vào các bulông điều chỉnh, kiểm tra đường tâm thông qua các thiết
bị kiểm tra đường tâm (các Séctơ kiểm tra hoặc đích ngắm kiểm tra...phụ thuộc vào phương pháp
xác định đường tâm).
- Khi tâm ống bao trùng tâm hệ trục tiến hành hàn giá đỡ ống bao (giá treo trục chân vịt và
vành gia cường). Khi hàn, chú ý hàn đối xứng để tránh biến dạng ống bao.
- Sau khi hàn cố định ống bao xong, người ta tiến hành kiểm tra lại độ đồng tâm ống bao với
đường tâm trục hay không. Thực tế cho thấy, trong quá trình lắp ráp (nhất là khi hàn) ống bao
thường biến dạng. Để khắc phục sai lệch này, sau khi cố định ống bao người ta sử dụng máy doa
trục đuôi, doa lại đường kính ống bao ở các vị trí lắp bạc để đường tâm ống bao trùng với đường
tâm lý thuyết của hệ trục.
Câu hỏi 29: Phân tích ưu nhược điểm của chong chóng không then? Phương pháp lắp
ráp chong chóng không then? (30 điểm)
Khi không dùng then để lắp thì việc chế tạo và rà các chi tiết với nhau trở nên đơn giản hơn và
khắc phục được hiện tượng tập trung ứng suất.
Khi lắp bằng phương pháp ép thuỷ lực thì chong chóng được ép vào mặt côn của trục bằng áp
lực cao. Dầu từ thùng 7 đi qua các bơm cao áp và theo rãnh 3 vào bề mặt tiếp xúc giữa các mặt côn.
Dưới tác động của dầu có áp suất cao, mặt côn của chong chóng bị giãn nở đàn hồi và mặt côn của
14


trục bị ép lại. Do đó giữa các mặt côn ấy xuất hiện khe hở nên ta có thể dùng kích thuỷ lực 4 để đẩy
chong chóng vào vị trí cần thiết theo tính toán. Khi áp suất dầu ngừng tác động thì sự biến dạng đàn
hồi làm cho mặt côn của chong chóng bó chặt vào mặt côn của trục chong chóng được lắp sau khi
đã lắp trục chong chóng vào ống lồng. Khi lắp phải bảo đảm khoảng cách giữa mặt đầu của chong
chóng và mặt đầu của giá chữ nhân hoặc của ống lồng không dưới 5mm.

Hình 5.11: Lắp ép thuỷ lực chong chóng

1- Moay ơ chong chóng; 2- Đồng hồđo
chuyển vị ;3- Rãnh dầu : 4- Kích thuỷ lực
5, 6- Bơm dầu thuỷ lực ; 7- Két dầu

Câu hỏi 30: Phương pháp định tâm hệ trục theo độ gẫy khúc và lệch tâm? Tại sao các
đường trục cỡ nhỏ không cần phải định tâm theo tải trọng gối đỡ? (20 điểm)
Để đo độ lệch tâm và gãy khúc khi chỉnh tâm, người ta có thể dùng thước thẳng và căn lá hoặc
dùng bộ đồng hồ so (hình 5.21).
Khi đo phải tách các mặt bích để chúng có thể xoay độc lập với nhau. Phương pháp đầu được
áp dụng rộng rãi cho các mặt bích lớn và có chiều dài đáng kể. Độ gãy khúc và độ lệch tâm được đo
bằng 4 vị trí cách nhau một góc 90 0 trong mặt phẳng thẳng đứng và nằm ngang mà không cần xoay
trục. Phương pháp thứ hai được áp dụng khi chỉnh tâm các trục nối với nhau bằng các loại khớp như
bánh răng, khớp đàn hồi và mặt bích nối có chiều dày nhỏ. Khi chỉnh tâm, người ta phải xoay đồng
thời cả hai trục một vòng 3600. Để rút ngắn thời gian chỉnh tâm, ta có thể chỉnh sơ bộ bằng phương
pháp thứ nhất. Dựa vào kết quả đo, ta có thể xác định độ lệch tâm δ (mm) và độ gãy khúc ϕ (mm/m)
thực tế theo các biểu thức sau:

δ =

ϕ=

( a1 + b1 ) − ( a2 + b2 )
4

( m1 + n1 ) − ( m2 + n2 )
2 Db

Trong đó:
a1,a2 - Khe hở (độ lệch tâm) đo được đối với bộ đồng hồ so thứ nhất trong hai vị trí trên và mạn
trái (mm)

b1,b2 - Khe hở (độ lệch tâm) đo được đối với bộ đồng hồ so thứ hai trong hai vị trí dưới và phải
15


n1,n2 - Khe hở mặt đầu đo được đối với bộ đồng hồ so thứ hai dưới và phải (mm)
m1,m2 - Khe hỡ mặt đầu đo được đối với bộ đồng hồ so thứ nhất trong hai vị trí trên và mạn
trái (mm)
Db - Đường kính mặt bích (m)
a)

b)

m1

2

3

b1

a1

1

n1

Hình 5.21. Đo độ gãy khúc và độ lệch tâm
a. Bằng thứơc thẳng và căn lá; b. Bằng bộ đồng hồ so
1. Má kẹp chữ U; 2. Giá đồng hồ so; 3. Đồng hồ so
Tại sao các đường trục cỡ nhỏ không nhất thiết phải định tâm theo tải trọng gối đỡ:

TCVN (Qui định 6.2.13 Phần III- Hệ thống máy tàu) qui định: Đối với hệ lực đẩy chính có
trục chân vịt bôi trơn bằng dầu với đường kính không nhỏ hơn 400mm, việc tính toán định tâm hệ
trục phải được thực hiện và trình duyệt bao gồm mô men uốn, tải trọng ổ đỡ, đường cong độ võng
của trục.
Câu hỏi 31: Trình bày phương pháp sử dụng trục giả- bạc giả khi lắp ráp hệ trục chân
vịt tàu thuỷ, phạm vi sử dụng? (20 điểm)
Câu hỏi 32: Trình bày các công tác chuẩn bị để lắp ráp máy chính xuống tàu (20 điểm)
Toàn bộ các nguyên công của quy trình kỹ thuật lắp máy chính được chia làm ba nhóm công
việc sau:
1. Chế tạo bệ và đưa động cơ xuống tàu.
2. Chỉnh tâm máy chính.
3. Cố định máy chính vào bệ.
Nội dung và thứ tự các nguyên công ở các giai đoạn 1 và 3 phụ thuộc vào phương pháp cố
định máy chính. Nội dung các nguyên công ở nhóm công việc thứ 2 phụ thuộc vào thứ tự lắp động
cơ và hệ trục chân vịt: có thể chỉnh tâm động cơ theo các mặt chuẩn của các ổ đỡ hệ trục (trước khi
lắp các trục) hoặc chỉnh tâm động cơ theo hệ trục đã được chỉnh tâm và lắp ráp.
Các nguyên công ở giai đoạn 1 bắt đầu từ việc chế tạo bệ; đặc biệt là các mặt tì của chân đế
động cơ.
Trước khi đưa máy chính xuống tàu, các bệ phải được chế tạo và cố định với kết cấu của thân
vỏ tàu và các mặt trong của chúng đã được sơn.
Theo bản vẽ thiết kế hoặc mẫu lấy từ chân đế của máy chính, người ta vạch các vị trí đặt các
tấm đệm trên mặt tì của chân máy. Các tấm đệm được giữ chặt bằng kìm chuyên dùng và hàn vào hệ
16


máy. Sau khi hàn xong phải đánh bóng bề mặt các tấm đệm. Kiểm tra việc gia công các tấm đệm
bằng bột màu sao cho trên diện tích 100 x 100 mm có trên 15 vết bột màu.
Các chi tiết gây cản trở cho việc đưa động cơ lên bệ cũng như các đồng hồ dễ hỏng phải được
tháo trước và nút kín các lỗ bằng các nút gỗ. Để đặt động cơ lên bệ, người ta sử dụng các đồ gá
chuyên dùng. Đồ gá phải bảo đảm việc đưa động cơ lên bệ được an toàn khi nâng hạ và dịch chuyển

động cơ trong lòng lỗ vòm của buồng máy. Phải đặt trước các đệm gỗ phía dưới mỗi chân đế của
máy chính sao cho các chân đế ở vị trí cao hơn các tấm đệm bằng thép đã được hàn trước đó.
Chỉnh tâm máy chính là quá trình đưa đường tâm của trục khuỷu động cơ trùng với đường tâm
lý thuyết của hệ trục (ở đây ta coi trục khuỷu lắp trực tiếp với hệ trục, không thông qua hộp giảm
tốc) nhằm bảo đảm sự làm việc tin cậy của tổ hợp chân vịt - hệ trục và động cơ. Việc chỉnh tâm máy
chính có thể tiến hành trước hoặc sau khi đã lắp hệ trục. Nếu chưa chỉnh tâm và lắp hệ trục chân vịt
thì việc chỉnh tâm máy chính được tiến hành theo đường tâm lý thuyết của hệ trục bằng dụng cụ
quang học. Nếu đã chỉnh tâm và lắp xong hệ trục mới chỉnh tâm máy chính, thì việc chỉnh tâm được
tiến hành bằng cách đo độ gãy khúc và độ lệch tâm của các trục nhờ các dụng cụ như thước thẳng,
thước lá, đồng hồ so hoặc các dụng cụ tương tự.
Trong cả hai trường hợp chỉnh tâm đều phải kiểm tra sự biến dạng đàn hồi của các khuỷu trục,
độ biến dạng của bệ động cơ và độ tiếp xúc của cổ trục với bạc lót phía dưới của ổ trục.
Để dịch chuyển động cơ khi chỉnh tâm, người ta vặn các bulông vào lỗ ren trên các chân đế
của động cơ để điều chỉnh theo chiều thẳng đứng và dùng má kẹp chữ U chuyên dùng để điều chỉnh
theo phương nằm ngang. Trong trường hợp đặc biệt có thể dùng kích để điều chỉnh việc nâng hạ
máy chính.
Câu hỏi 33: Phân tích vai trò của căn máy trong lắp ráp máy chính trên tàu ? Ưu nhược
điểm của các loại căn máy? (20 điểm)
Khi lắp phải đảm bảo việc cố định máy chính trong quá trình vận hành và đủ độ bền khi gặp tải
trọng nguy hiểm. Các phần trên bệ máy, chân máy và bu lông cố định phải có độ bền như nhau.
Tuy nhiên trong quá trình chế tạo không thể tránh khỏi sai số. Như vậy, muốn bảo đảm độ
đồng tâm của trục khuỷu và hệ trục chong chóng khi lắp máy chính lên bệ máy, phải chỉnh lại
khoảng cách từ bề mặt tấm đệm đến mặt dưới của chân máy bằng cách dùng các căn đệm. Tuỳ theo
điều kiện làm việc của tàu và trình độ gia công mà người sử dụng các loại căn đệm khác nhau. Các
loại căn đệm thường dùng để cố định máy là căn lá, căn nêm, căn thép điều chỉnh, căn tự lựa, căn
giảm chấn v.v...
căn lá

các căn bằng nêm thép

các căn thép điều chỉnh

ưu điểm
đơn giản, có thể chế tạo hàng
loạt và khi căn chỉnh, chỉ cần
chọn số tấm căn đệm phù hợp
với vị trí được lắp
chịu áp lực lớn, cho phép lắp
chính xác các bulông chân máy
nên có khả năng chịu lực dọc
trục lớn, chế tạo và lắp ráp đơn
giản
giống với nêm thép, nhưng
khắc phục được độ nghiêng, độ
cong vênh, độ không chính xác
của bệ máy và chân máy, chịu
áp lực tốt hơn.

nhược điểm
chịu áp lực kém, khả năng
chỉnh tâm kém
không có khả năng khắc phục
độ nghiêng hoặc độ cong vênh
của bệ máy và chân đế của
máy
chế tạo phức tạp

17

căn nhựa tổng hợp

quá trình lắp ráp cố định máy
chính nhanh chóng và dễ đạt
được các tiêu chuẩn kỹ thuật
của mỗi ghép

độ bền của căn phụ thuộc rất
nhiều vào tỷ lệ hòa trộn, nhiệt
độ và thời gian quá trình biến
cứng. Các yêu tố này phải tuân
thủ chặt chẽ hướng dẫn nhà sx.

Câu hỏi 34: Phân tích ưu, nhược điểm của căn nêm thép trong lắp ráp máy chinh trên
tàu ? Phương pháp gia công căn nêm thép? (20 điểm)
Ưu điểm : khả năng chịu áp lực lớn,cho phép lắp chính xác các bu lông chân máy nên có khả
năng chịu lực dọc trục lớn,chế tạo và lắp ráp đơn giản
Nhược điểm :này không có khả năng khắc phục độ nghiêng hoặc độ cong vênh của bệ máy và
chân đế của máy. Nếu bệ máy và chân đế máy bị cong vênh hoặc chế tạo không chính xác thì loại
căn hình nêm không bảo đảm độ cong vênh hoặc chế tạo không chính xác thì loại căn hình nêm
không bẩo đảm độ tíêp xúc giữa căn với bệ máy và chân đế của máy
Phương pháp gia công : chế tạo các tấm nêm với lượng dư gia công quy định; - đưa động cơ
vào vị trí và điều chỉnh để đường tâm of trục khuỷu trùng với đường tâm of hệ trục chân vịt hoặc
đường tâm lý thuyết - xác định chiều cao of các tấm căn đệm ở mỗi vị trí tương ứng - gia công mặt
trên các tấm căn đến kích thước quy định - lắp căn đệm vào vị trí - tịnh tiến và rà các tấm đệm cho
đến khi chúng tiếp xúc đều với chân máy - hàn tấm căn dưới vào bệ máy và hàn dính các tấm căn
phía trên vào các căn dưới ở 3 điểm cố định vị trí of chúng - khoan các lỗ để bắt bu lông theo thiết
kế,lắp chặt các bu lông - lắp và bắt chặt các bu lông chân máy - kiểm tra độ biến dạng các khuỷu
trục, độ đồng tâm máy chính với hệ trục
Câu hỏi 35: Phân tích ưu, nhược điểm của các loại căn nhựa tổng hợp? Các bước gia

công đổ căn nhựa để cố định máy chính? (20 điểm)
Ưu điểm: Độ bền cao thuận tiện cho quá trình lắp ráp. Quá trình lắp cố định máy chính nhanh
chóng và dễ đạt đc các tiêu chuẩn của mối ghép. thời gian thi công ngắn
Nhược điểm: giá thành đắt
Phương pháp gia công: Sau khi điều chỉnh máy chính xong. Vệ sinh các bề mặt lắp căn . Lắp
khuôn vào vị trí của căn, cắm các buloong lien kết vào ( thân các bu lông đc bôi 1 lớp mỡ mỏng)
Tiến hành hòa trộn và đổ nhựa tổng hợp. Sauk hi nhựa biến cứng tháo khuôn ra , xiết các bulong từ
từ theo nguyên tắc đối xứng, lực xiết đúng quy định
Câu hỏi 36: Trình bày các phương pháp lắp ráp hệ trục chân vịt và máy chính xuống tàu,
phạm vi sử dụng? (30 điểm)
Trùng câu 24
Câu hỏi 37: Hãy nêu các yêu cầu kỹ thuật cơ bản khi lắp ống xuống tàu? (30 điểm)
S
TT

1

KIỂU
LỆCH

MINH HOẠ

Độ gãy

ĐƯỜNG KÍNH ỐNG VÀ
DUNG SAI LẮP RÁP( mm)

DN ≤ 100
a ≤ 0,5
100 ≤ DN ≤ 200

a

a≤1
18


S

KIỂU
LỆCH

TT

MINH HOẠ

ĐƯỜNG KÍNH ỐNG VÀ
DUNG SAI LẮP RÁP( mm)

DN > 200

2

3

Độ lệch
tâm

Độ lệch
lỗ bu lông

b

a ≤ 1,5

b<1

e<1

- Giữa các ống với nhau, hoặc ống với kết cấu vỏ tàu không được chạm vào nhau. Khoảng
cách nhỏ nhất giữa 2 đường ống bao gồm cả bích ống sẽ trên 100 mm. Khoảng cách giữa ống có
bọc vật liệu cách nhiệt, bao gồm cả bích ống sẽ trên 30mm. ống nhiệt như các loại ống hơi bao phủ
bởi lớp vật liệu cách nhiệt ống áp suất cao hoạt động trên 9,8 Mpa (100kgf/cm 2) và các cáp điện sẽ
có khoảng cách không dưới 100mm.
- ống nước ngọt không được lắp đặt đi qua két dầu, và ống dầu cũng không được phép đi qua
các két nước ngọt, nếu trong trường hợp không tránh được thì các ống sẽ phải đi qua ống lồng kín
dầu, ống lồng sẽ được chọn dày và không có bất kỳ mối nối nào có thể tháo rời được.
- ống hơi, ống dầu và ống nước sẽ tránh không được lắp trên hoặc dưới bảng điện nếu trong
trường hợp không thể tránh được, thì các ống trên sẽ không có các mối nối có thể tháo rời được.
- Các ống đo độ sâu sẽ được đặt thẳng đứng với các tấm lót hàn trên tôn đáy két. Miệng ống
và tấm lót có khoảng cách không quá 20mm. Hoặc có thể hàn bịt đầu ống đo và khoan lỗ trên thành
ống .
- Sau khi ống hơi qua phần kiểm tra thông hơi, tất cả các bulông trên mặt bích sẽ được vặn
chặt thêm nữa.
- Các ống tráng kẽm không được tác động mạnh, khi bị đốt nóng bằng lửa hay hàn
điện, chúng ta phải sơn lót Epoxy - thiếc hoặc sơn chống gỉ để sửa chữa.
- Ống được chỉnh tu lại và được đặt vào vị trí các ống có đường kính Dw ≤ 76 mm được cắt
bằng các máy cắt mài. ống có đường kính Dw ≥ 89 mm cắt bằng lửa. Sau khi cắt, vết cắt được làm
sạch.
- Nếu ống dùng để dẫn các dòng từ trung tâm nhiệt, lưới lọc chất thải và các dòng cần thiết

phải sử dụng các nhánh ống, chúng ta sẽ nối theo hướng dòng chảy của ống chính theo 1 góc hẹp.
Phần nối sẽ được làm nhẵn , bên trong ống không được lồi ra , để thay đổi phương hướng các dòng
trong ống.
19


- Nhiệt kế và các thiết bị đo khác được sử dụng khi hàn tấm đế nghiêng đối lại với hướng của
dòng chảy sẽ thuận lợi cho các dụng cụ đo lường. Đối với ống Dw ≤ 60mm sẽ được lắp cố định với
ống giữ nhiệt (túi nhiệt). Khi nhệt kế và thiết bị cảm ứng nhiệt được chèn vào trong ống, chiều sâu
sẽ là 1/3 lần đường kính ống.
Câu hỏi 38: Các phương pháp làm sạch và vệ sinh ống trước khi lắp ráp? (30 điểm)
STT

1

TÊN HỆ THỐNG

PHƯƠNG PHÁP VỆ SINH

Hệ ống hút khô
- Các đoạn ống sau khi được hàn kín trên xưởng, dùng đá mài làm sạch các mối hàn bên
trong, bên ngoài ống và các vị trí trên ống bị
cháy boong lớp mạ kẽm.

2

Hệ ống nước biển và dằn

3

Hệ thống nước ngọt phục vụ

4

Hệ thống cứu hoả và vệ sinh boong

- Sơn 2 lớp sơn chống gỉ EPOXY ZINC RICH
SHOP PRIMER tại các mối hàn và các vị trí
trên ống bị cháy boong lớp mạ kẽm.

5

Hệ ống thông hơi, đo cho két nước

- Dùng nước ngọt hoặc khí nén để làm sạch gỉ,
hạt mài trong ống.

6

- Các ống sau khi vệ sinh sạch phải được bịt
kín bằng nút gỗ tại các đầu ống trong thời gian
Hệ ống nước ngọt sinh hoạt và chờ lắp ráp xuống tàu.
nước uống
- Đối với hệ ống khí nén - khí điều khiển: Sau
khi lắp đặt hoàn thiện hệ thống trước khi cấp
Hệ ống nước sạch dùng vệ sinh
khí nén vào các thiết bị , các đường khí nén
phải được tách khỏi thiết bị và cho xả khí nén
Hệ ống nước thải và nước thoát trong khoảng thời gian từ 3 đến 5 phút.
boong

7
8
9

Hệ thống cứu hoả CO2

10

Hệ ống nước thải sinh hoạt

11

Hệ ống khí nén

12

Hệ ống khí nén điều khiển

13

Hệ ống nước ngọt làm mát

- Ống trước khi đem gia công phải được phun
cát làm sạch ống. Sau đó ống được mạ phốt
phát hóa theo quy trình mạ phốt phát của nhà
cung cấp Parkerizing.
- Các ống sau khi vệ sinh sạch và đã được mạ
phốt phát phải được bịt kín bằng nút gỗ tại các
đầu ống trong thời gian chờ lắp ráp xuống tàu.

14

Hệ ống vận chuyển dầu F.O.

- Ống trước khi đem gia công phải được phun
cát làm sạch ống. Sau đó sơn chống gỉ theo quy
20


STT

15

TÊN HỆ THỐNG

Hệ ống lọc dầu F.O

PHƯƠNG PHÁP VỆ SINH

trình sơn (Các phần ống hơi sấy vào trong các
két là không được sơn).
- Các đoạn ống sau khi đuợc hàn kín trên xưởng, dùng đá mài làm sạch các mối hàn bên
trong, bên ngoài ống.

16

Hệ ống hơi sấy

- Sơn chống gỉ các mối hàn theo quy trình sơn.

- Dùng nước ngọt hoặc khí nén để làm sạch gỉ,
hạt mài trong ống.

17

Hệ ống xả dầu đốt và dầu nhờn

18

Hệ ống dầu bẩn - dầu thừa

19

Hệ ống khí xả

20

Hệ ống cấp dầu F.O cho M/E &
G/E

- Các ống sau khi vệ sinh sạch phải được bịt
kín bằng nút gỗ tại các đầu ống trong thời gian
chờ lắp ráp xuống tàu.
- Đối với hệ ống khí xả: Trước khi lắp đặt, tại
các đầu ống khí xả của các thiết bị phải được
che kín. Sau khi lắp ráp xong đường ống khí
xả, dùng búa gõ mạnh dọc theo đường ống đến
khi không thấy các sỉ hàn, chất bẩn trong ống
rơi ra mới được ráp phần ống khí xả vào các
thiết bị.

22

Hệ ống cấp dầu L.O cho M/E &
G/E
Làm sạch theo quy trình làm sạch ống dầu đốt,
dầu nhờn và ống thuỷ lực.
Hệ ống vận chuyển dầu L.O

23

Hệ ống lọc dầu L.O

24

Hệ ống thuỷ lực

21

- Các đoạn ống sau khi được hàn kín trên xưởng, dùng đá mài làm sạch các mối hàn bên
trong, bên ngoài ống.
25

Hệ cứu hoả phun sương

- Các ống sau khi vệ sinh sạch phải được bịt
kín tại các đầu ống trong thời gian chờ lắp ráp
xuống tàu.
- Trước khi lắp ráp các đầu phun nước. Dùng
khí nén thổi sạch phía trong ống, kiểm tra tại

các đầu ống nếu không thấy bẩn mới được tiến
hành lắp các đầu phun nước.

Câu hỏi 39: Các phương pháp làm sạch và vệ sinh ống sau khi lắp ráp? (30 điểm)

21


S

hỏi
Trình
các

HỆ THỐNG ỐNG

PHƯƠNG PHÁP RỬA

GHI CHÚ

TT

Hệ thống ống dầu bôi trơn - Dùng bơm ngoài hoặc bơm có
gồm :
trên hệ thống, cho chạy tuần hoàn
- Máy chính , Diesel lai dầu bôi trơn với áp suất định mức.
máy phát, ống bao trục Bố trí bầu lọc trên đường ống để
lọc và kiểm tra độ sạch của ống.
chân vịt .

Khi phin lọc
không
có
cặn bẩn là
được.

2

- Dùng bơm ngoài hoặc bơm có
trên hệ thống, cho chạy tuần hoàn
- Hệ thống H.F.O và dầu D.O với áp suất định mức. Bố
trí bầu lọc trên đường ống để lọc
M.D.O
và kiểm tra độ sạch của ống.

Khi phin lọc
không
có
cặn bẩn là
được.

3

Hệ thống dầu thuỷ lực - Dùng bơm ngoài hoặc bơm có
trên hệ thống, cho chạy tuần hoàn
gồm:
dầu làm việc với áp suất định
- Máy lái , các thiết bị trên mức. Bố trí bầu lọc trên đường
boong , hệ điều khiển từ xa ống để lọc và kiểm tra độ sạch của
.

ống.

Khi phin lọc
không
có
cặn bẩn là
được.

1

Hệ thống nhiên liệu gồm :

Hệ thống khí nén gồm :
4

- Làm sạch bằng khí nén bên
- Hệ khí khởi động và khí ngoài hoặc bằng máy nén khí có
điều khiển máy chính trên hệ thống.
(M/E) và máy phụ (G/B) .

phương pháp nối ống trên tàu thủy và phạm vi áp dụng của chúng? (20 điểm)
a) Hàn ống nhánh của ống thép

Hình 7.4: Hàn ống nhánh của ống thép
Trong đó:
01 : ống thẳng
02 : Mối hàn
03 : ống nhánh
22

Câu
40:
bày


- Hệ thống ống thuỷ lực có đường kính ≤ 32 mm, không được hàn ống nhánh mà phải dùng
ống nhánh chế tạo riêng.
- Khi độ dày của thành ống nhánh ≤ 6 mm thì không cần vát mép đường hàn. Khi đường kính
ống chính lớn gấp 2,5 lần đường kính ống nhánh, ta phải vát mép đường hàn của ống nhánh.
- ống nhánh không được chèn vào trong ống chính, lỗ của ống nhánh và lỗ khoét trên ống
chính phải đồng tâm, sự lệch tâm cho phép 1 mm.
b) Hàn nối mặt bích
- Hàn nối ống thép với mặt bích:

Hình 7.5: Hàn nối ống thép với mặt bích
Trong đó:
01 : Bộ gá mặt bích khi hàn; 02 : Giá chữ V; 03 : Mặt bích; 04 : Mối hàn; 05 : ống thép
Khe hở lớn nhất giữa bề mặt lỗ của bích với mặt ngoài của ống cho phép tới 3 mm và tổng khe
hở này về 2 phía cho phép không quá 5 mm .
Đối với toàn bộ ống, việc hàn ống nhánh và các ống uốn (cút ống) được thực hiện trước, việc
hàn mặt bích được tiến hành sau khi đã được gá lắp để tránh biến dạng hệ ống.
c) Mối nối ống kiểu măng xông
-

Kết cấu hình dạng và yêu cầu kỹ thuật đối với mối nối kiẻu măng xông:
Hình 7.7: Mối nối kiểu măng xông
Trong đó:
01 : ống thẳng
02 : Măngxông
03 : Mối hàn

- Vật liệu của măng xông và ống nối phải giống nhau. Các mối nối sẽ không đạt yêu cầu nếu
bề ngoài của mối nối bị nứt, trầy xước, ăn mòn …
- Độ dày của mối hàn măng xông không nhỏ hơn 1,25 lần chiều dày của ống nối.
- Chiều dài của phần ống nối tới chân mối hàn của măng xông đủ lớn để đảm bảo có thể hàn
được và phù hợp với chiều dày của ống .
Câu hỏi 41: Hãy nêu trình tự lắp ráp hệ thống hệ trục lái – bánh lái tàu thuỷ? (30 điểm)

23


Câu hỏi 42: Trình bày các bước thử nghiệm thu hệ thống lái tàu thuỷ? (30 điểm)
a. Thử tại bến ( thử buộc tàu )
Công việc thử này thường được tiến hành trong quá trình thử buộc tàu tại bến. Cho máy lái
quay trở bánh lái từ mạn này sang mạn kia liên tục trong 1.5 đến 2 giờ trong đó có 10 đến 15 lần
quay trở nhanh chóng từ tận cùng mạn này sang góc tận cùng mạn kia.
b. Thử khi chạy biển
Sau khi thử tại bến đảm bảo thì mới đủ điều kiện cho tàu thử chạy ngoài biển. Nội dung thử
tàu khi buộc tại bến cũng như khi chạy biển được quy định trong chương trình thử nghiệm. Đối với
thiết bị lái khi thử chạy biển phải thử các vấn đề chủ yếu sau đây:
Với máy lái chính, cho tàu chạy tiến toàn tốc ( với chiều chìm toàn tải mùa hè ) sau đó cho
bánh lái quay liên tục từ mạn này sang mạn kia và kiểm tra thời gian. Công việc tiến hành trong 10
phút. Thời gian quay bánh lái từ 35o mạn này sang 30o mạn kia không được quá 28 giây.
Với máy lái dự trữ cho tàu chạy với tốc độ bằng 1/2 tốc độ nhanh nhất của tàu nhưng không
nhỏ hơn 7 hải lý/h ( tàu ở chiều cìm toàn tải mùa hè ) sau đó cho bánh lái quay liên tục từ 20 o mạn
này sang 20o mạn kia và đo thời gian. Thời gian này không được quá 60 giây. Công việc thử tiến
hành trong 10 phút.
Với các thiết bị dẫn động phải kiểm tra các thông số sau:
- Vị trí bánh lái có đúng như thiết bị chỉ báo trên vôlăng lái hay không,
- Thời gian chuyển lái chính sang lái dự trữ.

- Thời gian từ lúc bắt đầu quay vôlăng đến thời điểm bánh lái chuyển động.
- Đặc tính kỹ thuật của động cơ điện.
Toàn bộ thiết bị lái phải hoạt động nhẹ nhàng không kẹt.
Câu hỏi 43: Các phương pháp uốn ống? Các biện pháp giảm khuyết tật có thể xảy ra khi
uốn ống có đường kính lớn? (20 điểm).
a) Uốn nguội
- Để tránh ma sát tại điểm uốn, bề mặt trong của ống cần bôi trơn bằng dầu nhờn trước khi
uốn.
- Với ống hàn và ống mạ sau khi uốn, người ta có thể áp dụng phương pháp hàn lăn tại nơi xảy
ra biến dạng do uốn. Vị trí của các đường hàn lăn sẽ được xem xét tại điểm uốn cụ thể.

D

24


Hình 7.1 : Sơ đồ máy uốn nguội ống tàu thuỷ
b) Uốn nóng
- Đổ cát để uốn nóng và làm vệ sinh ống. Cát không vấy dầu hay nước.
- Tại điểm uốn, ống sẽ được làm nóng từng bước. Đối với nhiệt độ uốn nóng xem trong bảng
7.7

Hình 7.3: Sơ đồ uốn ống nóng
c) Uốn ống hợp kim:
- Trước khi uốn các ống hợp kim, phần uốn sẽ phải áp dụng phương pháp làm dẻo (ủ thép
trong lò than). Cấm sử dụng lửa đèn hàn tác động để làm dẻo thép.
- Khi uốn ống đồng và nhôm , làm sạch các vết bẩn trên thành ống bên trong và bên ngoài .
Không cho phép khắc ( Vạch ) các đường ( lưu lại ) trên bề mặt ống, chỉ sử dụng phấn , bút chì để
đánh dấu trên đó . Khi uốn ta phải cho 1 chút dầu nhờn để tránh bề mặt bên trong và bên ngoài của
ống bị ảnh hưởng do ma sát.

- Sau khi uốn bằng phương pháp uốn lạnh, ống đồng và ống hợp kim đồng sẽ được áp dụng
phương pháp làm dẻo với nhiệt độ từ 500 - 700 oC (ủ trong lò than khoảng 1 giờ).
- ống thép hợp kim và ống thép không rỉ với đường kính ngoài D > 120 mm sẽ được áp dụng
phương pháp làm dẻo sau khi uốn bằng nhiệt độ từ 600 - 650 oC, thời gian ít nhất 1 giờ. Sau đó làm
nguội dần trong không khí.
- Không áp dụng phương pháp uốn nóng đối với ống mạ kẽm.
Câu hỏi 44: Mục đích của quá trình thử - nghiệm thu tàu? (10 điểm)
Thử tàu là công việc cuối cùng của công nghệ đóng tàu mới . Sau khi đóng xong một con tàu
thì cần phải tiến hành thử nghiệm để đảm bảo rằng con tàu đó đảm bảo về mặt kỹ thuật. Các thông
số liên quan đến tàu có đúng như yêu cầu thiết kế thì mới được Đăng Kiểm chấp nhận và cấp
chứng chỉ bàn giao lúc đó con tàu mới có thể bàn giao và hành hải được. Thử tàu là để kiểm tra chất
lượng của con tàu sau khi được đóng mới hoàn toàn, tình hình làm việc của các hệ thống máy móc,
trang thiết bị trên tàu để đảm bảo cho con tàu làm việc sau này được an toàn .

25