Đồ án Công Nghệ Quy trình gia công chi tiết Thanh Dẫn (đề 77)

Lời nói đầu
Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp nhau. Mỗi
một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng.
Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng thiết kế đưa ra
phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập… và cuối cùng
là tính công nghệ.
Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có
cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế
thấp nhất giá thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô
cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.
Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản xuất.
công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giản thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc…
dẫn tới giảm chi phí chế tạo nên giá thành sản phẩm giảm. Chính vì vậy, việc thiết
kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản
xuất, chế tạo. Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp người kỹ
sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp
với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được.
Là sinh viên tại Học viện Kỹ thuật Quân sự, mỗi chúng ta càng phải nắm
chắc kiến thức chuyên ngành cũng như cơ sở ngành, trong đó có môn công nghệ
chế tạo máy. Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết
nhiện vụ của đồ án: chọn phôi, lập tiến trình công nghệ, tính lượng dư, tính chế độ
cắt, thiết kế đồ gá để tạo ra sản phẩm đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra. Đồng thời
đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa, qua đây chúng ta cũng làm quen với
các phuong án công nghệ và thực hiện sản xuất một chi tiết. Trong đồ án trình bày
thiết kế quy trình gia công chi tiết “Thanh Dẫn” với các nội dung sau:
- 01 Bản vẽ A0 trình bày các nguyên công
- 01 Bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công…
- 01 Bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết
- 01 Bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi
- 01 Bản thuyết minh A4
Tôi xin chân thành cám ơn thầy giáo Dương Văn Ngụy thuộc bộ môn Chế

Tạo Máy đã tân tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ với chất
lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu
sót. Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn để đồ án
được hoàn thiện.
Sinh viên thực hiện:
Vũ Đức Hậu


CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI
1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc
của chi tiết.
Chi tiết cần gia công trong đồ án là THANH DẪN có kết cấu khá đơn giản.
Trên thanh có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau. Chi tiết
thanh dẫn thường có chức năng dẫn hướng trong các cơ cấu máy êm và chính xác
hoặc định hướng chuyển động ổn định (dùng trong các bộ truyền như chạy dao dọc
hoặc dao ngang trên các máy công cụ…); để đảm bảo các chuyển động được chính
xác các thanh dẫn thường có yêu cầu kỹ thuật cao. Chi tiết thanh dẫn trong nội
dung đồ án thực hiện có các đặc điểm và yêu cầu kỹ thuật sau:
Chi tiết có kích tổng quát như sau:
- Chiều dài: 214 mm
- Chiều rộng: 27 mm
- Chiều dày: 14 mm
Chi tiết có tỷ lệ chiều dài khá lớn so với chiều rộng, bề dày không quá mỏng,
với những đặc điểm và chức năng như trên ta có thể xếp chi tiết THANH DẪN vào
dạng chi tiết là dạng thanh.
Khi chế tạo chi tiết thanh dẫn ta cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đưa ra
như sau:
- Độ nhám các bề mặt ngoài của thanh dẫn đạt cấp 8 (Ra = 0,63), hai mặt
đầu của thanh và các bề mặt còn lại nhám đạt cấp 6 (Ra = 2,5).
- Độ chính xác cao nhất là IT7 ở kích thước có bề dày 14 mm của thanh ứng

với 2 mặt đáy.
- Sai số về độ vuông góc giữa mặt B với 2 mặt đáy là 0,03 mm. Sai số về độ
song song giữa 2 mặt đáy là 0,02 mm.
- Trên thanh có 3 lỗ dạng bậc: đường kính phần lỗ to là Φ17, đường kính
phần lỗ nhỏ là Φ10,5. Giữa 2 đầu thanh còn có 2 lỗ ren M8.
- Góc giữa mặt bên với mặt đáy phía trên của thanh là 54º.
Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 38÷42 và vê tròn các cạnh sắc. Phải nhiệt
luyện để đảm bảo cơ tính của thanh phù hợp với điều kiện làm việc.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
Đối với chi tiết như thanh dẫn tính công nghệ trong kết cấu của nó có một ý
nghĩa quan trọng, vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia
công. Do đó khi thiết kế chúng ta cần chú ý:


- Thanh dẫn có chiều dày 14 mm, dài 214 mm độ cứng vũng tương đối thấp,
do đó trong quá trình gia công cần chú ý chọn chuẩn hợp lý để đảm bảo độ
cứng vũng của hệ thống.
- Kết cấu của thanh thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Hình dáng của thanh phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Từ hình dạng, kích thước và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy:
- Do hình dạng của thanh khá cơ bản và đơn giản nên ta có thể gia công trên
các máy cắt gọt thông dụng, với các đồ gá chuyên dùng kết hợp sử dụng các
loại đồ gá vạn năng thông dụng.
- Độ nhám bề mặt yêu cầu khá cao Ra = 0,63 (cấp 8) đối với các bề mặt
ngoài, các bề mặt khác chỉ yêu cầu độ nhám Ra = 2,5 (cấp 6), vì kết cấu chi
tiết Thanh Dẫn đơn giản thuận lợi cho các phương pháp gia công tinh lần
cuối sau nhiệt luyện để đạt nhám cấp 8.
- 3 lỗ dạng bậc yêu cầu độ nhám không cao nên ta có thể khoan và khoét kết
hợp.

- Đầu thanh có 2 lỗ ren sẽ được gia công bằng cách khoan sau đó ta rô thành
lỗ ren M8.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức:
N = N1.m(1 + )
ở đây:

N – số chi tiết được sản xuất 1 năm;
N1 – số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm;
m – số chi tiết trong 1 sản phẩm;
α – số chi tiết phế phẩm (α = 3÷6%);
β – số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (β = 5÷7%)
Ta có N1 = 5000 chiếc/năm; m = 1; lấy α = 4%; β = 5% nên:
N = 5000 × 1 × (1 + ) = 5450 chiếc/năm
Sau đó ta xác định khối lượng của chi tiết theo công thức:
Q = V.γ

Với:
V – thể tích của chi tiết (dm³)
γ – khối lượng riêng của vật liệu
Từ hình vẽ ta tính được V ≈ 0,05643 dm³ và với thép C45 thì γ =7,83 kg/dm³
nên khối lượng của chi tiết:


Q = 0,05643 × 7,83 ≈ 0,442 kg < 4 kg và sản lượng 5450 chiếc/năm thì đây
là dạng sản xuất loạt lớn.
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.4.1. Vật liệu phôi
Vật liệu làm phôi là thép C45 có thành phần hóa học và cơ tính như sau
(theo GOST 1050-74 và 14959-79):

Bảng thành phần hóa học thép C45
Thành phần hóa học, % khối lượng

Mác thép

C
0,42 – 0,50

C45

Si
0,17 – 0,37

Mn
0,50 – 0,80

Cr, ≤
0,25

ψ

KCV,

Độ cứng,

40

kJ/m2
500

HB ≤
197

Bảng cơ tính thép C45
Mác thép
C45

σb

σT

δ

MPa
610

%
360

16

Thép C45 dùng làm vật liệu chế tạo phôi có những đặc điểm sau:
- Tinh đúc kém, độ cứng ở mức trung bình, độ dẻo tốt.
- Có tính nhiệt luyện tốt, giá thành thấp vì vậy được sử dụng rộng rãi trong
ngành kỹ thuật
1.4.2. Chọn phôi
Để chế tạo chi tiết thanh dẫn có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau:
- Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại)
- Phôi cán tấm (cán băng)
- Phôi rèn tự do

- Phôi dập
Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi
Phôi đúc (đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại):
Ưu điểm:
Đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp.
Trang bị công nghệ đơn giản, vốn đầu tư ít (đúc trong khuôn cát).
Chất lượng bề mặt tốt, cơ tính cao (đúc trong khuôn kim loại).
Nhược điểm:


Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.
Sản phẩm đúc dễ bị khuyết tật, lượng dư gia công lớn (đúc trong
khuôn cát)
Chi phí làm khuôn lớn (đúc trong khuôn kim loại).
Áp dụng:
Đúc trong khuôn cát áp dụng cho sản xuất đơn chiếc.
Đúc trong khuôn kim loại dùng trong sản xuất hàng loạt và khối.
Phôi cán tấm (cán băng):
Ưu điểm:
Phôi có dạng gần giống chi tiết.
Sản phẩm chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít.
Năng suất cao.
Thuận tiện cho cơ khí hóa và tự động hóa.
Nhược điểm:
Đòi hỏi đầu tư thiết bị máy móc làm chi phí đầu tư lớn
Áp dụng:
Thường dùng trong sản xuất hàng loạt
Phôi rèn tự do:
Ưu điểm:
Phương pháp đơn giản.

Sản phẩm có cơ tính tốt (tốt hơn đúc).
Hệ số sử dụng kim loại trung bình.
Nhược điểm:
Lao động nặng nhọc.
Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào thể lực và trình độ công nhân.
Độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp.
Năng suất thấp.
Áp dụng:
Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và sửa chữa.
Phôi dập:
Ưu điểm:
Năng suất cao.
Phôi có hình dạng gần giống chi tiết.
Sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng gia công ít.
Hệ số sử dụng kim loại cao.
Thao tác đơn giản, quy trình công nghệ ít.
Thuận tiện cho việc cơ khí hóa và tự động hóa.
Nhược diểm:
Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn.


Áp dụng:
Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Chọn phôi người ta thường căn cứ vào:
- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi
- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết
- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết
- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của phương pháp chế tạo
phôi
- Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy

Yêu cầu khi chọn phôi:
- Lượng gia công nhỏ nhất
- Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia công trên máy
- Có kết cấu đơn giản phù hợp với trang thiết bị công nghệ
- Giá thành rẻ
→ Nhằm mục đích dạt chất lượng tốt nhất mà giá thành rẻ nhất.
Nhận xét:
Vật liệu thép C45 có tính đúc kém, chất lượng đúc không cao do đó không
sử dụng phôi đúc.
Dạng sản xuất của chi tiết là loạt lớn nên không dùng phôi rèn tự do.
1.4.3. Phương pháp chế tạo phôi:
Đối với thực tế của chi tiết thanh dẫn do kết cấu khá đơn giản và dạng sản
xuất loạt lớn nên ta chọn phương pháp gia công tạo phôi là phôi cán tấm sau đó cắt
ra thành các thanh phôi nhỏ với kích thước phù hợp. Loại phôi này có thể dễ dàng
mua được trên thị trường nhờ đó giảm chi phí chế tạo phôi.

1.5. Bản vẽ phác phôi



CHƯƠNG 2. THIÊT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công
2.1.1. Phân tích chiến lược gia công.
Để có thể gia công được chi tiết thì việc chọn chuẩn công nghệ là vô cùng
quan trọng. Nó không những đảm bảo cho việc gá đặt chi tiết ổn định, chắc chắn
mà còn đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho chi tiết gia công. Khi chọn chuẩn
để gia công các chi tiết máy ta phải xác định chuẩn thô và chuẩn tinh một cách hợp
lý, để đảm bảo cho quá trình gia công được thuận lợi và đạt các yêu cầu kỹ thuật
đề ra.
Phân tích chọn chuẩn tinh:

Khi chọn chuẩn tinh ta phải tuân thủ các nguyên tắc sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị
trí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai só chuẩn bằng
không.
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt,
lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất.
Với chi tiết thanh dẫn: yêu cầu độ nhám của các bề mặt làm việc phải cao
(cấp 8), dung sai kích thước cao nhất là IT7, sai số về vị trí tương quan như độ
vuông góc giữa mặt B với 2 mặt A, C là 0,03; độ song song giữa mặt A với C là
0,02. Các bề mặt còn lại yêu cầu độ nhám ở mức bình thường (cấp 6)
Căn cứ vào nguyên tắc chọn chuẩn tinh, ta chọn bề mặt B làm chuẩn tinh để
đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật và tối đa các nguyên tắc chọn chuẩn đề ra.
Phân tích chọn chuẩn thô:
Khi chon chuẩn thô ta cũng cần tuân thủ như sau:
- Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
đó làm chuẩn thô, vì như vậy vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt
không gia cong là nhỏ nhất.
- Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công
nào đó có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất (đối với các bề không
gia công) làm chuẩn thô.
- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ và
đều làm chuẩn thô.


- Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép
rèn dập (bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng 1 lần cho cả quá trình gia công.

Đối với phôi làm chi tiết Thanh Dẫn là phôi cán tấm sau đó được cắt ra
thành các thanh phôi nên 2 bề mặt cán là A và C có chất lượng và cơ tính khá tốt
do vậy ta có thể chọn một trong hai bề mặt làm chuẩn thô. Ở đây ta chọn bề mặt A
làm chuẩn thô. Từ đó ta có chuẩn thô để tạo chuẩn công nghệ. Do có sự yêu cầu về
độ vuông góc giữa hai mặt A, C với mặt B nên ta lấy mặt A kết hợp mặt đối diện
mặt B làm chuẩn thô để gia công mặt B. Sau đó lấy mặt B làm chuẩn tinh để gia
công các mặt còn lại. Như vậy ta đáp ứng được yêu cầu về chuẩn tinh thống nhất
trong quá trình gia công chi tiết.
Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế
các nguyên công. Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế kế nguyên công đó là
phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công. Trong đồ án ta sử
dụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp với phương pháp phân tán
nguyên công (bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp chia
nhiều nguyên công nhỏ). Bởi áp dụng phương pháp này tạo điều kiện tăng năng
suất lao động, giảm chi phí cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta.
Tuy nhiên áp dụng phương pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số
người cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách
hợp lý.
2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ
Khi thiết kế tiến trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho
chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia
công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công thực hiện theo một
nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiêt.
Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặc
điểm sau:
- Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công.
- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.
- Kích thước của bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công
và phạm vi gá đặt phôi trên máy gia công.
- Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công.

- Điều kiện thực tế ở đơn vị sản xuất.
Do chi tiết Thanh Dẫn có dạng hình hộp nên ta đưa ra trình tự các phương
pháp gia công cơ bản là: Phay thô → Phay tinh → Khoan, khoét, ta rô ren → Nhiệt


luyện → Mài phẳng. Căn cứ vào phân tích kết cấu và tính công nghệ của chi tiết,
điều kiện thường có tại các xưởng, nhà máy ở nước ta. Tiến trình công nghệ được
đưa ra như sau:
- Nguyên công 1: Phay thô mặt D làm chuẩn thô
- Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B
- Nguyên công 3: Phay mặt phẳng A và C
- Nguyên công 4:Phay hai mặt đầu E, F
- Nguyên công 5: Khoan 3 lỗ Φ10,5 – khoét 3 lỗ Φ17
- Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ Φ6,8 – Ta rô 4 lỗ ren M8
- Nguyên công 7: Phay mặt phẳng D tạo mặt nghiêng 54°
- Nguyên công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng 38 ÷ 42 HRC
- Nguyên công 9: Mài phẳng mặt B
- Nguyên công 10: Mài phẳng mặt A, C
- Nguyên công 11: Mài phẳng mặt D
- Nguyên công 12: Làm cùn tất cả các cạnh sắc bằng nguội
Thứ tự gia công các bề mặt:
TT

1

Nguyên
công

Phay mặt
phẳng D

làm chuẩn
thô

Sơ đồ gia công

Máy và trang
bị công nghệ
được dùng
- Dùng máy
phay vạn
năng rộng của
Nga 6H80Ш
- Dùng dao
phay ngón
gắn mảnh
hợp kim cứng
- Đồ gá: Sử
dụng ê tô


- Dùng máy
phay vạn
năng rộng của
Nga 6H80Ш
2

Phay mặt
phẳng B

- Dùng dao

phay ngón
gắn mảnh
hợp kim cứng
- Đồ gá: Sử
dụng ê tô

- Dùng máy
phay vạn
năng rộng của
Nga 6H80Ш
3

Phay mặt
phẳng A,
C

- Dùng dao
phay mặt đầu
bằng thép gió
- Đồ gá: Sử
dụng ê tô

- Dùng máy
phay vạn
năng rộng của
Nga 6H80Ш
4

Phay hai
mặt đầu E,

F

- Dùng dao
phay trụ có
gắn mảnh
hợp kim
- Đồ gá: Gá
trên ê tô


- Chọn máy
khoan 2H53
của Nga

5

Khoan 3
lỗ Φ10,5 –
khoét 3 lỗ
Φ17

- Dùng mũi
khoan lỗ
Φ10,5 sau đó
dùng mũi
khoét để
khoét lỗ Φ17
- Đồ gá: Đò
gá chuyên
dùng

- Chọn máy
khoan 2H53
của Nga

6

Khoan 4
lỗ Φ6,8 và
Tarô đạt
M8

- Dùng mũi
khoan Φ6,8
và mũi Tarô
đạt M8.
- Đồ gá: Đồ
chuyên dùng


7

8

Phay mặt
vát

Nhiệt
luyện

- Dùng máy
phay vạn
năng rộng của
Nga 6H80Ш
- Dùng dao
phay ngón
hợp kim
cứng. Đánh
lệch trục
chính của
máy phay
một góc 54º
so với
phương thẳng
đứng.
- Đồ gá: Gá
trên ê tô
Nung bằng lò
điện sau đó
tôi thông
thường

- Dùng máy
mài phẳng
3E710E của
Nga.
9

Mài bề
mặt B

- Đặt nhiều
chi tiết lên đồ
gá chuyên
dùng sau đó
đặt lên bàn từ
máy mài để
gia công đồng
thời.
-Dùng đá mài
trụ


- Dùng máy
mài phẳng
3E710E của
Nga.
10

Mài bề
mặt A, C

- Đặt nhiều
chi tiết lên
bàn từ máy
mài để gia
công đồng
thời.
-Dùng đá mài
trụ.

11

Mài mặt
vát
nghiêng
54º

12

Làm cùn
tất cả các
cạnh sắc

- Dùng máy
mài phẳng
3E710E của
Nga.
- Dùng đò gá
chuyên dùng
sau đó gia
công đồng
thời nhiều chi
tiết trên bàn
máy

Dùng phương
pháp nguội.

2.2. Thiết kế nguyên công.
2.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng D làm chuẩn thô
Máy: Dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy phay vạn năng
rộng của Nga 6H80Ш với các thông số chính như sau:
Kích thước làm việc của bàn máy:
200×800
Khoảng cách đến bàn máy:
Từ tâm của trục chính nằm ngang:
50×350
Từ mặt mút trục chính của ụ quay:
50×350
Khoảng cách từ đường tâm trục chính của đầu quay tới đường trượt thẳng
đứng thân máy:
200 – 800
Số rãnh T của bàn quay:
3
Chiều rộng rãnh T:
11
Khoảng cách giữa các rãnh T:
50
Góc quay lớn nhất của đầu trục chính:
Trong mặt phẳng chạy dao dọc:
180
Trong mặt phặng chạy dao ngang:
34 - 170
Dịch chuyển lớn nhất của bàn:
Dọc:
500
Ngang:
100

Thẳng đứng:
300
Số cấp tốc độ trục chính:
Ngang:
12
Đứng;
12
Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph:
Ngang:
50 – 2240
Thẳng đứng:
56 – 2500
Số cấp bước tiến của bàn:
12
Công suất động cơ chính, kW:
3
Đồ gá: Dùng ê tô
Định vị: Má tĩnh của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 1 ta chọn dao phay ngón gắn
mảnh hợp kim cứng với các thông sô: D = 25 mm; l = 20 mm; L = 160 mm; số
răng = 4; côn mooc = 4
Trình tự tiến hành:
Phay thô mặt phẳng D


Hình 2.1. Phay thô mặt phẳng D
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1
1

Phay thô bề mặt D
T15K6
Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

1,5
t
mm

0,48
1800
1,1
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

0,26
T0
phút

2.2.2. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B
Dùng mặt A kết hợp với mặt D đã gia công làm chuẩn thô để gia công mặt B làm
chuẩn tinh.
Máy: Dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy phay vạn năng
rộng của Nga 6H80Ш

Đồ gá: Dùng ê tô
Định vị: Má tĩnh của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay ngón gắn
mảnh hợp kim cứng với các thông sô: D = 25 mm; l = 20 mm; L = 160 mm; số
răng = 4; côn mooc = 4
Trình tự tiến hành:
- Bước 1: Phay thô mặt B
- Bước 2: Phay tinh mặt B


Hình 2.2. Phay mặt phẳng B
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1

2
1

Phay tinh mặt B
Phay thô mặt B

T15K6
T15K6

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

1,0

1,8
t
mm

0,24
2500
0,89
0,48
1800
0,52
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

0,37
0,26
T0
phút

2.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt phẳng A và C
Dùng mặt phẳng B đã gia công làm chuẩn tinh để gia công hai mặt A và C
Máy: Dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy phay vạn năng
rộng của Nga 6H80Ш
Đồ gá: Dùng ê tô
Định vị: Má tĩnh của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay mặt đầu

bằng thép gió với các thông sô: D = 40mm; L = 20mm; d = 16mm; số răng = 10
Trình tự tiến hành:
- Bước 1: Phay thô mặt A
- Bước 2: Phay tinh mặt A
- Bước 3: Phay thô mặt C
- Bước 4: Phay tinh mặt C


Hình 2.3. Phay mặt phẳng A và C

Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
2
1

2
1
2
1

Phay tinh mặt C
Phay thô mặt C
Phay tinh mặt A
Phay thô mặt A

P6M5
P6M5
P6M5
P6M5

Lần Bước

gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

0,25
1,0
0,25
1,0
t
mm

0,4
500
1,2
1,0
355
1,5
0,4
500
1,2
1,0
355
1,5
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

1,26
0,62
1,26
0,62
T0
phút

2.2.4. Nguyên công 4: Phay hai mặt đầu E, F
Máy: Dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy phay vạn năng
rộng của Nga 6H80Ш
Đồ gá: Dùng ê tô chuyên dùng
Định vị: Má động của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao phay mặt đầu
bằng thép gió với các thông sô: D = 40mm; L = 20mm; d = 16mm; số răng = 10
Trình tự tiến hành:
- Bước 1: Phay mặt đầu E
- Bước 2: Phay mặt đầu F


Hình 2.4. Phay hai mặt đầu E, F
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1

2
1

Phay mặt đầu F
Phay mặt đầu E

P6M5
P6M5

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

1,0
1,0
t
mm

0,5
125
1,2
0,5
125
1,2
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

0,58
0,58
T0
phút

2.2.5. Nguyên công 5: Khoan 3 lỗ Ø10,5 – Khoét 3 lỗ Ø17
Máy: Tra sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy khoan cần 2H53 của
Nga với các thong số chính như sau:
Đường kính lớn nhất khoan được (mm):
35
Khoảng cách A từ đường trục chính tới trụ (mm):
325-1250
Khoảng cách C từ mút trục chính tới bệ (mm):
400-1400
Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy (mm):
750×1230
Độ côn trục chính:
mooc No4
Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính B (mm):
300
Số cấp tốc độ trục chính:
12
Phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph):
25-2500
Số cấp bước tiến trục chính:
12
Phạm vi bước tiến (mm/vg):
0,006-1,22
Dịch chuyển ngang lớn nhất đầu khoan (mm):
900
Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của cần (mm):
700
Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng (độ): 360

Công suất động cơ chính (kW):
2,8
Khối lượng máy (kg):
2900
Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng
Định vị: Các chốt tì và phiến tì hạn chế 6 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan thép gió Ø10,5 để khoan lỗ và dung mũi khoét thép
gió để khoét lỗ bậc Ø17
Trình tự tiến hành:
- Bước 1: Khoan 3 lỗ Ø10,5
- Bước 2: Khoét 3 lỗ Ø17

Hình 2.5. Khoan 3 lỗ Ø10,5 – Khoét 3 lỗ Ø17
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1

2
1

Khoét 3 lỗ Ø17
Khoan 3 lỗ Ø10,5

P9
P9

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt

Thứ tự

3,25
5,25
t
mm

0,42
315
0,64
0,28
500
0,79
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

2.2.6. Nguyên công 6: Khoan 4 lỗ Ø6,8 và Tarô ren đạt M8
Máy: Tra sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy khoan cần 2H53 của
Nga
Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng
Định vị: Các chốt tì và phiến tì hạn chế 6 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Mũi khoan thép gió Ø6,8

0,13
0,11

T0
phút


Mũi tarô ren đạt M8
Trình tự tiến hành:
- Bước 1: Khoan 4 lỗ Ø6,8
- Bước 2: Tarô lỗ ren đạt M8

Hình 2.6. Khoan 4 lỗ Ø6,8 và Tarô ren đạt M8
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1

2
1

Tarô lỗ ren M8
Khoan 4 lỗ Ø6,8

P9
P9

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

0,6
3,4
t

mm

1,25
180
0,9
0,15
355
0,9
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

0,07
0,3
T0
phút

2.2.7. Nguyên công 7: Phay mặt nghiêng 54º
Máy: Dựa vào sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ta chọn máy phay vạn năng
rộng của Nga 6H80Ш
Đồ gá: Dùng ê tô chuyên dụng
Định vị: Má động của ê tô và phiến tì hạn chế 5 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng má động ê tô.
Dụng cụ cắt: Tra Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta chọn dao ngón gắn mảnh
hợp kim cứng với các thông sô: : D = 25 mm; l = 20 mm; L = 160 mm; số răng =
4; côn mooc = 4
Trình tự tiến hành:

- Bước 1: Đánh lệch trục chính của máy phay một góc 54° so với phương
thẳng đứng.


- Bước 2: Phay thô tạo mặt nghiêng
- Bước 3: Phay tinh mặt nghiêng

Hình 2.7. Phay mặt nghiêng 54º
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1

2
1

Phay tinh mặt vát
Phay thô mặt vát

T15K6
T15K6

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

1,0
3,5
t
mm

0,24
2500
1,1
0,6
1800
1,1
s
n
Nc
mm/vg vg/ph
kW
Chế độ công nghệ

0,37
2,61
T0
phút

2.2.8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện
Vì chi tiết Thanh Dẫn làm việc trông điều kiện chịu ma sát và mài mòn nên
cần phải nhiệt luyện để đạt độ cứng cần thiết.
Trình tự tiến hành: Nung bằng lò điện sau đó tôi thông thường.
Yêu cầu: - Nhiệt luyện đạt độ cứng 42 ÷ 48 HRC
- Không được cháy nứt, cong vênh
- Giữ tốt chất lượng bề mặt.

2.2.9. Nguyên công 9: Mài phẳng mặt B
Máy: Tra sổ tay ta chọn máy mài phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga
với các thông số như sau:

Kích thước bề mặt làm việc của bàn:
400×125
Kích thước lớn nhất của phôi được gia công:
400×125×320
Khối lượng phôi được gia công, không lớn hơn, kg:
150
Khoảng cách lớn nhất từ tâm tục chính tới mặt bàn: 420
Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài:
Dọc:
490
Ngang:
170
Thẳng đứng:
170
Tốc độ quay của trục chính đá mài, vg/ph:
35
Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn, m/ph:
2 – 35
Công suất động cơ truyền dẫn chính, kW:
4
Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng, gá nhiều chi tiết 1 lúc để gia công.
Định vị: hạn chế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng lực từ của bàn từ máy mài
Dụng cụ cắt: Tra sổ tay ta có các thông số của đá mài:
Loại đá

Chất kết
dính

D

H

d

Vật liệu
hạt mài

Độ hạt

ΠΠ

Keramit

30 - 125

2,5 - 100

6 - 51

6C

50-M28

Trình tự tiến hành:
Mài tinh mặt phẳng B

Hình 2.8. Mài phẳng mặt B

Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):


1
1
Mài phẳng mặt B
Đá trụ, 6C
Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

0,1
t
mm

0,015
20
3,2
S
V
Nc
mm/htk m/ph
kW
Chế độ công nghệ

1,2
T0
phút

2.2.10. Nguyên công 10: Mài mặt phẳng A và C
Máy: Tra sổ tay ta chọn máy mài phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga.
Đồ gá: Gá trực tiếp nhiều chi tiết lên bàn từ của máy mài để gia công
Định vị: Mặt bàn từ hạn chế 3 bậc tự do
Kẹp chặt: phôi được kẹp chặt bằng lực từ của bàn từ máy mài
Dụng cụ cắt: Tra sổ tay ta có các thông số của đá mài:
Loại đá

Chất kết
dính

D

H

d

Vật liệu
hạt mài

Độ hạt

ΠΠ

Keramit

30 - 125

2,5 - 100

6 - 51

6C

50-M28

Trình tự tiến hành:
- Bước 1: Mài tinh mặt phẳng C
- Bước 2: Mài tinh mặt phẳng A

Hình 2.9. Mài mặt phẳng A và C

Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):


2
1

1

Mài phẳng mặt A
Mài phẳng mặt C

Đá trụ, 6C
Đá trụ, 6C

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

0,1
0,1
t
mm

0,015
20
3,2
0,015
20
3,2
S
V
Nc
mm/htk m/ph
kW
Chế độ công nghệ

1,2
1,2
T0
phút

2.2.11. Nguyên công 11: Mài mặt nghiêng 54º
Máy: Tra sổ tay ta chọn máy mài phẳng 3E710A có bàn hình chữ nhật của Nga.
Đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng, gá nhiều chi tiết 1 lúc để gia công.
Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bằng lực của mỏ kẹp.
Dụng cụ cắt: Tra sổ tay ta có các thông số của đá mài:
Loại đá

Chất kết
dính

D

H

d

Vật liệu
hạt mài

Độ hạt

ΠΠ

Keramit

30 - 125

2,5 - 100

6 - 51

6C

50-M28

Trình tự tiến hành:

Mài tinh mặt phẳng nghiêng

Hình 2.10. Mài mặt nghiêng 54º
Bảng chế độ công nghệ (theo sơ đồ nguyên công):
1

1

Mài phẳng mặt
nghiêng 54°

Đá trụ, 6C

0,1

Lần Bước
gá
Nội dung gia công Dụng cụ cắt
Thứ tự

t
mm

0,015

3,2

1,2

S

V
Nc
mm/htk m/ph
kW
Chế độ công nghệ

T0
phút

2.2.12. Nguyên công 12: Làm cùn các cạnh sắc bằng nguội

20