Thiết kế qui trình gia công cụm xả cặn thùng nhiên liệu

Đồ án môn công nghệ chế tạo

Lời nói đầu

Hiện nay nớc ta đang thực hiện công cuộc : công nghiệp hóa, hiện đại hóa
đất nớc . Muốn thực hiện điều này thì một trong những ngành cần đợc quan
tâm phát triển mạnh đó là ngành cơ khí chế tạo. Bởi lẽ ngành cơ khí chế tạo là
ngành đóng vai trò quan trong trọng việc sản xuất ra các loại máy móc thiết bị,
các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác. Tạo tiền đề cho sự phát triển
các ngành công nghiệp khác phát triển mạnh hơn.
Ngành công nghệ chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí , nó có
nhiệm vụ nghiên cứu, thiết kết và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm
cơ khí đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể.
Mục đích của việc làm đồ án môn học là: Củng cố toàn bộ kiến thức đã đợc học
ở trờng, ngoài ra nó còn giúp sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ, trong sáng
tạo cũng nh trách nhiệm đối với công việc đợc giao phó.
Đợt thiết kế đồ án môn học này em đợc giao nhiệm vụ: Thiết kế qui trình
gia công cụm xả cặn thùng nhiên liệu
Từ những kiến thức đã đợc học và đặc biệt là sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo:
Trần Đức Quý và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí em đã cố gắng đa ra
một phơng án công nghệ nhằm chế tạo ra chi tiết cụm xả cặn thùng nhiên liệu
đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật tối u nhất nhng lại phù hợp với điều kiện gia
công bằng những thiết bị máy móc truyền thống.
Do khả năng hiểu biết của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của chi
tiết. Vì vậy phơng án công nghệ của em đa ra không thể tránh khỏi sai sót nên
rất mong đợc sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô và sự đóng góp ý kiến chân
thành của các bạn đồng nghiệp.
Qua đây cho em đợc gửi lời cảm ơn đến thầy giáo: và các thầy cô giáo khác
trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Hà nội, Ngày10 tháng 8 năm2004

Sinh viên thực hiện:
Ngô Tiến Hiếu

CHƯƠNG1- Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật:
Sau khi nghiên cứu chi tiết cụm xả cặn thùng nhiên liệu em they nhng bề
mặt làm việc chính của chi tiết là:
+ Mặt cầu R50 cấp độ bóng 0.32
+ 4 lỗ Độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ với các mặt đầu là
0,1mm/100mm
+ Độ không song song các mặt đầu 22 là 0,05mm/100mm
+ Độ không đòng tâm giữa hai lỗ 22 0,05mm/100mm
Lê Đình Lâm

1

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
+ Độ cứng vật liệu GX15_32 la HB = 163
2. Xác định dạng sản xuất:
Dựa vào bảng sau:
Bảng phân loại dạng sản xuất
Q1- Trọng lợng chi tiết
Dạng sản xuất
>200kg
4-200kg
<4kg
Sản lợng hàng năm của chi tiết { chiếc }

Đơn chiếc
<5
<10
<100
Hàng loạt nhỏ
5-100
10-200
100-500
Hàng loạt vừa
100-300
200-500
500-50000
Hàng loạt lớn
300-1000
500-1000
5000-50000
Hàng khối
>1000
>1000
>50000
Sản lợng hàng năm:
N = N1 . m ( 1+ /100 )
N1: số sản phẩm đợc sản xuất ra trong một năm = 3000
m : số chi tiết trong một sản phẩm = 1
: số chi tiết đợc tạo ra để dự chữ = 6
Nếu tính số % phế phẩm , chủ yếu trong phân xơng đúc ta có = 4%
N = N1 . m (1+ ( + )/100 )
N=3000. 1(1 + (4+6) / 100 )= 3300 chiếc
Trọng lợng chi tiết:
Q=V.

với 6,8 = đ ến 7,4 (kg/dm3) chon 7 =
Thể tích chi tiết :
V = Vxq Vrỗng
Vxq = Vỉ52 + 2 . Vỉ40 + 2 . Vgân
Vxq = . 262 . 65 + 2 . . 202 . 17 + 2( 107 . 40 . 13) =
= 291956(mm3)
Vrỗng = Vỉ28 + Vỉ22
Vrỗng = . 142 . 65 + . 112 . 17 = 4004 (mm3)
Vậy ta có thể tích chi tiết là:
V = 291956 - 40004 = 245493 (mm3)
Vậy trọng lợng của chi tiết là:
Q = 245493 . 10-6 .7 = 1,7(kg)
Vậy theo bảng trên ta xác định đợc dạng sản xuất là : loạt vừa
3. Chọn phơng pháp chế tạo phôi và xác định lợng d gia công:
3.1. Phơng án chế tạo phôi:
Với chi tiết càng gạt có hình dạng không phc tạp nên ta chọn phơnh án chế
tạo phôi bằng phơng pháp đúc.
Việc chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc đợc sử dụng rông dãi hiện nay dễ
thực hiện , có thể đạt đợc kích thớc từ nhỏ đến lớn mà các phơng pháp khác nh:
rèn, dập khó có thể đạt đợc. Tùy theo tính chất sản suất, vật liệu của chi tiết đúc
và trình độ kỹ thuật, hình dạng của chi tiết cần đúc để chọn các phơng pháp đúc
khác nhau nh:
Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ.

Lê Đình Lâm

2

Chế tạo máy 1 K3

Đồ án môn công nghệ chế tạo
-

Đúc bằng khuôn cát mẫu kim loại
Đúc băng khuôn kim loại.
Đúc băng mẫu chảy
1.Phôi đúc trong khuôn cát:
Ưu điểm của phơng pháp này là:
+ Khuôn mẫu có thể chế tạo bằng gỗ nên chi phí cho công việc chế tạo
khuôn rất thấp.
+ Thời gian chuẩn bị và chế tạo khuôn nhanh
+ Giá thành sản phẩm đúc thấp.
+ Có tính linh hoạt cao co thể sửa chữa dễ dàng.
Nhợc điểm của phơng pháp này:
+ Phơng pháp này cho năng suất không cao lắm.
+ Độ chính xác không cao.
+ Khi đúc xong chi tiết có nhiều ba via.
+ Lãng phí vật liệu làm phôi đúc vi phải để lợng d nhiều để gia công.
Do đó phơng pháp nay chỉ áp dụng cho cho chi tiết tơng đối tơng đối phức
tạp và dùng cho dạng sản xuất loạt vừa và nhỏ và sản xuất đơn chiếc và vật liệu
làm chi tiết có giá thành nhỏ.
2. Phơng pháp đúc trong khuôn kim loại:
Ưu điểm của phơng pháp này:
+ Phơng pháp này có độ chính xác rất cao , chi tiết sau khi đúc có thê đem
sử dụng đợc ngay ma ko cần phải qua gia công.
+ Năng suất lại cao hơn nhiều so với phơng pháp trớc.
+ Tiết kiệm đợc vật liệu làm phôi đúc.
Nhợc điểm của phơng pháp này.
+ Chi phí cho công việc làm khuôn rất cao.

+ Thời gian chờ đợi làm khuôn tơng đối dài.
+ Giá thành sản phẩm cao.
+ Phơng pháp này ko có tính linh hoạt cao.
Do đó viêc chế tạo trong khuôn kim loại chỉ áp dụng cho chi tiết có hình
dạng phức tạp chi tiết cần độ nhẵn bóng bề mặt ko gia công và đơc áp dụng cho
loại sản xuất hàng khối với vật liệu làm chi tiết có giá thanh cao, quy hiếm.
Chính vì vậy nên sau khi tham khảo kỹ chi tiết em thấy nên sử dụng phơng
pháp chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc trong khuôn cát mẫu gỗ là hợp lý và
cho ta hiệu quả kinh tế cao , phù hợp với dạng sản xuất nay.
3.2. Xác định lợng d gia công:
Dựa vào bảng tra lợng d gia công cho chi tiêt đúc ,với dạng sản xuất loạt
vừa , do đó ta phải lấy lợng d vừa phải, đảm bảo lợng d cần thiết để khi gia công
chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật , chánh đợc lãng phí gây tốn kém vật liẹu ,
giảm thời gian gia công chi tiêt.
Ta chọn phôi có cấp chính xác la cấp 1 :
lợng d phía trên là 3 mm
lợng d phía dới là 2,5 mm
Để giảm bớt khó khăn khi chế tạo khuôn mẫu ta lấy lợng d phía trên bằng
dới = 2,5 mm.
-

Lê Đình Lâm

3

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo

chơng 2 : thiết kế quy trình công nghệ:
I. Nguyên công 1 : Tạo phôi
A. Sơ đồ nguyên công (hình 1)
B. Phân tích nguyên công:
Quá trình gia công phôi ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn cát .
1. Mục đích phơng pháp đúc:
Chế tạo đợc loại phôi phù hợp với kết cấu của chi tiết càng gạt , phù hợp
với dạng sản xuất loại vừa.
Đảm bảo phôi đạt đợc lợng d cần thiết để gia công đúng nh yêu cầu kỹ
thuật , đạt đợc kích thớc nh bản vẽ chi tiết.
Ngời công nhân thực hiện công việc này phải có tay nghề tối thiểu là bậc
3/7.
2. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đúc.
Phôi không bị nứt nẻ, cong vênh.
Phôi không đợc sai lệch hình dạng quá phạm vi cho phép.
Đảm bảo kích thớc theo đúng bản vẽ phôi.
Đảm bảo độ nhẵn bề mặt không gia công.
Phôi sau khi đúc xong cần phải qua công đoạn làm sạch .
II. Nguyên công 2 : phay mặt đầu
A. Sơ đồ nguyên công (hình 2).
B. Phân tích nguyên công:
1. Gia công mặt đầu đạt độ bóng Rz = 40.
2. Chuẩn :
Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:
+Tịnh tiến theo OZ
+ Xoay theo OX
+ Xoay theo OY
Các chốt ở các vị trí 2 và 3 hạn chế 2 bậc tự do:
Lê Đình Lâm

4

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
+ Tịnh tiến theo OY
+ Xoay theo OZ
Khối V di động có tác dụng kẹp chặt và định vị 1 bậc tự do:
+ Tịnh tiến theo OX
3. Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bởi khối V di động thông qua một bu lông có tay
quay.
4. Chọn máy:
Do yêu cầu của kỹ thuật của chi tiết ta chọn máy phay đứng 6H12.
Đặc điểm kỹ thuật của máy:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy : 320ì1250
+ Công suất của động cơ: 7 Kw.
+ Hiệu suất máy= 75%
+ Số vòng quay trục chính (vòng/ phút): 30 - 37,5 - 47,5 - 60 75 95
118 150 190 235 300 375 475 600 753 950
1180 - 1500.
+ Bớc tiến của bàn máy(mm/ phút): 30 37,5 - 47,5 60 75 95
118 150 190 235 300 375 475 600 750 960 1500:
+ Lực cắt lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của bàn máy 1500KG.
5. Dụng cụ căt:
Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng và có D=63; z=8 răng
6. Dụng cụ đo: thớc cặp 1/50.
7. Bậc thợ: 3/7
C. Chế độ cắt:

1. Bớc 1 : phay mặt 1
Do yêu cầu kỹ thuật là bề mặt đầu đạt độ nhẵn bóng là Rz = 40 nên ta phay
một l với chiều sâu cắt đúng bằng lợng d gia công Zb= 2,5 vậy t= 2,5.
Chọn bớc tiến:
lợng chạy dao: Sz = 0,2 mm/ răng.
+
tốc độ cắt
: Vbg= 121 mm/phút.
+
Tốc độ cắt tính toán là: V = Vbg. Kmv. Ktv. Kpv. Kdv. K v
+
các hệ số: Kmv = 1,26 ; Ktv = 1 ; Kpv = 0,8 ; Kdv = 0,8 ; K v= 1,1 ;
Vậy: V= 121. 1,26. 1. 0,8. 0,8. 1,1 = 107,3 (mm/p)
Số vòng quay theo tính toán:

N=

1000.107,3
= 542,6 (v/p)
3,14.63

Theo thuyết minh máy:
Nm=474(v/p)
Tốc độ cắt thực tế là :

V=

.D.N 3,14.63.475
=
= 94( v / p )

1000
1000

Tính Sp và Sz thực:
Sp = n.Z.Sz = 92.8.0,2= 150,4(mm/p)
Đối chiếu với thuyết minh máy: Sp= 150 mm/p
Lê Đình Lâm

5

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo

Sz =

Sp
150
=
= 0,04(mm / r )
n z 475.8

2. Bớc 2 :phay mặt đối diện
Ta tính toán phay một lần đạt kích thớc. Các bớc tính toán nh đã tính toán ở
bớc 1.

III.nguyên công 3: Khoan- khoét-doa lỗ 28

-

-

-

-

-

A. Sơ đồ nguyên công: hình3
B. Phân tích nguyên công:
1. Gia công lỗ 28 đạt Rz=20
2. Chuẩn:
Mặt đáy hạn chế ba bậc tự do:
+ Tịnh tiến theo :OZ
+ Xoay theo
:OX
+ Xoay theo
:OY
Chốt ở các vị trí 2 và 3 hạn chế 2 bậc tự do
+ Tịnh tiến
:OY
+ Xoay theo
:OZ
Khối V di động có tác dụng định vị kẹp chặt hạn chế 1 bậc :
+ Tịnh tiến theo :OX
3. Kẹp chặt
Khối V di động kẹp chặt chi tiết thông qua một bulông tay quay
4. Máy và dụng cụ cắt:
Do yêu cầu của chi tiết nên ta chọn máy khoan đứng 2A135

Đặc điểm của máy :
+ Đờng kính gia công lớn nhất là :35 mm
+ Côn mooc trục chính : N0 = 4
+ Công suất máy là 6Kw và hiệu suất = 0,8.
+ Số vòng quay trục chính: 68 100 140 195 275 400
530 750 1100
+ Bớc tiến: 0,11 - 0,15 - 0,2 - 0,25 - 0,32 - 0,43 - 0,57 - 0,72 - 0,961,2- 1,6
+Lực hớng trục cho phép của cơ cấu tiến dao : Pmax= 1600 kg.
Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan tiêu chuẩn thép gió 26
+ Mũi khoét phi tiêu chuẩn 27,94
+ Mũi doa tiêu chuẩn 28
5. Dụng cụ kiểm tra:

Lê Đình Lâm

6

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
-

Thớc cặp: 1/50 , calip 28+0,021
6. Bậc thợ: 3/7
C. Xác định chế độ cắt:
a. Bớc 1: khoan lỗ 26

-

Chọn chiều sâu cắt : t =

-

-

1. Chọn bớc tiến
Theo bảng 8-3(chế độ cắt (CĐC)) Sbg=0,9 mm/v
Với hệ thống cứng vững là trung bình nên ta nhân bớc tiến của bảng với
hệ số : 0,75
S = 0,9. 0,75 = 0,675 ( mm/v)
Theo bảng 18-3 (CĐC)
Tốc độ cắt : Vbg= 31(m/p)

n=
-

D 26
=
= 13
2 2

1000 V 1000.31
=
= 379,7( v / p )
.D
3,14.26

Theo thuyết minh máy: n= 400 (v/p).

Vận tốc thực tế:

V=

n..D 400.3,14.26
=
= 32,656(m / p )
1000
1000

b. Bớc 2: khoét
-

lợng d gia công : t =

-

27,94 26
= 0,97
2

Chế độ cắt khi khoét:
Bảng 9-3 (CĐC) : Sbg = 1,1 (mm/v)
Sau khi khoét có thêm bớc doa nên bớc tiến của bảng đợc nhân với hệ số
là : 0,7
S = 1,1. 0,7 = 0,77 (mm/v)
- Bảng 29-3 (CĐC)
Vbg =27,5(v/p)

n=

-

1000 V 1000.27,5
=
= 313,5( v / p )
D
3,14.27,94

Theo thuyết minh máy: n= 275 (v/p)
Vận tốc thực tế là:

V=

nD 275.3,14.27,94
=
= 24,13( m / p )
1000
1000

c. Bớc 3: Doa thô bằng mũi doa 28
- chiều sâu cắt:
-

Theo bảng 10-3 (CĐC)

Lê Đình Lâm

t=

28 27,94

= 0,03(mm)
2
7

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
Sbg = 3,1 (mm/vòng)
Theo bảng 51-3 (CĐC)
v = 6,5 ( m/phút)
-

n=

1000.v 1000.6,5
=
= 73,9 ( vòng/phút)
.D
3,14.28

Theo thuyết minh máy:
n = 68 (v/p)
Vận tốc theo tính toán:

V=

n..D 68.3,14.28
=
= 5,979 ( m/phút)

1000
1000

IV. nguyên công 4: Phay các mặt bên của càng
A. Sơ đồ nguyên công: hình 4
B. Phân tích nguyên công:
1. Gia công mặt đầu đạt độ bóng Rz= 40
2. Chuẩn:
Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:
+ Tịnh tiến theo: OZ
+ Xoay theo: OX
Lê Đình Lâm

8

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
+ Xoay theo: OY
Chốt trụ ngăn hạn chế 2 bậc tự do:
+ Tịnh tiến theo: OX
+ Tịnh tiến theo: OY
Chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do:
+ Xoay theo: OZ
3. Kẹp chặt:
Ta dùng kẹp chặt bởi bulông, đai ốc và tấm đẹm chữ C
4. Chọn máy và dụng cụ cắt:
Ta chọn kiểu máy phay ngang 6H82
Đặc điểm của máy:

Công suất động cơ 7kw
+ Hiệu suất = 0,75
+ Số vòng quay trục chính nh máy 6H12
+ Bớc tiến ( mm/phút)
30- 37,5- 47,5 60- 75- 95- 118- 120- 190- 235- 300- 375- 475- 600- 750900.
Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa ba mặt răng: D= 90, Z= 20, B = 25
5. Dụng cụ đo: thớc cặp 1/50
6. Bậc thợ: 3/7
C. Chế độ cắt
Do yêu cầu kỹ thuật mặt phẳng sau khi gia công có Rz = 40 vậy ta chỉ
cần phay một lần với lợng d là 2,5 mm , Zb = 2,5.
1. Chiều sâu lớp cắt t = 2,5
2. Chọn bớc tiến:
Theo bảng 14-5 (CĐC)
Sbg = 0,15 mm/ răng
3. Chọn tốc độ cắt
Theo bảng 64-5(CĐC)
V= 22,5 m/p
-

n=

1000.v 1000.22,5
=
= 79,6( v / p )
.D
3,14.90

Theo thuyết minh máy: n= 75 v/p
-

Vận tốc thực: V =

n..D 75.3,14.90
=
= 21,195 (m/p)
1000
1000

4. Tính Sp và Sz
Sp = n.z.Sz = 75.20.0,15 = 225 (mm/p)
Chọn Sp = 235 (mm/p)
Theo thuyết minh máy: Sp = 235 mm/p
Vậy Sz =

Lê Đình Lâm

Sp
235
=
= 0,1567(mm / p )
n.z 75.20
9

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
V. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa 22
A. Sơ đồ nguyên công: hình 5

B. Phân tích nguyên công:
1. Gia công lỗ 22 đat độ bóng Rz = 20
2. Chuẩn:
Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do
+ Tịnh tiên theo OY
+ Xoay theo OX
+ Xoay theo OZ
Một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do:
+ Tịnh tiến theo OX
+ Tịnh tiến theo OZ
Chốt tỳ 5 hạn chế một bậc tự do:
+ Xoay theo OY
Chốt tỳ phụ 7 tăng cờng độ cứng vững chi tiết.
3. Kẹp chặt
Chi tiết kẹp chặt bởi bulông , đai ốc và tấm đệm hình chữ C
4. Chọn máy và dụng cụ cắt:
Do yêu cầu kỹ thuật nên ta chọn máy khoan đứng 2A135
Đặc điểm kỹ thụât máy: đã trình bày ở nguyên công 3
Dụng cụ cắt:
+ Mũi khoan thép gió 20
+ Mũi khoét thép gió 21,94
+ Mũi doa thép gió 22
5. Dụng cụ kiểm tra: Thớc cặp 1/50, calip 22+0,021
6. Bậc thợ: 3/7
C. Chế độ cắt:
a. Bớc 1: khoan lỗ 20
1.

Chọn chiều sâu cắt t =

20
= 10 mm
2

Bớc tiến:
Bảng 8-3 (CĐC): S = 0,7 mm/v
Ta chọn hệ thống cứng vững là trung bình bớc tiến phải nhân thêm hệ số
là 0,75.
S = 0,7. 0,75 = 0,525 mm/v
Theo bảng 18-3 (CĐC)
V= 35,5 m/p
2.

n=
-

1000.v 1000.35,5
=
= 565( v / p )
D
3,14.20

Theo thuyết minh máy ta chọn: n= 530 (v/p)

Lê Đình Lâm

10

Chế tạo máy 1 K3

Đồ án môn công nghệ chế tạo

-

-

Tốc độ cắt thực tế: V =
b. Bớc 2: khoét
Mũi khoét 21,94
Lợng d gia công: t =

-

nD 530.3,14.20
=
= 33,284(m / p )
1000
1000

21,94 20
= 0,97(mm)
2

Theo bảng 9-3 (CĐC) S = 1 mm/v
Vì sau khi khoét ta cần doa nên ta nhân với hệ số là 0,7
S = 1.0,7 = 0,7 mm/v
Theo bảng 29-3(CĐC) V= 31 (m/p)
-

Theo thuyết minh máy chọn:
n=400(v/p)

-

Vận tốc cắt thực tế: V =

n..D 400.3,14.21,94
=
= 27,56(m / p )
1000
1000

c. Bớc 3: Doa 22

22 21,94
= 0,03(mm)
2

-

Lợng d gia công: t =

-

Theo bảng 10-3(CĐC)
S = 2,7 mm/v
Theo bảng 51-3(CĐC)
V= 6,5 m/p

-

n=
-

1000.v 1000.6,5
=
= 94( v / p )
.D
3,14.22

Theo thuyết minh máy: n= 100(v/p)
Vận tốc thực:

V=

n..D 100.3,14.22
=
= 6,908(m / p )
1000
1000

VI. nguyên công 6: Kiểm tra

Lê Đình Lâm

11

Chế tạo máy 1 K3

Đồ án môn công nghệ chế tạo

Chơng 3: Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công
Khoan khoét doa lỗ 22
I.
Thành phần đồ gá:
1. Chọn chuẩn định vị:
- Chi tiết gia công 1 đợc định vị trên phiến tỳ 4, chốt trụ ngắn 3 và chốt
chống xoay 5.
Chi tiết đợc kẹp chặt bởi đai ốc 2 qua bạc chữ C .
Chốt tỳ phụ 7 có tác dụng tăng độ cứng vững của chi tiết gia công.
Dao khoan, khoét, doa đợc dẫn hỡng bằng bạc thay nhanh 6.
2. Thân đồ gá:
Đợc làm theo hình chữ nhật trên thân có các lỗ ren để bắt đồ gá lên đó.
3. Tính lực kẹp và lực cắt:

2M
.K.R = W.f .R1
d

M : mô men cắt
R : khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết. R= 107.
d: đờng kính mũi khoan, d= 20.
P0: lực dọc trục.
f: hệ số ma sát.
R1 : khoảng cách từ tâm chi tiết đến tâm chốt tỳ, R1=12
Lực kẹp đợc tính theo công thức :
W=

2 M.K.R
d.f .R1

(1)

Ta có K= K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6
Lê Đình Lâm

12

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo
+ K0 là hệ số an toàn =1,5
+ K1 là hệ số tăng lực khi gia công thô = 1,2
+ K2 = 1ữ 1,8 là hệ số tăng lực khi dao mòn. Chọn K2= 1
+ K3 là hệ số tăng lực khi gia công gián đoạn = 1,2
+ K4 là hệ số tính đến sai số cơ cấu kẹp chặt bằng tay= 1,3
+ K5 là hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay, ở đây
cơ cấu kẹp chặt thuận lợi nên chọn K5= 1
+ K6 là hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, ở đây định vị trên các chốt tỳ
nên K6= 1
Vậy K= 1,5. 1,2. 1. 1,2. 1,3. 1. 1= 3,24
Lực dọc trục :
P0= Cp. Dzp. Syp. Kmp.

Theo bảng 7-5 (CĐC):
Cp= 42,7
zp = 1

yp = 0,8
Kmp= KmM= HB
190

nP

163
=

190

0, 6

= 0,902

Lực mômen cắt( hay lực mômen xoắn) :
Mx= CM.DZM.SYM.KmM
( KGm)
Theo bảng 7-3 ( CĐC)
CM = 0,021
Zm = 2
Ym = 0,8
Vậy Mx= 0,021. 202. 0,5250,8. 0,902 = 4,525
Thay tất cả vào (1) ta có :

2. 4,525. 3,24. 107
= 87,15( kg)
20. 0,15.12

W=

Tính đờng kính bulông :

.D = 1,4

w =1,4 87,15 =4,6(mm)

8

Để đảm bảo lực chặt và độ cứng vững khi khoan, giảm thiểu sai số do
momen xoắn gây ra ta sử dụng bulông đai ốc M16.
4. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá: ct
Sai số của đồ gá nó ảnh hởng trực tiếp đến sai số của kích thớc gia công, nó có
ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt làm chuẩn.
Vì vậy việc tính toán , xác định sai số chế tạo của đồ gá rất quan trọng.
Sai số gá dặt đợc tính theo công thức:

Lê Đình Lâm

13

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo

Trong đó:
gd Sai số gá đặt

c

k
ct
m
dc

gd = c + k + ct + m + dc

Sai số chuẩn
Sai số kẹp chặt
Sai số chế tạo
Sai số mòn
Sai số điều chỉnh
a. Sai số chuẩn là do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây
ra, sai số chuẩn đợc xác định theo công thức trong bảng 19- sách
thiết kế đồ án môn CNCTM , hợc theo chuỗi kích thớc: ct =0
b. Sai số kẹp chặt là sai số do lực kẹp gây ra, sai số kẹp chặt đợc xác
định theo công thức trong bảng 20-24 (CNCTM) ở đây chi tiết đợc
gá trên các chốt k =0,13
c. Sai số mòn là do đồ gá bị mòn gây ra :
m = . N ( àm )

Trong đó hêl số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, đối với định vị
là phiến tỳ =0,2 đên 0,4 chọn = 0,3
N là số chi tiết đợc gia công trên đồ gá N = 1
m = 0,3. 1 =0,3 (àm)
d. Sai số điều chỉnh là do trong qua trình lắp dáp và điều chỉnh đồ
gá,sai số điều chỉnh phụ thợc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ
đợc dùng để điều chỉnh khi lắp dáp trong thực tế khi tính toán đồ
gá lấy dc =5 đến 10 (àm) và ta chọn dc = 0,01 (mm)

1
3

1
0,2 = 0,07(mm)
3
f. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: [ ct ],sai số này cần đợc xác
e. Sai số gá đặt gd = =

định khi thiết kế đồ gá:
[ ct ] = gd 2 c 2 + k 2 + m 2 + dc 2
[ ct ] = 0,07 2 0 2 + 0,13
= 0,00976 (mm).

Lê Đình Lâm

14

2

2
2
+ 0,005 + 0,0003 =

Chế tạo máy 1 K3


Đồ án môn công nghệ chế tạo

Kết luận

Qua việc tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy em học đợc rất
nhiều trong công việc lập quy trinh công nghệ một sản phẩm và đây là một bớc
rất quan trọng , để tạo tiền đề giúp cho em làm quen với cách thức làm đồ án tốt
nghiệp sau nay
Tuy nhiên thời gian có hạn, tầm nhân thức của em có hạn cộng với thiếu kinh
nghiệm thực tế,vì vậy trong quá trình làm em còn có nhiều thiếu sót khó tránh
khỏi. Em rất mong các thầy,cô thông cảm và bỏ qua những thếu sót đó.
Một lần nữa em xin cám ơn thầy Nguyễn Hùng, ngời đã tận tình hờng dẫn
em hoàn thành bài tập nay.
Em xin chân thành cám ơn!!!

Lê Đình Lâm

15

Chế tạo máy 1 K3