Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ******&-&******

NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên:
ĐOÀN XUÂN NAM
Lớp: N2 CTM- K42.
Chuyên ngành :
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
1.
TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP
Thiết kế quy trình gia công thân van và lá van của van nước V200, trong đường
ống dẫn nước.
2. CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU.
- Bản vẽ lắp.
- Bản vẽ chi tiết lá van.
- Bản vẽ chi tiết thân van.
- Điều kiện sản xuất của xưởng cơ khí Láng Thượng.

3. NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.
Chương I: Phân tích chi tiết gia công.
I. Phân tích nhiệm vụ, chức năng chi tiết gia công.
II. Xác định dạng sản xuất.
III.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
IV.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Chương II: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
I. Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt.
II.Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.

III.Tính lượng dư cho các bề mặt gia công.
IV.Tính chế độ cắt cho các nguyên công.
V.Tính thời gian nguyên công.
Chương III: Thiết kế đồ gá
I. Thiết kế đồ gá phay.
II.Thiết kế đồ gá khoan.
4. BẢN VẼ .
- Bản vẽ lắp 1A
0
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi thân van 1A
0
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi lá van 1A
1
- Bản vẽ sơ đồ nguyên công 4A
0
- Bản vẽ đồ gá phay 1A
0
- Bản vẽ đồ gá khoan 1A
0
Hà nội, ngày… tháng… năm2007
Người nhận Giáo viên hướng dẫn

1


Sv.
ĐOÀN XUÂN NAM
GV.Đinh Đắc Hiến
2
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY **********
NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên:
ĐOÀN XUÂN NAM
Lớp: N2 CTM-K42
Chuyên ngành :
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đề tài tốt nghiệp : Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van
của van nước V200.

NỘI DUNG NHẬN XÉT
I. Khối lượng của đồ án.
1. Phần thuyết minh trang.
2. Phần bản vẽ 8A
0
và 1A
1
.
II. Ưu điểm của đồ án:
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

III.Nhược điểm của đồ án:
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
IV.Kết luận:
1.
Nội dung thực hiện đã đáp ứng được yêu cầu của đồ án tốt nghiệp
chuyên ngành:
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
.
2. Đề nghị cho phép sinh viên được bảo vệ đồ án của mình trước hội đồng
3hem. tốt nghiệp chuyên ngành:
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, KHOA CƠ KHÍ,
TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI.

Hà nội, ngày … tháng… năm 2007
Đánh giá Giáo viên hướng dẫn
3

GV. Đinh Đắc Hiến

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY **********
NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên:
ĐOÀN XUÂN NAM
Lớp: N2 CTM-K42
Chuyên ngành :
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Đề tàI tốt nghiệp :

Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân van và lá van
của van nước V200.

NỘI DUNG NHẬN XÉT
I. Khối lượng của đồ án.
1. Phần thuyết minh trang.
2. Phần bản vẽ 8A
0
và 1A
1
.
II. Ưu điểm của đồ án:
……………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………...
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
III.Nhược điểm của đồ án:

…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
IV.Kết luận:
1. Nội dung thực hiện đã đáp ứng được yêu cầu của đồ án tốt nghiệp chuyên
ngành:
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
.
2.
Đề nghị cho phép sinh viên được bảo vệ đồ án của mình trước hội đồng
chấm tốt nghiệp chuyên ngành:
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, KHOA CƠ KHÍ,
TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI.
4

Hà nội, ngày … tháng… năm 2007
Đánh giá Giáo viên duyệt
GV. Đinh Đắc Hiến
MỤC LỤC
MỤC LỤC
..................................................................................................................4
LỜI NÓI ĐẦU
...........................................................................................................6
CHƯƠNG I: TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.................................8
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.................................8

1. Lá van...............................................................................................................8
2. Thân van...........................................................................................................9
II. Xác định dạng sản xuất...................................................................................10
1. Sản lượng hàng năm.....................................................................................10
2. Trọng lượng chi tiết......................................................................................10
3. Xác định dạng sản xuất................................................................................11
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết..........................................11
1. Lá van............................................................................................................ 11
2. Thân van.........................................................................................................11
IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi............................................................12
1. Lá van.............................................................................................................12
2. Thân van.........................................................................................................12
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ....................................................13
I.Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt....................................13
1. Xác định đường lối công nghệ....................................................................13
2. Chọn phương pháp gia công........................................................................13
II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết............................................14
II.1. Lá van.........................................................................................................14
Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu H. ..........................................14
5
Nguyên công 2: Phay thô tinh mặt bên C..............................................19
Nguyên công 3: Phay một lần mặt trên A..............................................24
Nguyên công 4: Phay chuẩn phụ.............................................................27
Nguyên công 5: Phay thô, tinh mặt bên D.............................................29
Nguyên công 6: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt C................................34
Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng trên mặt D................................37
Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ
Φ
22............................................................40
Nguyên công 9: Phay rãnh lắp trục vít...................................................43

Nguyên công 10: Phay thô, tinh mặt đầu K...........................................46
Nguyên công 11: Tiện rãnh lắp bạc đồng chữ T...................................50
Nguyên công 12: Tổng kiểm tra..............................................................53
II.2. Thân van........................................................................................................55
Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt bích M, vát mép.............................55
Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt P.....................................................64
Nguyên công 3: Tiện thô, tinh mặt bích N; vát mép............................68
Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ trên mặt bích M . ............................77
Nguyên công 5: Khoan, doa 2 lỗ; khoan cá lỗ còn lại trên mặt P......81
Nguyên công 6: Tiện thô, tinh mặt bậc E, F..........................................85
Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. .............................................................93
III. Tính lượng dư cho các bề mặt.....................................................................94
1. Lá van.............................................................................................................94
2. Thân van......................................................................................................100
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
........................................................................106
I. Đồ gá phay..................................................................................................106
II. Đồ gá khoan...............................................................................................111
KẾT LUẬN
............................................................................................................117
TÀI LIỆU THAM KHẢO
......................................................................................118

6
Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một nghành then chốt, đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ
chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh
tế quốc dân, phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc
biệt của Đảng và nhà nước ta.

Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với
việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang thiết bị hiện đại. Phát triển
nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung, ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kĩ sư cơ khí, cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản
tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Đồ án tốt nghiệp là một mắt xích cuối cùng, có vị trí quan trọng trong
chương trình đào tạo kỹ sư, hay cũng như cán bộ kỹ thuật. Nó thâu tóm, tổng hợp
tất cả các kiến thức đã học trước đây. Giúp cho sinh viên sau khi tốt nghiệp ra
trường làm quen và nắm bắt được thực tế tốt hơn.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Giáo viên Đinh Đắc
Hiến đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ chế
tạo máy. Trong đồ án này em xin trình bày: Thiết kế quy trình gia công thân và lá
van V200. Với các phần như sau:
Chương 1: Tìm hiểu và phân tích chi tiết gia công.
Chương 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết.
Chương3: Thiết kế đồ gá.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ không tránh khỏi các sai phạm
và thiếu sót, em rất mong được sự tận tình chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy, ý kiến đóng góp của các bạn; chính những điều đó
sẽ giúp cho em nắm vững lý thuyết và thực tế, để em chuẩn bị tốt hơn cho công
việc sau này.
Em xin chân thành cảm ơn!!!
Ngày ….. tháng …. năm 2007
Sinh viên thực hiện


7

ĐOÀN XUÂN NAM.

CHƯƠNG I : TÌM HIỂU VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I. - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Van 200 có nhiệm vụ đóng mở đường ống dẫn nước, nó bao gồm 2 chi tiết chủ
yếu là lá van và thân van.
1-Lá van :

A
C
D
H
K
b-b
Lá van thuộc họ chi tiết dạng đĩa. Chức năng của chi tiết là lắp ghép với thân
van tạo nên độ kín khít để nước không chảy qua thân van. Khi kết hợp với trục
vít thì lá van có thể chuyển động lên xuống để đóng hay mở van nhằm điều tiết
lưu lượng dòng chảy qua thân van.
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không
cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn
có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật.
8
Yêu cầu kĩ thuật cơ bản:
- Vật đúc không rỗ, ngót, không ngậm xỉ
- Hai mặt H, K phải mài rà với hai mặt E, F của thân van để đảm bảo kín
khít, khi thử nước không chảy qua.
- Độ không song song của hai rãnh dẫn hướng với đường tâm không quá
0,5/100mm.
- Đảm bảo độ nhám của mặt đầu H, K đạt R

a
= 1,25µm
Lá van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như sau:
C Si Mn S P
3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15
Bảng cơ tính của vật liệu:
Giới
hạn
bền
kéo
Độ
dãn
dài
(%)
Giới
hạn bền
uốn
(kg/mm
2
)
Giới hạn
bền nén
(kg/mm
2
)
Độ võng uốn khi
khoảng cách
giữa các trụ
600mm 300m
m

HB
Dạng
kích
thước
của
graphit
15
≈
0,5
32 60 8 2,5 163-229 Thô
2-Thân van:

9
Thân van thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là cầu nối giữa
các đường ống dẫn nước trong hệ thống cung cấp, tưới,tiêu. Khi kết hợp với lá
van thì có thể điều tiết lưu lượng dòng chảy theo ý muốn.
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kĩ thuật không
cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn
có thể đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật .
Yêu cầu kĩ thuật cơ bản :
- Vật đúc không rỗ, ngót, không ngậm xỉ
- Hai mặt E, F phải mài rà với hai mặt lá chắn đảm bảo kín, khi thử nước
không chảy.
- Độ không vuông góc của mặt P với đường tâm I – I không quá
0,1/100mm.
- Độ không song song của hai gân dẫn hướng với đường tâm I – I không
quá 0,5/100mm.
- Độ không vuông góc của hai mặt bích Φ264 với đường tâm ống Φ200
không quá 0,1/ 100mm.
- Đảm bảo độ nhám của mặt đầu M, N đạt R

z
=40÷20µm
Thân van được làm bằng vật liệu gang xám 15-32 có thành phần hoá học như
sau:
C Si Mn S P
3,2-3,5 2,0-2,4 0,7-1,1 <0,4 <0,15
II- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm và khối lượng
của chi tiết gia công.
1-Sản lượng hàng năm:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (300 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm, m=2
α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) %
β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β =(5-:-7)%
10
Vậy N = 300.2(1 +
100
46

+
) = 660 chi tiết /năm
2-Trọng lượng chi tiết:
a/ Lá van:
Để tính được thể tích của lá van ta tiến hành chia ra làm nhiều phần để
tính các V
i
sau đó lấy tổng các V
i
vậy sau khi tính toán ta được V = 2,68(dm
3
)
- Khối lượng riêng của thép : γ = 7,852 kG/dm
3

- Trọng lượng của chi tiết : Q = γ.V

⇒
Q
l
= 2,68.7,852 =22 (kg)
b/Thân van:
Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chia chi tiết ra làm nhiều phần
để tính các V
i
sau đó lấy tổng các V
i
. Vậy sau khi tính toán ta được V = 10,45
(dm

3
)
- Khối lượng riêng của thép: γ = 7,852 kG/dm
3

- Trọng lượng của chi tiết: Q = γ. V

⇒
Q
t
= 10,45.7,852 =82 (kg)
Vậy trọng lượng của chi tiết là: Q
v
=Q
t
+Q
l
= 82+22 = 104 kg.
3.Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 [6], ta có dạng sản xuất của van ứng
với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
III
. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
1-Lá van:
Các mặt làm việc của chi tiết là các rãnh dẫn hướng và hai mặt côn có góc
nghiêng 4
0
75’. Rãnh chữ T có tác dụng để lắp với trục vít tạo chuyển động lên
xuống. Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn
khi tiếp xúc. Hai rãnh dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di

trượt lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít. Phần
mặt côn được đúc nhô lên khỏi thân của lá chắn để nổi mặt tiếp xúc của lá van
và đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công .
Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối
khó khăn do kết cấu chi tiết nên việc kẹp chặt chi tiết là tương đối khó khăn.
2-Thân van:
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và hai mặt côn có góc nghiêng
4
0
75’. Hai mặt bích ở hai đầu dùng để bắt với mặt bích của đường ống thông qua
11
các bu lông, còn mặt bích phía trên để lắp ghép với lắp van cũng bằng các bu
lông. Góc nghiêng có tác dụng đảm bảo độ kín khít giữa thân van và lá chắn khi
tiếp xúc. Hai gân dẫn hướng có tác dụng dẫn cho lá chắn chuyển động di trượt
lên xuống trong thân van mà không lệch ra khỏi góc côn và trục vít. Trong thân
van có tạo rãnh R135 lõm để nổi mặt tiếp xúc của thân van và lá chắn đồng thời
tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công .
Tuy nhiên kết cấu có nhược điểm: Việc gia công hai mặt nghiêng tương đối
khó khăn do kết cấu chi tiết cồng kềnh.
12
IV
- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1 -Lá van : Do yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp tạo
phôi là đúc trong khuôn cát, làm bằng máy mẫu kim loại, đặt rãnh dẫn bên hông

2-Thân van: Thân van là chi tiết dạng hộp, có kết cấu khá phức tạp. Do vậy ta
chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy,
mẫu kim loại.
13
CHƯƠNGII:

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I
. PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
1. Xác định đường lối công nghệ.
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
2. Chọn phương pháp gia công.
2.1. Lá van:
- Gia công 2 mặt phẳng tạo với nhau một góc 9,5
0
vật liệu là gang xám 15x32.
Ta thấy dung sai ±15’ tương ứng là cấp chính xác 7, với độ nhám R
a
= 1,25. Ta
chọn phương pháp gia công lần cuối phay tinh. Các bước gia công trung gian là:
phay thô.
- Gia công 2 mặt bên, 2 rãnh đạt độ nhám bề mặt là Rz20.Theo bảng 5-[6], đạt
độ bóng cấp 5.
Theo bảng 2, [4] ta có phương pháp gia công là phay một lần.
- Gia công mặt trên đạt độ nhám bề mặt là Rz40. Theo bảng 5, [6] ta có bề mặt
đạt độ nhám cấp 4. Chọn phương pháp gia công là phay một lần.
- Gia công rãnh chữ T để lắp trục vít đạt độ nhám bề mặt là Rz20, tức đạt độ bóng
cấp 5. Ta chọn phương pháp gia công là : khoan 2 lỗ
Φ
11, sau đó phay cắt đứt bằng
dao phay đĩa.
- Gia công rãnh trên mặt côn để lắp bạc đồng. Ta chọn phương pháp gia công là tiện
rãnh trên máy liên hợp phay-khoan-doa nằm ngang.
2.2. Thân van:
- Gia công 2 mặt E, F đạt độ nhám bề mặt là Ra1, 25 và phải đảm bảo góc giữa 2

mặt đó là 9,5
0
±15’. Tức là phải đạt độ bóng cấp 7. Ta chọn phương pháp gia công
lần cuối là tiện tinh, các bước gia công trung gian là tiện thô.
- Gia công mặt bích M, N đạt độ nhám bề mặt Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5.
Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là tiện tinh, bước gia công trung gian là tiện
thô.
- Gia công mặt phẳng P đạt độ nhám Rz20, tức đạt cấp độ bóng là cấp 5. Ta chọn
phương pháp gia công lần cuối là phay tinh, bước gia công trung gian là phay thô.
14
- Gia công các lỗ lắp bu lông bằng phương pháp khoan một lần. Trong đó có 2 lỗ
trên mặt P cần dùng làm chuẩn định vị ta chọn phương pháp gia công lần cuối là
doa, bước trung gian là khoan.
15
II.
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
1. Lá van.

Nguyên công1: Phay thô, tinh mặt đầu H.
a/ Sơ đồ gá đặt:

S
n

+ Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt F chưa qua gia công bằng 3 chốt tỳ
khía nhám hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên D chưa qua gia công định vị bằng 2
chốt tỳ khía nhám hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A định vị bằng 1 chốt tỳ khía
nhám hạn chế 1 bậc tự do còn lại.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít, phương của lực kẹp vuông
góc với phương kích thước cần thực hiện.

b/Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12, (theo [5]).
- Công suất máy N
m
= 7 KW. Hiệu suất máy
η
=0,75.
- Mặt làm việc của bàn máy: 400x1600mm
- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;
300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)
16
19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 900.
- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là
P
xmax
=2000kG
c/Chọn dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh HKC BK8, (bảng
4.95, [3]).
+ Đường kính ngoài: D = 250 mm,
+ Đường kính lỗ: d = 50 mm,
+ Chiều cao: L = 75 mm,
+ Số răng: z = 14.
d/ Chế độ cắt:
Lượng dư gia công : Z
b
= 3 mm, ta chia làm 2 bước
+ Bước 1: Z
b
=2,5 mm

+ Bước 2: Z
b
=0,5 mm
B ước 1 : Phay thô
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm .
Chọn lượng chạy dao răng S
z
= 0,25 mm/răng, bảng 2.25, [1].
ị Lượng chạy dao vòng S
0
= 0,25.14 = 3,5 mm/vòng.
Vận tốc cắt:

v
puy
z
x
m
q
v
K
ZBStT
DC
V
vvvv
v
.
....
.
=

(m/ph).
Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:
C
v
=445; q
v
= 0,2; x
v
= 0,15;y
v
= 0,35; u
v
= 0,2; p
v
= 0; m = 0,32
Ta lại có K
v
= K
mv
.K
nv
.K
uv
= 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó
K
mv
= (190/HB)
1,25
= (190/190)
1,25

= 1, bảng 2.9, [1].
K
nv
= 0,8, bảng 2.13, [1].
K
uv
= 0,83, bảng 2.14, [1].
Tuổi bền dao T
p
= 180 phút (bảng 2.31,[1]).
17
Vận tốc cắt tính toán là:
664,0.
14.51.25,0.5,2.180
250.445
02,035,015,032,0
2,0
=V
= 143 m/ph.
⇒
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/115
250.14,3

143.1000
.
.1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 75 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
c
/87,58
1000
75.250.14,3
1000
..
===
π
Lượng chạy dao phút S
ph
= 0,25.14.75=262,5 mm/ph.
Chọn theo máy ta có S
m
= 190 mm/ph
⇒

Lượng chạy dao vòng là: S = S
m
/n
m
= 190/75=2,53 mm/vòng
Lượng chạy dao răng là: S
z
=S/z = 2,53/14 = 0,18 mm/răng.
Lực cắt khi gia công : P
z
=
p
qw
upy
x
p
K
Dn
ZBStC
p
.
....
(kG)
K
p
= K
mp
=
82,1
190







HB

= 1 (bảng 2.17, [1])
C
p
= 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74; u=1; q=1; w=0 (bảng 2.32,[1]).

⇒
P
z
=
1.
250.75
14.51.53,2.5,2.5,54
10
174,09,0
= 720 kG.
Công suất cắt là: N
c
=
60.102
.vP
z
=

60.102
87,58.720
= 6,93 kw
Kiểm tra theo công suất máy:
N
c
< 1,2.N
m
.η, (theo [2])
=1,2.10.0,75 =9 KW.
Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy.
Bư ớc 2: Phay tinh với R
a
=1,25
18
Chiều sâu cắt t =0,5 mm,
Chọn lượng chạy dao vòng S
0
= 0,5 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) .
ị Lượng chạy dao răng S
z
= 0,5/14 = 0,03 mm/răng.
Vận tốc cắt:

v
puy
z
x
m
q

v
K
ZBStT
DC
V
vvvv
v
.
....
.
=
m/ph.
Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:
C
v
=445; q
v
= 0,2; x
v
= 0,15; y
v
= 0,35; u
v
= 0,2; p
v
= 0; m = 0,32
Ta lại có K
v
= K
mv

.K
nv
.K
uv
= 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó
K
mv
= (190/HB)
1,25
= (190/190)
1,25
= 1, bảng 2.9, [1].
K
nv
= 0,8; bảng 2.13, [1].
K
uv
= 0,83; bảng 2.14, [1].
Tuổi bền dao T
p
= 180 phút (bảng 2.31,[1]).
⇒
Vận tốc cắt tính toán là:
664,0.
14.51.03,0.5,0.180
250.445
02,035,015,032,0
2,0
=
V

= 305,6 m/ph.
⇒
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/97,308
315.14,3
6,305.1000
.
.1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 235 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
c
/4,232

1000
235.250.14,3
1000
..
===
π
Lượng chạy dao phút S
ph
= 0,5.235=117,5 mm/ph.
Chọn theo máy ta có S
m
= 95 mm/ph.
Lực cắt khi gia công : P
z
=
p
qw
upy
x
p
K
Dn
ZBStC
p
.
....
(kG)
K
p
= K

mp
= (
190
HB
)
1,82
= 1 (bảng 2.17, [1])
19
C
p
= 54,5 ; x= 0,9; y= 0,74 , u=1; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]).

⇒
P
z
=
1.
250.235
14.51.5,0.5,0.5,54
10
174,09,0
= 50,96kG.
Công suất cắt là: N
c
=
60.102
.vP
z
=
60.102

4,232.96,50
= 1,935 kw
Kiểm tra theo công suất máy:
N
c
< 1,2.N
m
.η=1,2.10.0,75=9 KW.
20
Bảng chế độ cắt:
Phay tinh 6H12 BK8 232,4 235 0,5 95 51 1,94
Phay thô 6H12 BK8 74,18 75 2,5 190 720 8,73
Bước công
nghệ
Máy Dao
V
m/phút
n
vg/ph
t
mm
S
mm/phút
P
kG
N
KW
e/ Thời gian cơ bản của nguyên công :
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:
i

nS
LLL
T .
.
21
++
=
0
(phút).
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L
1
- Chiều dài ăn dao (mm)
L
2
- Chiều dài thoát dao (mm)
S- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công.
Phay thô
L=235 mm.
29)35,0()5,2315(5,2)35,0()(
1
=÷+−=÷+−=
tDtL
mm.
L
2
=3 mm.
S = 2,53 mm/vòng

n = 63 vòng/ phút.

⇒

4,11.
75.53,2
329235
=
++
=
0
T
(phút)
Phay tinh
L=235 mm.
15)35,0()5,0315(5,0)35,0()(
1
=÷+−=÷+−=
tDtL
mm.
L
2
=3 mm.
S = 0,4 mm/ vòng.
21
n = 235 vòng/ phút.

⇒

7,21.

235.4,0
315235
=
++
=
0
T
(phút)
Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt bên C.
a/ Sơ đồ gá đặt:

S
+ Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đầu H đã được gia công tinh bằng phiến
tỳ vành khuyên hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên D chưa qua gia công bằng 2 chốt tỳ
khía nhám hạn chế 2 bậc tự do, mặt trên A định vị 1 bậc tự do còn lại bằng 1
chốt tỳ khía nhám.
+ Kẹp chặt: bằng đòn kẹp đơn.
b/Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.
- Công suất máy N
m
= 7 KW. Hiệu suất máy
η
=0,75.
- Mặt làm việc của bàn máy: 320x1250mm
- Số vòng phút trục chính: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;
300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
- Lượng chạy dao dọc và ngang:(mm/phút)
22
19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 900.

- Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy là
P
xmax
=1500kG
c/Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp HKC BK8, (bảng 4.95, [3]).
+ Đường kính ngoài: D=100 mm,
+ Đường kính lỗ: d=32 mm,
+ Chiều cao: L=50 mm,
+ Số răng:Z=8.
d/Chế độ cắt : Lượng dư tổng cộng Z
b
=3mm. Ta chia làm 2 bước
+ Bước 1: Z
b
=2,5 mm
+ Bước 2: Z
b
=0,5 mm
B ước 1 : Phay thô
Chiều sâu cắt t = 2,5 mm .
Chọn lượng chạy dao răng S
z
= 0,2 mm/răng, bảng 2.25, [1].
Vận tốc cắt:

v
puy
z
x
m

q
v
K
ZBStT
DC
V
vvvv
v
.
....
.
=
m/ph.
Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:
C
v
=445; q
v
= 0,2; x
v
= 0,15;y
v
= 0,35; u
v
= 0,2; p
v
= 0; m = 0,32
Ta lại có K
v
= K

mv
.K
nv
.K
uv
= 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó
K
mv
= (190/HB)
1,25
= (190/190)
1,25
= 1, bảng 2.9, [1].
K
nv
= 0,8, bảng 2.13, [1].
K
uv
= 0,83, bảng 2.14, [1].
Tuổi bền dao T
p
= 180 phút (bảng 2.31,[1]).
⇒
Vận tốc cắt tính toán là:
664,0.
8.65.2,0.5,2.180
100.445
02,035,015,032,0
2,0
=

V

= 85,54 m/ph.
23
⇒
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/62,275
100.14,3
54,85.1000
.
.1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 190 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t

c
/66,59
1000
190.100.14,3
1000
..
===
π
Lượng chạy dao phút S
ph
= 0,2.8.190=304 mm/ph.
Chọn theo máy ta có S
m
= 190 mm/ph
⇒
Lượng chạy dao vòng thực tế là:S
0
=190/190 = 1 mm/vòng.
⇒
Lượng chạy dao răng thực tế là: S
z
= 1/8 = 0,125 mm/răng.
Lực cắt khi gia công : P
z
=
p
qw
upy
x
p

K
Dn
ZBStC
p
.
....
(kG)
K
p
= K
mp
= (
190
HB
)
1,82
= 1 (bảng 2.17, [1])
C
p
= 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0, (bảng 2.32, [1]).

⇒
P
z
=
1.
100.235
8.65.1.5,2.5,54
10
174,09,0

= 646 kG.
Công suất cắt là: N
c
=
60.102
.vP
z
=
60.102
66,59.646
= 6,3 kw
Kiểm tra theo công suất máy:
N
c
< 1,2.N
m
.η=1,2.7.0,75 =6,3 KW.
Như vậy công suất cắt thỏa mãn điều kiện cho phép của máy.
B ước 2: Phay tinh với R
z
=20.
Chiều sâu cắt t =0,5 mm,
Chọn lượng chạy dao vòng S
0
= 1 mm/vòng (Bảng 5.37, [4] ) .
ị Lượng chạy dao răng S
z
= 1/8 = 0,125 mm/răng.
Vận tốc cắt:
24

v
puy
z
x
m
q
v
K
ZBStT
DC
V
vvvv
v
.
....
.
=
m/ph.
Trong đó, theo bảng 2-30, [1] ta có:
C
v
=445; q
v
= 0,2; x
v
= 0,15; y
v
= 0,35; u
v

= 0,2; p
v
= 0; m = 0,32
Ta lại có K
v
= K
mv
.K
nv
.K
uv
= 1.0,8.0,83 = 0,664. Trong đó
K
mv
= (190/HB)
1,25
= (190/190)
1,25
= 1, bảng 2.9, [1].
K
nv
= 0,8; bảng 2.13, [1].
K
uv
= 0,83; bảng 2.14, [1].
Tuổi bền dao T
p
= 180 phút (bảng 2.31,[1]).
⇒
Vận tốc cắt tính toán là:

664,0.
8.100.1.5,0.180
100.445
02,035,015,032,0
2,0
=
V

= 62,2 m/ph.
⇒
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

phvg
D
V
n
t
t
/98,192
100.14,3
2,62.1000
.
.1000
===
π

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 235 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
c
/79,73
1000
235.100.14,3
1000
..
===
π
Lượng chạy dao phút S
ph
= 1.235=235 mm/ph.
Chọn theo máy ta có S
m
= 235mm/ph.
⇒
Lượng chạy dao vòng thực tế là: S
0
= S
m
/n = 235/235 = 1 mm/vòng.
⇒
Lượng chạy dao răng thực tế là: S
z
= S
0

/Z = 1/8 =0,125 mm/răng.
Lực cắt khi gia công : P
z
=
p
qw
upy
x
p
K
Dn
ZBStC
p
.
....
(kG)
K
p
= K
mp
= (
190
HB
)
1,82
= 1 (bảng 2.17, [1])
C
p
= 54,5 ; x= 0,9 ; y= 0,74 ; u= 1 ; q=1 ; w=0 (bảng 2.32, [1]).
25