C6 cong nghe san xuat mang (t12)

Chương 6: Công nghệ sản xuất màng

• 6.1. Giới thiệu tổng quan
• 6.2. Quy trình công nghệ tổng quát sản
xuất màng
• 6.3. Công đoạn thổi màng
• 6.4. Công đoạn in màng
• 6.5. Công đoạn ghép màng


6.5. Công đoạn ghép màng
• 6.5.1 Mục đích của công đoạn ghép màng
• Mục đích của công đoạn ghép màng là tạo cho màng có nhiều tính
năng đáp ứng được đòi hỏi của khách hàng cũng như thị trường.
• Ngoài việc tạo cho màng có độ bền kéo, độ kháng lão hóa với ánh
sáng,… ghép màng còn nhằm mục đích bảo vệ mực in trên túi nhựa
và tạo cho màng có nhiều khả năng như kháng ẩm, chống lại tia tử
ngoại, tia UV, giúp cho sản phẩm không bị hủy hoại khi bảo quản
trong bao bì nhựa.


6.5.2 Các phương pháp ghép màng
• Tùy thuộc vào tính
chất đòi hỏi của sản
phẩm và ưu nhược
điểm mà ứng với đó
là một phương
pháp.


Ghép khô không dung môi

• Sử dụng keo không dung môi để ghép các loại màng
có tính chất khác nhau thành màng phức hợp, dùng
nhiệt làm chảy lỏng keo, tạo kết dính với màng.
• Thành phần keo: hàm lượng rắn là 100%.
• Đặc điểm: Các lô ép được giữ ở nhiệt độ 60 – 70oC.
không có buồng sấy keo. Keo đóng rắn tự nhiên
trong môi trường hơi ẩm.


• Ghép khô không dung môi:
• Sử dụng keo không dung môi để ghép các loại màng có tính
chất khác nhau thành màng phức hợp, dùng nhiệt làm chảy
lỏng keo, tạo kết dính với màng.
• Đặc điểm: Các lô ép được giữ ở nhiệt độ 60 – 70oC, không có
buồng sấy keo. Keo đóng rắn tự nhiên trong môi trường hơi
ẩm.
• Ghép đùn:
• Vật liệu kết dính nhờ nhựa nóng chảy dưới tác dụng của trục
ép (trục lạnh và trục silicon) tạo lực liên kết cơ học giữa các
lớp màng.


1. Đầu xả cuộn 1 4. Trục lấy keo
2. Các lô dẫn
3. Trục ép

5. Đầu xả cuộn 2

6. Đầu cuộn sản phẩm

Ghép khô không dung môi
• Ưu điểm:
• Không cần hệ thống sấy, thổi khí để làm khô dung môi.
• Loại bỏ chi phí do dung môi
• Tốc độ vận hành cao (180 – 200 m/min)
• Phù hợp với màng nhạy cảm với dung môi.
• Lượng keo tiêu hao ít.
• Loại bỏ vấn đề dung môi còn lưu lại trên sản phẩm.
• Không gây hại cho sức khỏe và môi trường.
• Ghép được với màng kị nước.


• Nhược điểm:
• Độ nhớt cao hơn keo có dung môi
• Độ bám dính ban đầu yếu hơn keo có dung
môi.
• Keo bám dính vào máng đựng keo nên khó
vệ sinh.
• Keo xâm nhập qua màng.


Ghép khô có dung môi
• Sử dụng keo có dung môi để ghép các loại màng có tính
chất khác nhau thành màng phức hợp.


• Màng nền được phủ một lớp keo 2 thành phần có
dung môi bởi bộ phận lấy keo gồm trục silicon và
trục lấy keo. Tuỳ định lượng keo lên mỗi sản phẩm

mà sử dụng các trục lấy keo nhiều hay ít.
• Sau khi qua bộ phận lấy keo, màng nền tiếp tục qua
buồng sấy để làm khô keo. Màng nền sẽ được ghép
dính với một màng khác bởi trục NIP (ở nhiệt độ 55
– 60oC) đảm bảo keo dàn đều và bám dính trên bề
mặt 2 lớp màng ghép.


Ghép khô có dung môi
• Ưu điểm:
• Có thể ghép nhiều loại màng khác nhau.
• Lực bám dính giữa các lớp cao.
• Dễ kiểm soát lượng keo phủ.
• Linh động: tốt cho các hợp đồng nhỏ có nhiều khổ màng
khác nhau.
• Sản phẩm sau khi ghép dễ gia công các công đoạn sau.


• Nhược điểm:
• Do tiếp xúc trực tiếp nên dung môi dễ hoà tan mực
in.
• Rất khó triệt tiêu dung môi còn thừa trong sản
phẩm.
• Phản ứng đóng rắn cần nhiều thời gian.
• Sử dụng nhiều keo  hao phí.


Phương pháp ghép đùn
• Vật liệu kết dính nhờ nhựa nóng chảy và keo
(nếu có) dưới tác dụng của trục ép (trục lạnh

và trục silicon) tạo lực liên kết cơ học.
• Ghép đùn phủ: là quá trình nhựa nóng chảy
được đùn ra khỏi đầu tạo hình chữ T tạo dạng
màng và phủ lên bề mặt nền  màng 2 lớp
gồm màng nền và lớp nhựa đùn.


Ghép đùn sandwich
• Nhựa nóng chảy đùn ra đầu T và được
kẹp giữa một màng nền từ đầu xả chính
và một màng khác từ đầu xả sanwich 
màng 3 lớp bao gồm màng nền, lớp
nhựa đùn, màng sanwich.


Ghép đùn 2 đầu


Ghép đùn phối



feedlock