Thiết kế sản xuất xi măng theo phương pháp khô lò quay với cyclon trao đổi nhiệt (thuyết minh+bản vẽ)

ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Phần 1:

BIỆN LUẬN ĐỀ TÀI

MSSV : 80200658

1

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

I.Tổng quan về ngành ximăng Việt Nam:
Ximăng là một loại vật liệu khơng thể thiếu trong bất kỳ loại cơng trình xây
dựng nào. Nhưng hiện nay lượng ximăng sản xuất trong nước khơng đủ đáp ứng
cho nhu cầu thị trường.
Với 13 nhà máy ximăng lò quay và 58 nhà máy ximăng lò đứng, tính đến
thời điểm này, năng lực sản xuất của các doanh nghiệp trong nước đạt khoảng 22,5
triệu tấn clinke /năm, đáp ứng trên 70% nhu cầu tiêu dùng của cả nước. Để bù vào
lượng ximăng thiếu hụt, hàng năm nước ta phải nhập khẩu 4,5÷5 triệu tấn clinke
để sản xuất và cung ứng cho thị trường.
Theo thống kê năm 2002, doanh thu của ngành cơng nghiệp ximăng chiếm
tỉ trọng 10÷12% GDP của tồn ngành cơng nghiệp và thu hút hơn 40 ngàn lao
động.

Những năm qua, nhiều nhà máy ximăng (như Hà Tiên, Hồng Thạch,
Chinfon…) đã hoạt động vượt cơng suất thiết kế nhưng vẫn chưa đáp ứng được
nhu cầu của nội địa trong khi nhu cầu ximăng vẫn khơng ngừng tăng. Điều này
Được rút ra từ số liệu về sản lượng ximăng sản xuất và tiêu thụ từ năm 1990 đến
nay.
Theo số liệu thống kê của tổng cục thuế, 8 tháng đầu năm 2005, tổng khối
lượng ximăng đã sản xuất là 17982,2 nghìn tấn , tăng 113,7% so với cùng kỳ năm
ngối. Cụ thể như sau:

1/Thuận lợi và khó khăn trong chiến lược phát triển công nghiệp sản
xuất ximang ở Việt Nam:
a. Thuận lợi :
- Nước ta có lợi thế về nguồn tài nguyên thiên nhiên tương đối dồi
dào và phong phú gồm các mỏ quặng đá vôi ,đất sét, các phụ gia …
- Nguồn nhân lực rất dồi dào , với đội ngũ công nhân nhiều kinh
nghiệm trong sản xuất ximăng ,ham học hỏi và có ý chí cầu tiến.
- Chính sách đổi mới và mở cửa của nhà nước tatạo những điều kiện
thuận lợi nhất cho nghành công nghệ ximăng tiếp xúc với nền công
nghệ tiên tiến trên thế giới.
b. Khó khăn :
MSSV : 80200658

2

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

- Hiện nay, đa số các nhà máy ximăng ở Việt Nam đều sử dụng công
nghệ cũ, lạc hậu ,thiết bò cồng kềnh ,năng suất thấp ,hệ thống nhà
xưởng còn chiếm nhiều diện tích do đó giá thành còn cao làm mất
tính cạnh tranh.
- Chưa đa dạng hóa được các chủng loại sản phẩm,chi phí sản xuất
còn quá cao do đó giá thành còn cao khó cạnh tranh với ximăng
ngoại nhập.
- Chưa được đầu tư các thiết bò để bảo vệ môi trường , dẫn đến tình
trạng ô nhiễm nghiêm trọng trong các nhà máy ximăng,ảnh hưởng rất
nhiều đến tình trạng sức khoẻ của công nhân.

•
•

•
•
•

2/ Mục tiêu phát triển của ngành ximăng:
Theo dự kiến, nhu cầu tiêu thụ ximăng trong tương lai sẽ tiếp tục tăng.
Trước thực trước bối cảnh này, các nhà lãnh đạo ngành đã đề ra mục tiêu
phát triển cho ngành cơng nghiệp ximăng là:
Đáp ứng đủ nhu cầu tiêu dùng ximăng (về số lượng, chất lượng và chủng
loại)cho trong nước và cả xuất khẩu
Đưa ngành ximăng trở thành một ngành cơng nghiệp mạnh, có cơng nghệ
hiện đại, đủ sức cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại của nước ngồi
3/Đònh hướng thực hiện:
Huy động tối đa cơng suất của các nhà máy hiện có.
Ưu tiên phát triển các dự án có cơng suất lớn, có cơng nghệ tiên tiến, tiến

đến năm 2020 loại bỏ hồn tồn các nhà máy ximăng lò đứng có cơng nghệ
cũ
Từ năm 2001, ngành ximăng đã và đang triển khai xây dựng 21 dự án
ximăng lò quay với tổng cơng suất trên 20 triệu tấn/năm. Các dự án này sẽ
được đưa vào vận hành vào năm 2008.

Do vậy, mục tiêu của đồ án giúp cho sinh viên có được những kiến thức cơ
bản để xây dựng được một dây chuyền sản xuất ximăng trong một nhà
máy.Tập cho sinh viên làm quen với việc xây dựng, cải tạo một nhà máy
sản xuất ximăng, sau này góp phần giải quyết nhu cầu sử dụng ximăng
ngày càng tăng của đất nước, tiến tới có thể xuất khẩu ra nước ngoài.Trong
đồ án này, mục tiêu là thiết kế một dây chuyền sản xuất ximăng PC 60.

MSSV : 80200658

3

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

I I. Chọn đòa điểm đặt nhà máy:
Qua một thời gian tìm hiểu thực tế cũng như những thông tin nắm bắt được
qua các phương tiện thông tin liên lạc, nhà máy thiết kế dự đònh được đặt khu
công nghiệp Biên Hoà 2, thuộc đòa phận tỉnh Đồng Nai. Sở dó nhà máy được
chọn đòa đểm tọa lạc tại đây là vì đã được căn cứ vào những điều kiện thích
hợp chủ quan cũng như khách quan mà nơi này có thể đáp ứng được.

1/Điều kiện về cơ sở vật chất:
Tỉnh Đồng Nai là một tỉnh có tốc độ phát triển mạnh trên nhiều lónh vực của
cả nước. tỉnh có đòa thế nói là tương đối đặc biệt; nằm giữa hai thành phố lớn là
Vũng Tàu và Thành phố Hồ Chí Minh, tạo thành vùng tam giác trọng điểm khu
vực phía Nam.
Về nguồn điện sử dụng trong sản xuất cũng như trong sinh hoạt thì được
cung cấp bởi nhà máy thủy điện Trò An với công suất trên 400 MVA. Ngoài ra,
còn có thể sử dụng điện của nhiều nơi khác nhau như: nhà máy điện Nhơn
Trạch, nhà máy thủy điện Đa Nhim, nhà máy điện Phú Mỹ, nhà máy điện Bà
Ròa và những đường dây chuyển tải điện đi xuyên qua tỉnh Đồng Nai. bên cạnh
đó còn có những trạm phát điện với công suất trên 1.000 kva cho một số nhà
máy công nghiệp.
Về hệ thống giao thông vận chuyển thì rất thuận tiện về cả đường bộ, đường
thuỷ, đường hàng không lẫn đường sắt. đường bộ thì có các quốc lộ 1, 20, 51,
52 và nhiều đường liên tỉnh khác nối liền Đồng Nai với các tỉnh trong khu vực,
nhưng đặc biệt nhất vẫn là quốc lộ 51, đường nối liền với cửa biển quan trọng
nhất phía Nam. Ngoài ra, với xa lộ cao tốc nối liền Thành phố Hồ Chí Minh –
Đồng Nai – Vũng Tàu sẽ làm cho giao thông đường bộ của tỉnh Đồng Nai đặc
biệt phát triển.
Hệ thống các cảng xuất nhập khẩu của Thành phố Hồ Chí Minh chỉ cách
thành phố Biên Hoà khoảng 35 km. Phú Mỹ là cảng nước sâu chỉ cách ranh
giới tỉnh Đồng Nai có 13 km, tàu có trọng tải lớn (khoảng 40.000 tấn) có thể ra
vào được. bên cạnh đó là cảng Gò Dầu gắn liền với khu công nghiệp Gò Dầu
cho tàu 5.000 tấn lưu thông được.
Sân bay quốc tế được xây dựng tại Long Thành sẽ làm phát huy tiềm năng
của các hoạt động sản xuất tại khu công nghiệp Đồng Nai, vấn đề lưu thông
vận chuyển bằng đường hàng không sẽ thuận tiện hơn. Song song đó, với tuyến
đường sắt Bắc – Nam xuyên qua tỉnh luôn nhộn nhòp, sẽ là một điều kiện thích
hợp để xây dựng và phát triển nhà máy tại Đồng Nai.

MSSV : 80200658

4

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Một ưu điềm không nhỏ của Đồng Nai là có mạng lưới viễn thông phát triển
rất tốt, ngày càng có chất lượng cao, sẵn sàng đáp ứng mọi nhu cầu thông tin
liên lạc.
2/ Điều kiện xã hội và tự nhiên:
Với đòa lợi như đã đề cập ở trên thì Đồng Nai nói chung và khu công nghiệp
Biên Hòa II nói riêng sẽ có được một thò trường tiêu thụ sản phẩm rất to lớn.
điều đó được chứng minh qua việc phát triển mạnh mẽ các khu công nghiệp
lớn của Thành phố Hồ Chí Minh, Bình Dương, Vũng Tàu và ngay chính trong
đòa phận tỉnh Đồng Nai. Bên cạnh đó, với các tỉnh, thành phố đang phát triển
mạnh mẽ lân cận tỉnh Đồng Nai, có rất nhiều dự án đầu tư lớn tập trung ở đó
cũng là một sức hút mãnh liệt đối với khu công nghiệp đang lớn mạnh này.
Ngoài ra, Đồng Nai với dân số có trên 2 triệu người, trình độ văn hóa tương
đối khá, nơi dừng chân của phần lớn cư dân từ nơi khác đến, chính là nguồn
cung cấp nhân lực dồi dào cho các khu công nghiệp, đây thực sự là lực lượng
lao động đáng quan tâm. Về trật tự an ninh thì được đảm bảo và ngày càng
được củng cố tốt hơn.
Tuy nhiên, chúng ta không chỉ chú ý tới điều kiện xã hội, mà cần phải quan
tâm đến điều kiện về tự nhiên. Đồng Nai là khu vực có hai mùa rõ rệt trong
một năm: mùa nắng và mùa mưa. Mùa nắng là mùa rất thuận tiện cho việc sản

xuất, kéo dài gần 7 tháng trong một năm. Có thể nói thời tiết khí hậu ở đây là
đặc biệt có lợi cho phát triển công nghiệp, không có bão lớn, không có lũ lụt
gây thiệt hại nặng nề, nhiệt độ trung bình là 26 ÷ 28oc, độ ẩm không khí dao
động trong khoảng 62 ÷ 84%. Và đều cuối cùng được dề cập đến là nước ngọt
của sông Đồng Nai chưa bò ô nhiễm nặng nề như các vùng khác. Lưu lượng đạt
trên 20 triệu m3/ngày.

MSSV : 80200658

5

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Phần 2:

CÔNG NGHỆ

MSSV : 80200658

6

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

I.Khái niệm Ciment Portland:
Ximăng Portland là chất kết dính vô cơ rắn trong nước, chứa khoảng 70% 75% các khoáng silicat canci , nên còn có tên gọi là xi măng Silicat. Nó là sản
phẩm nghiền mòn của Clinker với phụ gia điều chỉnh Thạch Cao (3% - 5%).
Clinker ở dạng hạt được sản xuất bằng cách nung cho đến kết khối (ở nhiệt độ
1450 oC) hỗn hợp chứa cacbonat canxi (đá vôi) và đất sét, và một hàm lượng
laterit. Thạch Cao có tác dụng điều chỉnh thời gian ninh kết của xi măng.
Trong khi nghiền mòn, để điều chỉnh tính chất và giá thành, đồng thời tăng
sản lượng, người ta có thể cho khoảng 3-5% phụ gia hoạt tính (puzoland, tro, đá
mu rùa, xỉ lò cao, trepen......) và 10% phụ gia trơ (cát thạch anh, đá vôi......)để
tăng sản lượng xi măng .
Mặc dù được sản xuất từ đầu thế kỷ 19, nhưng do những ưu điểm nổi bật
(cường độ cao, rắn nhanh,...) nên xi măng Portland đã trở thành chất kết dính
cơ bản nhất trong ngành xây dựng cơ bản.
1.Clinker:
Clinker thường ở dạng hạt có đường kính 10 – 40 mm, cấu trúc phức tạp (có
nhiều khoáng ở dạng tinh thể và một số khoáng ở dạng vô đònh hình). Chất
lượng Clinker phụ thuộc vào thành phần khoáng vật, hóa học và công nghệ sản
xuất. Tính chất của xi măng là do Clinker quyết đònh.
2.Thành phần hóa học:
Thành phần hóa học của Clinker, biểu thò bằng hàm lượng (%) các oxit có
trong Clinker, dao động trong giới hạn sau: CaO : 63–67% ; SiO 2 : 21 –24%;
Al2O3: 4–7%; Fe2O3: 2.5 – 4%. Tổng số các oxit chủ yếu này là 95 – 97%.
Các oxit khác (MgO, SO3, K2O, Na2O, TiO2, Cr2O3 , P2O5...) chiếm một tỷ lệ
không lớn và thường ảnh hưởng có hại đến chất lượng xi măng.
Thành phần hóa học của Clinker thay đổi thì tính chất và thành phần của xi
măng cũng thay đổi.
Trong quá trình nung đến nhiệt độ kết khối, các oxit chủ yếu kết hợp lại tạo

thành các khoáng silicat, aluminat và alumoferit canxi ở dạng các khoáng, có
cấu trúc tinh thể, một số ít chuyển sang dạng vô đònh hình.
3.Thành phần khoáng vật:
Clinker có 4 khoáng vật chính là: Alit, Belit, Aluminat Tricanxit (Cellit) và
Feroaluminat Tetracanxit:
 Alit: chủ yếu là khoáng C3S. (3CaO.SiO2).Chiếm 45-65% trong Clinker.
Ổn đònh ở nhiệt độ từ 1250 – 1900 oC
MSSV : 80200658

7

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Ở nhiệt độ < 12500C dễ bò phân hủy thành C2S và CaO tự do .
Ở nhiệt độ > 19000C C3S bò nóng chảy.
Ximăng chứa hàm lượng alit càng cao thi đóng rắn càng nhanh, có cường độ
càng cao.
Nhiệt độ nung cao.
 Belit: thực tế là C2S (2CaO.SiO2) chiếm 10% - 30%
Là khoáng chủ yếu thứ hai trong Clinker xi măng portland.
Nó có 5 dạng thù hình.
(làm lạnh chậm tinh thể thô)
1160 ± 10 C
0

Nóng chảy

2130 0 C

αLC2S

0

α-C2S 1425± 10 CαH’C2S

620-630 0 C

690

1160 ± 10 C
0

± 10 0 C

525oC

(làm lạnh nhanh tinh thể mòn)
α’LC2S

630-620 0 C
690

Tổng hợp C2S(850-950 0 C)

βLC2S

β’LC2S

± 10 0 C

780-860oC

γ-C2S

Đầu tiên nó đóng rắn rất chậm, nhưng sau sẽ phát triễn theo thời gian, đến
sau 1 năm sẽ đạt cương độ ngang C3S.
Belit bền hơn Alit trong môi trường nước và muối khoáng.
 Celit: Celit là khoáng C4AF (4Cao.Al2O3.Fe2O3).
Đây là khoáng bền nước, muối khoáng, có cường độ thấp nhất trong tất cảc
các khoáng tồn tại trong Clinker xi măng portland. Nóng chảy ở 1400 0C.
Chiếm khoảng 10 – 18%.
 Aluminat Canxi: C3A (3CaO.Al2O3) chiếm 5 – 15%.
Nóng chảy ở nhiệt độ 1535 oC.
Khi thành phần C3A tăng sẽ làm cho sản phẩm rắn nhanh, tỏa nhiệt cao,
cường độ sản phẩm thấp và không bền trong môi trường nước hay muối
khoáng.

 Chất đệm: (hợp chất trung gian).
Là những hợp chất bao bọc xung quanh Alit và Belit có thành phần chủ yếu
làAluminate calci,ø Aluminoferit calci va pha thuỷ tinh có tác dụng tạo pha
nóng chảy choClinke.Chiếm 5-15% trong Clinke.

MSSV : 80200658

8

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

 Các khoáng chứa kiềm:
Hàm lượng lớn rất có hại vì tạo kiềm làm nỡ thể tích gây ứng suất nội làm
cho sản phẩm khong ổn đònh.
II.Lựa chọn phương pháp sản xuất:
Nước ta là một nước đang phát triển, tình hình kinh tế xã hội cũng như sự
phát triển của khoa học kỹ thuật còn rất chậm so với các nước trên thế giới.
Song trong điều kiện cho phép, chúng ta đang loại bỏ dần những công nghệ lạc
hậu và từng bước phát triển tiếp thu những công nghệ khoa học hiện đại của
thế giới để nhanh chóng đẩy mạnh độ phát triển của nền công nghiệp nước
nhà. Vì vậy, xác lập dây chuyền công nghệ sản xuất cần lựa chọn một dây
chuyền tương đối được tự động hóa và khép kín cao. Nó được thực hiện qua
những công đoạn nhất đònh trong những khoảng thời gian tương đối chính xác
và cần đảm bảo cấu trúc thành phần nguyên vật liệu theo yêu cầu của công
đoạn đã được thiết lập trước. Chất lượng sản phẩm cao hay không là tùy thuộc
vào chất lượng của từng khâu trong dây chuyền sản xuất. Như vậy, việc sắp
xếp từng khâu trong từng giai đoạn và từng giai đoạn trong toàn bộ quá trình
sản xuất đòi hỏi phải được tính toán, nghiên cứu, thiết lập một cách khoa học
sáng tạo và chất lượng, nó đòi hỏi người thiết lập phải đảm bảo một số yêu cầu
cơ bản như sau:
-Tổng chiều dài dây chuyền là ngắn nhất
- Dây chuyền phải đảm bảo việc thông thoáng.
- Thời gian đợi ở một số công đoạn là ngắn nhất.

- Dây chuyền vận hành liên tục, tuần hoàn, không có sự trùng lấp, lặp lại
hay chồng chéo lẫn nhau.
Đồng thời, lò nung là yếu tố quyết đònh chất lượng cũng như sản lượng của
nhà máy. Vì vậy, khâu nung sản phẩm là khâu quan trọng nhất trong quá trình
sản xuất Xi măng.
Qua khảo sát thành phần nguyên vật liệu đòa phương khai thác được, lựa
chọn công nghệ sản xuất theo phương pháp khô. Hiện nay, lò quay được sử
dụng rộng rãi nhờ những chức năng ưu việt của nó trong công nghệ nung sản
phẩm. Khi nung lò quay, cliker có điều kiện làm lạnh nhanh, giảm lượng CaO
tự do và γ_C2S, đây là những thành phần không mong muốn trong xi măng, nó
sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm. Để giảm chi phí về nhiệt cũng như giảm
chiều dài của lò nung, từ đó sẽ giảm chi phí đầu tư cũng và hạ giá thành sản
phẩm ï Vì vậy, sử dụng phương pháp sản xuất theo “phương pháp khô lò quay
với cyclon trao đổi nhiệt”, là một trong những phương pháp sản xuất phù hợp
trong hoàn cảnh hiện nay.
MSSV : 80200658

9

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

III.Dây chuyền công nghệ sản xuất PC theo phương pháp đã lựa chọn:
1/ Khai thác nguyên vật liệu:
a.Đá vôi:
Đá vôi được khai thác bằng phương pháp nổ mìn xoắn ốc từ trên xuống,

phần đá vôi có kích thước nhỏ hơn 1000 sẽ được xe ủi gom lại và chuyển lên
xe ben sau đó đưa vào két chứa ở phía trên máy va đập phản hồi. Phần đá vôi
có kích thước quá lớn được gia công tại chổ bằng máy chuyên dùng.
Đá vôi từ két chứa được băng tải xích đưa đến máy va đập phản hồi. Sau
khi vào máy va đập phản hồi đá vôi lúc ra đá vôi sẽ có kích thước đạt yêu cầu
(d=25mm) sau đó được đổ trực tiếp lên băng tải cao su vận chuyển đến thiết bò
rải đổ trong kho (để đồng nhất thành phần hóa của đá vôi). Đá vôi sau khi vào
kho ở dạng đổ đống người ta sử dụng các thiết bò cào để cào lên băng tải, vào
bunke chứa, bên dưới là tiếp liệu băng (băng tải cao su) để xác đònh khối lượng
đá vôi cần đưa vào rồi đổ lên băng tải chung.
b.Đất sét :
Đất sét khai thác theo tầng (phương pháp cắt lớp để đồng nhất thành
phần hóa), sử dụng máy xúc nhiều gầu đổ trực tiếp vào băng tải cao su đi vào
thiết bò rãi đổ sau đó đưa về kho chung với đá vôi (đồng nhất đất sét và giảm
độ ẩm đất sét), cũng sử dụng máy cào để cào đất sét lên băng tải đưa vào két
chứa, bên dưới két chứa là tiếp liệu băng (băng tải xích) để xác đònh khối
lượng đất sét cần đưa vào rồi đổ lên băng tải chung.
c.Quăng sắt:
Quặng sắt chuyển bằng sàlan về, dùng cầu trục gầu ngoặm đưa về phễu
chứa, chuyển lên băng tải qua thiết bò rãi đổ (nhỏ hơn so với đất sét và đá vôi)
về kho, dùng cầu trục chuyển quặng sắt về phễu chứa lên băng tải. Trước khi
vào băng tải chung thì quặng sắt được chuyển đến phễu chứa có tiếp liệu băng
phía dưới.
2/Quy trình sản xuất clinker:
Nguyên liệu từ băng tải chung đi qua thiết bò PGNAA có tác dụng đánh
giá đònh lượng tức thời để điều chỉnh thành phần đá vôi, đất sét, quặng sắt
bằng đường bổ sung ròng 1 nguyên liệu sao cho hợp lí. Sau đó được đưa vào
bunker chứa để chuyển qua hệ thống sấy nghiền liên hợp sử dụng máy nghiền
đứng cho khâu nghiền phối liệu. Phối liệu sau khi nghiền sẽ qua thiết bò phân li
không khí ở phía trên bên trong máy nghiền đứng. Hỗn hợp khí và bột có kích

thước đạt yêu cầu sẽ theo đường ống dẫn đến cyclon tổ hợp, còn những hạt có
kích thước lớn sẽ rơi trở lại để nghiền tiếp.

MSSV : 80200658

10

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Từ cyclon tổ hợp, bột phối liệu được thu hồi lại rồi đưa vào két chứa (1)
bằng máy nâng khí nén.Cũng từ cyclon tổ hợp, hỗn hợp khí và bụi được đưa
qua tháp phun sương bằng đường ống dẫn khí và bụi, tại đây do được tích ẩm
nên các hạt rơi xuống và nhờ tiếp liệu vít dẫn đến két chứa (1); khí sẽ tiếp tục
đi qua cyclon thu hồi một phần bụi, phần bụi đó cũng đến két chứa (1) bằng
tiếp liệu vít; dòng khí lại tiếp tục qua lọc bụi điện, các hạt bò tích điện bám lên
bản cực điện, người ta sẽ thu hồi bằng cách dùng búa gõ lên các bản cục điện
đó, phần bột này cũng đưa đến két chứa (1); khi đến đây dòng khí hầu như sạch
hoàn toàn do đó khi thải ra ngoài bằng đường ống khói ( nhờ quạt hút) sẽ hạn
chế gây ô nhiễm môi trường.
Bột phối liệu từ két chứa (1) được bơm hòm khí nén đưa lên silos điều
chỉnh bột phối liệu. Tại đây, hỗn hợp bột phối liệu được kiểm tra và điều chỉnh
thành phần hóa, độ ẩm, tít phối liệu… sau đó sẽ được chứa ở phần phía dứơi của
silo nhờ máng tháo khí nén.
Từ silos chứa, bột phối liệu với hàm ẩm từ 0.5-1 % sẽ được bơm hòm khí
nén bơm lên két chứa của tiếp liệu vít vào cyclon bậc I và đi vào cyclon bậc II

lắng xuống cyclon bậc III rồi qua cyclon bậc IV . Nhiệt cung cấp cho cyclon
trao đổi nhiệt lấy từ vùng làm lạnh của lò nung clinker. Sử dụng cyclon trao đổi
nhiệt có một ưu điểm rất lớn đó là giảm chiều dài lò nung đáng kể, vì tại
cyclon trao đổi nhiệt hỗn hợp bột phối liệu được sấy, đốt nóng và thực hiện 1
phần carbonate hóa nên lò nung chỉ còn 1 phần vùng carbonate hoá, vùng toả
nhiệt, kết khối, làm lạnh. Vì vậy L/D= 15-17.
Còn khí cháy đi từ lò nung đi vào cyclon bậc IV ( t o = 900 – 1000 oC) và
tiếp tục đi vào cyclon bậc III rồi qua cyclon bậc II cuối cùng vào cyclon bậc I
và thải ra ngoài với nhiệt độ 300-400 oC, nhiệt độ vật liệu vào lò nung là 800900oC . Khí cháy và vật liệu đi ngược chiều nhau trong hệ cyclon ở trạng thái lơ
lửng nhưng trong các đường ống khí và phối liệu cùng chiều nhau. Vì vậy, bề
mặt tiếp xúc giữa vật liệu và khí cháy lớn nghóa là động học quá trình nung
luyện xảy ra càng nhanh , nhiệt năng tiêu tốn ít . Quá trình nung nhanh, năng
suất lò cao.
Trong cyclon có nhiệt độ tương ứng nên quá trình hóa lý xảy ra tương
ứng:
- Cyclon bậc I và bậc II xảy ra quá trình sấy hỗn hợp phối liệu
- Cyclon bậc III xảy ra quá trình mất nước hoá học của đất sét
- Cyclon bậc IV xảy ra quá trình mất nước hoá học và phân hủy 1 phần đá
vôi.

MSSV : 80200658

11

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Như vậy phối liệu đi vào lò nung tiếp tục quá trình phân hủy đá vôi xảy
ra ở trạng thái rắn , tiếp tục kết khối và làm lạnh Clinke . Khí thải ra ngoài
300-400oC để cung cấp cho cyclon trao đổi nhiệt.
Khí thải ra từ cyclon trao đổi nhiệt sử dụng làm động lực sấy cho hệ sấy
nghiền liên hợp, và có thể dùng thêm động lực sấy phụ khi động lực sấy chính
không đáp ứng đủ hay khi lò nung không hoạt động. Dòng khí nóng từ cyclon
trao đổi nhiệt đến hệ sấy nghiền liên hợp bắt buộc phải đi qua van 2 chiều, để
phòng trường hợp khi máy nghiền không hoạt động thì sẽ chuyển hướng dòng
khí nóng sang tháp phun sương để làm mát dòng khí trứơc khi thải ra môi
trường.
Clinker sau khi ra khỏi lò nung được đưa qua thiết bò làm lạnh dạng ghi ,
sau đó được đập nhỏ ( để tăng hiệu quả nghiền) bằng máy đập trục có trong
dàn làm lạnh, clinker có kích thước khoảng 25mm thì được đưa đến kho ủ bằng
băng tải xích, nhằm mục đích :
- Trong kho ủ, Cao tự do trong clinker sẽ tác dụng với hơi nước
trong không khí tạo Ca(OH) 2 tạo cho ximăng ổn đònh thể tích
trong quá trình đóng rắn sau này, cũng như clinker dòn dễ nghiền
hơn.
- Không cho phép nghiền clinker nóng vì thu được sản phẩm có
nhiệt độ quá cao, ảnh hưởng đến việc đóng bao giao hàng và
giảm năng suất máy nghiền, và CaSO 4.2H2O có khả năng bò mất
nước ngay trong máy nghiền làm giảm tác dụng điều chỉnh tốc độ
đóng rắn ximăng của thạch cao.
Than mua về bằng xe tải có độ mòn mong muốn nên không cần qua máy
đập, mà được đưa thẳng lên băng tải cao su vận chuyển đến thiết bò rải đổ
trong kho, sau đó dùng thiết bò cào cào lên băng tải đưa đến két chứa, qua vít
tải rồi chuyển đến buồng đốt lò nung bằng ống phun than.
Clinker trong kho được thiết bò cào cào lên băng tải cao su chuyển đến
két chứa bên dưới là tiếp liệu băng để xác đònh khối lượng clinker cần cho vào,

sau khi đònh lượng xong thi clinker tiếp tục được đưa lên băng tải chung.
Thạch cao mua và chuyển về nhà máy bằng xà lan, chứa trong kho nhờ
thiết bò rải đổ trong kho.Sau đó được cào lên băng tải cao su bằng thiết bò cào,
băng tải chuyển thạch cao đến két chứa bên dưới là tiếp liệu băng để xác đònh
khối lượng thạch cao cần cho vào nghiền, sau khi đònh lượng xong thi thạch cao
tiếp tục được đưa lên băng tải chung.
Phụ gia sử dụng là puzoland cũng được mua và chuyển về nhà máy bằng
xà lan, chứa trong kho nhờ thiết bò rải đổ trong kho.Nếu kích thước lớn sẽ được
đưa đến két chứa bên trên máy đập hàm, từ két chứa puzoland được băng tải
MSSV : 80200658

12

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

xích đưa đến máy đập hàm để đập nhỏ ra. Sau đó đưa đến két chứa nhờ băng
tải cao su bên dưới két chứa là tiếp liệu băng để xác đònh khối lượng puzland
cần cho vào nghiền, sau đó puz tiếp tục được đưa lên băng tải chung.
3/Quá trình sản xuất ximăng:
Clinker, thạch cao, puzoland được băng tải chung đưa đến máy
nghiền đứng để nghiền chung tạo ximăng, do bản thân trong máy nghiền đứng
có thiết bò phân li không khí nên hỗn hợp khí và ximăng có kích thước hạt đạt
yêu cầu sẽ ra khỏi máy theo đường ống đến cyclon tổ hợp .
Từ cyclon tổ hợp ximăng được thu hồi đến két chứa, còn khí và
một phần nhỏ bụi ximăng sẽ đi vào lọc bụi điện, tại đây lượng bụi thu hồi được

cũng được chuyển đến két chứa bằng vít vận chuyển. Từ két chứa sẽ có một
đường ximăng vào silo chứa ximăng nhờ hệ thống bơm vít khí nén và bơm hòm
khí nén rồi sau đó theo máng trượt khí động xuống xe steck để xuất ximăng
rời; đường kia sẽ vào bunker chứa ximăng nhờ hệ thống bơm vít khí nén và
bơm hòm khí nén, qua sàng rung để loại bỏ những hạt bò vón cục do vận
chuyển xa,
Bột ximăng đạt yêu cầu vào máy đóng bao, sau đó về kho sản phẩm.

MSSV : 80200658

13

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Phần 3:

TÍNH TOÁN HỖN HP
PHỐI LIỆU

MSSV : 80200658

14

SVTH : Đinh Hải Hà

ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

I.Các hệ số:
a. Hệ số bão hòa vôi KH :
Là tỉ số giữa hàm lương CaO thực tế cần thiết để tạo ra C 3S và C2S sau khi
đã bão hoà hoàn toàn với Al 203 và Fe2O3 để tạo thành C3A, C4AF với lượng
CaO lý thuyết cần để bảo hòa hoàn toàn SiO2 để tạo ra C3S.
KH=

%C O −(1.65% AO + 0.35% FO )
2.8% S O

KH :biểu thò mức độ bão hòa vôi của SiO2
Khi hệ số KH tăng thì lượng vôi thực tế liên kết với SiO 2 tạo thành C3S và
C2S tăng; Hệ số bão hòa vôi KH khống chế tỉ lệ giữa hai thành khoáng C3S và
C2S. Khả năng phát triển cường độ của C3S lớn hơn nhiều so với C2S cũng
như các thành phần khoáng khác trong ximăng. Vì vậy, K H càng cao, cường
độ ximăng càng cao, phẩm chất càng tốt. Tuy nhiên, KH càng cao thì nhòêt độ
kết khối cao, quá trình nung luyện khó khăn và ngược lại.
b.Modun silicat :
Đặc trưng bằng tỉ lệ hàm lượng SiO2 so với hàm lượng Al2O3 và Fe2O3
% SiO2

n= %( Al O + Fe O )
2 3
2 3
Hệ số silicat n khống chế tỉ lệ giữa tổng khối lượng hai thành phần khoáng

C3S và C2S so với tổng khối lượng hàm lượng hai thành phần khoáng C 3A và
C4AF . Hệ số silicat n lớn, chất lượng xi măng cao nhưng khi nung sẽ gặp khó
khăn do khó tạo thành pha lỏng. Nếu n nhỏ, hàm lượng pha nóng chảy lớn,
chất lượng Clinke thấp, dễ nung.
c.Modun alumin:
Đặc trưng bằng tỉ lệ hàm lượng Al2O3 so với hàm lượng Fe2O3.
% Al 2 O3

p = % Fe O
2 3
Hệ số alumin p khống chế tỉ lệ giữa khối lượng thành phần khoáng C 3A so
với khối lượng hàm lượng thành phần khoáng C 4AF . Hệ số alumin p lớn,
nhiệt độ nóng chảy cao, độ nhớt nóng chảy lớn, ximăng sẽ ninh kết và rắn
chắc nhanh, toả nhiều nhiệt, không bền trong môi trường muối khoáng . Hệ
số p nhỏ, nhiệt độ nung thấp, khi nung dễ tạo thành pha nóng chảy dễ sinh ra

MSSV : 80200658

15

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

hiện tượng kết tảng vật liệu nung (anô). Vì vậy, để đảm bảo chất lượng
ximăng cần phải kiểm tra các thành phần khoáng, tít phối liệu (T) và hàm
lượng pha lỏng (L) :

L = 1.12 C3A +1.35 C4AF : kiểm tra hàm lượng pha lỏng
T= 1.785CaO + 2.09MgO: kiểm tra hàm lượng vôi.
II. Tính toán cụ thề thành phần phối liệu:
1/Chỉ tiêu tính toán:
Đối với clinker ximăng PC 60 ta có những chỉ tiêu sau:
Hệ số bão hòa vôi KH
Modun silicat n
Modun alumin
Tít phối liệu T

0.90-0.91
2.5-2.6
1.2-1.4
75-80 (%)

2/Một số qui ước dùng trong tính toán:
Oxít
Kí hiệu

SiO2
S

Al2O3
A

Cấu tử
1
2
3
Phối liệu

Clinker

CaO
C

Fe2O3
F

SiO2
S1
S2
S3
SO
S

MgO
M

Al2O3
A1
A2
A3
AO
A

MKN
Mất khi nung

CaO
C1

C2
C3
CO
C

Fe2O3
F1
F2
F3
FO
F

3/Tính toán hệ 2 cấu tử:
 Bảng thành phần hóa học nguyên liệu (hệ 2 cấu tử ):
Cấu tử
Đá vôi (1)
Đất sét (2)

SiO2
2.93
64.26

Al2O3
0.2
15.5

Fe2O3
0.1
6.67

CaO
53
-

MgO
1.6
-

MKN
42.8
7.1

Tổng
100.6%
93.53%

 Hệ số K chuyển đổi về 100% như sau:
Đá vôi : K1 = 100 / 100.6= 0.994
Đất sét : K2 = 100 / 93.53= 1.069
MSSV : 80200658

16

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

 Bảng thành phần hoá học đã quy đổi về 100% :
Cấu tử
Đá vôi (1)
Đất sét(2)

SiO2
2.912
68.71

Al2O3
0.199
16.57

Fe2O3
0.099
7.131

CaO
52.668
-

MgO
1.59
-

MKN
42.53
7.591

Tổng

100%
100%

Chọn : K H =0.9
Gọi x là phần trọng lượng đá vôi , y là phần trọng lượng đất sét. Cứ 1 phần
trọng lượng cấu tử 2 ( đất sét) thì có x là phần trọng lượng cấu tử 1(đá vôi).
Cứ 1 phần trọng lượng CT2 sẽ kết hợp với X0 phần trọng lượng CT1
Ta có :
X 0 C1 + C2
(1)
X0 +1
X S + S2
S0 = 0 1
(2)
X0 +1
X A + A2
A0 = 0 1
(3)
X0 +1
X F + F2
F0 = 0 1
(1)
X0 +1
C − (1.65 A0 + 0.35F0 )
KH = 0
(5)
2.8S0

C0 =

Thế (1) ,(2) , (3) , (4) vào (5) ta được :
2.8 × K H × S 2 + 1.65 × A2 + 0.35 × F2 − C 2

XO = C − (2.8 × K × S + 1.65 × A + 0.35 × F )
1
H
1
1
1
=

2.8 × 0.9 × 68.71 + 1.65 × 16.57 + 0.35 × 7.131 − 0
52.668 − (2.8 × 0.9 × 2.912 + 1.65 × 0.199 + 0.35 × 0.099)

= 4.514 ( phần trọng lượng ) ;
Lượng đá vôi trong phối liệu khô: ( phần trăm trọng lượng đá vôi)
XO

x% = X + 1 × 100% = 81.86 (%) ;
O
1

y% = X + 1 × 100% = 18.14(%) ;
O

MSSV : 80200658

17

SVTH : Đinh Hải Hà

ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Lấy x% nhân với thành phần đá vôi và y% nhân với thành phần đất sét , ta
tìm được thành phần khô tuyệt đối trong phối liệu clinker. Trên cơ sở tính
clinker là phối liệu đã nung , ta phải bỏ thành phần mất khi nung (MKN).
Hệ số K0 được xác đònh :
Hệ số chuyển từ chưa nung sang đã nung:
Ko =

100
= 1.567
100 − MKN

 Bảng tính thành phần phối liệu và clinker:
Cấu tử
Đá vôi
Đất sét
Phối liệu
Clinke

SiO2
2.384
12.464
14.84
23.26

Al2O3
0.163
3.006
3.168
4.966

Fe2O3
0.081
1.294
1.375
2.155

CaO
43.114
43.116
67.575

MgO MKN
1.302 34.815
1.377
1.302 36.2
2.04
-

Tổng
81.86%
18.14%
100%
100%

 Kiểm tra lại các hệ số :
a)Hệ số bão hòa vôi:
KH =

CaO − 1.65 Al 2 0 3 − 0.35 Fe2 0 3
67.575 − 1.65 × 4.966 − 0.35 × 2.155
=
2.8Si 0 2
2.8 × 23.26

= 0.9002
Độ lệch giữa giá trò chọn và giá trò tính toán :
∆=

0.9002 − 0.9
0.9

= 0.0002 ≤ 0.001 ( thoả ) ;

b) Mô đun silicat:

Si 0 2

23.26

n = Al 0 + Fe 0 =
= 3.266
4.966 + 2.155
2 3
2 3

c)Mô đun alumin:
Al 2 0 3

4.966

p = Fe 0 =
=2.305
2.155
2 3
⇒ Kết quả tính toán thu được hệ số bão hòa vôi K H = 0.9002 có độ lệch nằm
trong khoảng cho phép, và thu được n=3.266, p = 2.305 .
Mặt khác, yêu cầu các hệ số để sản xuất PC60 cần có n ⊂ (2.2→2.3) và p ∈
(1.6 → 1.8) .Mà ta thấy với 2 cấu tử thì n và p quá lớn, do đó ta cần phải tăng
lượng Fe2 03 , tức là phải thêm cấu tử quặng sắt trong phối liệu và tính toán
cho 3 cấu tử.

MSSV : 80200658

18

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

4.Tính toán hệ 3 cấu tử:
Tính hệ 3 cấu tử chọn KH=0.9, p=1.2
 Bảng thành phần hoá:

Cấu tử
Đá vôi
Đất sét
Laterit

S
2.93
64.26
15.7

A
0.2
15.5
3.8

F
0.1
6.67
66.7

C
53
2

M
1.6
0.4

MKN
42.8

7.1
8.56

∑ (%)
100.6%
93.53%
97.16

Với các hệ số chuyển đổi:
Đá vôi
:
K1 = 100 / 100.6= 0.994
Đất sét
:
K2 = 100 / 93.53= 1.069
Quặng sắt :
K3 = 100 / 97.16= 1.029
 Bảng chuyển đổi về 100%:
Cấu tử
S
Đá vôi 2.912
Đất sét 68.71
Laterit 16.16

A
0.199
16.57
3.911

F

0.099
7.131
68.65

C
52.668
2.058

M
1.59
0.412

MKN
42.53
7.591
8.81

∑ (%)
100%
100%
100%

Cứ một phần trọng lượng cấu tử thứ 3 kết hợp với Xo phần trọng lượng cấu
tử thứ 1 và Yo phần trọng lượng cấu tử thứ 2:
X O C1 + YO C 2 + C 3
X O + YO + 1
X O S1 + YO S 2 + S 3
SO= X + Y + 1
O
O

CO =

MSSV : 80200658

19

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành
X OA1 + YO A2 + A3
X O + Y O +1
X O F1 + YO F2 + F3
FO= X + Y + 1
O
O

AO=

Thay CO, SO, AO, FO vào
KH =

C O −(1.65 AO + 0.35 FO )
2.8SO

Và
AO

p= F

O

Ta được hệ phương trình:
 X O a1 + YO b1 = c1

(1)
 X O a 2 + YO b2 = c 2

Trong đó:
a1=(2.8S1KH+1.65A1+0.35F1)-C1
= (2.8*2.912*0.9)+(1.65*0.199)+(0.35*0.099) –52.668
= -44.97
b1=2.8S2KH+1.65A2+0.35F2-C2
=(2.8*68.71*0.9 )+(1.65*16.57)+(0.35*7.131) –0
= 203
c1=C3-(2.8S3KH+1.65A3+0.35F3)
=2.058-[(2.8*16.16*0.9)+(1.65*3.911)+(0.35*68.65)]
= -69.14
a2 = (pF1 - A1 ) = 1.2x 0.099 – 0.199 = - 0.079
b2 = (pF2 - A2 ) = 1.2x 7.131 – 16..57 = - 8.015
c2 = (A3 - pF3 ) = 3.911– 1.2x 68.65 = -78.47
Từ hệ PT(1) và các hệ số trên, ta có nghiệm của hệ là:
XO =43.77 (phần trọng lượng)
YO = 9.357 (phần trọng lượng)

Thành phần trăm các cấu tử là:

MSSV : 80200658

20

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

X O * 100

%CT1= X + Y + 1
O
O
43.77
× 100% = 80.87%
43.77 + 9.357 + 1
YO * 100
%CT2= X + Y + 1
O
O
9.357
× 100% = 17.29%
=
43.77 + 9.357 + 1

=

100

%CT3= X + Y + 1
O
O
1
× 100% = 1.85%
43.77 + 9.357 + 1

=

 Bảng tính thành phần phối liệu :
Cấu tử
Đá vôi
Đất sét
Laterit
Phối liệu

Clinke

S
A
F
2.355 0.161 0.0801
11.880 2.865 1.233
0.2990 0.0723 1.270
14.53 3.098 2.581
22.66
4.83 4.025

C
42.593
0.0381
42.629
66.472

M
1.286
0.0076
1.293
2.017

MKN
34.394
1.3125
0.1630
35.87
-

∑ (%)
80.87
17.29
1.85
100
100

Với hệ số tính clinker là:
Ko =

100

= 1.559
100 − MKN

 Kiểm tra lại các hệ số :
a)Hệ số bão hòa vôi:
KH =

CaO − 1.65 Al 2 0 3 − 0.35 Fe2 0 3
66.472 − 1.65 × 4.83 − 0.35 × 4.025
=
2.8Si 0 2
2.8 × 22.66

= 0.89985
Độ lệch giữa giá trò chọn và giá trò tính toán :
∆=

0.89985 − 0.9
0.9

= 0.00017 ≤ 0.001 ( thoả )

b) Mô đun silicat:

Si 0 2

22.66

n = Al 0 + Fe 0 =
=2.558

4.83 + 4.025
2 3
2 3
MSSV : 80200658

21

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

c)Mô đun alumin:
Al 2 0 3

4.83

p = Fe 0 =
=1.2
4.025
2 3
• Hàm lượng C3S=3.8*(3KH-2)*S
=3.8*(3*0.9-2)*22.66
=60.27%

• Hàm lượng C2S=8.6*(1-KH)*S
=8.6*(1-KH)*22.6158
=19.48%

%C3S + %C2S = 60.27+ 19.48 = 79.75 % ∈ (75-82)% : thỏa
• Hàm lượng C4AF=3.04*F
=3.04*4.025
=12.24%
• Hàm lượng C3A=2.65*(A-0.64*F)
=2.65*( 4.83-0.64*4.025)
=5.973%
%C3A + %C4AF = 18.214 (%)∈ (18-22)% : thỏa
• Hàm lượng pha lỏng trong Clinke
L=1.12*C3A + 1.35 *C4AF
=1.12*9.682 +1.35*11.451
=23.21%
• Tít phối liệu:

T =1.785*CaO+2.09*MgO
= 1.785* 66.472+2.09*2.017
=78.8 %∈ (75-80)%.

Kết luận : phối liệu như đã chọn có khả năng sản xuất được xi măng PC60.

MSSV : 80200658

22

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

Phần 4:

TÍNH TOÁN CÂN
BẰNG VẬT CHẤT

MSSV : 80200658

23

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

1/ Đối với khâu hành chính:
• Số ngày trong năm : 365 ngày
• Số ngày chủ nhật (nghỉ): 52 ngày
• Số ngày nghỉ lễ trong năm là : 8 ngày
• Số ngày dự trữ :5 ngày
• Số ca làm việc trong ngày: 1ca
⇒Số ngày làm việc của khâu hành chính trong năm là
365-52-8-5=300 ngày
2/ Đối với khâu khai thác nguyên liệu :
Do khâu khai thác nguyên liệu làm việc phụ thuộc vào đặc điểm là khoan
nổ mìn, làm việc phụ thuộc vào thời tiết nên chỉ làm một ca.
• Số ngày trong năm : 365 ngày
• Số ngày đại tu sữa chữa là :30 ngày

• Số ngày trung tu:20 ngày
• Số ngày tiếu tu: 15 ngày
• Số ca làm việc trong ngày: 1ca
• Số giờ làm việc trong ca :8 giờ
⇒Số ngày làm việc của phân xưởng khai thác trong năm là
365-30-20-15=300 ngày
3/ Đối với khâu gia công nguyên liệu :
Do khâu gia công nguyên liệu có tính chất quyết đònh đến cả dây chuyền
liên tục theo sau nên để đảm bảo dây chuyền làm hai ca. .
• Số ngày trong năm : 365 ngày
• Số ngày đại tu sữa chữa là :30 ngày
• Số ngày trung tu:20 ngày
• Số ngày tiếu tu: 15 ngày
• Số ca làm việc trong ngày: 2 ca
MSSV : 80200658

24

SVTH : Đinh Hải Hà


ĐAMH Chất Kết Dính

GVHD:ThS.Nguyễn Ngọc Thành

• Số giờ làm việc trong ca :8 giờ
⇒Số ngày làm việc của phân xưởng khai thác trong năm là
365-30-20-15=300 ngày
4/ Phân xưởng sản xuất chính:
Đảm bảo nhà máy làm việc liên tục khép kín nên phân xưởng sản xuất

chính (sấy nghiền liên hợp và nung) làm việc ba ca một ngày.
• Số ngày trong năm : 365 ngày
• Số ngày đại tu sữa chữa là :30 ngày
• Số ngày trung tu:20 ngày
• Số ngày tiếu tu: 15 ngày
• Số ca làm việc trong ngày: 3 ca
• Số giờ làm việc trong ca :8 giờ
⇒Số ngày làm việc của phân xưởng chính trong năm là
365-30-20-15=300 ngày
 Năng suất của nhà máy:
P
= 1.800 000 ( T/năm )
Hao hụt tổng cộng
=2–3%
1.Tính toán cho khâu nghiền clinker tạo xi măng:
Thành phần clinke , thạch cao , puzoland trong xi măng :
- Clinker
: 92%.
- Thạch cao : 4%.
- Puzoland : 4%.
 Hao hụt trong khâu nghiền là : p = 1%.
PXM = P x (1 + 0.01)
=1 800 000 x 1.01 = 1 818 000 (T/năm)
• Lượng Clinke trước nghiền cần là :
Pcl = PXM.x 0.92
= 1 818 000 x 0.92 = 1 672 560 (T/năm) .
• Lượng Thạch cao trước nghiền cần là:
Ptc = PXM x 0.04
= 1 818 000 x 0.04 = 72 720 (T/năm) .
• Lượng Puzoland trước nghiền cần là :

Ppu = PXM.x 0.04
= 1 818 000 x 0.04 = 72 720 (T/năm).
2. Tính toán cho khâu nung :
 Hao hụt : 0.5%
 Lượng MKN: 35.87 %.

MSSV : 80200658

25

SVTH : Đinh Hải Hà