Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ổ đỡ trạc các đăng

Lời nói đầu
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy là một nhiệm vụ quan trọng
trong quá trình đào tạo môn chuyên nghành chế tạo máy trong các trờng đại
học kĩ thuật . Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên hệ thống lại các
kiến thức đã học từ các bài giảng , bài thực hành
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp , vì vậy sinh viên
hoàn thiện khả năng sử dụng tài liệu , các loại sổ tay , bảng biểu tiêu chuẩn
phối hợp chúng với các kiến thức đã học để thiết lập phơng án công nghệ tốt
nhất ứng với điều kiện sản xuất cụ thể .
Đồ án công nghệ cũng cho phép sinh viên phát triển khả năng sáng tạo ,
hoàn thiện các các bài toán kĩ thuật và tổ chức khi thiết kế công nghệ , nhằm
nâng cao hiệu quả sản xuất , chất lợng sản phẩm , ứng dụng các kĩ thuật mới
vào quá trình công nghệ .
Đồ án cũng có ý nghĩa hình thành một phong cách làm việc khoa học
của các sinh viên khi giảI quyết bài toán thực tế sản xuất
Trong thuyết minh này hầu hết nội dung của đồ án đã đợc hệ thống lại
một cách ngắn gọn . tác giả đã cố găng tra các bảng và các tính toan theo các
ví dụ trong các giáo trinh , cac sách tham khảo hiện có , xin ý kiến nhiều thày
giáo , các kĩ s nhiều kinh nghiệm lâu năm trong ngành với mục đích trau dồi
các kiến thức đã thu nhận ,tụ nhận xét quá trình nhận thức của bản bản thân
trong quá trình học tập
Nội dung chính là trình tự thực hiện các bớc công nghệ , các phân tích về
chi tiết gia công ( nguyên lí làm việc , chọn các phơng pháp gia công ) Các
hình vẽ minh hoạ các nguyên công
Đây là thuyết minh đồ án của một sinh viên cha qua kinh nghiệm thực
tế nhiều nên không thể tránh khỏi các sai sót . Nội dung và bố cục trình bày
cha đợc hoàn hảo nh ý muốn của ngời đọc . vì vậy tôI rất cảm ơn và mong
nhận đợc các ý kiến đóng góp , phê bình của các bạn , các thầy giáo
Tácgiả:
Sinh viên:Trần minh Quân

Phần I
I) Chức năng nhiệm vụ của chi tiết
- Kết cấu của chi tiết : Dạng hộp
- Điều kiện làm việc : ổ đỡ trục các_đăng xe ôtô trọng tải lớn ( Bộ phận này
nằm phía trong hộp máy ) Do đó nó chịu lực tác dụng liên tục . Yêu cầu kĩ
thuật của thân chi tiết phải đạt độ cứng từ 180- 210 HB
1


Chi tiết có các bề mặt làm việc sau
Hai bề mặt song song đợc lắp vào hai bề mặt của 2 chi tiết khác . Trên hai bề
mặt này có các lỗ định vị khi lắp ghép chi tiết này
Hai bề mặt lỗ 190 và 84 là 2 vị trí lắp hai ổ bi đỡ trục các đăng do đó hai
lỗ này cần độ đồng tâm nhỏ hơn hay bằng 0.01
2) Tính công nghệ kết cấu của chi tiết
_ Phôi đợc chế tạo từ phơng pháp đúc , vật liệu là thép 45 . Tuy hình dạng khá
phức tạp nhng có nhiều bề mặt không phải gia công . Hình dạng các mặt
ngoài và mặt lỗ trong không gây khó khăn cho việc tạo phôi . Tuy vậy trong
quá trình đúc vẫn phải thực hiện các phần tử phụ nh thao ( bằng đất ) để tạo lổ
trong ( hai lỗ 1vuông và tròn đâm xuyên qua nhau) , chính vì vậy nó có tính
công nghệ thấp . Có lẽ hình dạng và kích thớc của lỗ này đợc xác định bởi
nguyên lý cấu trúc hoặc chức năng đặc biệt nên không thể thay đổi hay loại bỏ
đựoc .
Hai mặt phẳng song song của chi tiết đợc chế tạo với độ chính xác cao
( độ song song không nhỏ hơn 0.05) và Rz=20 . Nên phơng pháp gia công
duy nhất có thể đáp ứng là phay bằng dao phay mặt đầu gắn hợp kim cứng
Các bề mặt lỗ này 190 và 84 yêu cầu độ đồng tâm cao , kich thớc lỗ
lớn , yêu cầu bề mặt không cao do đó ta có thể tiến hành gia công trên máy
tiện trong một lần gá đặt với chuẩn định vị là mặt đáy và hai lỗ 22 ở hai đầu
của chi tiết . Các bề mặt gia công có tính công nghệ phù hợp , cho phép sử

dụng chế độ cắt cao , kết cấu dao đơn giản , mặt chuẩn của các nguyên công
đầu tiên ổn dịnh . Các lỗ bắt bu lông có ren hoặc không có ren đều cho phép
gia công trên máy khoan nhiều trục chính

II THIÊT KÊ SƠ BÔ PHƯƠNG AN CÔNG NGHÊ
1) Xác định dạng sản xuất ( theo phơng pháp gần đúng )
Sản lợng chi tiết hằng năm là 3000 chi tiết
Khối lợng của chi tiết đợc tính theo công thức ; Q1 = V. ỵ
Với ỵ là khối lợng riêng của thép = 7.852
3
Kg/dm
V là thể tích của chi tiết (dm3)
Chia chi tiết làm 3 phần ta có :
V1 =Vhộp -Vtrụ
Vhộp = 342 ì 105 x 69 = 2477790 (mm3)
Vtrụ = 3.14 ì 95x95 ì69 = 1955356,5 (mm3)
2


V1 = 2477790 1955356,5 = 522433,5 (mm3)
V2 = Vhộp V trụ
Vhộp = 420 x 105 ì 45 = 1984500 (mm3)
V trụ = 3.14 ì 42x42ì 45 = 249253,2(mm3)
V2 = 1984500- 249253.2 = 1735246,8( mm3)
V3 = V hộp V lõi
Vhộp = 89 ì 105 ì 300 = 2803500 (mm3)
Vlõi = 89 ì 105 ì 100 = 934500(mm3)
V3 = 2803500- 934500 = 1869000 (mm3)
V chi tiết = V1+ V2 +V3 = 522433,5 +1735246,8 + 1869000 = 4126680,3
(mm3) =4,1266(mm3)

Vậy khối lợng chi tiết là Q1= 4,1266 ì 7.852 = 32,5 Kg
căn cứ vào bảng 2.6 sách hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta
có thể xác định đợc dạng sản xuất là loạt lớn
2) Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
Chi tiết đợc chế tạo bằng thép C 45 có thành phần hoá học nh sau
Si
Mn
S
P
Ni
Ci
C
Không lớn hơn
0.40- 0.5
0.17 0.5 0.8
0.045
0.045
0.3
0.3
0.37
Thành phần hoá học của thép 45 % theo khối lợng
Theo yêu cầu kĩ thuật sau khi tạo phôi song ta tiến hành ủ để thân chi tiết
đạt độ cứng 180 210 HB
a)Phơng pháp chế tạo phôi
Do chi tiết có hình dạng phức tạp ( hai lỗ tròn và vuông đâm xuyên qua
nhau ) nên chỉ có phơng pháp đúc là có thể đáp ứng đợc yêu cầu trên
Có rất nhiều phơng pháp đúc
- Đúc trong khuân cát : tơng đối phổ biến ở nớc ta , tuy nhiên nhợc điểm là
tốn thời gian chế tạo khuân mẫu , độ chính xác của phôi không cao , nhng
có thể tạo đợc phôi có khối lợng lớn từ 10-15 tấn

- Đúc trong khuân vỏ mỏng : Sử dụng chế tạo các các loại phôi quan
trọng có hình dạng phức tạp từ vật liệu thép và hợp kim nhôm Độ chính của
phôi đạt từ cấp chính xác 12 -14 có thể sử dụng phơng pháp chế tạo khuân
tự động hoá cho năng suất cao nhng giá thánh rất cao

3


- Đúc trong khuân kim loại : Đạt hiệu quả khi tạo phôi với số lợng lớn ,
bề mặt chi tiết đúc có độ chính xác khá cao , năng suất cao , đúc đợc các chi
tiết cố hình dạng tơng đối phức tạp , giá thành không cao lắm
- Đúc áp lực : tạo các chi tiết từ vật liệu thiếc , nhôm , ma nhê và hợp
kim của kẽm phơng pháp này có thể tạo phôi có khôi lợng lớn
- Đúc li tâm : Dùng tạo các các phôi có dạng tròn xoay
Căn cứ vào hiệu quả kinh tế , yêu cầu kĩ thuật , ta có thể lụa chọn phơng
pháp đúc trong khuân kim loại , có sử dụng các phần tử phụ là thao bằng đất
để tạo lỗ . Khuân làm bằng máy
3)Thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công chi tiết
Phân tích chuẩn định vị và kẹp chặt
Do yêu cầu kĩ thuật của chi tiết là hai mặt phẳng đối diện của chi tiết cần đảm
bảo độ song song ,cho nên ta phải tính toán gia công sao cho hợp lý nhất đảm
bảo tính kĩ thuật , năng suất , kinh tế ,
a) Nguyên công II tiến hành phay bề mặt có kích thớc 105ì420ì45
Chọn chuẩn thô là là hai bên vai của phía dới bề mặt cần gia công và một mặt
bên phía dới của bề mặt đối diện
Nếu chọn chuẩn định vị nh vậy ta có thể đảm bảo một số yêu cầu sau đây:
+ Đảm bảo nguyên tắc chọn chuẩn thô
+ Khi chọn hai bề mặt vai làm chuẩn đảm bảo kích thớc h = 45 , đảm bảo
phân bố lợng d gia công hợp lý cho các bề mặt cần gia công
+ Sau khi gia công xong bề mặt này sẽ là chuẩn tinh chính dùng trong suất

quá trình gia công do đó ta có chuẩn tinh thống nhất
b)Nguyên công II Phay bề mặt có kích thớc 105ì324
Chọn chuẩn thô là bề mặt đối diện phía dới và mặt bên của nó với phơng án
này cũng đảm bảo kích thớc cần gia công nhng không theo nguyên tắc chọn
chuẩn , không phân bố đều đợc lợng d gia công cho các bề mặt , không tạo đợc chuẩn tinh thống nhất do đó không đẩm bảo kích thớc làm phức tạp quá
trình gia công
c) Nguyên công II Gia công 2 lỗ 190 và 84 với chuẩn là hai mặt vai
hay bề mặt có kích thớc 105ì420
Bề mặt 2lỗ sau khi gia công song có thể làm chuẩn tinh chính để gia công
các bề mặt khác nhng quá trinh gia công sẽ gặp khó khăn , đòi hổi hệ thống
công nghệ rất cứng vững , chế tạo đồ gá cho các nguyên công tiếp theo rất
phúc tạp . Tóm lại quy trình công nghệ cha thật hợp lý
4


Qua nghiên cứu các khả năng công nghệ để gia công chi tiết trên ta có rất
nhiều phơng án lựa chọn nhng để đảm bảo các yêu cầu ta nên chọn phơng án
đầu tiên
Việc chọn chuẩn nh vậy cho phép đạt đợc các u điểm sau .
- Dễ đạt đợc độ song song của hai mặt đáy lớn , độ vuông góc của hai lỗ
190 và 84 so với hai mặt đáy lớn
- Đồ gá có kết cấu đơn giản , tin cậy , có thể sử dụng hầu hết cho các
nguyên công
- Mặt đáy dùng làm chuẩn định vị có diện tích đủ lớn ,đảm bảo gá đặt ổn
định khi gia công bằng các phơng pháp đạt năng suất cao
Nh vậy quá trình gia công bao gồm các nguyên công sau:
NGUYÊN CÔNG II : Phay mặt 1
Chuẩn là 2bề mặt dới của bề mặt cần gia công khống chế 4 bậc tự do và
mặt cạnh khống chế 1 bậc tự do
NGUYÊN CÔNG III : Phay mặt 2

Chuẩn là bề mặt vừa gia công xong khống chế 3 bậc tự do, mặt cạnh
khống chế 1 bậc tự do
NGUYÊN CÔNG IV : Khoan 2 lỗ 22
Chuẩn là bề mặt vừa gia công trớc đó và một mặt cạnh
Khi gia công 2 lỗ này cần thực hiện các yêu cầu sau
+ Tránh sai số gá đặt thì gia công hai lỗ trong 1lần gá
+Theo yêu cầu kĩ thuật ghi trên bản vẽ cho dung sai kích thớc giữa 2 lỗ là
0.4 ta cố gắng gia công sao cho dung sai là <0.2mm để khi gia công các lỗ
190 và 84 cho một loạt các chi tiết trong nguyên công sau đợc đảm bảo
yêu cầu kĩ thuật ,vì đây chính là hai lỗ định vị .
Các nguyên công tiếp theo là :
NGUYÊN CÔNG V : Tiện lỗ 190 và 84
NGUYÊN CÔNG VI : Khoan lỗ 8.5 và 6,5
NGUYÊN CÔNG VII : Ta rô M8 và M10
NGUYÊN CÔNG VIII: Tổng kiểm tra

5


4) Xác định lợng d gia công
- Vì đây là sản xuất loạt lớn hàng khối , nên phần lớn các nguyên công của
quá trình công nghệ đều đợc thực hiện trên các máy đã đợc điều chỉnh sẵn
bằng phơng pháp tự động đạt kích thớc .Do vậy lợng d gia công sẽ đợc xác
định bằng phơng pháp tính toán phân tích .
Ơ đây với chi tiết này ta sẽ tính lợng d gia công và các kích thớc giới hạn
trung gian cho lỗ 190 của chi tiết , còn các bề mặt khác theo phơng pháp tra
bảng
Phôi đúc trong khuân kim loại đạt cấp chính xác 12 14 khối lợng m =
3,2 Kg . Tiến trình gia công lỗ 190 bao gồm 2 bớc tiện thô và tinh trong
một lần gá , chuẩn là 2 lỗ 22 và mặt đáy đã đợc gia công từ trớc

Sai số không gian tổng cộng với loại phôi này khi gia công lỗ 190 xác
định theo công thức :
Pph =

P 2 cv + P 2 lk

Pcv : Sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc . Sai số này đợc tính
toán theo 2 phơng , dọc trục và hớng kính :
Pcv = ( k .d ) 2 + ( k .l ) 2

trong đó :

k

: là độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3,7ì k= 0,7

d : đờng kính lỗ gia công ;
l : Chiều dài lỗ gia công .
Do đó :

Pcv =

( 0 ,7 ì 190 ) 2 + ( 0 ,7 ì 40 ) 2 = 136.5 àm

Plk: là sai lệch về vị trí các mặt chuẩn đã gia công ở nguyên công trớc và đợc
dùng để sử dụng gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực hiện so với bề mặt
gia công
.Khi gia công lỗ 190 ngoài mặt phẳng phía dới ngời ta còn dùng 2 lỗ 22
để làm chuẩn khống chế các bậc tự do còn lại của chi tiết
Khi khoan 2 lỗ 22 ngời ta thờng sử dụng các mặt bên của phôi đúc làm

chuẩn . Do vậy phải tính tới sai lệch của kích thớc xác định vị trí tơng đối của
tâm lỗ 190 so với các mặt bên của phôi . Sai lệch của kích thớc này sẽ gây ra
sai số vị trí của lỗ 190 so với các lỗ định vị 22. Sai số của kích thớc này
6


đợc lấy bằng dung sai của nó theo cấp chính xác tơng ứng của phôi . tra theo
bảng 2.37 ( hớng dẫn đồ án công nghệ )
Vậy Plk= ( ) 2 =
2

(

3000 2
) = 1500àm
2

là dung sai theo cấp tơng ứng của phôi lấy theo bảng tra (2:37 hớng dẫn đồ
án công nghệ chế tạo máy)
Sai số không gian tổng cộng của phôi là :
Pph=

cv + lk =
2

2

1500 2 + 136 ,5 2 = 1.5mm

Sai số không gian sau khi tiện thô sót là : Pcl= 0,05 ì Pph = 0.05 x1500= 75àm

Sai số gá đặt khi tiện thô là :
gđ = c 2 + k 2
Sai số định vị trong trờng hợp này ( c ) xuất hiện là do chi tiết bị xoay
trong mặt phẳng ngang khi gá trên chốt định vị với khe hở . Khe hở lớn nhất
giữa lỗ và chốt là :
max = a+ b+min
Trong đó :
a là dung sai của lỗ , a = 15àm
b là dung sai của chốt , b = 15àm
min là khe hở bé nhất giữa lỗ và chốt,

min = 13àm

Góc quay lớn nhất của chi tiết so với vị trí trung
tg =

0 ,015 + 0 ,015 + 0 ,013
300 2 + 52 ,5 2

= 0,00014

Sai số định vị trên chiều dài lỗ gia công sẽ là :

c = lì tg = 40 ì 0,00014= 0,005mm = 5àm
Sai số kẹp chặt phôi k cho kích thớc 45mm lấy bằng 120àm (bảng 3.14
sách hớng dẫn đồ án công nghệ )
Sai số kẹp chặt c cho kích thớc 45 lấy bằng 280àm (bảng 3.14 H D Đ A công
nghệ
Do đó sai số gá đặt khi tiện thô là :
7

gd =

5 2 + 280 2 = 281àm

Do khi tiện tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là:

gd 2= 0,05 ì gd + phân độ =

14àm

( trong đó phân độ = 0 do không có cơ cấu phân độ )
Theo công thức :
2Zmin i = 2(Rzi -1 + Ti-1 + 2 i 1 + 2 i )
Khi tiện thô:
2Zmin

1

= 2( 200 +300 + 1500 2 + 281 2 ) = 4052àm

Khi tiện tinh:
2Zmin 2 = 2(50 + 75 2 + 14 2 ) = 252àm
Kích thớc tính toán khi tiện thô sẽ bằng kích thớc tính toán khi tiện tinh trừ đi
lợng d tối thiểu khi tiện tinh , còn kích thứoc tính toán của phôi sẽ bằng kích
thớc tính toán khi tiện thô trừ đi lợng d tối thiểu khi tiện thô .
dt 1 = 190,05 0,126 = 189,924mm
dtphôi = 189,924 2,026 = 186.6mm
Dung sai của các bớc lấy theo bảng tra trong các sổ tay

2 = 62 àm

;

1 = 160 àm

; ph = 400 àm

Tiện tinh :
dmax2 =190,05 0,062 = 189,9mm
Tiện thô:
dmax1 = 189,924 - 0,16 = 189,764mm
Phôi :
dmax ph = 189,764 0,4 = 185,8mm
Giá trị lợng d nhỏ nhất giới hạn Zghmin2 bằng hiệu của các kích thớc lớn nhất
trên nguyên công đang thực hiện và nguyên công trớc đó . Giá trị lợng d lớn
nhất giới hạn Zghmax2 bằng hiệu các kích thớc giới hạn nhỏ nhất trên nguyên
công đang thực hiện với nguyên công kề ngay trớc nó
Với tiện tinh : 2Zghmin2 = 190,05 189.92 = 0.13mm = 130àm
2Zghmax2 = 189.9 189, 76 = 0,14mm = 140àm
Với tiện thô:
2Zghmin1 = 189,92 186,2 = 3,72mm = 3720àm
2Zghmax1 = 189,76 185,8 = 3,96mm = 3960àm
Lợng d tổng cộng :
2Zomin = 130 + 3720 = 3850àm
8


2Zomax = 140 + 3960 = 4100àm
Lợng d danh nghĩa tổng cộng là

Zodn = 3720 + 200 50 = 3900àm
Trong đó 200 và 50 là các giới hạn trên của phôi và chi tiết
Đờng kính lỗ khi tạo phôi là ; dphôi = 190 3,9 = 186,1mm
Với các bề mặt còn lại của chi tiết , lợng d và dung sai đợc xác định bằng phơng pháp tra bảng
Bề mặt

Kích thớc

Lợng d
Tra bảng

Dung sai
tính toán
3,9

1

84

2

105ì69ì342

2.5

1.5

3

105ì45ì420

2.5

1.5

1.5

PHÂN II : Trình tự các nguyên công, tính toán chế độ cắt và
Thiết kế đồ gá
NGUYÊN CÔNG I : Tạo phôi
1/ Sơ đồ (hình vẽ )
Mục đích : Tạo phôi cơ bản để cho quá trình gia công cắt gọt trên máy cắt
kim loại .
2/ YCKT :
-Phôi đúc không rạn nứt, cong vênh.
-Phôi đúc phải đảm bảo kích thớc , hình dáng trên bản vẽ.
-Đúc xong phải đợc ủ , mài sạch và mài ba via.

9


Nguyên công II : Phay mặt đáy.105ì420
1/ Sơ đồ nguyên công (hình vẽ).
2/ Phân tích nguyên công.
a/ Mục đích : gia công mặt đáy đạt độ nhám R z = 20àm để làm chuẩn cho các
nguyên công sau.
b/ Định vị :
- Mặt vai trên dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị hạn chế 4 bậc tự do.
-Mặt bên dùng 1 chốt trám định vị hạn chế 1 bậc tự do.
-Mặt đầu dùng 1 chốt tỳ định vị hạn chế một bậc tự do.

c/ Kẹp chặt :
-Dùng cơ cấu kẹp chuyên dùng , lực kẹp hớng vào mặt định vị chính.Lực kẹp
có phơng chiều nh hình vẽ.
d/ Máy và dụng cụ cắt :
-Để đảm bảo độ chính xác gia công và năng suất gia công ở nguyên công này
tachọn máy phay đứng 6H83 có N = 10(kw). Bàn máy 1600ì400 (sổ tay công
nghệ tập 3)
-Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6, đờng kính dao D =
120(mm) số răng z = 16 , B = 45(mm).
e/ Dụng cụ kiểm tra : thớc cặp 1/20.
f/ Bậc thợ 2/7.
3/ Chế độ cắt khi phay.
Căn cứ vào lợng d và độ bóng của mặt gia công ta chia làm 2 bớc :
* phay thô
a/ Chọn chiều sâu cắt : t = 2 (mm).
b/ Chọn bớc tiến : S (mm/vg)
Bớc tiến cho phép bởi dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng khi gia công
thép theo bảng 5-33(Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập II) có S z = 0,09
0,18 (mm/răng)
theo máy chọn S z = 0,1(mm/răng)
c/ Vận tốc cắt :
ADCT : V =

CV .D q
.K v (m/p)
T m .t x S zy .B u .Z p

Trong đó : K v = K mv .K nv .K uv
Tra bảng 5-39 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :
10

Cv

q

x

y

u

p

m

322

0,2

0,1

0,4

0,2

0

0,2

+Tra bảng 5-1(Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :hệ số phụ thuộc
750 nv
)
B

vào chất lợng của vật liệu : K mv = K n .(

+Tra bảng 5-1(Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có
K n = 1; nv = 0; B = 750( M pa ) K M v = 1

+ Tra bảng 5-5(Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :hệ số phụ thuộc
vào trạng thái bề mặt của phôi : K nv = 0,8
+ Tra bảng 5-5(Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :hệ số phụ thuộc
vào vật liệu của dụng cụ cắt : K uv = 1,9
+ Tra bảng 5-40(Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :chu kỳ bền của
dao:
T = 180 (phút).
Vậy : V =

322.120 0, 2
.1.0,8.1,9 = 467,8(m / p )
180 0, 2.2 0,1.0,10, 4.45 0, 2.16 0

Do đó : Tốc độ quay của trục chính : nt =

1000.Vt 1000.467,8
=
= 1240 (v/p).
.D
3,14.120

Theo máy chọn : nm = 985 (v/p).
-Vận tốc cắt thực tế :

Vtt =

.D.nm 3,14.985.120
=
= 371 (m/p).
1000
1000

-Lợng chạy dao : S p = S z .Z .nm = 0,1.985.16 = 1576 (mm/p).

Chọn S m = 750

(mm/p)
d/ Tính lực cắt Pz:(N)
Với Pz là lực cắt đợc tính theo công thức:
Pz =

y

10. ì C p ì t x ì S z ì B u ì Z
Dq ì nw

ì K mp

Tra bảng 5-41sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có
Cp

x
y
u
825
0.86
0,74
1,1
11

q
1,3

w
0,2


n

750

Kmp = b =
=1 bảng 5-9 sổ tay công nghệ tập 2
750
750

Vậy :

0 ,86
0 , 74
1,1

Pz = 10 ì 825 ì 2 1,3ì 0,1 0, 2ì 45 ì 16 ì 1 = 1408 (N)

120 ì 985

e/Mô men xoắn : Mx(Nm)
Pz ì D 1408 ì 120
=
= 844,8(Nm)
2 ì 100
2 ì 100

Mx =
f/Công suất cắt: Ne (Kw)
Ne =

Pz ìV
1408 ì 371
=
= 6,5(Kw) < 7
1020 ì 60 1020 ì 60

g/ Tính thời gian Tm .

Tm =

(

L1 + L2 + L
ì i ( phút)
Sm

)

L1 : Khoảng chạy tới : L1 = 0.5 ì D D 2 B 2 + ( 0.5 ữ 3)

(

)

L1 = 0.5 ì 120 120 2 45 2 + ( 0.5 ữ 3) = 7 mm.
L2 = 5ữ 8 mm , chọn L2 = 7 mm ; L = 420(m
Tm = 7 + 7 + 420 ì 1 = 0,57(phút)
750

*Phay tinh
a/ Chọn chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm).
b/ Chọn bớc tiến :Sz (mm/răng)
theo bảng 5-37(Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập II) có:S = 0,4 0,6
(mm/v)
theo máy chọn S = 0,4(mm/v) S z = S = 0 ,4 = 0 ,025 (mm/răng)
Z

16

c/ Vận tốc cắt : V (m/ph)
Tra bảng 5-126/115 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập II) có :
Vb = 398 (m/p).
Vt = 398.0,8.0,89.1,1 = 311,8 (m/p).

-Tốc độ quay của trục chính :

nt =

1000.Vt 1000.311 ,8
=
= 827 (v/p).
.D
3 ,14.120

Theo máy chọn : nm = 375 (v/p).
-Vận tốc cắt thực tế :
12


Vtt =

.D .nm 3 ,14.375.120
=
= 141 ,3 (m/p).
1000
1000

-Lợng chạy dao : S p = S z .Z .nm = 0 ,025.375.16 = 150 (mm/p).
Chọn S m = 118 (mm/p).
d/ Nghiệm lực cắt và công suất : khi phay tinh thì không cần thiết phải
nghiệm bởi vì khi phay tinh lực nhỏ.
e/ Tính thời gian Tm .

Tm =

(

L1 + L2 + L
ì i ( phút)
Sm

)

L1 : Khoảng chạy tới : L1 = 0.5 ì D D 2 B 2 + ( 0.5 ữ 3)

(

)

L1 = 0.5 ì 120 120 2 45 2 + ( 0.5 ữ 3 ) = 7 ( mm).
L2 = 1ữ6( mm) , chọn L2 = 5 (mm) ; L = 420(mm)
Tm =

420 + 5 + 7
= 2.6( phút).
118

Bớc
Máy
Phay thô 6H83
Phaytinh 6H83

ĐK
120
120

Dao

VL
T15K6
T15K6

Chế độ cắt
V(m/p) S(mm/p) t (mm)
119
750
2
94,2
118
0,5

To
0,06
2.6

Nguyên công III : Phay mặt đáy.105ì342
1/ Sơ đồ nguyên công (hình vẽ).
2/ Phân tích nguyên công.
a/ Mục đích : gia công mặt đáy đạt độ nhám R z = 20àm dùng trong quá trình
lắp ráp sau này .Đảm bảo kích thớc 203 0.1
Định vị :
- Mặt đáy vừa gia công ở nguyên công trớc dùng định vị hạn chế 3 bậc tự do
-Mặt bên dùng 1 chốt trám định vị hạn chế 1 bậc tự do.
-Mặt đầu dùng 1 chốt tỳ định vị hạn chế một bậc tự do.
c/ Kẹp chặt :
-Dùng cơ cấu kẹp chuyên dùng , lực kẹp hớng vào mặt định vị chính.Lực kẹp

có phơng chiều nh hình vẽ.
d/ Máy và dụng cụ cắt :

13


-Để đảm bảo độ chính xác gia công và năng suất gia công ở nguyên công này
tachọn máy phay đứng 6H83 có N = 10(kw). Bàn máy 1600ì400 (sổ tay công
nghệ tập 3)
-Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6, đờng kính dao D =
300(mm) số răng z = 22 , B = 50(mm).
e/ Dụng cụ kiểm tra : thớc cặp 1/20.
f/ Bậc thợ 2/7.
3/ Chế độ cắt khi phay.
Căn cứ vào lợng d và độ bóng của mặt gia công ta chia làm 2 bớc :
* phay thô
a/ Chọn chiều sâu cắt : t = 2 (mm).
b/ Chọn bớc tiến :Sz (mm/răng)
theo bảng 5-37(Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập II) có:S = 0,1
(mm/răng)
c/ Vận tốc cắt : V (m/ph)
Tra bảng 5-126/115 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy-tập 2)
V=

Cv .D q
.Kv
T m .t x .Sz y .B u .Z p

V =

322.300 0 ,2
.1.0 ,8.1 ,9 = 460 ( m / p )
300 0 ,2 .2 0 ,1 .0 ,1 0 ,4 .50 0 ,2 .22 0

vậy

Do đó : Tốc độ quay của trục chính : nt =

1000.V t 1000.460
=
= 488 (v/p).
.D
3 ,14.300

Chọn nm = 480 (v/p)
.D .nm 3 ,14.480.300
=
= 459 (m/p).
1000
1000
-Lợng chạy dao : S p = S z .Z .nm = 0 ,1.22.480 = 1056 (mm/p).

-Vận tốc cắt thực tế :

Vtt =

Chọn S m = 750 (mm/p).
d/ Tính lực cắt Pz:(N)
Với Pz là lực cắt đợc tính theo công thức:
Pz =

y

10. ì C p ì t x ì S z ì B u ì Z
Dq ì nw

ì K mp

Tra bảng 5-41sổ tay

công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có
0 ,86
0 ,74
1 ,1
Pz = 10 ì 825 ì 2 1 ,ì3 0 ,1 0 ,ì2 50 ì 22 ì 1 = 763 (N)

300

e/Mô men xoắn : Mx(Nm)

ì 480

14


Pz ì D 763 ì 300
=
= 1144(Nm)
2 ì 100
2 ì 100

Mx =
f/Công suất cắt: Ne (Kw)
Ne =

Pz ìV
= 1144 ì 459 = 8.5(Kw) < 10
1020 ì 60
1020 ì 60

g/ Tính thời gian Tm .

Tm =

L1 + L2 + L
ì i ( phút)
Sm

)

(

L1 : Khoảng chạy tới : L1 = 0.5 ì D D 2 B 2 + ( 0.5 ữ 3)

(

)

L1 = 0.5 ì 300 300 2 50 2 + ( 0.5 ữ 3 ) = 5 mm.
L2 = 5ữ 8 mm , chọn L2 = 7 mm ; L = 420(m

Tm =

5 + 7 + 342
ì 1 = 0.47(phút)
750

*Phay tinh
a/ Chọn chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm).
b/ Chọn bớc tiến :Sz (mm/răng)
theo bảng 5-37(Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập II) có:S = 0,4 0,6
(mm/v)
theo máy chọn S = 0,4(mm/v) S z = S = 0 ,4 = 0 ,025 (mm/răng)
Z

16

c/ Vận tốc cắt : V (m/ph)Tra bảng 5-126/115 (Sổ tay công nghệ chế tạo máytập II) có : Vb = 398 (m/p).
Vt = 398.0,8.0,89.1,1 = 311,8 (m/p).
-Tốc độ quay của trục chính :

nt =

1000.V t 1000.311 ,8
=
= 330 (v/p).
.D
3 ,14.300

Theo máy chọn : nm = 375 (v/p).
.D .nm 3 ,14.375.300

=
= 353.3 (m/p).
1000
1000
-Lợng chạy dao : S p = S z .Z .nm = 0 ,025.375.22 = 206.2 (mm/p).

-Vận tốc cắt thực tế :

Vtt =

Chọn S m = 118 (mm/p).
d/ Nghiệm lực cắt và công suất : khi phay tinh thì không cần thiết phải
nghiệm bởi vì khi phay tinh lực nhỏ.
e/ Tính thời gian Tm .

Tm =

(

L1 + L2 + L
ì i ( phút)
Sm

)

L1 : Khoảng chạy tới : L1 = 0.5 ì D D 2 B 2 + ( 0.5 ữ 3)
15


(

)

L1 = 0.5 ì 300 300 2 50 2 + ( 0.5 ữ 3 ) = 5 ( mm).
L2 = 1ữ6( mm) , chọn L2 = 5 (mm) ; L = 342(mm) Tm =

342 + 5 + 5
=
118

1.9( phút).
Bớc
Máy
Phay thô 6H83
Phaytinh 6H83

ĐK
300
300

Dao

VL
T15K6
T15K6

Chế độ cắt
V(m/p) S(mm/p) t (mm)
460
750

2
318
118
0,5

To
0,47
1.9

Nguyên công IV: Khoan 2 lỗ 22
1/ Sơ đồ nguyên công (hình vẽ).
2/ Phân tích nguyên công.
a/ Mục đích : gia công mặt lỗ đạt độ chính cao để làm chuẩn tinh cho các
nguyên công sau.
b/ Định vị :
- Mặt bên dùng 2 phiến tỳ nhám định vị hạn chế 2 bậc tự do.
-Mặt đáy 105ì342 dùng định vị hạn chế 3 bậc tự do.
- Mặt cạnh dùng chốt tỳ định vị hạn chế một bậc tự do.
c/ Kẹp chặt :
-Dùng cơ cấu ren vít để kẹp chặt chi tiết , lực kẹp hớng vào mặt định vị
chính.Lực kẹp có phơng chiều nh hình vẽ.
d/ Máy và dụng cụ cắt :
Để gia công đảm bảo yckt trên bản vẽ chi tiết và cho năng suất cao ta chọn
máy khoan cần
,sử dụng dao thép gió P9 có T = 50 phút (bảng 5-30)
e/ Dụng cụ kiểm tra : Thớc cặp 1/50 và panme đo trong.
f/ Bậc thợ : 2/7.
3/ Chế độ cắt :
a/ Chiều sâu cắt t = D = 22 = 11( mm )
2

2

b/ Chọn lợng chạy dao:S (m/vg)
Tra bảng 5-107 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :
S= 0,38 (mm/v). Bảng 5-25 sổ tay công nghệ tập 2
c/ Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-86 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) có :
16


q

V= Cvm .D y .Kv
T .S

Với Cv= 9,8
q= 0,4
y= 0,5
m= 0,2

Bảng 5-28 sổ tay công nghệ tập 2

+Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao : K 1 = 1.
+ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của thép: K 2 =0,9
+Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ : K 3 =0,85
+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan : K 4 = 1.
Kv= K1.K2.K3.K4 = 1.0,9.0,85.1=0,765
V=

Vậy

9 ,8.22 0 ,4
.0 ,765 = 19,6 (m/ph)
50 0 ,2 .0 ,38 0 ,5

-Tốc độ quay trục chính :
nt =

1000.V t 1000.19 ,6
=
= 283.6 (vòng /phút)
.D
3 ,14.22

Theo thuyết minh máy chọn nm = 300 (vòng /phút)
-Vận tốc thực tế: Vtt =

.D .nm 3 ,14.22.300
=
= 20 ,7 (m/phút)
1000
1000

d/ Tính lực cắt Pz (N)
x

y

z

Pz = C p .t p .S z p .D p .K

-Tra bảng 45 ( TBCĐCGCCK) có :
Cp

Xp

Yp

Zp

98,8

0

0,7

1

+Hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc vật liệu gia công : K 1 = 1.
+ Hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc hình dạng mài : K 2 =1,33
+ Hệ số điều chỉnh lực cắt phụ thuộc dạng lỡi cắt mũi khoan : K 3 =0,62
Pz = 98 ,8.11 0 .0 ,38 0 ,7 .22.1 ,33.0 ,62 = 896.1( KG ) < [ Pz ] = 1600( KG ) Đảm bảo

lực cắt trong quá trình gia công.
e/ Tính mômen xoắn khi cắt :Mx ( Nm)
M x = C M .D z m .t xn .S ym .K m

17

-Tra b¶ng 45 ( TBC§CGCCK) cã :
xm

CM

39

ym

0

0,8

→ M x = 39.22 0 .11 0 .0 ,38 0 ,8 .0 ,77.1 ,11 = 18( KGm )

f/ c«ng suÊt Ne: (Kw)
Ne = Mx .n = 18.300 = 0.5 (Kw)
9750

9750

g/ TÝnh thêi gian gia c«ng :Tm (phót)
Tm =

L1 + L2 + L
( phót)
S m .n

L = 45(mm) ; L2 = 3(mm)
L1 =

D
22
.cot gβ + ( 0 ,5 − 2 ) =
. cot g 60 0 + 1 = 6 ,3( mm )
2
2

→ Tm =

45 + 6 ,3 + 3
= 0 ,36 ( phót)
300.0 ,5

18

zm

0


Nguyên côngV: Tiện lỗ 190 và84
- Sơ đồ nguyên công nh hình vẽ:
- Phân tích định vị : Định vị bằng mặt đáy 105ì420 hạn chế 3 bậc tự do,
1lỗ 22 định vị bằng chốt trụ hạn ché 2 bậc tự do, 1lỗ 22định vị bằng
chốt trám hạn chế 1bậc tự do. Lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị
105ì420 nh hình vẽ.
Chọn máy T630 có công suất 10Kw, đờng kính chi tiết gia công lớn nhất

600mm
Dao hợp kim cứng T15K6
1/ Tiện lỗ 190
*Tiện thô
a/Chiều sâu cắt: t (mm) t=0.5 ữ3mm chọn t= 3mm
b/Lợng chạy dao:S (mm/vg) Thô S = 0,1(mm/vg) bảng 5-12 sổ tay công
nghệ II
c/Tốc độ cắt: V (m/ph)

V=

Cv
ì Kv
T .t x .S y

T = 60 phút

m

Kv = KMNìKnvìKuv = 1ì0,85ì1= 0,85 tra bảng 5-1; 5-3;5-4
Cv = 420
x = 0,15
m =0,2

tra bảng 5-17 sổ tay công nghệ chế tạo tập 2

y = 0,2

V=

60

0 ,2

420
ì 0 ,85 = 225.8(m/ph)
.3 0 ,15 .0 ,1 0 ,2

Tốc độ quay trục chính n= 1000.Vt =
.D

1000.225 ,8
= 378.4 (vg/ph)
3 ,14.190

Tra theo máy có n= 375(vg/ph) Vtt = 3 ,14.190.375 = 223,7(m/ph)
1000

d/Lực cắt: P (N)
Px= 10ìCpìtxìSyìVnìKp Với Kp= KmpìKìKypìKrpìKp
Kmp=2,5 ; K= 1,17 ; Kyp = 2 ; Krp = 1 ; Kp = 1 (bảng 5-22 sổ tay tập 2)
Kp = 2,5ì1,17ì2ì1ì1= 5,85
- Với Px có Cp= 243; x=1 ; y= 0,5 ; n= -0,4
Vậy Px = 10ì243ì3ì0,10,5ì223,7-0,4 ì5,85 = 1025(N)
19

bảng 5-23


- Với Py có Cp = 339 ; x= 0,9 ; y = 0,6 ; n= - 0,3

bảng 5-23

Kp = 2,5ì0,5ì2ì1ì1= 2,5
Py = 10ì339ì30,9ì0,10,6ì223,7-0,3 ì2,5 = 781,6(N)
- Với Pz có Cp = 300; x=1; y=0,75; n= -0,15

bảng 5-23

Kp= 2,5ì1,25ì0,89ì1ì1 = 2,78

Pz = 10ì300ì3ì0,10,75ì223,7-0,15ì2,78 = 1259(N)
e/Công suất: N (Kw)
N=

Pz .V
1259.223 ,7
=
= 4,6(Kw)
1020.60
1020.60

f/ Thời gian gia công Tm (phút) Tm =
L1=

L + L1 + L2
S .n

t
0 ,9

+ ( 0 ,5 ữ 2 ) =
+ 2 = 2,52
tg
tg 60

L2 = (1ữ3) chọn L2= 3
Vậy Tm =

39 + 2 ,52 + 3
=1.1(phút)
0 ,1.375

*Tiện tinh

a/Chiều sâu cắt: t (mm) t=0.9mm
b/Lợng chạy dao:S (mm/vg) Thô S = 0,07(mm/vg) bảng 5-14 sổ tay công
nghệ II
c/Tốc độ cắt: V (m/ph)

V=

Cv
ì Kv
T .t x .S y

T = 60 phút

m

Kv = KMNìKnvìKuv = 1ì0,85ì1= 0,85 tra bảng 5-1; 5-3;5-4

Cv = 420
x = 0,15
tra bảng 5-17 sổ tay công nghệ chế tạo tập 2
m =0,2
y = 0,2

V=

60

0 ,2

420
ì 0 ,85 = 323(m/ph)
.09 0 ,15 .0 ,07 0 ,2

Tốc độ quay trục chính n= 1000.Vt =
.D

1000.323
= 541,5(vg/ph)
3 ,14.190

Tra theo máy có n= 520(vg/ph) Vtt = 3 ,14.190.520 = 310(m/ph)
1000

Tiện tinh lực cắt nhỏ ta không cần phải xét đến
20

f/ Thời gian gia công Tm (phút) Tm =
L1=

L + L1 + L2
S .n

t
0 ,9
+ ( 0 ,5 ữ 2 ) =
+ 2 = 2,52
tg
tg 60

L2 = (1ữ3) chọn L2= 3
Vậy Tm =

39 + 2 ,52 + 3
=1,2(phút)
0 ,07.520

2/Tiện lỗ 84
*Tiện thô
a/Chiều sâu cắt: t (mm) t=0.5 ữ3mm chọn t= 3mm
b/Lợng chạy dao:S (mm/vg) Thô S = 0,1(mm/vg) bảng 5-12 sổ tay công
nghệ II
c/Tốc độ cắt: V (m/ph)

V=

Cv

ì Kv
T .t x .S y
m

T = 60 phút

Kv = KMNìKnvìKuv = 1ì0,85ì1= 0,85 tra bảng 5-1; 5-3;5-4
Cv = 420
x = 0,15
tra bảng 5-17 sổ tay công nghệ chế tạo tập 2
m =0,2
y = 0,2

V=

60

0 ,2

420
ì 0 ,85 = 225.8(m/ph)
.3 0 ,15 .0 ,1 0 ,2

Tốc độ quay trục chính n= 1000.Vt =
.D

1000.225 ,8
= 856 (vg/ph)
3 ,14.84

Tra theo máy có n= 750(vg/ph) Vtt = 3 ,14.84.850 = 224,2(m/ph)
1000

Pz= 10ìCpìtxìSyìVnìKp
- Với Pz có Cp = 300; x=1; y=0,75; n= -0,15

bảng 5-23

Kp= 2,5ì1,25ì0,89ì1ì1 = 2,78

bảng 5-22

Pz = 10ì300ì3ì0,10,75ì224,2-0,15ì2,78 = 1260(N)
e/Công suất: N (Kw)

21


N=

Pz .V
1259.224 ,2
=
= 4,5(Kw) < 10(Kw)
1020.60
1020.60

f/ Thời gian gia công Tm (phút) Tm =
L1=

L + L1 + L2
S .n

t
0 ,9
+ ( 0 ,5 ữ 2 ) =
+ 2 = 2,52
tg
tg 60

L2 = (1ữ3) chọn L2= 3

Vậy Tm =

45 + 2 ,52 + 3
=0,6(phút)
0 ,1.750

*Tiện tinh

a/Chiều sâu cắt: t (mm) t=0.9mm
b/Lợng chạy dao:S (mm/vg) Thô S = 0,07(mm/vg) bảng 5-14 sổ tay công
nghệ IIc/Tốc độ cắt: V (m/ph)

V=

Cv
ì Kv
T .t x .S y
m

T = 60 phút

Kv = KMNìKnvìKuv = 1ì0,85ì1= 0,85 tra bảng 5-1; 5-3;5-4
Cv = 420
x = 0,15
tra bảng 5-17 sổ tay công nghệ chế tạo tập 2
m =0,2
y = 0,2

V=

60

0 ,2

Tốc độ quay trục chính n= 1000.Vt =
.D

420
ì 0 ,85 = 323(m/ph)
.09 0 ,15 .0 ,07 0 ,2
1000.323
= 1224.5(vg/ph)
3 ,14.84

Tra theo máy có n= 1200(vg/ph) Vtt = 3 ,14.190.1200 = 716(m/ph
1000

f/ Thời gian gia công Tm (phút) Tm =

L1=

L + L1 + L2
S .n

t
0 ,9
45 + 2 ,52 + 3
+ ( 0 ,5 ữ 2 ) =
+ 2 = 2,52 ;chọn L2= 3;Vậy Tm =
tg
tg 60
0 ,07.1200

=0,6(phút)
Nguyên công VI: khoan lỗ 8.5và 8
- Sơ đồ nguyên công.
- Định vị: mặt dáy 3 bậc , chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc
- Khép chặt: đòn kẹp.
- Máy: Khoan đứmg 2A135.
Thông số máy:
22


- Đờng kính lớn nhất khoan đợc 35 mm côn móc trục chính N0 = 4
- Công suất động cơ 6 kw hiệu suất = 0,8
+ Dụng cụ cắt: Mũi khoan thep gió p = 18
+ Chế độ cắt khi khoan
- Chiều sâu cắt khi khoan :

t=

D 8
= = 4,0 mm
2 2

- Lợng chạy dao khi khoan:

D 0,81
80,81
S = 7,34 .
=
= 0,115 ( mm / s )
190475 190475
- Lợng chạy dao khi ta rô:
S = Cs . D0,6 = 0,15 . 100,6
=> Cs = 0,15
=> S = 0,6 ( mm/v )
- Tốc độ cắt:
z

Cv . D y
V = m xv yv . kv
T .t . S
+ Vận tốc khi khoan:
Cv
7

Zv
0,4

Yv
0,55

m
0,2

7 . 80 , 4
V = 0, 2
= 27,2 ( m / p )
35 . 4,50 . 0,1150,55
- Số vòng quay trục chính khi khoét:

1000 .V 1000 . 27,2
n=
=
=707 ( v / p )
.D
3,14 .8
Chọn theo máy: n = 530 ( vòng/phút )
- Số vòng quay trục chính khi khoan:

1000 .V 1000 . 27,2
n=
=
=962,5 ( v / p )
.D
3,14 .8
- Mô men xoắn là lực chiều trục.
+ Khi khoan:

23

Xv
0


P0 = C P . D xP . S yP . K mp
+ Bảng 7-3:
Cp
42,7

Xp
1

Yp
0,8

Kmp = 1
=> P0 = 42,7 . 91 . 0,1150,8 . 1 = 68,1 kg
So với [ P0 ] = 1600 kg, ta thấy bớc tiến đã chọn làm việc an toàn
- Mô men xoắn:

M = Cm . D Zm . S Ym . K m
+ Bảng 7-3:
Cm
0,021

Zm
2

Ym
0,8

Km = 1
=> M = 0,021 . 82 . 0,115 0,8 . 1 = 0,3 ( kgm )
- Khi khoan:

1000 .V 1000 . 27,2
N=
=
=962,5 ( v / p )
.D
3,14 . 9
Nchọn = 750 ( v/p )
Thay số:

N=

0,3 . 750
= 0,23 ( kw )
975

So với công suất máy [ N ] = 6 kw, đảm bảo độ an toàn khi máy làm việc.
- Khi khoan:

T0 =

l + l1 + l2
S .n

l = ( d/2 ) . cotg + 2 mm = ( 9/2 ) . cotg + 2 = 9 mm
l1 = 3 mm
l2 = 11 mm.
Thay số:

T0 =

9 + 3 +11
= 0,3 ( p )
0,115 . 750

24


25