đồ án công nghệ càng quay

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU
Chế tạo máy là một ngành quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm vi sử
dụng sản phẩm của ngành chế tạo máy rất rộng rãi. Từ con tầu vũ trụ cho đến
giày, dép và quần áo… tất cả những sản phẩm này đều được chế tạo ra nhờ các
máy móc khác nhau.
1


Trong lĩnh vực chế tạo máy thì công nghệ chế tạo máy đóng vai trò rất quan
trọng. Nó nghiên cứu các quy luật tác động trong quá trình chế tạo sản phẩm
nhằm nâng cao năng suất, chất lượng và giảm chi phí gia công.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của
sinh viên với mục đích là củng cố, hệ thống hóa và vận dụng những kiến thức tổng
hợp mà sinh viên lĩnh hội đươc trên lớp, đồng thời còn hướng dẫn sinh viên giải
quyết vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy khi nghiên cứu các giáo trình cơ
bản của nghành Chế tạo máy.
Trong quá trình làm đồ án, tôi đã được sự giúp đỡ chỉ bảo tận tình của các
thầy trong bộ môn, đặc biệt là thầy Dương Văn Ngụy, cùng với lỗ lực của bản thân
tôi đã cơ bản hoàn thành nhiệm vụ đồ án yêu cầu. Tuy nhiên, do năng lực và kinh
nghiệm thực tiễn còn nhiều hạn chế, không tránh khỏi sai sót nhất định. Kính mong
được các thầy chỉ bảo thêm để em khắc phục những hạn chế, sửa chữa những sai
sót và tích lũy kinh nghiệm quý báu phục vụ cho quá trình học tập và công tác sau
này.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viện thực hiện:
Nguyễn Duy Khuê

2

1.1.

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI
Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm
việc của chi tiết.
Chi tiết càng quay thuộc dạng càng điển hình, Chi tiết có chức năng
truyền lực biến chuyển động quay thành chuyển động thẳng hoặc ngược lại.
Khi làm việc chi tiết luôn phải chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ và chịu lực
tuần hoàn, va đập. Chi tiết có các đặc điểm chính:
Biên dạng chi tiết có hình thanh dẹt.
Trên đầu to của chi tiết có lỗ cơ bản có độ chính xác IT8 và 4 lỗ có
ren M3 song song với lỗ .
- Trên đầu nhỏ của chi tiết có lỗ cơ bản M10 song song với lỗ
- Đường tâm của các lỗ cơ bản vuông góc với mặt A
- Các mặt đầu có độ song song là 0,03mm/100mm bắn kính mặt
đầu, các mặt này có ther được tiếp xúc với mặt phẳng của chi tiết
được lắp ghép với nó.
- Các mặt trụ trong của lỗ được lắp ghép với các đoạn trục hoặc chốt
nào đó.
- Lỗ ren để ghép nối với chi tiết khác.
- Có gân tăng cứng vững cho chi tiết.
Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập
theo chu kỳ, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá
trình làm việc.
Độ chính xác,độ nhám các bề mặt làm việc đạt cấp 8
Sai lệch về khoảng cách giữa tâm các lỗ cơ bản là 0,01
Độ vuông góc của tâm lỗ với mặt đầu là 0,02
Các bề mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 40…42 HRC.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

Chi tiết có tính công nghệ tốt. Do có mặt trụ đối xứng, các mặt phẳng
mặt mặt đầu song song với nhau, các lỗ tâm vuông góc với mặt đầu,chi tiết
có trục đối xứng, chi tiết thuộc dạng càng điển hình được tiêu chuẩn hóa.
Chi tiết này cần gia công các lỗ cơ bản và mặt đầu.
Độ song song của mặt đầu phải đảm bảo,ta sử dụng phương pháp gia
công từng mặt đầu hoặc cả hai cùng lúc.
Độ vuông góc của các lỗ cơ bản vói mặt đầu và vị trí tương quan giữa
hai lỗ cơ bản phải đảm bảo. ta sử dụng phương pháp trong một lần gá gia
công lần lươt các lỗ hoặc gia công cùng một lúc hai lỗ thì mới đảm bảo yêu
cầu.
-

1.2.

3


1.3.

Chiều dài chi tiết 137 mm, lớn hơn 15 chiều dày phần thân độ cứng
vững không cao lắm, chi tiết đã được thiết kế có gân tăng cứng vững nên đã
giải quyết được vấn đề độ cứng vững.
Trên càng có lỗ tâm cơ bản 13 được vát mép và lỗ có ren M10 được vát
mép, 4 lỗ có ren M3 dài 6 mm có đường tâm song song với đường tâm lỗ 13.
Độ nhám mặt đầu và lỗ cơ bản 13 là Ra=0,63, độ chính xác đạt cấp 8 ta sử
phương pháp mài thô, mài tinh sau nhiệt luyện để đạt yêu cầu kỹ thuật.
Độ cứng bề mặt làm việc đạt 40…42 HRC
Vật liệu thép C40Cr: Dễ đúc, hàn, gia công áp lực và cắt gọt, thuộc nhóm
thép các bon kết cấu thường dùng để chế tạo các chi tiết chiu tải trọng cao
và phức tạp.

Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm của chi tiết:
α/100) (chi tiết/năm)
N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm
m: Số chi tiết trong một sản phẩm m= 1
α: Số chi tiết phế phảm ở phân xưởng đúc α=6%
N= 5000.1.(1+0,06) = 5300 (chi tiết/năm)
Trọng lượng chi tiết:
Q =V.γ = 0,04185962.7,852 = 0,327 Kg
γ: trọng lượng vật liệu chi tiết γ= 7,852 (Kg/dm3)
V: Thể tích chi tiết V= 41859.62 mm3 = 0,04185962 dm3
Tra bảng 3.2 – Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - HVKTQS ta có:
Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn.

1.4.

Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
Vật liệu chế tạo là thép C40Cr là thép hợp kim hóa tốt, được sử dụng rất
phổ biến thành phần vật liệu như sau :
Mác
thép

C (%)

C40Cr

0,37-0,44

Si (%)

Mn (%)

Cr (%)

Ni (%)

S (%)

0,170,500,800,25
0,004
0,37
0,80
1,10
Thép C40Cr thường được dùng chế tạo các chi tiết chịu va đạp tương đối
cao mà bề mặt có thể bị mài mòn như trục , bánh răng, càng… để có cơ tính
cao nhất thép phải qua nhiệt luyện hóa tốt. Thép C40Cr có độ bền kéo:
980 Mpa, độ bền chảy 540 Mpa, giới hạn bề 800 N/mm 2
Với đặc điểm kết cấu của chi tiết ta có thể áp dụng các phương pháp chế
tạo phôi sau đây:
4


1.4.1.

1.4.2.

1.4.3.

1.5.

Phôi dập.
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết : trục răng côn, trục răng thẳng,
các loại bánh răng , chi tiết có dạng càng, trục chữ thập…. Có các dặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa
khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆ 4, độ chính
xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05.
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có
tính dẻo hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia
công các vật phức tạp.
Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt
và hàng khối.
Đúc trong khuôn cát.
Đúc trong khuôn cát có ưu điểm : Chế tạo khuôn mẫu đơn giản, giá thành
hạ, có thể đúc các phôi có hình dáng phức tạp, khả năng điền đầy của khuôn
cát tốt hơn khuôn kim loại.
Nhược điểm của đúc trong khuôn cát: Độ chính xác của phôi không cao,
mất nhiều thời gian làm khuôn.
Đúc trong khuôn kim loại.
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng
bề mặ cao, có khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao. Giá thành sản xuất nói
chung hạ hơn so với các dạng khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt....
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót….
Khi đúc trong khuông kim loại , tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả
năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản trở của khuôn kim loại lớn nên dễ
gây ra nứt.
Kết luận: Từ chúc năng, điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn

phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất.

Bản vẽ phác phôi.

5


Hình 1.1. Bản vẽ phác phôi

6


CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.
1.1 Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.
2.1.1.
a.

b.



Phân tích chiến lược gia công.
Lựa chọn phương pháp công nghệ và tổ chứa công nghệ.
Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất. Với dạng sản xuất hang
loạt lớn ta chọn phương án phân tán nguyên công , nghĩa là bố trí ít các
bước công nghệ trong một nguyên công, thường một nguyên công có khoảng
hai bước công nghệ. Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên
công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Đường lối công
nghệ thích hợp với điều kiện sản xuất ở việt nam.
Sau khi nghiên cứu chi tiết ta chọn các phương án gia công cho các bề mặt

như sau:
- Gia công mặt A, với yêu cầu độ nhám bề mặt Ra = 0,63, ta chọn
phương pháp gia công là phay và mài thô, mài tinh sau khi nhiệt
luyện
- Gia công mặt B, chọn phương pháp gia công là phay.
- Gia công lỗ theo yêu cầu bề mặt đạt nhám Ra = 0,63 ta chọn
phương pháp gia công là khoan, khoét, doa và mài trụ trong sau
khi nhiệt luyện.
Gia công lỗ M10 ta chọn phương pháp gia công là khoan, taro ren.
Phân tích chọn chuẩn.
- Những yêu cầu khi chọn chuẩn chung:
+ Đảm bảo chất lượng của sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia
công.
+ Nâng cao năng suất hạ giá thành.
- Khi chọn chuẩn phải:
+ Khi định vị để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý
tránh thiếu định vị và siêu định vị, trong một số trường hợp tránh thừa
định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng chi tiết, đồ gá
không bị biến dạng cong vênh, đồng thợi lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức
lao động của công nhân và bảo đảm kẹp an toàn.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ. Sử dụng thuận lợi
và thích hợp tùng loại hình sản xuất nhất định.
Chọn chuẩn tinh.
- Nguyên tắc chọn chuẩn tinh:

7


⇒

+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về
vị trí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất, điều này rất
quan trọng khi gia công tinh.
+ Cố gắng chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng
không.
+ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực kẹp,
lực cắt, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
+ Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số nhỏ nhất. Chọn chuẩn thống
nhất có nghĩa là trong nhiều lần gá đặt có thể dung cùng một chuẩn. Vì
trong quá trình gá đặt nếu thay đổi chuẩn nhiều lần thì sẽ sinh ra sai số
tích lũy ở những lần gá sau.
Căn cứ vào nguyên tắc, yêu cầu khi chọn chuẩn và hình dáng chi tiết ta có
phương án chọn chuẩn sau:
- Phương án 1:
Chọn mặt đầu A và hai lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thốn nhất
+ Mặt đầu càng tỳ lên phiến tỳ khống chế ba bậc tự do
+ Lỗ to lồng vào chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do
+ Lỗ nhỏ lồng vào chốt trám khống chế một bậc tự do

Hình 2.1. Sơ đồ định vị để chuẩn gia công càng khi sử dụng chuẩn tinh
thống nhất là mặt đầu và hai lỗ vuông góc mặt đầu.

-

Phương án 2:
8

Tạo vấu tỳ phụ khi tạo phôi, dùng vấu tỳ phụ (vai trò như chuẩn tinh
phụ) và mặt đầu để chuẩn tinh thống nhất.

Hình 2.2. Sơ đồ gá đặt càng khi dung mặt đầu và ba vấu trên càng làm chuẩn.
So sánh hai phương án trên ta thấy phương án 1 có ưu điểm hơn nên ta chọn
phương án 1. Với phương án này giảm hao phí vật liệu và giảm nguyên công.


Chọn chuẩn thô.
Mục đích của chọn chuẩn thô là để gia công chuẩn tinh. Chuẩn thô phải
xuấy phát từ chuẩn tinh ta định sử dụng trong quá trình gia công chi tiết .
Chuẩn thô có các yêu cầu
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công
với các bề mặt không gia công
+ Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Nguyên tắc chọn chuẩn thô:
+ Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
đó làm chuẩn thô, vì như vậy sự thay đổi về vị trí tương quan giữa các bề
mặt gia công và bề mặt không gia công sẽ là nhỏ nhất.
+ Nếu có một số bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt không gia
công nào đó có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan cao nhất làm
chuẩn thô.
9


+ Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng
duwnhor và đều làm chuẩn thô.
+ Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có
mép rèn dập (bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề.
+ Chuẩn thô nên chỉ dùng một lần trong cả quá trình.

Ta có phương án chọn chuẩn thô sau:
- Phương án 1:
Chọn chuẩn thô là vành ngoài của lỗ và mặt đầu của càng.

Hình 2.3. Sơ đồ gá dặt khi gia công mặt đầu càng
Chọn như vậy để gia công để gia công mặt đàu kia và gia công lỗ cơ bản
vuông góc với mặt đầu càng. Trong trường hợp này, mặt A được tỳ lên đồ
định vị khống chê 3 bậc tự do, khối V cố định ôm 2 vành ngoài đầu càng
khống chế hai bậc tự do và khối V di động ôm vành ngoài đầu thứ hai khống
chế một bậc tự do. Khối V di động có tác dụng tạo lực kẹp chặt càng khi gia
công.
-

⇒

2.1.2.

Phương án 2:
Định vi vào thân càng trên các đồ gá tự định tâm, như vậy mặt đầu
của càng đảm bảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng và có thể gia công
bằng nhiều dao nên năng xuất tăng. Nhưng do chi tiết càng quay có độ
chênh giữa hai đầu (không đồng phẳng) không đối xứng qua mặt phẳng
nằm ngang nên phương pháp này không khả dụng.
Ta chọn phương án 1.

Thiết kế tiến trình công nghệ.
10


Thứ tự nguyên công:

Nguyên công 1: Gia công mặt đầu B và C của chi tiết.
Nguyên công 2: Gia công mặt đầu A của chi tiết .
Nguyên công 3: Khoan, khoét, Doa lỗ .
Nguyên công 4: Khoan lỗ M10
Nguyên công 5: Vát mép lỗ và lỗ M10
Nguyên công 6: Khoan , taro 4 lỗ có ren M3.
Nguyên công 7: Taro ren lỗ M10.
Nguyên công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 40…42
Nguyên công 9: Mài thô, mài tinh mặt A.
Nguyên công 10: Mài thô, mài mặt trụ trong lỗ .
Nguyên công 11: Kiểm tra độ song song của mặt đầu và độ vuông góc của
tâm lỗ cơ bản với mặt đầu.
- Vạch tiến trình công nghệ:
-

TT Nguyên
công
1.
Phay
mặt đầu
B,C.

Sơ đồ gia công

Máy
Máy
phay
vặn
năng

2.
Phay
mặt đầu
A.

Máy
phay
vạn
năng

11

Dụng cụ,
đồ gá
Khối V cố
định, khối
V tự lựa,
phiến tỳ,
dao phay
mặt đầu

Khối V cố
định, khối
V tự lựa,
phiến tỳ,
chốt tỳ
phụ, dao
phay mặt
đầu.

3.
Khoan,
khoét,
doa lỗ .

Máy
Khối V cố
khoan định, khối
đứng V tùy động,
phiến tỳ,
bạc dẫn
hướng,
mũi khoan,
mũi khoét,
mũi doa.

4.
Khoan,
khoét, doa
lỗ M10

Máy
Khối V tùy
khoan động,
đứng phiến tỳ,
chốt trụ
ngắn, mũi
khoan, mũi
khoét, mũi

doa, mũi
doa

5.
Vát mép lỗ
và lỗ M10

Máy
Chốt trụ
khoan ngắn, chốt
đứng trám,
phiến tỳ,
mũi vát
mép.

W

W
W

6.
Khoan,
taro 4 lỗ
M3

W

W
W
12

Máy
Phiến tỳ,
khoan chốt trám,
đứng chốt trụ
ngắn
phiến dẫn,
mũi khoan,
mũi taro.


7.
Taro ren lỗ
M10

W

W

8.
Nhiệt
luyện đạt
độ cứng
HRC = 40…
42
9.
Mài thô,
mài tinh
mặt A

10.
Mài mặt
trụ trong
lỗ

Máy
Khối V di
khoan động,
đứng phiến tỳ,
chốt trụ
ngắn, mũi
taro.

Máy
Khối V cố
mài
định, khối
phẳng V di động,
phiến tỳ,
đá mài.

Máy
mài
W
khôn

W

11.
Kiểm tra

2.2.
2.2.1.

Thiết Kế Nguyên Công.
Nguyên công 1: Gia công mặt đầu B ,C của chi tiết.
- Chọn máy: sử dụng máy phay đứng vạn năng côngxôn 6Π10:
• Đường kính lỗ trục chính: 17mm
• Đường kính trục gá dao: 22, 27, 32, 40 mm
• Tốc độ trục chính: 50-2240 vg/ph
13

Khối V di
động,chốt
trụ ngắn,
phiến tỳ,
đá mài.


Công suất động cơ chính: 2,8 KW
Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW
Dụng cụ gia công: Với loại máy đã chon và bề mặt gia công (phôi đúc
trong khuôn kim loại) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo là thép gió,
thông số tra bảng 4-92 (sổ tay CNCTM tập 1):
• Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm
• Chiều dày của dao
: L = 2 mm
• Đường kính trong của dao : d = 16 mm
• Số răng
: Z = 10
Sơ đồ gá đặt:

Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do
Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
•
•

-

-

-

-

Hình 2.4. Sơ đồ phay mặt đầu B,C.
Trình các bước tiến hành:
• Phay mặt đầu B
• Phay mặt đầu C
Bảng chế độ công nghệ:

14


2.2.2.

Nguyên công 2: Phay mặt đầu A.
- Chọn máy: sử dụng máy phay đứng côngxôn 6Π10:
• Đường kính lỗ trục chính: 17mm
• Đường kính trục gá dao: 22, 27, 32, 40 mm
• Tốc độ trục chính: 50-2240 vg/ph

• Công suất động cơ chính: 2,8 KW
• Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW
- Dụng cụ gia công: Với loại máy đã chon và bề mặt gia công (phôi đúc
trong khuôn kim loại) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo là thép gió,
thông số tra bảng 4-92 (sổ tay CNCTM tập 1):
• Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm
• Chiều dày của dao
: L = 2 mm
• Đường kính trong của dao : d = 16 mm
• Số răng
: Z = 10
- Sơ đồ gá đặt:
• Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
• Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do
• Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
• Dùng chốt tỳ phụ tự lựa tịnh tiến

15


Hình 2.5. Sơ đồ phay mặt đầu A.
-

2.2.3.

Trình tự các bước tiến hành : Phay mặt đầu A
Bảng chế độ công nghệ:

Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ .
-

Chọn máy: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902
thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):
• Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250
• Số vị trí ổ chứa dao: 30
• Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ở chứa dao:
o Không có chứa vỏ: 63mm
o Có vỏ chứa: 100mm
• Số cấp đọ trục chính: 18
• Số vòng quay trục chính: 50-2500 (vg/ph)
• Số lượng cấp chạy dao làm việc: 22
• Công suất động cơ truyền dẫn chính: 3 KW
16


-

-

Dụng cụ gia công:
• Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại trung
bình các thông số hình học mũi khoan:
Đường kính mũi khoan D = 10mm
Chiều dài toàn bộ L = 120mm
Chiều dài làm việc l= 51mm
• Dụng cụ để khoét: Sử dụng mũi khoét liền khối chuôi côn các thông
số hình học:
Đường khính mũi khoét: D = 12,5mm
Chiều dài toàn bộ L = 200mm
Chiều dài làm việc l= 114mm

• Dụng cụ doa: Sử dụng mũi doa liền khối chuôi côn các thông số
hình học:
Đường kính mũi doa: D = 13mm
Chiều dài toàn bộ L = 150mm
Chiều dài làm việc l = 35mm
Sơ đồ gá đặt:

Hình 2.6. Sơ đồ khoan, khoét, doa lỗ .
17


Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do
Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do
Trình tự các bước tiến hành:
• Khoan lỗ với mũi khoan D =10mm
• Khoét lỗ với mũi khoét D = 12,5mm
• Doa lỗ với mũi doa D = 13mm
Bảng chế độ công nghệ:
•
•
•

-

-

2.2.4.

Nguyên công 4: Khoan, khoét, dao lỗ M10.

- Chọn máy gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga
6902

-

thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):
• Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250
• Số vị trí ổ chứa dao: 30
• Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ở chứa dao:
o Không có chứa vỏ: 63mm
o Có vỏ chứa: 100mm
• Số cấp đọ trục chính: 18
• Số vòng quay trục chính: 50-2500 (vg/ph)
• Số lượng cấp chạy dao làm việc: 22
• Công suất động cơ truyền dẫn chính: 3 KW
Dụng cụ gia công:
• Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại
trung bình các thông số hình học mũi khoan:
Đường kính mũi khoan D = 6mm
Chiều dài toàn bộ L = 72mm
Chiều dài làm việc l= 30mm
• Dụng cụ để khoét: Sử dụng mũi khoét liền khối chuôi côn các
thông số hình học:
Đường khính mũi khoét: D = 8mm
Chiều dài toàn bộ L = 170mm
Chiều dài làm việc l= 19mm
• Dụng cụ doa: Sử dụng mũi doa liền khối chuôi côn các thông số
hình học:
Đường kính mũi doa: D = 8,5mm
18

-

Chiều dài toàn bộ L = 145mm
Chiều dài làm việc l = 35mm
Sơ đồ gá đặt:
• Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do
• Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tựu do
• Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
• Lực kẹp đặt như hình 2.4

Hình 2.7. Sơ đồ khoan, khoét, doa lỗ M10.
-

-

Trình tự các bước tiến hành:
• Khoan lỗ với mũi khoan D = 6mm
• Khoét lỗ với mũi khoét D = 8,5mm
• Doa lỗ với mũi doa D = 9mm
Bảng chế độ công nghệ:

19


2.2.5.

Nguyên công 5: Vát mép lỗ và lỗ M10
- Chọn máy gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga

6902

-

-

thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):
• Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250
• Số vị trí ổ chứa dao: 30
• Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ở chứa dao:
Không có chứa vỏ: 63mm
Có vỏ chứa: 100mm
• Số cấp đọ trục chính: 18
• Số vòng quay trục chính: 50-2500 (vg/ph)
• Số lượng cấp chạy dao làm việc: 22
• Công suất động cơ truyền dẫn chính: 3 KW
Dụng cụ gia công: mũi vát mép 3 me có kích thước hình học:
• Đường kính định danh: 5mm
• Đương kính cán: 4mm
• Tổng chiều dài: 40mm
• Khoảng gia công: 1,5-5mm
Sơ đồ gá đặt:
• Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
• Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
• Dùng chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
• Lực kẹp như hình 2.5

20

Hình 2.8. Sơ đồ vát mép lỗ và lỗ M10.
-

-

2.2.6.

Trình tự các bước tiến hành:
• Vát mép lỗ
• Vát mép lỗ M10
Bảng chế độ công nghệ:

Nguyên công 6: Khoan, taro 4 lỗ M3
- Chọn máy gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga
6902
•
•
•

•

thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):
Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250
Số vị trí ổ chứa dao: 30
Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ở chứa dao:
Không có chứa vỏ: 63mm
Có vỏ chứa: 100mm
Số cấp đọ trục chính: 18
21

Số vòng quay trục chính: 50-2500 (vg/ph)
Số lượng cấp chạy dao làm việc: 22
Công suất động cơ truyền dẫn chính: 3 KW
Dụng cụ gia công:
• Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại trung
bình các thông số hình học mũi khoan:
Đường kính mũi khoan D = 2,5mm
Chiều dài toàn bộ L = 60mm
Chiều dài làm việc l= 40mm
• Dụng vụ taro ren: Sử dụng mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ
mét có thông số:
Kích thước danh nghĩa: 3mm
Bước ren : 0,5 mm
Chiều dài toàn bộ: 53mm
Chiều dài làm viêc: 13mm
Chiều dài côn cắt: 2,1mm
Sơ đồ gá đặt:
• Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
• Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
• Dùng chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
• Lực kẹp như hình 2.6
•
•
•

-

-

Hình 2.9. Sơ đồ khoan và taro 4 lỗ M3.
-

Trình tự các bước tiến hành:
22


Khoan lỗ với mũi khoan D = 2,5
Taro ren cho lỗ
Bảng chế độ công nghệ:
•
•

-

2.2.7.

Nguyên công 7: Taro ren lỗ M10
- Chọn máy gia công: : Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga
6902

-

thông số tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):
• Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 320x250
• Số vị trí ổ chứa dao: 30
• Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ở chứa dao:
Không có chứa vỏ: 63mm
Có vỏ chứa: 100mm
• Số cấp đọ trục chính: 18

• Số vòng quay trục chính: 50-2500 (vg/ph)
• Số lượng cấp chạy dao làm việc: 22
• Công suất động cơ truyền dẫn chính: 3 KW
• Dụng cụ gia công: Sử dụng mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ
mét có thông số:
Kích thước danh nghĩa: 10mm
Bước ren : 1,5 mm
Sơ đồ gá đặt:
• Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
• Dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
• Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do
• Lực kẹp như hình 2.7

23


Hinh 2.10. Sơ đồ taro lỗ M10.
Trình tự các bước tiến hành: Taro ren cho lỗ M10
Nguyên công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 40…45
Nguyên công 9: Mài mặt thô, mài tinh mặt A.
- Chọn máy gia công: Sử dụng máy mài phẳng 3E710A của Nga có thông số
tra bảng 9-57 (sổ tay CNCTM tập 3):
• Kích thước bề mặt làm việc của bàn: 400x125
• Khối lượng phôi được gia công không lớn hơn: 150 kg
• Dịch chuyển lớn nhất cưa bàn và của ụ mài:
Dọc: 490
Ngang: 170
• Tốc độ quay trục chính: 35 vg/ph
• Công suất động cơ chính: 4 KW
- Dụng cụ gia công: Dá mài mặt phẳng loại K có thông số:

• Đường kính đá mài D = 450 mm
• Đường kính trong d = 305 mm
• Chiều dày của đá mài H = 100 mm
• Độ hạt: 50
• Vật liệu 1A
- Sơ đồ gá đặt:
2.2.8.
2.2.9.

24


•
•
•
•

Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do
Dùng khối V tùy động hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
Dùng chốt tỳ phụ tự lựa tịnh tiến

Hình 2.11. Sơ đồ mài mặt đầu A.
-

-

2.2.10

Trình tự các bước tiên hành:

• Mài thô mặt A
• Mài tinh mặt A đạt độ nhám Ra =0,63
Bảng chế độ công nghệ:

. Nguyên công 10: mài thô, mài tinh lỗ
- Chọn máy gia công: Sử dụng máy mài khôn đứng 3M82, thông số máy
(bảng 14 – hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch):
• Khoảng cách từ đầu khôn đến bàn máy 690 – 1190 mm
0
• Côn móc: N 5
• Số cấp tốc độ: 8
• Giới hạn chạy dao 3 – 15 mm
25