C6 cong nghe san xuat mang (t11)

Chương 6: Công nghệ sản xuất màng

•
•
•
•
•

6.1. Giới thiệu tổng quan
6.2. Quy trình công nghệ tổng quát sản xuất màng
6.3. Công đoạn thổi màng
6.4. Công đoạn in màng
6.5. Công đoạn ghép màng

1


6.4 Công đoạn in màng

1


Xử lý corona

•
•

Mục đích:

•

Đối với nhựa phân cực thì mực in bám lên bề mặt dễ dàng (VD: PVC). Đối với nhựa không
phân cực (PE, PP, nylon, PET, nhựa vinyl), mực in không thể bám dính lên bề mặt màng in
thì cần phải xử lý corona.

Màng nhựa thường có bề mặt nhẵn, bóng, có tính trơ, khó liên kết với chất nền, mực in,
tráng phủ. Do đó màng cần phải qua công đoạn xử lý corona bề mặt trước khi in, nhằm
tăng độ phân cực bề mặt màng, cải thiện độ bán dính mực, dung môi, chất tráng phủ khi
in hoặc khi cán.

1


Nguyên lý:

1


Nguyên lý:

•

Sử dụng dòng điện cao tần biến phân tử oxi không khí tại khu vực cần xử lý
thành oxi nguyên tử.

•

O + O2 = O3

•

O và O3 cắt đứt các liên kết C – C, C – H, rồi liên kết với đoạn cuối của chuỗi
phân tử trong nhựa, tạo nên bề mặt phân cực và tạo ra những lỗ nhỏ li ti trên
khắp bề mặt màng  mực in bám dính chặt trên bề mặt vật liệu in.

1


Thanh nhôm phóng tia lửa điện

Trục bọc silicon đỡ màng

1


1


Bút thử corona

•

Dung dịch thử corona (mực/bút thử corona): là hỗn hợp của formamide và Ethyl
Cellosolve được pha trộn với các tỉ lệ % thể tích khác nhau.

1


Các phương pháp in

•

Các phương pháp in:

•

Dựa vào vị trí tương đối của các phần tử in với phần tử không in.

– Truyền thống: In flexo, In offset, In ống đồng
– Phương pháp in cao (Flexo): phần tử in nằm cao hơn so với phần tử không
in.

– Phương pháp in phẳng (offset): phần tử in và không in nằm trên cùng mặt
phẳng

– Phương pháp in ống đồng: Phần tử in nằm thấp hơn so với phần tử không
in

1


In flexo

1


In flexo

•
•

In flexo bắt nguồn từ chữ flexible, nghĩa là mềm dẻo.
Cấu tạo:

–

Trục anilox có cấu trúc vi lỗ có nhiệm vụ cấp mực cho khuôn in (có thể có hoặc không có hệ thống
dao gạt mực).

–
–
–

Khuôn in đàn hồi chứa phần tử in cao hơn phần tử không in (nên gọi là phương pháp in nổi).
Trục ép in cứng.
Mực in dạng lỏng có khả năng khô nhanh truyền lên khuôn in và chúng được in lên bất kì vật liệu
nào, kể cả vật liệu thấm hút và không thấm hút.

1


In flexo

•

Ứng dụng:

– sử dụng rộng rãi để in các loại nhãn, bao bì hoặc thùng carton.
•

Ưu điểm:

–
–

•

Các bản in bằng cao su hay nhựa nên có giá thành rẻ.
Các bản in được dán lên trục bản nên việc chế tạo dễ dàng.

Nhược điểm:

–
–
–

Nếu áp lực in quá lớn làm cho hình ảnh bị bẹt rộng ra làm giảm chất lượng in.
Áp lực in quá lớn có thể làm hỏng bản in hay vật liệu được in.
Bản in mau hư

1


In offset

•

Đặc điểm: Trên khuôn in, hình ảnh, chữ viết và những vùng không in đều có độ
cao bằng nhau (nhìn lên bề mặt tấm bản in chỉ thấy phẳng như tờ giấy).

1

In offset

•
•

Nguyên lý: ứng dụng sự đẩy nhau giữa dầu với nước.
Trên khuôn in, phần trắng (không in) có bề mặt là nhôm, còn phần tử in (hình
ảnh, chữ viết) được cấu tạo từ nhựa đặc biệt gọi là nhựa diazô. Lớp nhựa này
có tính chất hút dầu, đẩy nước, và mực in offset là loại mực có gốc dầu.

1


In offset

•

•
•

Trong quá trình in, trước tiên bề mặt khuôn in được chà một lớp
nước mỏng, lớp nước này sẽ dính ướt vào vùng không in (chính là
lớp nhôm). Sau đó khuôn in mới được chà mực. Vì mực có gốc dầu
nên nó không thể dính vào phần trắng trên khuôn in (đang dính nước)
mà chỉ bắt dính trên phần tử in là nhựa diazo ưa dầu.
Vì vậy, dù khuôn in phẳng lì nhưng khi chà mực, mực sẽ không bám
trên bề mặt khuôn mà chỉ chuyền đúng vào phần tử in thành hình
ảnh, chữ viết trên bề mặt khuôn in.

Sau đó khi ép in lên bề mặt vật liệu in sẽ cho ra hình ảnh cần in.

1


In offset

1


In offset

•

Ưu điểm:

•

Nhược điểm

– In được nhiều loại vật liệu in khác nhau
– Các bản in có tuổi thọ lâu hơn vì không tiếp xúc với bề mặt cần in.
– Việc chế tạo bản in dễ dàng hơn.
– Khuôn in phải được chà ẩm trước khi chà mực. Đòi hỏi tỉ lệ mực và nước
phải chính xác trong quá trình in.

– Nếu lượng nước thấp, giọt mực in có thể xuất hiện trên bề mặt không cần
in làm ảnh bị sai.

1

In ống đồng

•
•

Được gọi là in ống đồng vì trục in được mạ một lớp đồng dày khoảng 100
microns.
In ống đồng còn được gọi là phương pháp in lõm vì các phần tử in được khắc
sâu và nằm dưới bề mặt trục in, phân tử không in nằm trên bề mặt trục in.

1


In ống đồng

1


•
•

Trước khi in, toàn bộ trục in được nhúng vào máng mực.

•

Vì mực in ống đồng có độ nhớt thấp (khoảng 0.1 Pa.S) nên sau mỗi
đơn vị in đều có đơn vị sấy.

Phần tử không in được gạt sạch bởi dao gạt mực, khi đó mực chỉ còn
chứa trong các lỗ (phần tử in), mực từ các lỗ này truyền lên bề mặt
vật liệu in nhờ áp lực in cao và bám vào vật liệu.

1


Trục in ống đồng

•

Độ nông, sâu của phần tử in phụ thuộc vào mật độ màu. Những vị trí
có mật độ màu càng cao thì độ sâu của phần tử in càng tăng và ngược
lại.

1


Trục in ống đồng

•

Các phần tử in được khắc (bằng các phương pháp: ăn mòn hoá học hoặc khắc
điện từ) trực tiếp lên trục ống sau khi trục ống được mạ một lớp đồng. Cuối
cùng người ta mạ lên đó một lớp crom nhằm mục đích bảo vệ lớp đồng.

1


•

•

Lớp đế: thường làm bằng thép, yêu cầu: khả năng cơ khí chính xác, khả năng
uốn cong và khả năng mạ dễ dàng.
Nhôm đã từng được sử dụng do nó nhẹ nên thao tác dễ làm và dễ vận chuyển,
nhược điểm là khả năng mạ đồng lên nhôm rất khó.

1


•
•
•
•

Lớp vật liệu bề mặt: thường dùng Đồng. Lớp này dày khoảng 0.5 –
1mm.
Lớp đồng này là nơi để tạo ra phần tử in bằng phương pháp khắc
hoặc ăn mòn.
Yêu cầu: khả năng khắc, độ bền, khả năng tái sản xuất.
Đồng thì có khả năng ăn mòn nhanh và dd ăn mòn là FeCl3. Nó cũng
có độ bền tốt trong khi in, đảm bảo các vách ô của các ô không bị biến
dạng. Việc mạ loại bỏ đi và đánh bóng với lớp đồng cũng dễ dàng.

1


•

Trên bản in thì các hình ảnh cũng được tram hoá. Mỗi inch vuông của hình ảnh

gồm khoảng từ 4200 đến 90000 ô được khắc trên bề mặt.

•
•

Kích thước và số lượng các ô phụ thuộc vào mật độ màu của phần hình ảnh.
Mục đích của việc chia nhỏ này ngoài việc thể hiện tầng thứ ảnh, còn là để bản
in có thể giữ được lớp mực tại các phần tử in.

1