Thiết kế sản xuất cọc, trụ điện BTCT (thuyết minh+bản vẽ)

CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

CHƯƠNG 7.

TẠO HÌNH SẢN PHẨM

- Với đặc tính là khi sản xuất bất kỳ 1 sản phẩm nào ở dạng bêtông cốt thép đúc sẵn thì cũng
phải lưu lại ở khâu tạo hình một thời gian dài nhất trong toàn bộ các khâu sản xuất.Vì ở công
đoạn này thực hiện các công việc chủ yếu sau:
- Chuẩn bò khuôn: làm vệ sinh khuôn và lao dầu khuôn.
- Đặt nòng thép vào vò trí ½ khuôn, siết các loại bulông, đà ngang, xà cản.
- Căng cốt thép.
- Đổ bêtông vào khuôn.
- Quay ly tâm.
- Dưỡng hộ nhiệt cho sản phẩm.
- Các phương pháp tạo hình:
Đònh nghóa tạo hình: là làm cho hỗn hợp bê tông có một hình dáng, kích thước nhất đònh theo
khuôn và và làm cho sản phẩm đạt được một số yêu cầu nhất đònh như : cường độ, độ đặc.
Căn cứ vào đặc tính của ngoại lực tác dụng vào hỗn hợp khi tạo hình, người ta phân biệt hai
phương pháp tạo hình sản phẩm:
-Phương pháp đầm rung
-Phương pháp không đầm rung.
Tùy theo đặc tính sản phẩm, công suất yêu cầu và điều kiện sản xuất của nhà máy mà ta
chọn phương pháp tạo hình cho thích hợp.
Dựa vào công suất và chủng loại sản phẩm của nhà máy cũng như dựa theo các phương
pháp tạo hình trên ta chọn phương pháp tạo hình bằng phương pháp quay ly tâm là thích hợp
nhất . Vì theo phương pháp này thì sản phẩm cũng chúng ta sẽ đạt được độ đặc sít cao nhất ,
lượng nước thoát ra nhiều làm cho thời gian tónh đònh cũng như dưỡng hộ được rút ngắn làm
cho khuôn được quay vòng nhanh và dẫn đến hiệu quả kinh tế cao.

7.1. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT.

7.1.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ:
MÁY NHÀO TRỘN
HỖN HP BÊ TÔNG
PHỄU THÁO HỖN HƠP
BÊTÔNG
KHUÔN
VỆ SINH, KIỂM TRA,
BÔI DẦU KHUÔN

LẤY MẪU
THỬ BÊTÔNG

ĐẶT NÒNG THÉP, KIỂM TRA
ĐIỀ U CHỈNH TRONG 12 KHUÔN
ĐỔ BÊ TÔNG VÀO KHUÔN

LẮP RON CAO SU
KHUÔN
RÁP NẮP KHUÔN

CĂNG CỐT THÉP
QUAY LY TÂM

TĨNH ĐỊNH
DƯỢNG HÔ NHIỆT
THÁO KHUÔN

- 76 -

HOÀN THIỆN,

GHI MÃ SỐ


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
Hình 7.1: Sơ đồ công nghệ sản xuất khâu tạo hình.

7.1.2. CÔNG ĐOẠN SẢN XUẤT:
7.1.2.1. ĐẶT CỐT THÉP:
Cốt thép khi được hàn tạo nòng phải chắc chắn, không được cong vênh, không dể bò tách
nhau vì cốt thép là một trong những phần chòu lực chủ yếu của cấu kiện bê tông cốt thép. Để
cấu kiện làm việc được tốt, ta phải đặt cốt thép vào đúng vò trí khuôn không được xê dòch
trong quá trình tạo hình là việc làm rất quan trọng để cho cấu kiện thỏa mãn được mục đích
thiết kế.
Nòng thép được đưa đến nơi đổ bê tông đã buộc hoặc hàn sẵn nhờ cần trục. Việc đặt
khung cốt thép vào khuôn phải do thợ chuyên môn biết đọc bản vẽ cốt thép đảm nhiệm.
Trước khi đổ bê tông cần phải kiểm tra vò trí và đường kính cốt thép bởi vì trong quá trình
vận chuyển, một số thanh có thể bò dòch chuyển vò trí. Cần phải đặc biệt chú ý giữ cố đònh vò
trí cốt thép trong thời gian đổ và đầm bê tông. Bê tông phải đổ ở vò trí thấp với số lượng nhỏ.

Hình 7.2: Đặt cốt thép vào khuôn(tham khảo)

7.1.2.2. CÔNG ĐOẠN TẠO HÌNH:
Việc tạo hình đối với sản phẩm là trụ điện và sản phẩm cọc đều được thực hiện tương tự
nhau gồm đổ và lèn chặt hỗn hợp bê tông bằng phương pháp quay ly tâm.
Khuôn sau khi được làm vệ sinh sạch sẽ, lau dầu khuôn và đặt cốt thép vào ½ khuôn.Ở đây
các công tác bắt bulông, xà leo, đà cản được thực hiện ở ½ khuôn rồi được cần trục đưa đến
vò trí tạo hình.Sau khi đến vò trí tạo hình, một tổ bêtông sẽ chòu trách nhiệm rãi đỗ hỗn hợp
bê tông vào khuôn.
Sau khi bêtông đã đổ đều hết vào ½ khuôn thì tiến hành lắp 1/2 khuôn còn lại, cốt thép sẽ
được căng ở giai đoạn này.Sau khi căng thép khuôn được cần trục di chuyển đến dàn

quay.Thời gian quay và số vòng quay được phân chia thành những giai đoạn sau:
- Giai đoạn 1 :(giai đoạn phân phối) : nạp bê tông, ở đây công nhân sẽ dùng xẻng xúc bê
tông vào khuôn (đối với ống thoát nước). Tốc độ quay ở giai đoạn này V = 60 – 90
vòng/phút, với thời gian là 6 – 8 phút.
- Giai đoạn 2 : (giai đoạn nén sơ bộ) : ở giai đoạn này thì tốc độ quay V = 120-250 vòng
/phút , với thời gian khoảng 2-4 phút
- 77 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
- Giai đoạn 3 : (giai đoạn nén chặt) tốc độ quay V = 300 – 350 vòng/phút, trong khoảng
thời gian 4 - 6 phút.
- Giai đoạn 4 : Giai đoạn giảm tốc độ quay và dừng khoảng 8 -10 phút.
Nhờ lực ép quay ly tâm tạo ra mà các phần tử pha rắn của hỗn hợp sẽ di chuyển ra thành
trong của khuôn và dồn lại chiếm thể tích nhỏ (sít chặt lại với nhau). Lượng nước thừa và
không khí sẽ bò ép vào thành ống và thoát ra ngoài.Đối với phương pháp quay ly tâm thì hàm
lượng bụi bẩn được thoát ra gần như hoàn toàn.

7.1.2.3. TÍNH TOÁN TỐC ĐỘ QUAY :

Tính toán tốc độ quay đối với trụ điện :
a. Trụ điện 14 (m) :
- Trong giai đoạn phân phối, số vòng quay được tính theo công thức sau :
30
n = K.
r
Trong đó :
K : Hệ số tính đến sự chấn động và va đập của thành khuôn khi quay
(K= 1.3)
r : Bán kính trong trung bình của khuôn, r = 0.15075 (m)

Do đó :
30
n = 1.3
= 259 (vòng/phút)
0.15075
- Trong giai đoạn lèn chặt : số vòng quay được tính theo công thức
265 N
n = 100
0.024 × A
Trong đó :
A : Trò số bán kính tính đổi của sản phẩm .
r3
A = R2 - .
R
R = 14.175 (cm) : Bán kính ngoài trung bình của sản phẩm.
r = 8.175 (cm) : Bán kính trong trung bình của sản phẩm.
r3
8.1753
A = R2 = 14.1752 = 162.388 (cm2)
R
14.175
N : Lực ly tâm (0.7 – 1.5) kG/cm2. Ta chọn N = 1
265 N
265 ×1
= 100
= 825 (vòng/phút)
0.024 × A
0.024 × 162.388
b. Trụ điện 12 (m) :
- Trong giai đoạn phân phối, số vòng quay được tính theo công thức sau :

30
n = K.
r
Vậy : n = 100

Trong đó :
K : Hệ số tính đến sự chấn động và va đập của thành khuôn khi quay
(K= 1.3)
r : Bán kính trong trung bình của khuôn, r = 0.144 (m)
Do đó :
- 78 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
30
= 270 (vòng/phút)
0.144
- Trong giai đoạn lèn chặt : số vòng quay được tính theo công thức :
265 N
n = 100
0.024 × A
Trong đó :
A : Trò số bán kính tính đổi của sản phẩm.
r3
A = R2 - .
R
R = 13.5 (cm) : Bán kính ngoài trung bình của sản phẩm.
r = 7.5 (cm) : Bán kính trong trung bình của sản phẩm.
r3
7.53

A = R2 = 13.52 = 151 (cm2)
R
13.5
N : Lực ly tâm (0.7 – 1.5) kG/cm2. Ta chọn N = 1
n = 1.3

Vậy : n = 100

265 N
265 × 1
= 100
= 855 (vòng/phút)
0.024 × A
0.024 × 151

Bảng 7.1: TỐC ĐỘ QUAY TỪNG LOẠI TRỤ ĐIỆN.
Giai đoạn phân phối
Giai đoạn lèn chặt
Sản phẩm
Thời gian (phút)
n
Thời gian (phút)
n
Trụ điện 14 m
4
259
10
825
Trụ điện 12 m
6

270
12
855
Bảng tốc độ quay trên chỉ là giá trò có được trên lý thuyết.Trên thực tế qua những
kinh nghiệm thu được từ sản xuất người ta đưa ra một chế độ quay như sau và đã mang lại
kết quả tốt nhất, sản phẩm đạt cường độ cao nhất về mặt thiết kế.

Bảng 7.2: TỐC ĐỘ QUAY TỪNG LOẠI TRỤ ĐIỆN THỰC TẾ.
Quá trình.
Tốc
Tốc độ môtơr
Thời gian(phút).
độ(vòng/phút)
khuôn(vòng).
±
Quay đảo bêtông
50 10
120
4-5
±
Quay tạo hình
100 10
240
5
±
Quay nén 1
200 10
480
1
±

Quay nén 2
300 10
880
1
±
Quay nén 3
360 10
950
380 ± 10
1065
7-8
Vậy thời gian quay li tâm của sản phẩm trụ điện 14m là 20 phút, thời gian quay của
trụ 12m là 18 phút.
Tính toán tốc độ quay đối với cọc:
c. Cọc 12 (m) :
- Trong giai đoạn phân phối, số vòng quay được tính theo công thức sau :
30
n = K.
r
- 79 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
Trong đó :
K : Hệ số tính đến sự chấn động và va đập của thành khuôn khi quay
(K= 1.3)
r : Bán kính trong trung bình của khuôn, r = 0.209 (m)
Do đó :
30
n = 1.3

= 187 (vòng/phút)
0.209
- Trong giai đoạn lèn chặt : số vòng quay được tính theo công thức
265 N
n = 100
0.024 × A
Trong đó :
A : Trò số bán kính tính đổi của sản phẩm .
r3
A = R2 - .
R
R = 20 (cm) : Bán kính ngoài trung bình của sản phẩm.
r = 14 (cm) : Bán kính trong trung bình của sản phẩm.
r3
143
A = R2 = 202 = 262.8 (cm2)
R
20
N : Lực ly tâm (0.7 – 1.5) kG/cm2. Ta chọn N = 1
Vậy : n = 100

265 N
265 × 1
= 100
= 648 (vòng/phút)
0.024 × A
0.024 × 262.8

d. Cọc 8 (m) :
- Trong giai đoạn phân phối, số vòng quay được tính theo công thức sau :

30
n = K.
r
Trong đó :
K : Hệ số tính đến sự chấn động và va đập của thành khuôn khi quay
(K= 1.3)
r : Bán kính trong trung bình của khuôn, r = 0.159 (m)
Do đó :
30
n = 1.3
= 246 (vòng/phút)
0.159
- Trong giai đoạn lèn chặt : số vòng quay được tính theo công thức :
265 N
n = 100
0.024 × A
Trong đó :
A : Trò số bán kính tính đổi của sản phẩm.
r3
A = R2 - .
R
R = 15 (cm) : Bán kính ngoài trung bình của sản phẩm.
r = 9 (cm) : Bán kính trong trung bình của sản phẩm.
r3
93
2
2
A=R = 15 = 176..4 (cm2)
R
15

- 80 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
N : Lực ly tâm (0.7 – 1.5) kG/cm2. Ta chọn N = 1
Vậy : n = 100

265 N
265 ×1
= 100
= 792 (vòng/phút)
0.024 × A
0.024 × 176.4

Bảng 7.3 : TỐC ĐỘ QUAY TỪNG LOẠI CỌC.
Giai đoạn phân phối
Giai đoạn lèn chặt
Sản phẩm
Thời gian (phút)
n
Thời gian (phút)
n
Cọc 12 m
4
187
15
648
Cọc 8 m
6
246

12
792
Với kết quả của sản phẩm cọc thì thời gian quay li tâm của cọc 12m là 19 phút, cọc 8m là 18
phút.
Khi công tác tạo hình kết thúc, cần trục sẽ di chuyển khuôn đến khu tónh đònh, sau một thời
gian tónh đònh khuôn sẽ được vận chuyển đến bể dưỡng hộ nhiệt để đẩy nhanh quá trình ninh
kết của bê tông.

Hình 7.3: Dàn quay ly tâm(tham khảo)

7.1.2.4. CÔNG ĐOẠN DƯỢNG HỘ :

Quá trình đóng rắn của hỗn hợp bê tông rất dài vượt qua tất cả thời gian của các thao tác
công nghệ chế tạo cấu kiện. Để tăng nhanh quá trình đóng rắn của bê tông, rút ngắn chu kì
sản xuất một sản phẩm tức là tăng số vòng quay của khuôn, nâng cao hệ số sử dụng thiết bò
thì ta phải tiến hành dưỡng hộ nhiệt sản phẩm. Phương pháp dưỡng hộ phổ biến ngày nay là
dưõng hộ bằng hơi nước
Quá trình dưỡng hộ các cấu kiện bê tông đúc sẵn bao gồm các giai đoạn :
- Tónh đònh : Các cấu kiện sau khi quay ly tâm xong trước khi dưỡng hộ nhiệt cần phải
được tónh đònh để đảm bảo cho bê tông có cường độ ban đầu tối thiểu cần thiết để nó có thể
chòu được tác dụng nhiệt mà cấu trúc của nó không bò phá hoại
- Nâng nhiệt : Đây là giai đoạn ta nâng nhiệt từ từ cho đến khi đạt được nhiệt độ cao nhất
theo qui đònh của gia công nhiệt sản phẩm
- 81 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
- Đẳng nhiệt : Khi đến nhiệt độ cao nhất cho phép thì ta phải hằng nhiệt trong một thời
gian nhất đònh để làm tăng nhanh cường độ của bê tông, đây là giai đoạn quan trọng nhất
trong quá trình dưỡng hộ.

- Hạ nhiệt : Đây là giai đoạn hạ thấp nhiệt độ và làm nguội dần sản phẩm
Căn cứ vào :
 Yêu cầu cường độ bê tông sau khi dưỡng hộ phải đạt 0,7R28
 Chiều dày phẩm : 5 – 10 (cm)
 Phương pháp chế tạo : quay ly tâm.
Ta chọn chế độ dưỡng hộ chung cho tất cả các loại sản phẩm bê tông như sau :
 Thời gian tónh đònh : 120 (phút)
 Thời gian nâng nhiệt : 30 (phút)
 Thời gian hằng nhiệt : 240 (phút)
 Thời gian hạ nhiệt : 30 (phút)

T

0

80 C(+- 5 C)
0

0

T = 30 C
0

mt

Thời gian(t)
t = 30 phút

t = 240 phút

t = 30 phút

Hình7.4. Sơ đồ dưỡng hộ nhiệt.

Hình 7.5: Bể dưỡng hộ nhiệt(tham khảo).
7.1.2.5. CÔNG ĐOẠN THÁO KHUÔN, LẤY SẢN PHẨM VÀ CHUẨN BỊ
KHUÔN :

- 82 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
Sau đó sản phẩm sẽ được đưa đến bãi sản phẩm, còn khuôn sẽ được đem đến vò trí chuẩn bò
khuôn.
thép và ráp khuôn.
Để làm sạch khuôn, người ta có thể sử dụng 3 phương pháp :
+ Phương pháp cơ khí.
+ Phương pháp hóa học.
+ Phương pháp khí nén.

a. Phương pháp cơ khí:

Sử dụng các thiết bò và dụng cụ như : đóa mài các máy phay, bàn chải sắt…phương pháp này
được ứng dụng khi bêtông có liên kết dính bám chặt chẽ với khuôn mà phương pháp khí nén
không thực hiện được.
Khi sử dụng thiết bò cơ khí trên thì khuôn phải phẳng(để khuôn không bò mài)
Không được dùng bàn chảy sắt quá cứng (vì sẽ làm sướt bề mặt khuôn, ảnh hưởng đến sản
phẩm)
Nhược điểm của phương pháp cơ khí:Khuôn chóng bò hao mòn.Vì vậy người ta sử dụng các
thiết bò cơ khí không quá 1 lần trong vòng 2-3 tháng.

b. Phương pháp hóa học:
Được thực hiện nhờ các dung dòch của 1 số acid chủ yếu, có tác dụng phá hoại đá ximăng.
Đổ các loại acid đó lên cục bêtông(vữa), dần dần bêtông sẽ bò phá hoại.

c. Phương pháp khí nén:

Tạo ra một luồng khí bằng cái vòi.Phương pháp này được thực hiện với điều kiện độ bám
dính của bêtông (vữa) với thành khuôn không lớn.
Các yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn :
- Chất lượng của sản phẩm nói chung và bề mặt sản phẩm nói riêng phụ thuộc một phần
vào khuôn tạo hình của sản phẩm. Do đó nhiệm vụ của khuôn là bảo đảm nhận đïc sản
phẩm có một hình thái, kích thước chính xác, có gốc cạnh sắc và rõ ràng, có bề mặt phẳng
nhẳn và sau khi chế tạo xong thì công tác gia công phụ trợ thêmđược hạn chế đến mức tới
thiểu.
- Cấu tạo khuôn phải bảo đảm lắp ráp nhanh, nhẹ nhàng, có thể đặt các khung cốt thép dễ
dàng, bảo đảm tháo khuôn cũng như lấy sản phẩm đơn giản, bảo đảm đổ hổn hợp bê tông dễ
dàng và khống chế đến mức tối đa sao cho khuôn được nhẹ và ít tốn thép.
- Khuôn phải bảo đảm cứng, vững chắc, ít bò ăn mòn trong quá trình sử dụng, bảo đảm
trong trường hợp chòu tải trong khi vận chuyển, không có sự thay đổi kích thước của sản
phẩm và bảo đảm phục vụ lâu dài.
- Kết cấu khuôn phải đơn giản, cấu tạo từ các chi tiết riêng lẻ ít, để dễ dàng khi sửa chữa.
Khi lấp ráp phải bảo đảm sự liên kết chắc chắn. Đối với khuôn gia công nhiệt cũng phải bảo
đảm độ bền.
- Sau khi dưỡng hộ xong ta dùng cần trục đưa khuôn và sản phẩm ra vò trí tháo khuôn. Tại
đây công nhân sẽ mở bulông và làm các công tác cần thiết để tháo hai nữa khuôn và lấy sản
phẩm ra.
Lau dầu khuôn :
Việc lau dầu khuôn có thể tiến hành trước hoặc sau khi khuôn được lắùp ráp. Để lau dầu
khuôn, người ta có thể sử dụng các thiết bò : súng phung dầu bằng khí nén, hoặc bằng các

chổi lông mềm.
Lau dầu bằng các thiết bò phun sẽ mang lại nhiều hiệu quả kỹ thuật hơn do tốc độ nhanh,
thì công việc nhẹ nhàng, không bẩn, lớp dầu phun sẽ mỏng đảm bảo đúng yêu cầu.
- 83 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
Dầu lau khuôn phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật sau :
Có đủ độ nhớt để có thể phun dầu, hoặc bằng chổi lông quét lên bề mặt nguội hoặc nóng
< 40 – 50 OC thành lớp liên tục và tương đối mỏng, có độ dầy đồng đều.
Có độ dính bám tốt với kim loại của khuôn và bền vững trong thời gian tạo hình.
Không ảnh hưởng xấu đến quá trình cứng rắn của bê tông, không để lại các vết dầu trên bề
mặt cấu kiện, không gây ăn mòn bề mặt của khuôn. Không gây ảnh hưởng đến điều kiện vệ
sinh của xưởng, không gây hỏa hoạn.
Dùng dầu bôi khuôn hạn chế không cho diùnh bám vào thành khuôn giúp cho công việc
tháo sản phẩm ra khỏi khuôn được dễ dàng và góp phần làm nhẵn bề mặt cấu kiện. Cần chú
ý là không được bôi trơn vào cốt thép, vì như vậy sẽ làm giảm lực dính kết giữa chúng với bê
tông. Việc này rất nghiêm trọng, có thể làm mất khả năng chòu tải của cấu kiện đúc sẵn. Cho
nên bôi trơn khuôn phải được tiến hành trước khi đặt cốt thép và chỉ được bôi một lớp rất
mỏng. Nếu bôi trơn quá nhiều, chất bôi trơn có thể chảy thành vũng trong khuôn và bám vào
cốt thép. Ngòai ra, chất bôi trơn có thể chui vào bê tông, làm giảm cường độ của nó.
Khuôn sau khi lau dầu xong sẽ được vận chuyển đến nơi đặt cốt thép. Sau khi đặt cốt thép
xong và điều chỉnh thì khuôn sẽ được vận chuyển đến nơi đổ bê tông, để tiếp tục công đoạn
tạo hình tiếp theo.

Hình 7.6: Tháo khuôn sản phẩm(tham khảo)

7.1.2.6. KIỂM TRA VÀ HOÀN THIỆN SẢN PHẨM :

Ở giai đoạn ống hoàn thiện ta tiến hành kiểm tra sản phẩm có bò rỗ bề mặt hay bò nứt nẻ

hay không trong quá trình tháo ráp hay lắp cẩu … để có biện pháp khắc phục hay loại bỏ sản
phẩm nhằm đưa đến chất lượng sản phẩm sau khi xuất xưởng.

7.2. TÍNH CHỌN THIẾT BỊ TRONG PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH :
* TÍNH CHO SẢN PHẨM TRỤ ĐIỆN VÀ SẢN PHẨM CỌC.
7.2.1. TÍNH TOÁN TỔNG SỐ KHUÔN CẦN THIẾT CHO SẢN XUẤT:

Một vòng sản xuất của một trụ điện đến khi thành phẩm mất khoảng thời gian như sau :
- Trụ 14m : T = 7.9 giờ
- Trụ 12m : T = 7.9 giờ
- 84 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
- Cọc 12m :T = 8.5 giờ
-Cọc 8m : T = 8 giờ
Số lượng khuôn cần thiết :
Q
+1
nk =
n.no
Trong đó :
Q : Số sản phẩm trụ của nhà máy trong năm(Theo bảng 3.17)
Trụ 14m : Q14m = 2400sản phẩm
Trụ 12m : Q12m = 3429 sản phẩm
Cọc 12m : Q12m = 9600sản phẩm
Cọc 8m : Q14m = 17455sản phẩm
n : Số ngày làm việc trong năm (n =294)
24
no : Hệ số xoay vòng khuôn (no =

)
T
Vậy số khuôn cần thiết :
2400 × 7.9
Trụ 14m : nk =
+ 1 = 3.678
294 × 24
⇒ Chọn 4 (khuôn)
3429 × 7.9
Trụ 12m : nk =
+ 1 = 4.84
294 × 24
⇒ Chọn 5 (khuôn)
9600 × 8.5
Cọc 12m : nk =
+ 1 =12.56
294 × 24
⇒ Chọn 13 (khuôn)
17455 × 8
Cọc 8m : nk =
+ 1 = 20.79
294 × 24
⇒ Chọn 21 (khuôn)
Tổng số khuôn cần thiết để sản xuất trụ điện :
nk = 4 + 5+13+21 = 43 (khuôn)

7.2.2. BIỆN LUẬN CHỌN THIẾT BỊ RÃI ĐỔ BÊ TÔNG :

Bêtông sau khi trộn xong qua miệng tháo vào thiết bò rãi đổ (có dạng bunker, có cánh gạt
để mở đóng tự động) bunker rãi đổ sẽ có cửa tháo hướng về phía dưới và ½ khuôn đã lắp

nòng thép di chuyển trên hệ thống đường rây riêng được thiết kế để nó có thể di chuyển
và được nạp bêtông vào ½ khuôn.
Vì bên trong nhà máy thiết kế các hệ thống đường ray để các khuôn có thể di chuyển một
cách cơ động, ta chọn số lượng bunker rãi đổ là 2 cái phục vụ cho 2 dây chuyền sản xuất cọc
và trụ điện.Thiết kế 2 hệ thống đường ray nhằm mục đích trách cho nhà máy bò động trong
sản xuất khi 1 trong 2 đường rây gặp sự cố cần khắc phục trong thời gian nhất đònh.

7.2.3. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ TẠO HÌNH TRỤ ĐIỆN :
Chọn máy quay ly tâm kiểu con lăn. Đặc điểm kỹ thuật của máy quay ly tâm kiểu con
lăn.

Bảng 7.4:ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT DÀN QUAY CON LĂN.
700 – 1000 (mm)
Đường kính :
MH – 17,50
Dao động cơ điện ly tâm :
1350 (vòng/phút)
Vận tốc quay :
- 85 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

14000 (mm)
130 (KW)
6.32 (KG/cm2)

Dài :
Công suất động cơ :
p lực trên con lăn :

Năng suất của máy quay ly tâm được xác đònh như sau :
t .t .60.K
Q= 1 2
T
Trong đó :
t1 : Số ngày làm việc trong năm (t1 = 294 ngày)
t2 : Số giờ làm việc trong 1 ngày đêm ( t2 = 16 )
K : Hệ số dự trữ thiết bò (K = 0.9)
T : Chu kỳ quay ly tâm
Trụ 14m : T = 20 (phút)
Trụ12m : T = 18 (phút)
Vậy :
294 ×16 × 60 × 0.9
Q14m =
= 12700 (sản phẩm/năm)
20
294 ×16 × 60 × 0.9
Q12m =
= 14112 (sản phẩm/năm)
18
Chọn số máy quay ly tâm :
2400
= 0.2
n14m =
12700
3428
= 0.25
n12m =
14112

Vậy chọn 1 dàn quay ly tâm cho phân xưởng sản xuất trụ điện(1 dàn quay gồm 3môtơr máy
quay, mỗi lần quay được 3 khuôn).Tương tự đối với sản phẩm là cọc ở phân xưởng tạo hình
cũng cần 1 dàn quay.
7.2.4. TÍNH CHỌN HỆ THỐNG BỂ DƯỢNG HỘ :
Mỗi bể dưỡng hộ được 12 sản phẩm, ta xếp khuôn trong bể theo chiều cao là 3 lớp và theo
chiều rộng là 4 khuôn. Dưới mỗi lớp ta bố trí các thanh gỗ đệm.
a. Chiều cao bể :
Hb = 2Dg + Dng + 3 × 100 + 400 + 150 (mm)
Trong đó :
Dg : Đường kính gốc của khuôn.
Dng : Đường kính ngọn của khuôn.
Bảng 7.5: CHIỀU CAO BỂ DƯÕNG HỘ TRỤ ĐIỆN.
Dg (mm)
Dng (mm)
Hb (mm)
Loại trụ điện
467
280
2064
Trụ điện 14m
440
280
2010
Trụ điện 12m
490
490
2320
Cọc 14m
390
390

2020
Cọc 8m

- 86 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
0,15
Dg
0,1
0,1
Dg
0,1
0,4

H

0,3
0,2
Dg
0,1
Dg
0,1 B
Dg
0,1
Dg
0,2
0,3
0,3 0,3

L

0,3 0,3

Hình 7.7 : Bể dưỡng hộ trụ điện và cọc.
b. Chiều rộng bể :

B = 4Dg + 300 + 2 × 200 + 2 × 200 (mm)
Bảng 7.6. CHIỀU RỘNG BỂ DƯỢNG HỘ TRỤ ĐIỆN.
Dg (mm)
Dng (mm)
B (mm)
Loại trụ điện
467
280
2968
Trụ điện 14m
440
280
2560
Trụ điện 12m
490
490
2760
Cọc 14m
390
390
2360
Cọc 8m
c. Chiều dài bể :

Lb = Lk + 2 × 300 + 2 × 200 (mm)
Với : Lk : Chiều dài khuôn (mm)
Bảng 7.7: CHIỀU DÀI CỦA BỂ DƯỢNG HỘ.
Dg (mm)
Dng (mm)
Lb (mm)
Loại trụ điện
467
280
15100
Trụ điện 14m
440
280
13100
Trụ điện 12m
490
490
14100
Cọc 14m
390
390
8100
Cọc 8m
Vì kích thước của các bể dưỡng hộ chênh lệch không đáng kể nên để kết hợp hài hoà về
kiến trúc cũng như việc phát triển nhà máy, ta xây dựng các bể dưỡng hộ có kích thước giống
nhau.
L x B x H = 16000 x 3000 x 2500 (mm)
- 87 -

CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
d. Tính số lượng bể dưỡng hộ :
Q
n = n.n .n + K
o sp
Trong đó :
-Q : Số sản phẩm trong năm
Trụ điện 14m : 2400 sản phẩm
Trụ điện 12m : 3429 sản phẩm
Cọc 12m
:9600 sản phẩm
Cọc 8m
:17455 sản phẩm
-n : Số ngày làm việc trong năm (n = 294)
-no : Hệ số xoay vòng khuôn
24
Trụ điện 14m : no =
7.9
24
Trụ điện 12m : no =
7.9
24
Cọc 12m : no =
8.5
24
Cọc 8m : no =
8.0
nsp : Số sản phẩm trong 1 bể (nsp = 12)
Vậy số bể dưỡng hộ cho :
2400

+1
24
Trụ điện 14m : n =
= 1.22
294 ×
× 12
7.9
⇒ Chọn 2 bể
3428
+1
24
Trụ điện 12m : n =
= 1.64
294 ×
× 12
7.9
⇒ Chọn 2 bể
9600
+1
24
Cọc 12m : n =
= 1.89
294 ×
× 12
8.5
⇒ Chọn 2 bể
17455
+1
24
Cọc 8m : n =

= 2.649
294 × × 12
8
⇒ Chọn 3 bể
Vậy đối với sản phẩm là trụ điện hầm hấp là hầm 4 bể, cọc là hầm hấp gồm 5 bể.

7.2.5. THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN TRONG PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH :
Chọn thiết bò vận chuyển trong phân xưởng tạo hình là cần trục (theo chiều dọc) và xe
goòng (theo chiều ngang). Hai loại phương tiện vận chuyển này kết hợp lại giúp cho hoạt
động về bề rộng lẫn bề ngang thuận tiện và không chiếm nhiều diện tích trong phân xưởng
- 88 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.
Ta bố trí 2 vò trí cần trục trong phân xưởng tạo hình trụ điện :
- Cần trục 1 phục vụ cho công đoạn tạo hình và dưỡng hộ nhiệt, cũng là cầu trục dùng
cho phân xưởng thép.
- Cần trục 2 phục vụ cho công đoạn tháo khuôn và chuẩn bò khuôn
Chọn cần trục có các thông số kó thuật sau :
Bảng 7.8: CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CƠ BẢN CỦA CỔNG TRỤC.
Sức tải
30 (tấn)
Vận tốc cầu trục
100 (m/phút)
Vận tốc xe con
50 (m/phút)
Vận tốc nâng hạ cẩu
15 (m/phút)
Nhà máy được thiết kế có 3 nhòp theo phương ngang, chiều dài mỗi nhòp ngang là 19m và các
công đoạn sản xuất đều được bố trí theo phương dọc.Vậy ở mỗi nhòp theo phương ngang ta

bố trí 1 cổng trục(cổng trục có thể di chuyển xuyên suốt theo phương dọc).

7.3. TÍNH CHI PHÍ NHIỆT DƯÕNG HỘ :
7.3.1. NHIỆT TIÊU TỐN :
7.3.1.1. CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ ĐỐT NÓNG HỖN HP BÊTTÔNG KHÔ :
Chi phí nhiệt đốt nóng hỗn hợp bê tông khô được tính theo công thức :
Qc = CcMk(tu – th)
Trong đó :
Cc : Tỷ nhiệt của hỗn hợp bê tông khô (Cc = 0.84 KJ/kgđộ)
Mk : Khối lượng bê tông khô.
Mk = n(MĐ + MC + MX)
n : Số sản phẩm được đồng thời dưỡng hộ trong 1 bể
MĐ ; MC ; MX : Lượng đá, cát, ximăng trong 1 sản phẩm
tu : Nhiệt độ đẳng nhiệt (tu = 800)
th : Nhiệt độ ban đầu của sản phẩm (th = 300 )
Bảng 7. 9: CHI PHÍ NHIỆT ĐỐT NÓNG HỖN HP BÊ TÔNG KHÔ.
Sản phẩm
MX (Kg)
MC (Kg)
MD (Kg)
n (sp)
MK(Kg)
QC(KJ)
Trụ điện 14m
355
691
1381
12
29124
815472

Trụ điện 12m
248.5
483.7
966.7
12
13591.2
570830
Cọc 12m
648.8
694
1278
12
31449.6
1320883
Cọc 8m
356.84
381.7
802.9
12
17297.3 726485.76
3,433,670.8
Tổng cộng
7.3.1.2. CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ NÓNG NƯỚC TRONG BÊ TÔNG :
Chi phí nhiệt được tính theo công thức :
Qn = Cn.Mn.(tu – th)
Trong đó :
Mn : Lượng nước trong bê tông của các sản phẩm cần dưỡng hộ
Mn = n.gb.Vb

Bảng 7.10: CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ ĐỐT NÓNG NƯỚC TRONG BÊTÔNG.

Sản phẩm
Vb (m3)
gb (lít)
n (sp)
Mn (lít)
Qn (KJ)
1
945.6
447079.7
118.2
12
Trụ điện 14m.
- 89 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

0.7
118.2
662
27800.64
12
1
142
1074
71568
12
0.55
142
937

39362.4
12
585810.72
Tổng cộng
7.3.1.3. CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ ĐỐT NÓNG KHUÔN KIM LOẠI VÀ CỐT
THÉP :
Lượng nhiệt để đốt nóng khuôn kim loại được tính theo công thức :
Qk = Ck.Gk.(tu – th)
Trong đó :
Gk : Khối lượng kim loại đồng thời được đốt nóng.
Gk = n.(mct + mk)
mct : Khối lượng cốt thép 1 sản phẩm.
mk : Khối lượng của một khuôn
(1m3 bê tông thì trọng lượng thép để chế tạo khuôn là 4 tấn)
Ck : Tỷ nhiệt của khuôn kim loại (Ck =0,48 KJ/Kgđộ)
Bảng 7.11: CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ ĐỐT NÓNG KHUÔN KIM LOẠI VÀ CỐT
THÉP.
Sản phẩm
mk (Kg) mct (Kg) n (sp)
Gk (Kg)
Qk (KJ)
4000
80.37
12
32643
783431
Trụ điện 14m.
2800
72.12
12

22977
551447
Trụ điện 12m.
4000
68.124
12
48817.5 1171619.6
Cọc 12m.
2200
43.18
12
26918.16 646035.84
Cọc 8m.
Trụ điện 12m.
Cọc 12m.
Cọc 8m.

3,152,533

Tổng cộng

7.3.1.4. CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ ĐỐT NÓNG KẾT CẤU BAO CHE :
a . Nhiệt lượng đốt nóng tường và nền :
Nhiệt lượng này được tính theo công thức :
Qtn = qt.Ft + qn.Fn
Trong đó :
qt : Nhiệt lượng thu hồi bởi tường đối với tường bằng bê tông (qt = 20000
KJ/m2)
qn : Nhiệt lượng thu hồi bởi nền (qn = 10500 KJ/m2)
Ft : Diện tích tường

Fn : Diện tích nền

Bảng 7.12: CHI PHÍ NHIỆT ĐỂ ĐỐT NÓNG TƯỜNG VÀ NỀN.
Sản phẩm

Ft
(m2)

qt
(KJ/m2)
- 90 -

Fn (m2)

qn
(KJ/m2)

Qtn (KJ)


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

Trụ điện 14m.

40

20000

48

10500

1,188,080

Trụ điện 12m.
Cọc 12m.
Cọc 8m.

40
20000
48
10500
1,188,080
40
20000
48
10500
1,188,080
40
20000
48
10500
1,188,080
4,752,320
Tổng cộng
b. Nhiệt lượng để đốt nóng nắp bể :
Nhiệt lượng này được tính theo công thức :
Qnb = CnbMnb(tu – th)
Trong đó :
Cnb : Nhiệt dung của vật liệu làm nắp bể (bê tông cách nhiệt C nb = 0.88

(KJ/Kg.độ)
Mnb : Khối lượng của nắp bể
Bảng 7.13: CHI PHÍ NHIỆT ĐỐT NÓNG NẮP BỂ.
Sản phẩm
Mnb (Kg)
Qnb (KJ)
4700
268840
Trụ điện 14m.
4700
268840
Trụ điện 12m.
4700
268840
Cọc 12m.
4700
268840
Cọc 8m.
1,075,360
Tổng cộng
c. Tổng các chi phí nhiệt chưa tính đến hao hụt thất thoát :
∑Q = Qc + Qn + Qk + Qtn + Qnb (KJ)
3,433,670.8+ 585810.72+ 3,152,533+ 4,752,320+ 1,075,360 = 12,999,693.72 (KJ)
7.3.2. NHIỆT TỔN THẤT :
a. Nhiệt tổn thất qua thể tích trống của bể :
Qcb = Vcbϕnin (KJ)
Trong đó :
Vcb : Thể tích trống trong bể (Vcb = V - ∑Vi)
V : Thể tích của bể
∑Vi : Tổng thể tích bê tông trong bể dưỡng hộ

ϕn : Dung trọng của hơi nước (ϕn = 0.0083 Kg/m3)
in : Entanpi của hơi nước (in = 4.19ttb)
ttb : Nhiệt độ trung bình trong bể (ttb = 90o)

Bảng 7.14: TỔN THẤT NHIỆT QUA THỂ TÍCH TRỐNG TÍNH CHO 1 BỂ.
Sản phẩm
V (m3) Vb (m3)
n (sp)
Vcb (m3) Qcb (KJ)
1
12
28
87.64
40
Trụ điện 14m.
40
0.7
12
31.6
98.91
Trụ điện 12m.
- 91 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

Cọc 12m.
Cọc 8m.

40

1
40
0.55
Tổng cộng

12
12

28
33.4

87.64
104.54
378.73

b. Thất thoát ra môi trường chung quanh :
Qxq = 3.6αiFi(tng – th) (KJ/h)
Trong đó :
Fi : Diện tích bề mặt bao quanh bể (tường bể và nắp bể)
tn : Nhiệt độ mặt ngoài bể (tng = 50oC)
th : Nhiệt độ môi trường (th = 30oC)
αi : Hệ số trao đổi nhiệt từ mặt ngoài vỏ lò ra môi trường xung quanh (Đối với
bê tông dưỡng hộ : αi = 2.3)
Bảng 7.14: NHIỆT THẤT THOÁT RA MÔI TRƯỜNG XUNG QUANH.
Sản phẩm
Fi (m2)
Qxq (KJ/h)
125
20700
Trụ điện 14m.

Trụ điện 12m.
137
22678.2
Cọc 12m.
Cọc 8m.
43387.2
Tổng cộng
c. Nhiệt tổn thất qua khe hở các thiết bò và thất thoát của thiết bò nhiệt :
 ∑ Q + Qcb

Qy = γ. 

 Tn + Tu


+ Q xq  (KJ/h)


Trong đó :
Tn: Thời gian nâng nhiệt
Tu: Thời gian hằng nhiệt
γ: Hệ số mất mát nhiệt (γ = 0.3)
Qxp: Nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh
Qcb: Nhiệt tổn thất qua thể tích bể
∑Q: Tổng chi phí nhiệt chưa tính đến tổn thất

Bảng 7.15: NHIỆT TỔN THẤT QUA KHE HỞ CÁC THIẾT BỊ VÀ THẤT
THOÁT CỦA THIẾT BỊ NHIỆT.
Sản phẩm
Tn

Tu
∑Q
Qcb
Qxq
Qy
(giờ) (giờ)
(KJ)
(KJ/h)
(KJ/h)
(KJ)
- 92 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

Trụ điện 14m.
Trụ điện 12m.
Cọc 12m.
Cọc 8m.

0.5
0.5
0.5
0.5

4
3,502,902.7
4
2,606,997.6
4

4,202,990.6
4
2,868,804
Tổng cộng

87.64
98.91
87.64
104.54

10350
10350
11339.1
11339.1

236,837.69
176,911.43
283,606.95
194,662.30
892,018.37

7.3.3. CHI PHÍ NHIỆT TRONG THỜI GIAN NÂNG NHIỆT :
a. Chi phí nhiệt cho 0.5 giờ trong thời gian nâng nhiệt :
 ∑ Q + Qcb

Qn = 


Tn


+ Q xq + Q y  (KJ/h)


Bảng 7.16: CHI PHÍ CHO MỘT GIỜ TRONG THỜI GIAN NÂNG NHIỆT.
∑Q
Tn
Qcb
Qxq
Qy
Qn
Sản phẩm
(giờ)
(KJ)
(KJ/h)
(KJ/h)
(KJ/h)
(KJ)
0.5
87.64
10350
236,837.6 7,253,168.4
Trụ điện 14m.
3,502,902.7
9
0.5
98.91
10350
176,911.4 5,401,454.4
Trụ điện 12m.

2,606,997.6
3
0.5 4,202,990.6 87.64 11339.1 283,606.95 8,701,102.5
Cọc 12m.
0.5
104.54 11339.1 194,662.3 5,943,818.5
Cọc 8m.
2,868,804
0
27,299,543.8
Tổng cộng
b. Chi phí hơi nước cho 0.5giờ trong thời gian nâng nhiệt :
dn =

Qn
(Kg/h)
r

Trong đó :
Qn : Nhiệt lượng cần cung cấp trong 1 giờ trong giai đoạn nâng nhiệt
r : Nhiệt tạo hơi nước riêng ở áp suất khí quyển (r = 2307 KJ/Kg)
Bảng 7.17:CHI PHÍ HƠI NƯỚC TRONG ½ GIỜ TRONG THỜI GIAN NÂNG
NHIỆT.
Sản phẩm
Qn (kj/h)
R (kj/kg)
Dn (kg/h)
7,253,168.4
2307
3144

Trụ điện 14m.
5,401,454.4
2307
2341
Trụ điện 12m.
8,701,102.5
2307
3771
Cọc 12m.
5,943,818.5
2307
2576
Cọc 8m.
Tổngcộng
- 93 -

11,832


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

7.3.4. CHI PHÍ NHIỆT VÀ HƠI NƯỚC TRONG THỜI GIAN ĐẲNG NHIỆT :
a. Chi phí nhiệt cho 1 giờ trong thời gian đẳng nhiệt :
Qu = Qxq + Qcb + Qy (KJ/h)
Trong đó :
Qu : Nhiệt tổn thất vào môi trường chung quanh qua kết cấu bể
Bảng 7.18: CHI PHÍ NHIỆT CHO MỘT GIỜ TRONG THỜI GIAN ĐẲNG
NHIỆT
Sản phẩm
Qcb (KJ/h)

Qxq (KJ/h)
Qy (KJ/h)
Qu (KJ/h)
87.64
10350
236,837.69
247,275.3
Trụ điện 14m.
98.91
10350
176,911.43
187,360.3
Trụ điện 12m.
87.64
11339.1
283,606.95
295,033.7
Cọc 12m.
104.54
11339.1
194,662.30
206,105.9
Cọc 8m.
Tổng cộng
935,775.2
b. Chi phí hơi nước cho 1 giờ trong thời gian đẳng nhiệt :
du =

Qu
r

(Kg/h)

Trong đó :
Qu : Nhiệt lượng cần cung cấp trong 1 giờ ở giai đoạn đẳng nhiệt.
r : Nhiệt tạo hơi nước riêng ở áp suất khí quyển (r = 2307 KJ/Kg)
Bảng 7.19: CHI PHÍ HƠI NƯỚC CHO MỘT GIỜ TRONG THỜI GIAN ĐẲNG
NHIỆT.
Sản phẩm
Qu (KJ/h)
r (KJ/Kg)
du (Kg/h)
2307
247,275.3
107.18
Trụ điện 14m.
2307
187,360.3
81.21
Trụ điện 12m.
2307
295,033.7
127.88
Cọc 12m.
2307
206,105.9
89.34
Cọc 8m.
405.61
Tổng cộng

7.3.5. CHI PHÍ HƠI NƯỚC :
a. Chi phí hơi nước cho 1 m3 bê tông trong toàn bộ thời kì dưỡng hộ :
d=

d n .Tn + d u .Tu
(Kg/m3)
V

Trong đó :
Tn: Thời gian nâng nhiệt
Tu: Thời gian hằng nhiệt
dn : Chi phí hơi nước cho 0.5 giờ trong thời gian nâng nhiệt
du : Chi phí hơi nước cho 1 giờ trong thời gian đẳng nhiệt

- 94 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

Bảng 7.20:CHI PHÍ HƠI NƯỚC CHO MỘT M3 BÊ TÔNG TRONG SUỐT THỜI
KỲ DƯỢNG HỘ.
Sản phẩm
Tndn (Kg)
Tudu (Kg)
V (m3)
d (Kg/m3)
12
1572
428.72
166.72

Trụ điện 14m.
8.4
1170
324.84
177.96
Trụ điện 12m.
12
1886
511.52
199.78
Cọc 12m.
9.9
1288
357.36
166.2
Cọc 8m.
710.66
Tổng cộng
b. Lượng hơi nước chi phí cho dưỡng hộ nhiệt trong 1 năm :
N = d.V (Kg)
Trong đó :
d : Lượng hơi nước chi phí phí 1 m3 bê tông của mỗi loại sản phẩm
Bảng 7.21: CHI PHÍ HƠI NƯỚC CHO QUÁ TRÌNH DƯỢNG HỘ NHIỆT TRONG
MỘT NĂM.
Sản phẩm
d (Kg/m3)
V (m3)
N (Tấn)
2400
400.128

166.72
Trụ điện 14m.
2400
472.104
177.96
Trụ điện 12m.
9600
1919.616
199.78
Cọc 12m.
9600
1595.520
166.2
Cọc 8m.
4387.36
Tổng cộng
7.3.6. LƯNG NHIỆT CẦN DÙNG CHO BỂ DƯỢNG HỘ :
a. Lượng chi phí hơi nước tính theo thời gian :
Bảng 7.22: CHI PHÍ HƠI NƯỚC THEO THỜI GIAN TRONG QUÁ TRÌNH
DƯỢNG HỘ.
Chi phí hơi nước dưỡng hộ nhiệt (Tấn)
Sản phẩm
năm
tháng
ngày
giờ
400.128
33.344
1.28
0.16

Trụ điện 14m.
472.104
39.342
1.513
0.19
Trụ điện 12m.
1919.616
159.97
6.153
0.769
Cọc 12m.
1595.520
132.96
6.114
0.64
Cọc 8m.
4387.36
365.613
14.062
1.76
Tổng cộng
b. Chọn nồi hơi :
Căn cứ vào lượng hơi nước cần cung cấp trong một giờ là 1.76 (Tấn/giờ), ta chọn nồi
hơi có các đặc tính kó thuật sau :
- Năng suất bốc hơi : 6-8 m3/h
- p suất hơi : 8 atm
- Nhiệt độ hơi quá nhiệt : 250oC
- 95 -

CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

- Nhiệt độ nước cung cấp : 50oC
- Nhiệt độ khói từ lò toả ra : 600oC
- Lượng khí lò ra : 40000 m3
- Diện tích mặt tiếp nhiệt : 55.8 m3
- Kích thước D x R x C : 2375 x 2260 x 1880
- Trọng lượng nồi : 3.751 Tấn.
7.4. THÁO KHUÔN VÀ HOÀN THIỆN SẢN PHẨM :
Sản phẩm sau khi qua công đoạn dưỡng hộ,được vận chuyển đến vò trí tháo khuôn và
được thực hiện các công tác hoàn thiện như:
- Hoàn thiện bề mặt sản phẩm khi sản phẩm bò khuyết tật nhỏ trên bề mặt.
- Bảo quản sản phẩm.
- Xuất xưởng sản phẩm
- Ghi kí hiệu sản phẩm.
Đối với những sản phẩm đã tháo khuôn và được kiểm tra thoả yêu cầu kỹ thuật như
là:vết nứt trên bề mặt sản phẩm, độ dày của lớp bêtông…thì được lưu ở kho sản
phẩm.Đối với những sản phẩm không thoả yêu cầu theo quy phạm theo quy đònh thì
được xếp loại B, và những sản phẩm bò hư hỏng nặng được huỷ.
7.4.1. BÃI SẢN PHẨM :
Với đặc thù nhà máy thiết kế có điện tích lớn nên bãi sản phẩm được đặt 1 phần ở
trong nhà xưởng chính phần còn lại được đặt liện tiếp từ nhà xưởng chính ra khu vực
bờ kè sông Vàm Cỏ.Việc thiết kế bãi sản phẩm như vậy nhằm mục đích là cơ động
trong công tác xuất sản phẩm bằng đường sông lẫn đường bộ.Trong nhà máy đã thiết
kế hệ thống cổng trục nên có thể di chuển sản phẩm một cách dể dàng và đơn
giản.Từ bãi sản phẩm ra cảng sông có thiết kế hệ thống đường ray để xe goòng vận
chuyển sản phẩm ra và cần trục có thể chuyển sản phẩm lên phương tiện vận chuyển
đường thuỷ dể dàng.
7.4.2. DIỆN TÍCH BÃI SẢN PHẨM CỌC :
Số sản phẩm dự trữ trong bãi :

N=Q
Trong đó :
A : Số ngày để sản phẩm trong bãi (A = 5ngày)
Q : Số sản phẩm trong ngày
Cọc 12m, Φ400 : 31 sản phẩm.
Cọc 8m, Φ300 : 56sản phẩm.
Số sản phẩm cần dự trữ :
- Cọc 12m, Φ400: NΦ400 = 31 × 5 = 155 (sản phẩm)
- Cọc 8m, Φ300 : NΦ300 = 56 × 5 = 280 (sản phẩm)
Dựa trên số sản phẩm dự trữ và diện tích kho bãi ta có cách sắp xếp sản phẩm như
sau :
Cọc 12m, Φ400 : Ta xếp thành 8 lô mỗi lô 18 sản phẩm và 1 lô 11 sản phẩm.
Cọc 8m,Φ300 : Ta xếp thành 15 lô mỗi lô 18 sản phẩm và 1 lô 10 sản phẩm.

- 96 -


1200m m

CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

3000m m

900m m

Hình 7.8: Sơ đồ bố trí sản phẩm cọc 12m, Φ400

2300m m

Hình 7.9: Sơ đồ bố trí sản phẩm cọc Φ300

Hình7.10: Bãi sản phẩm cọc.(tham khảo)
Diện tích bãi sản phẩm :
So = K1 × K2 × ∑ni.Si
- 97 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

1,658 m

Trong đó :
K1 = 1.2 : Hệ số đường đi giữa các lô sản phẩm
K2 = 1.4 : Hệ số đường đi của các thiết bò bốc dỡ
ni : Số lô sản phẩm
Si : Diện tích mỗi lô sản phẩm
Cọc 12m, Φ400 : S400 = 3.0 × 12 = 36 (m2)
Cọc 8m, Φ300 : S300 = 2.3 × 8= 18.4 (m2)
Diện tích của bãi sản phẩm :
S0 = 1.2 × 1.4 × (9 × 36 + 16 × 18.4) = 618.4 (m2)
7.4.3. DIỆN TÍCH BÃI SẢN PHẨM TRỤ ĐIỆN :
Số sản phẩm dự trữ trong bãi :
N=Q
Trong đó :
A : Số ngày để sản phẩm trong bãi (A = 5 ngày)
Q : Số sản phẩm trong ngày
Trụ điện 14m : 8 sản phẩm
Trụ điện 12m : 11 sản phẩm
Số sản phẩm cần dự trữ :
Trụ điện 14m : N14m = 8 × 5 = 40 (sản phẩm)

Trụ điện 12m : N12m = 11 × 5 = 55 (sản phẩm)
Dựa trên số sản phẩm dự trữ và diện tích kho bãi ta sắp xếp sản phẩm như sau :
Trụ điện 14m : Ta xếp thành 1 lô mỗi lô 40 sản phẩm
Trụ điện 12m : Ta xếp thành 1 lô mỗi lô 55 sản phẩm

4,524 m

1,55 m

Hình 7.11: Sơ đồ bố trí sản phẩm trụ điện 14 m

5,6 m

Hình 7.12: Sơ đồ bố trí sản phẩm trụ điện 12 m

- 98 -


CHƯƠNG 7. TẠO HÌNH SẢN PHẨM.

Diện tích bãi sản phẩm :
So = K1 × K2 × ∑ni.Si
Trong đó :
K1 = 1.2 : Hệ số đường đi giữa các lô sản phẩm
K1 = 1.4 : Hệ số đường đi của các thiết bò bốc dỡ
ni : Số lô sản phẩm
Si : Diện tích mỗi lô sản phẩm
So = 1.2 × 1.4 × (1 × 4.524 × 14 + 1 × 5.6 × 12) = 219.3 (m2)

- 99 -