CHƯƠNG 6 xây DỰNG mặt ĐƯỜNG2

Chương 6
XÂY DỰNG MẶT ĐƯỜNG
6.1. Những vật liệu sử dụng làm mặt đường
Hỗn hợp vật liệu để tạo nên các lớp trong kết cấu mặt đường thường gồm 2
loại: Vật liệu chính (gọi là cốt liệu) và vật liệu liên kết.
- Thường là đất đá, cuội, sỏi, xỉ, phế liệu công nghiệp v.v.. Tùy theo tính chất
của từng loại mặt đường mà yêu cầu cốt liệu có cường độ, kích cỡ, tỉ lệ và chỉ tiêu kỹ
thuật khác nhau.
- Vật liệu liên kết gồm có 3 loại.
+ Vật liệu liên kết thiên nhiên (đất sét dính) dùng cho mặt đường cấp thấp, lực
dính kém, dễ bò nước, nhiệt phá hoại.
+ Vật liệu liên kết vô cơ (xi măng, vôi v.v..) dùng cho mặt đường cứng, hoặc
để gia cố đất hay tầng móng có lực dính kết cao, ổn đònh đối với nhiệt độ và nước.
+ Vật liệu liên kết hữu cơ (nhựa, bitum, grông, nhũ tương, các chất hóa học
v.v..) dùng cho mặt đường nhựa có lực dính bám tốt, ảnh hưởng lớn bởi nhiệt độ, nước
và thời gian sử dụng.
- Ngoài cốt liệu và vật liệu liên kết ra nhiều khi người ta còn dùng thêm các
chất phụ gia vô cơ hoặc hữu cơ để cải thiện điều kiện tiếp xúc và bao bọc, tác dụng
của vật liệu liên kết đối với cốt liệu được tốt hơn. Nhờ đó tăng được cường độ hỗn
hợp vật liệu hoặc tạo điều kiện thi công dễ dàng, hay nhằm tăng cường một tính chất
đặc biệt nào do của hỗn hợp (tăng tính dẻo, tính ổn đònh nhiệt v.v..).
- Một khi đã có các loại vật liệu thì vấn đề đặt ra là phải sử dụng các loại vật
liệu như thế nào cụ thể phải quyết đònh yêu cầu đối với mỗi thành phần vật liệu, tỷ lệ
phối hợp vật liệu ra sao để tạo nên một hỗn hợp vật liệu mà sau khi hoàn thành các
khâu thi công cần thiết có thể tạo được một cấu trúc có cường độ và độ ổn đònh nhất
đònh, đáp ứng yêu cầu phù hợp với chức năng của mỗi tầng lớp mặt đường. Đây là
một trong các nội dung nghiên cứu chủ yếu về xây dựng mặt đường.
6.2. Các nguyên lý sử dụng vật liệu để làm mặt đường
- Mỗi phương pháp xây dựng mặt đường phải dựa trên một nguyên lý sử dụng
vật liệu nhất đònh và một trình tự thi công nhất đònh. Mỗi nguyên lý sử dụng vật liệu
khác nhau sẽ quyết đònh yêu cầu đối với mỗi thành phần vật liệu về số lượng và chất

lượng, đồng thời cũng quyết đònh các biện pháp và kỹ thuật thi công cần thiết. Ngược
lại nếu có sẵn những thứ cần thiết về vật liệu nào đó thì nên theo một nguyên lý cấu
tạo tương ứng, như vậy mới đảm bảo có thể tạo được một tầng lớp có lợi nhất về
cường độ và độ ổn đònh.
- Cho đến nay các phương pháp xây dựng mặt đường đều dựa vào một trong
các nguyên lý sử dụng vật liệu sau:
6.2.1. Nguyên lý làm mặt đường theo kiểu đá chèn đá
- Theo nguyên lý này cốt liệu là đá hay sỏi cuội với một vài kích cỡ tương đối
đồng đều, đem rải thành từng lớp rồi lu lèn chặt cho các hòn đá chèn móc vào nhau,
cỡ đá nhỏ chèn vào kẽ cỡ đá lớn (hình 6.1) và nhờ vào tác dụng chèn móc ma sát


giữa các hòn đá như vậy để tạo nên một kết cấu với cấu trúc tiếp xúc có cường độ
nhất đònh chống biến dạng do lực thẳng đứng và chóng bong bật do lực đẩy ngang.
- Để tăng cường độ đặc biệt là tăng cường sức chống trượt cho các lớp mặt
đường người ta thường trộn tưới thêm các vật liệu dính kết vào cốt liệu nhằm bọc đều
các hạt cốt liệu thành những màng mỏng nhằm tăng cường sức dính kết giữa các cốt
liệu, tạo nên cấu trúc keo trụ có cường độ cao chứ không phải chủ yếu nhằm nhét đầy
các kẽ rỗng.

a)

b)
Hình 6.1. Mặt đường đá chèn đá
a- Khôn g có vật liệu liên kết
b- Dùng vật liệu liên kết.

+ Ưu điểm : Thi công đơn giản ít kích cỡ dễ khống chế.
+ Nhược điểm : Cường độ mặt đường bò mất khi đá vỡ vụn.
6.2.2. Nguyên lý làm mặt đường theo kiểu lát xếp

Hình 6.2: Mặt đường đá lát xếp

- Lớp mặt đường làm theo nguyên lý lát xếp có cường độ chủ yếu dựa vào sự
chèn khít giữa các hòn đá và sức chòu đựng của lớp móng hay nền đất phía dưới. Vật
liệu dùng lát xếp cần có kích thước hình dạng gần giống nhau đồng thời bản thân phải
có đủ cường độ và có bề mặt bằng phẳng ( hình 6.2).
- Trường hợp cần tăng cường tính bền vững ổn đònh có thể dùng thêm vữa xi
măng để xây lát.
6.2.3. Nguyên lý làm mặt đường theo kiểu cấp phối
Theo nguyên lý cấp phối thì cốt liệu sẽ gồm nhiều cỡ hạt to nhỏ liên tục khác
nhau, phối hợp với nhau theo những tỷ lệ nhất đònh, nhờ vậy sau khi lu lèn sẽ đạt
được một độ chặt nhất đònh và tạo nên lớp mặt đường có đủ cường độ cần thiết. Độ
chặt của hỗn hợp vật liệu sau khi lu lèn càng lớn thì lực ma sát và dính kết càng lớn,
cấu trúc keo tụ càng có điều kiện hình thành tốt do đó cường độ càng lớn. Ngoài ra
còn có thể tăng cường độ bằng cách dùng thêm vật liệu liên kết và lúc này sẽ tạo
được những lớp mặt đường cấp cao. Yêu cầu khi thi công phải trộn đều vật liệu và lu
lèn ở độ ẩm tốt nhất.
+ Ưu điểm : Sử dụng được vật liệu tại chỗ.
+ Nhược điểm : Cường độ mặt đường kém bò bụi và ổ gà khi mùa mưa.
6.2.4. Nguyên lý gia cố đất để làm mặt đường


Theo nguyên lý này vật liệu đất đã làm nhỏ được trộn thêm một tỷ lệ nhất đònh
các vật liệu liên kết, các chất phụ gia và các chất hoạt tính bề mặt, nhằm thay đổi
một cách cơ bản cấu trúc và tính chất cơ lý của đất (chủ yếu đối với hạt sét) theo
hướng có lợi, sau quá trình thi công đất được gia cố sẽ biến thành một lớp có cường
độ cao và ổn đònh đối với tác dụng của nước.
6.3. Trình tự chung xây dựng mặt đường.
6.3.1. Công tác chung

- Cắm lại hệ thống cọc tim và cọc 2 bên mép lòng đường.
- Thi công lòng đường
- Thi công lòng đường cần đạt được yêu cầu sau
+ Đạt được đúng kích thước về bề rộng bề sâu
+ Đáy lòng đường phải có hình dạng đúng với mui luyện thiết kế tại đường
vòng đào có siêu cao .
+ Đáy lòng đường phải được lu lèn kó, chú ý sự cao su
+ Hai thành lòng đường phải thẳng đứng có thể xếp đá vỉa 2 bên thành lòng
đường để gia cố đề
- Xây dựng lòng đường có thể theo những phương pháp sau
+ Đắp lề hoàn toàn
+ Lòng đường đào hoàn toàn
+ Đắp lề 1 phần
- Tiêu chuẩn sai số cho phép
+ Bề rộng ±10 cm
+ Độ dốc ngang và dọc 0,5 %
+ Độ bằng phẳng kiểm tra bằng thước 3m:
• 2cm theo chiều dọc (600 kiểm tra 1 lỗ )???
• 2,5cm theo chiều ngang??????
+ Cao độ ± 10 cm
+ Độ chặt kyc=0,95÷0,98
- Công tác chuẩn bò vật liệu: Là khâu quan trọng ảnh hưởng đến tốc độ thi
công, chuẩn bò theo 2 phương án:
+ Chở vật liệu đến đâu sẫn rải ngay đến đó
+ Chở vật liệu đến đòa điểm thi công để sẵn từ trước
- Sau khi hoàn thành công việc chuẩn bò thì tiến hành ngay các khâu công tác
chủ yếu
6.3.2. Công tác hoàn thiện lề đường sau khi xây dựng xong toàn bộ kết cấu mặt
đường
a) Tầng cát đệm

Là biện pháp phổ biến để làm khô mặt đường và phần trên nền đường. Tầng
cát đệm làm dưới tầng móng mặt đường, đặc biệt đường qua vùng dân cư không cho
phép đắp cao, có khi phải thay móng đất bằng móng cát với bề dày tới 70÷80 cm
b) Tầng cát đệm chứa nước


Cấu tạo không có rãnh hoặc ống thoát nước ra ngoài phạm vi nền đường, trong
thời gian bất lợi, nước mao dẫn nước từ trên hoặc xung quang thấm qua mặt và lề đều
được chứa lại trong lỗ rỗng của tầng cát đệm và đến thời gian khô lại tự di chuyển đi.
Cát làm lớp đệm chứa nước có thể dùng loại cát xấu có hệ số thấm đạt K 1≥2m3/ngày
đêm, bề dày cát đủ dày để chứa nước cần thiết với tiêu chuẩn độ ẩm tương đối cho
phép 65÷75 % và đủ dày để đảm bảo yêu cầu về cường độ mặt đường.
c) Tầng cát đệm thoát nước
- Cấu tạo có ống hoặc rãnh thấm bố trí ngang qua lề đường để thoát nước vào
rãnh biên hoặc bố trí dọc theo lòng đường rồi tập trung nước về đường ống chính
khác. Do nước thấm và mao dẫn vào nền đường được thoát thường xuyên nên bề dày
tầng đệm cát thoát nước thường nhỏ hơn nhiều so với tầng cát đệm chứa nước. Yêu
cầu hệ số thấm của cát cao hơn phụ thuộc vào lưu lượng nước cần thoát vào bề rộng
mặt đường 7÷ 2m yêu cầu K1=6÷10 m3/ng.đêm.
- Thi công tầng cát đệm được tiến hành từng lớp bề dày mỗi lớp chọn tuỳ theo
phương tiện đầm nén nhưng không nhỏ hơn 25 cm. Dùng lu nặng, lu bánh lốp hay lu
chấn động có hiệu quả nhất.
- Yêu cầu:
+ Độ chặt yêu cầu Kyc≥1,0 kiểm tra hệ số K1????????
+ Tưới nước trong quá trình thi công để đạt: W 0=12÷14%, cát lớn W0 ≤9% (theo
kinh nghiệm lấy W=(1÷1,4)W0)
+ Thi công xong nên làm ngay lớp móng mặt đường, không nên để lâu quá 2÷3
ngày
d) Các biện pháp thoát nước ra khỏi mặt đường, nền đường
- Rãnh xương cá, hố tụ nước: Thường dùng để thoát nước từ tầng cát đệm khi

lượng nước thấm ra không lớn và chủ yếu thường dùng để thoát nước thấm từ trên
xuống qua mặt đường. Nếu nền đường là loại đất ít hoặc không thấm nước và chỉ có
nước mưa thấm qua mặt đường thì không cần làm tầng cát đệm mà nước sẽ thấm trực
tiếp qua rãnh xương cá ra ngoài. Rãnh xương cá có chiều rộng 0,3m, sâu 0,2m, đổ đầy
cát hoặc đá để nước thấm qua. Đầu ngoài ta luy rãnh xếp đá 1 đoạn ≥0,25m. Mặt trên
của rãnh đặt lớp cỏ lật ngược trước khi đắp đất. Rãnh bố trí so le cách nhau 6÷10 m, ở
đường cong bố tría phía bụng cách 50 cm. Nếu i dọc>2% rãnh đào xiên góc α=60÷700
theo hướng dốc.
- Để tập trung nước vào rãnh, lòng đường bạt dốc vào miệng rãnh 15% trong
phạm vi 0,6 m trước của rãnh tạo thành hố tụ nước.
Nếu nước cần thoát khá lớn và bao gồm cả nước mao dẫn (q ≤ 3 lít /1m2 ngày
đêm) thì phải đặt các ống thoát nước thay cho rãnh xương cá. Thường dùng ống có
đường kính d0=80÷100 mm, đầu ống phía trong đặt ngập vào bộ phận thu nước một
khoảng = d0 đầu ngoài ta luy thò ra (1,5÷2)d0, thường dùng ống sành hay ống bê tông
(hình 6.3)


Cát hạt to

Lề đường

Mặt đường

Lớp cáh ly

≥0,2m

1
1/

3~5%

≥0,25m

12%

3%

0,8m

Hình 6.3: Rãnh xương cá

- Các hào thu nước bố trí ngang:
Được sử dụng để thoát nước mặt đường và phần trên của nền đường ở vò trí
đường có độ dốc dọc lớn hơn dốc ngang, vò trí đường cong đứng lõm, ở vò trí từ nền
đường đào chuyển sang nền đắp. Đáy hào thu nước ngang thường có chiều sâu
<0,15m trong hào có đặt ống suốt cả chiều dài hoặc chỉ đặt ở chỗ gần của thoát nước.
Ống thu có lỗ hoặc xẻ khe ở nửa mặt phía dưới. Các đoạn không đặt ống , làm tầng
lọc xung quang, tránh cát làm tắc rãnh.
- Các hào thu nước dọc:
+ Dùng để hút khô mặt đường trong các trường hợp:
+ Các đoạn có độ dốc dọc i≤2% có lượng nước thấm và mao dẫn vào lòng
đường lớn, lúc này nhờ ống có lỗ thu nước đặt trong rãnh dọc nước được thoát nhanh
chóng không phải tập trung về rãnh xương cá có cự ly xa
+ Ở các đoạn không có điều kiện đặt ống thoát nước ngang ra rãnh biên (đường
thành phố, nền đắp thấp, nền đào hoặc không đào không đắp) dùng để dẫn nước đến
đoạn nền đắp cao có điều kiện về cao độ để bố ttrí ống thoát nước ngang hoặc dẫn
nước đến các giếng chuyển tiếp
+ Ống đặt trong hào thu nước dọc bố trí cả hai bên lòng đường khi mặt đường
rộng >5,5m, nếu<5,5m chỉ cần đặt 1 bên, cự ly tối đa nước chảy trong ống dọc

<250÷300m. Độ dốc dọc của ống khi d0 =80mm là 4%; d0≥50mm là 5%
- Yêu cầu của tầng thấm dọc:
+ Khả năng thấm dọc phải lớn hơn tầng cát đệm
+ Các hạt của mỗi lớp phải lớn hơn lỗ rỗng của lớp vật liệu cỡ to hơn.
6.4. Xây dựng các loại mặt đường
6.4.1. Xây dựng mặt đường giản đơn
Mặt đường giản đơn gồm (Mặt đường cấp thấp và mặt đường quá độ)
a) Mặt đường cấp thấp
- Thực chất là lớp đất ở 1 mặt trên nền đường (hoặc trở từ nơi khác tới) không
có lớp móng riêng, gồm mặt đường đất tự nhiên và đất cải thiện bằng vật liệu hạt
- Không bảo đảm thông xe quanh năm. Đối với mặt đường loại đất sét và á sét
mặt đường bò phá hoại nghiêm trọng vào mùa mưa, ngược lại mặt đường đất có tiùnh
dính kém (cát) đất tơi rời vào mùa khô gây trở ngại cho xe chạy
- Để nâng cao cường độ mặt đường bằng cách gia cố đất bằng các vật liệu hạt
như đá dăm, sỏi, cuội, xỉ, than v.v..
+ Ưu điểm : sẵn vật liệu, thi công đơn giản.


+ Nhược điểm: mau mòn nhanh bụi vào mùa khô, ảnh hưởng tới điều kiện vệ
sinh 2 bên đường.
b) Mặt đường quá độ
- Nằm giữa mặt đường cấp thấp và mặt đường cấp cao, bao gồm :
+ Mặt đường cấp phối
+ Mặt đường đá dăm nước
+ Mặt đường lát đá đẽo thô sơ
+ Mặt đường đất gia cố chất liệu liên kết hữu cơ vô cơ, gia cố nhựa xây dựng
mặt đường cấp phối
- Ưu điểm: Có thể đảm bảo thông xe quanh năm tốc độ >60km/h; mật độ
>1000 xe/ngày đêm
- Nhược điểm: Kém bằng phẳng, nhiều bụi về mùa khô, mau mòn dễ phát sinh

lượn sóng
c) Khái niệm chung về cấp phối
- Các loại vật liệu như đá dăm, đá sỏi cuội, đá sỏi ong, gạch vụn, xỉ than,
quặng, đất sét v.v.. trộn đều với nhau theo tỷ lệ nào đó thành một hỗn hợp vật liệu
gọi là cấp phối.
- Sau nhiều năm nghiên cứu, người ta đã tìm ra lý luận tương đối hoàn chỉnh về
cấp phối và trên cơ sở của môn cơ học đất và cơ lý hoá chất keo, người ta xác đònh
được cấp phối tốt nhất. Cấp phối có tỷ lệ thành phần phối hợp để được hỗn hợp vật
liệu có độ rỗng nhỏ nhất (độ chặt lớn nhất) dùng làm mặt, nền đường, đáp ứng các
yêu cầu về cường độ, độ ổn đònh của mặt đường.
- Việc nghiên cứu 1 phần dựa trên cơ sở lý thuyết còn phần lớn dựa trên cơ sở
thực nghiệm như đã giới thiệu trong môn cơ học đất:
+ Đường cấp phối lý tưởng của Fuller.
+ Công thức cấp phối của Talbot.
+ Lý thuyết cấp phối của Wenymouth.
+ Lý thuyết cấp phối của Ivanốp.
- Những điểm cơ bản về cấp phối tốt nhất:
+ Tính chất cần thiết của cấp phối để làm lớp trên nền đường và mặt đường
phải được xác đònh trên cơ sở bảo đảm chống được lực thẳng đứng và lực đẩy ngang
tác dụng trong điều kiện bất lợi nhất (ẩm ướt hoặc khô hanh).
+ Để nâng cao cường độ của cấp phối, cần thiết phải làm cho cấp phối có lực
dính và lực ma sát trong cao, có đủ khả năng ổn đònh khi ẩm ướt và khô hanh.
+ Để nâng cao hệ số ma sát trong của cấp phối các vật liệu phải sắc cạnh, sần
sùi có kích cỡ lớn và đồng đều.
- Bảng cấp phối tốt nhất:
Bảng 6.1: Bảng chọn thành phần hạt của cấp phối
Loại
A
B

Lượng lọt sàng % ( lỗ vuông)
50mm
100
100

25mm
75-95

9,5mm
30-65
40-75

4,75mm
25-55
30-60

2,0mm
15-40
20-45

0,425mm
8-20
15-30

0,075mm
2-8
5-20


C

D
E

-

100
100
100

50-85
60-100
-

35-65
50-85
55-100

25-50
40-70
40-100

15-30
25-45
20-50

5-15
5-20
6-20

- Phương pháp và điều kiện tạo cấp phối tốt nhất: Trong thực tế thường dùng

một trong các phương pháp sau đây để có được cấp phối tốt nhất.
+ Sàng bỏ hạt có kích cỡ lớn quá qui đònh.
+ Sàng bỏ loại hạt nhỏ.
+ Pha trộn các cấp phối lấy ở các mỏ đá khác nhau hoặc ở các tầng lớp khác
nhau trong cùng một mỏ.
+ Trộn vào cấp phối các đá quá cỡ đã được đập vỡ.
+ Trộn vào cấp phối khối lượng đất dính và cát cần thiết.
+ Sử dụng đồng thời các phương pháp trên.
Bảng 6.2: Các chỉ tiêu kỹ kỹ thuật
Chỉ tiêu

Phương

Trò số yêu cầu

Loại cấp phối

Móng
dưới
loại A1
A,B,C

G.hạn chảy TCVN4197-95

≤ 35

≤ 25

≤ 35

≤ 35

Chỉ số dẻo

TCVN4197-95

≤6

≤6

≤6

≤ 12

≤ 35
6-12

C.B.R

AASHTO

≥ 30

≥ 70

≥ 25

≥ 25

≥ 30

L.A

ASTM C131

≤ 50

≤ 35

≤ 50

≤ 50

≤ 50

≤ 0,67

≤ 0,67

≤ 0,67

Không TN

≤ 0.67

≤ 15

≤ 15

% lọt 0,075 TCVN4197-95

/%lọt 0,425
Hạt dẹt

22TCN57-84

Móng
Móng
Móng
Mặt
trên
dưới
B1,B2 lề
loại
gia cố
B1,B2
loại A1 loại A2
A,B,C A,B,C,D,E A,B,C,D,E A,B,C,D,E

Không TN Không TN Không TN

- Muốn vật liệu cấp phối đạt được cấp phối tốt nhất phải thoả mãn được 3 điều
kiện:
+ Tỷ lệ các thành phần hạt phải nằm trong phạm vi tiêu chuẩn của cấp phối tốt
nhất được chọn.
+ Chỉ số dẻo (A) phải nằm trong phạm vi qui đònh.
+ Giới hạn sệt không vượt quá giới hạn yêu cầu.
- Để xác đònh cấp phối thiên nhiên có đạt tiêu chuẩn cấp phối tốt nhất hay
không, phải tiến hành sàng bằng bộ sàng tiêu chuẩn rồi xác đònh tỷ lệ lọt qua lỗ sàng
của từng loại hạt. Chỉ số dẻo, giới hạn sệt của loại hạt d<0,5mm, kết quả thí nghiệm
này đem so với bảng cấp phối tốt nhất. Từ đó có thể biết cấp phối đó có đạt yêu cầu

hay không, và đồng thời đề xuất cách sử trí hoặc tìm loại vật liệu phù hợp để pha
trộn.
- Phương pháp xác đònh tỷ lệ các vật liệu để đạt được cấp phối tốt nhất:


+ Xác đònh tỷ lệ cấp phối nghóa là với một tỷ lệ phối hợp nào đó của các vật
liệu để có hỗn hợp vật liệu dùng làm mặt đường bảo đảm có tỷ lệ thành phần hạt phù
hợp với bảng cấp phối tốt nhất (tiêu chuẩn).
+ Toạ độ tam giác để xác đònh tỷ lệ vật liệu.
+ Tuỳ tình hình cụ thể của từng loại vật liệu sẽ xuất phát từ khống chế một
trong ba điều kiện trên mà xác đònh tỷ lệ của các loại vật liệu, rồi kiểm tra lại hai
điều kiện kia. Để xác đònh tỷ lệ các loại vật liệu cần được pha trộn để đạt cấp phối
tốt nhất người ta có thể dùng phương pháp phân tích và phương pháp đồ giải (phương
pháp toạ độ tam giác).
+ Phương pháp này được tiến hành: Vẽ một tam giác đều, mỗi cạnh chia làm
10 phần bằng nhau, đánh số theo hình vẽ. Mỗi cạnh đại diện cho một phạm vi cỡ vật
liệu có kích thước khác nhau: <2mm; 2÷10mm; 10÷25mm (căn cứ vào bảng cấp phối
tiêu chuẩn, với loại cấp phối số 2 thì hạt <2mm chiếm 35÷55% giới hạn là 2 đường
PQ và ST. Cỡ hạt 2÷10mm chiếm (65÷55%) đến (80÷35%) bằng 10÷45% giới hạn là
2 đường song song với cạnh 2÷10mm và qua 2 điểm P, T. Cỡ hạt 10 ÷25mm chiếm
(100%÷80%) đến (100%÷65%) bằng 20%÷35% giới hạn là 2 đường PS và QT. Như
vậy PQST là phạm vi tiêu chuẩn đạt cho cả 3 nhóm cỡ hạt trên.
100

0

90
D
80

10
20
30
m
2~
10
m

P

60

Q

50

m
5m
~2
10

40

70

50

B

40

60

T

S

70

30
20

80
A

90
100

0

10

20

30

10
40

60

50

70

80

90

100

<2mm

Hình 6.4: Biểu đồ tọa độ tam giác

- Ví dụ : Có 2 loại vật liệu A và D, sau khi sàng và thí nghiệm, kết quả theo
bảng 6.3. Tìm tỷ lệ phối hợp của 2 loại vật liệu A và D để đạt cấp phối tiêu chuẩn số
2.
Bảng 6.3: bảng thống kê chỉ tiêu cấp phối
Vật
liệu

25

Tỷ lệ % lọt qua lỗ sàng (mm)
10
5
2
0,5

A
D

100
100

40
100

25
95

15
85

Từ kết quả theo bảng 6.3 thấy:

10
50

0,074

Chỉ số
dẻo A

Giới hạn
Sệt Ws

5
25

0
10

12
32


+ Vật liệu A có: Cỡ hạt <2mm chiếm 15%, cỡ hạt 2÷10mm chiếm 25%, cỡ hạt
10÷25mm chiếm 60%.
+ Vật liệu D có: Cỡ hạt <2mm chiếm 85%, cỡ hạt 2÷10mm chiếm 15%, cỡ hạt
10÷25mm chiếm 0%.
+ Từ kết quả trên xác đònh được điểm A và D trên toạ độ tam giác, đại diện
cho 2 loại vật liệu A và D. Hai điểm A và D nằm ngoài phạm vi PQST điều đó chứng
tỏ phạm vi cỡ hạt <2mm; 2÷10mm; 10÷25mm của chúng đều không đạt yêu cầu của
cấp phối số 2.
+ Nối A và D được đường thẳng AD đi qua PQSR, như vậy 2 loại vật liệu A và
D có khả năng phối hợp với nhau để được cấp phối tốt nhất.
+ Cách xác đònh tỷ lệ của 2 loại vật liệu A và D như sau: dùng thước đo được
AD=58mm, lấy bất cứ một điểm nào trên AD nằm trong phạm vi PQST, ví dụ điểm B
dùng thước đo được AB=28mm, BD=30mm, tỷ lệ của 2 loại vật liệu A và D là:
Vật liệu D BA BA
BD
48%
=
=
.100 /
.100 ≈
(6.1)
Vật liệu A BD AD

AP
52%
+ Với tỷ lệ trên cho ta hỗn hợp vật liệu mới có các cỡ hạt <2mm; 2÷10mm;
10÷25mm phù hợp với phạm vi tiêu chuẩn, còn cụ thể của từng cỡ hạt thì chưa chắc
đã phù hợp nên phải kiểm tra lại theo tính toán. Việc tính toán được ghi vào bảng 6.4.
Bảng 6.4: Bảng thống kê tính toán các chỉ tiêu cấp phối
Lỗ sàng
(mm)
25
10
5
2
0,5
0,074

A
aA
100
40
25
15
10
5

xA

52%

D
aAxA

52
20,8
13
7,8
5,2
2,6

AD
100
100
95
85
50
25

xD

48%

ADxD
48
48
45,5
40,8
24
12

∑a.x

Thành phần

tiêu chuẩn

100
68,8
58,5
48,6
29,2
14,6

90 – 100
65 – 80
50 – 70
35 – 55
20 – 40
8 - 15

+ Từ kết quả tính toán trên ta thấy tỷ lệ hợp trên về tành phần hạt mà nói thì
đã đạt yêu cầu cấp phối tốt nhất. Ta còn phải kiểm tra chỉ số dẻo A và giới hạn sệt
Ws. kiểm tra theo công thức sau:
a xA
a xW
A 0 = ∑ 0 ,5 i i i ; W = ∑ 0 ,5 i i si
(6.2)
∑ a0 ,5i x i
∑ a0 ,5i x i

Trong đó:
a0,5i: Tỷ lệ thành phần hạt lọt qua lỗ sàng 0,5mm của vật liệu (i) tham gia hỗn

hợp.

xi: Tỷ lệ % của vật liệu tham gia hỗn hợp.
A0, Wsi: Chỉ số dẻo và giới hạn sệt của vật liệu tham gia hỗn hợp
Thay số ta có:
A0 =

10.0,52 + 50.0,48.10
≈8
10.0 ,52 + 50.0,48


Ws0 =

10.0 ,52.12 + 50.0 ,48.32
≈ 28
10.0 ,52 + 50.0 ,48

+ So với cấp phối số 2 tiêu chuẩn có A=4÷8;Ws>35% thì kết quả tính toán trên
A0=8 và Ws0=28<35.
+ Như vậy với tỷ lệ phối hợp trên (A=52%; D=48%) có thành phần giới hạn sệt
chỉ số dẻo về cơ bản đạt yêu cầu cấp phối số 2 của bảng cấp phối tốt nhất. Nếu 1
trong 3 điều kiện trên không đạt thì phải xác đònh lại tỷ lệ. Nếu điều chỉnh tỷ lệ pha
trộn không được phải chọn vật lệu pha trộn khác.
6.4.2. Khái niệm, kết cấu chung của mặt đường cấp phối
a) Đònh nghóa
Mặt đường cấp phối là loại mặt đường mà vật liệu sử dụng có kích thước tỷ lệ
thành phần hạt phù hợp với cấp phối tốt nhất được lu lèn chặt ở độ ẩm thích hợp trong
đó vật liệu đá đóng vai trò cốt liệu, cát làm chất chèn, đất làm chất liên kết
b) Ưu điểm
- Vật liệu dễ kiếm, dễ gia công chế tạo, tận dụng vật liệu tại chỗ rẻ tiền không
đòi hỏi thiết bò phức tạp

- Thi công và duy tu bảo dưỡng dễ dàng, giá thành hạ so với mặt đường đá
dăm
c) Nhược điểm
Mặt đường mau mòn, nhiều bụi, dễ thành ổ gà lượn sóng, khi ẩm ướt dễ mất
ổn đònh
d) Kết cấu mặt đường cấp phối
- Chiều dầy tối thiểu của lớp cấp phối trên nền móng chắc là 8cm, trên nền cát
là12cm, bề dầy >18cm, nếu vượt quá làm 2 lớp, dùng lu bánh cứng hoặc lu bánh lốp,
bề dầy có thể tới 25 cm nếu đầm thủ công h max=12÷15 cm, hệ số lèn chặt K=1,25÷1,3,
mặt đường có độ dốc ngang i=2÷3,5 , lề có i=4,5÷5,5 % . Móng mặt đường cấp phối
có thể dùng móng cát, đất gia cố, cấp phối sỏi, cuội lớn, xỉ than v.v..
- Yêu cầu đối với vật liệu mặt đường cấp phối Dmax<15mm, để lu được chặt
Dmax>0,65h, Dmax>25÷40mm, cỡ đá lớp dưới Dmax>60mm. Khi dùng đất dính để trộn thì
lên dùng đất có chỉ số dẻo 17≤A≤25 và lọt qua cỡ sàng 5÷10mm
- Trình tự nội dung phương pháp thi công:
+ Chuẩn bò khuôn lòng đường
+ Chuẩn bò liệu, vận chuyển vật liệu tới nơi thi công
+ Rải từng loại vật liệu theo chiều dầy cần thiết
+ Trộn và san vật liệu thành mui luyện
+ Lu mặt đường
+ Làm lớp bảo vệ
+ Công tác hoàn thiện và bảo dưỡng.
- Chú ý:
+ Tỉ lệ vật liệu phải khống chế thậït đúng
+ Trộn vật liệu phải đều, bảo đảm độ ẩm tốt nhất.
+ Lu lèn kòp thời, đạt độ chặt yêu cầu


- Kiểm tra chất lượng:
+ Kiểm tra vật liệu bằng bộ sàng tiêu chuẩn: cứ 100m đường kiểm tra 1 lần,

mỗi lần 2÷ chỗ, khối lượng mẫu 3÷ kg, lấy trò số bình quân.
+ Kiểm tra về kích thước.
+ Kiểm tra độ lèn chặt, dùng chỉ tiêu để đánh giá, cách làm:
• Đào 1 hố ở mặt đường sau khi lu xong.
• Cân vật liệu đào lên (Q kg).
• Úp phễu vào hố đào.
• Dùng ống thủy tinh đo thể tích cát đổ vào phễu tới vạch ngang của phễu, xác
đònh được thể tích của hố đào
Vđ=V–V0
Trong đó:
V: thể tích toàn bộ cát đổ vào.
V0 thể tích phần dưới của phễu.
+ Tính dung trọng của vật liệu đã nèn chặt:
γw =

Q
V − V0

(kg/m 3 )

(6.2)

+ Tính dung trọng khô:
γk =

γW
(W : Độ ẩm của vật liệu) (6.3)
1+ W

+ So sánh γk với γyêu cầu cho biết được mặt đường đã nèn chặt hay chưa. (γyêu

3
cầu=2200÷2400kG/m ).
6.4.3. Xây dựng mặt đường láng nhựa
a) Khái niệm kết cấu yêu cầu vật liệu
- Khái niệm, kết cấu.
+ Lớp láng nhựa và đá có thể dùng cho mọi loại mặt đường mới hay cũ. Lớp
láng mặt có tác dụng làm giảm bớt độ bào mòn, bong bật của mặt đường, nâng cao độ
nhám, giữ mặt đường không để nước thấm xuống và nâng cao điều kiện vệ sinh. Đối
với các loại mặt đường quá độ người ta tưới 1 lớp láng nhựa lên trên mặt đường, rải
đá nhỏ và lu lèn chặt tạo thành một lớp vỏ mỏng bằng phẳng chắc chắn không thấm
nước, chống lực ngang và tác dụng phá hoại của các yếu tố thiên nhiên (nâng cấp mặt
đường quá độ lên cấp cao thứ yếu). Đối vớic các loại mặt đường nhựa cấp cao thì đợi
tới khi mặt đường đã được hình thành và độ đầm nén đã đầy đủ rồi mới làm lớp láng
mặt.
+ Chiều dày lớp láng mặt thường không quá 4cm (trên mặt đường cấp cao lớp
láng mặt dầy 1÷2,5cm; trên mặt đường quá độ làm 2, 3 lớp láng mặt dày 2,5÷4cm).
+ Gần đây ở nhiều nước đã sử dụng có kết quả tốt loại vữa dẻo có hỗn hợp nhũ
tương và đá nhỏ để làm lớp láng mặt dày 4÷6mm trên các mặt đường cấp cao.
+ Lớp láng mặt vừa mỏng vừa phải trực tiếp chòu tác dụng của xe cộ và thời
tiết nên thời gian sử dụng ngắn 3÷6 năm. Theo qui đònh lớp láng mặt không tính vào
chiều dầy của kết cấu khi tính toán mặt đường.
- Yêu cầu vật liệu.


+ Đá dăm nhỏ hay sỏi, cuội phải đồng nhất về cường độ, đồng kích cỡ, sạch và
khô ráo. Dùng đá có cường độ cao và dính bám nhựa tốt. Nếu láng nhựa nhiều lớp thì
đá láng lớp dưới dùng đá yếu hơn lớp trên dùng đá kích cỡ lớn nhất và bé nhất không
khác nhau quá 2 lần. Thường dùng đá cỡ 5÷10mm; 10÷15mm; 15÷20mm. Dùng đá
trầm tích có cường độ không nhỏ hơn 800kG/cm 2 đá mác ma không nhỏ hơn
1000kG/cm2 hàm lượng bụi sét >1% khối lượng. Yêu cầu rải đá vừa đủ (có thể lấy

theo bảng trang 247 sách xây dựng mặt đường) có thể dùng công thức kinh nghiệm
để tính lượng đá rải cho một lớp láng mặt.
V = A−

A2
100

với A =

d+D
2

(6.4)

Trong đó :
+ V: lượng đá rải (lít/m2)
+ d, D kích thước đá dải nhỏ nhất và lớn nhất dùng láng mặt (mm)
+ Nhựa thường dùng nhựa đặc từ dầu mỏ có độ kim lún 60÷200, nếu là nhựa
lỏng thì dùng loại đặc vừa hoặc động đặc nhanh. Có thể dùng hắc ín D 6 ở ngoài khu
vực dân cư, dùng nhũ tương phân tích nhanh. Khi thời tiết nóng, nhiệt độ cao có thể
dùng nhũ tương phân tích vừa và chậm nhưng cần rải thêm lớp cát mỏng để thông xe
sớm. Ở vùng ẩm ướt nhiệt độ thấp nên dùng loại nhựa có độ nhớt bé để lớp láng mặt
chóng hình thành. Đá có cường độ cao, kích cỡ lớn và thi công vào lúc nhiệt độ cao
thì dùng nhựa có độ nhớt lớn.
+ Để nâng cao sức dính bám ngoài việc thêm chất phụ gia hoạt tính bề mặt,
còn đem trộn trước đá sỏi với 1 lượng nhiệt vừa phải rồi mới đem rải lên lớp nhựa
láng mặt.
+ Lượng nhựa để láng mặt cần phải đủ lấp các lỗ trống giữa các viên đá tới độ
cao bằng 2/3 chiều dày lớp đá láng mặt. Có thể dùng công thức kinh nghiệm tính toán
lượng nhựa như sau:

q = a + b.V
(6.5)
Trong đó :
+ q: Lượng nhựa cần để láng mặt (lít/m2)
+ V: Lượng đá cần để láng mặt (lít/m2).? Trong bảng 6.5 tính =kg/m2????
+ a: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng lớp mặt đường cần láng nhựa mặt, lớp mặt
kín a=0, lớp mặt bình thường a=0,2÷0,34, mặt hở có vết nứt a=0,59.
+ b: Hệ số phụ thuộc vào hình dáng của đá sỏi, đá sỏi có hình lập phương
b=0,07, đá sỏi có trộn nhựa sơ bộ trước b=0,06, đá có dạng tròn b=0,09.
+ Các loại nhựa trước khi đem tưới đều phải đem đun đến nhiệt độ thi công (trừ
nhũ tương).
Bảng 6.5: Hàm lượng nhựa và đá các lần tưới nhựa
Loại
láng

Chiều
dày

Nhựa
Thứ tự nhựa

Một
lớp

1,0

Một lần

Đá
Lượng

nhựa
( kg/m2)
1,2

Thứ tự rải
Một lần

Kích
cỡ đá
(mm)
5/10

Lượng
đá
kg/m2
10÷12


1,5

Một lần
Hai lớp 2,0÷2,5 Lần thứ nhất
Lần thứ hai
Ba lớp 3,0÷3,5 Lần thứ nhất
Lần thứ hai
Lần thứ ba

1,5÷1,8
1,5÷1,8
1,2

1,7÷1,9
1,5
1,1

Một lần
Lần thứ nhất
Lần thứ hai
Lần thứ nhất
Lần thứ hai
Lần thứ ba

10/16
10/16
5/10
16/20
10/16
5/10

15÷17
14÷16
10÷12
18÷20
14÷16
9÷11

c) Trình tự và nội dung thi công
- Quá trình thi công lớp láng mặt gồm các yếu tố:
Bước 1: Làm sạch mặt đường.
Bước 2: Tưới nhựa phủ lớp bụi dính bám lên mặt đường.
Bước 3: Tưới lượng nhựa cơ bản để làm lớp láng mặt.

Bước 4: Rải đá nhỏ hoặc đá sỏi quét đều trên mặt đường.
Bước 5: Lu lèn.
Bước 6: Bảo dưỡng trong quá trình hình thành lớp láng mặt.
- Nếu làm 2 hay 3 lớp láng mặt thì sau bước 4 lại lặp lại 1 hay 2 lần nữa các
thao tác 3, 4 , 5.
- Trong các bước cần chú ý:
+ Nếu là mặt đường cũ thì trước khi làm lớp láng mặt cần phải sửa chữa phục
hồi trắc ngang như vá ổ gà, vệt xe.
+ Dùng xe có thiết bò chải, quét hoặc đường quá bẩn thì dùng xe vừa tưới nước
vừa quét để dọn sạch mặt đường.
+ Dùng nhựa có độ nhớt thấp, nhựa lỏng hay nhũ tương phân tích nhanh để tưới
lớp phủ bụi, dính bám sau khi quét sạch mặt đường lượng rải 0,5÷1lít/m2 (khi tưới
bằng máy) và 1÷1,3 lít/m2 (khi tưới tay). Tưới vào thời gian nóng nhất trong ngày, tốt
nhất tưới trước khi tưới nhựa cơ bản 1÷2 ngày (ít nhất phải trước 2÷3h).
+ Tưới nhựa cơ bản bằng xe phun nhựa, phải phun đều kín toàn bộ, đúng lượng
nhựa qui đònh, tưới bổ sung bằng thủ công. Đoạn dốc lớn hơn 20% xe tiến hành phun
nhựa từ chân lên dốc để nhựa không chảy dồn xuống, tưới nhựa thủ công thì dùng
dụng cụ cải tiến, dùng thùng tưới phải lọc nhựa trước khi đổ vào thùng, vòi tưới phải
rửa sạch thường xuyên bằng dầu hỏa.
+ Tưới nhựa cơ bản xong phải rải ngay đá nhỏ sỏi để nhựa không kòp nguội,
dùng xe ben có thiết bò rải đá, rải lùi, đi sau xe tưới nhựa một khoảng cách 15÷20m.
Tốc độï xe chạy rải đá là 3÷4km/h. Dùng chổi hoặc xe gắn chổi quét rải đá đều trên
toàn bộ mặt đường, có thể rải thủ công dùng ki, xe cải tiến, xẻng.


a)
b)
Hình 6.5: Xe tưới nhũ tương dính bám và tưới nhựa mặt đường
Xe tưới nhũ tương dính bám
b) Xe tưới nhựa mặt đường

+ Đá rải đến đâu cho xe lu ngay đến đó. Dùng lu 5÷6 tấn lu 3÷5 lần/1 điểm,
tốt nhất dùng lu bánh hơi tự hành, lu từ ngoài vào trong, vệt lu trùng lên nhau
20÷25cm.
+ Mặt đường láng xong một thời gian mới hình thành: sau ít nhất 1 buổi mới
cho thông xe. Thông xe ngay tốc độ phải hạn chế, không quá 10km/h, trong 2 tuần
đầu đặt barie điều chỉnh xe chạy đều trên mặt đường, tốc độ hạn chế không quá
25÷30 km/h. Bố trí người quét dọn đá con, sỏi sạn bò tung ra 2 bên lề vào mặt đường
và bổ sung chỗ thiếu nhựa, hoặc rải thêm đá mạt 0,5mm vào chỗ nhựa nổi lên nhiều.
+ Khi dùng nhũ tương làm lớp láng mặt, thao tác có thay đổi ít nhiều. Sau khi
quét dọn mặt đường tưới nước độ 1÷1,5 lít/m2 cho mặt đường ẩm, sau đó rải 1 phần
đá nhỏ độ 30÷50% tổng số đá lên mặt đường rồi tưới lượng nhũ tương cơ bản, tiếp đó
rải lượng đá còn lại và đợi sau 1÷2h cho nhũ tương phân tích rồi mới lu lèn (trường
hợp dùng đá 15÷25mm thì lượng nhũ tương lấy lớn cần chia làm 2 lần để tưới, còn đá
chia làm3 lần để rải).
+ Yêu cầu thi công xong trời phải nắng và khô để có thời gian nhựa bốc hơi
nước và nhựa liên kết các vật liệu đá với nhau và hình thành cường độ mặt đường.

a)
b)

Hình 6.6: Mặt đường láng nhựa sau khi tưới nhựa
a) Mặt đường sau khi tưới nhựa lớp 1
b) Mặt đườn g sau khi tưới nhựa lớp 2

6.4.4. Mặt đường thấm nhập nhựa
a) Khái niệm, kết cấu, yêu cầu vật liệu
- Khái niệm, kết cấu:
+ Lớp mặt hay móng đường thấm nhập nhựa là 1 lớp đá dăm có kích cỡ được
lu lèn đến một mức độ nhất đònh và được thấm nhập tới 1 độ sâu qui đònh, rải đá chèn

đồng thời tiến hành lu lèn và làm lớp láng mặt.
+ Cường độ là do lực ma sát của các viên đá chèn vào nhau và do lực dính bám
nhờ có màng nhựa bọc ngoài mặt các viên đá.
+ Nhựa thấm vào lớp đá dăm đến độ sâu 6,5÷8cm gọi là thấm nhập sâu.
+ Đến độ sâu 4÷6cm thấm nhập nhẹ hay bán thấm nhập, lớp đá dăm bán thấm
nhập nhựa khác với thấm nhập nhẹ ở chỗ lớp đá dăm rải dầy hơn nhiều so với chiều


sâu nhựa thấm nhập và thường dùng khi xáo xới mặt đường đá dăm cũ lên rồi dùng
nhựa để xử lý gia cố tăng cường, còn với thấm nhập nhẹ thường dùng đá cỡ nhỏ
(20÷40mm) rải 1 lớp riêng biệt dày 4÷6 cm rồi lu lèn và thấm nhập nhựa tới chiều
sâu của lớp đá.
- Ưu điểm: Thi công đơn giản không đòi hỏi các thiết bò phức tạp
- Nhược điểm: Nhựa bọc viên đá không đều không hoàn hảo và tốn nhiều nhưạ
- Yêu cầu đối với vật liệu :
+ Dùng đá có kích cỡ 40÷60, 20÷40, 10÷20mm và 5÷10mm đối với thấm nhập
nhẹ không dùng đá 40÷60 mm, đá dăm có cường độ đàng nhất và kích cỡ đồng đều
mỗi lần rải. Đá phải sạch khô ráo Dmax>0,85h (h chiều dày lớp thấm nhập nhựa)
+ Dùng nhựa đặc chế tạo từ dầu mỏ có độ kim lún 60÷130 hoặc dùng nhũ
tương hàm lượng nhựa 50÷60%. Dùng nhựa đặc có lợi là chòu được nhiệt độ cao
nhưng bọc đá không đều, khó thấm sâu

a)

b)

Hình 6.7: Mặt đường thấm nhập nhựa trước và sau khi tưới nhựa
a) Trước khi tưới nhựa
b) Sau khi tưới nhựa thấm nhập

b) Trình tự nội dung thi công
- Chuẩn bò móng làm sạch bụi bẩn (có thể tưới nhựa phủ bụi) làm đá bó vỉa
hoặc đắp lề chắn đá.
- Vận chuyển đá dăm, rải, san thành lớp cơ bản
- Lu nèn bằng lu nhẹ và lu nặng
- Tưới nhựa lần 1
- Vận chuyển đá dăm cỡ nhỏ (và rải lần 2) lu nèn bằng lu nhẹ và lu nặng
- Tưới nhựa lần 2
- Vận chuyển và rải đá chèn (rải lần 3)
- Lu nèn bằng lu nhẹ và lu nặng
- Tưới nhựa lần 3
- Vận chuyển và rải đá mạt (rải đá lần 4)
- Lu nèn bằng lu nhẹ, nặng
- Bảo dưỡng và làm lớp láng mặt
- Khi thi công lớp thấm nhâïp nhẹ thì giảm đi 1 lần rải đá, 1 lần tưới nhựa và 1
lần lu lèn


- Để đơn giản trong quá trình thi công người ta giảm bớt số lần rải đá và rải
nhựa, nhưng tổng số lượng đá và nhựa cần thiết vẫn giữ nguyên.
- Trong các thao tác trên cần chú ý :
+ Móng phải vững chắc bằng phẳng và kín, sạch, nhựa không chảy xuống dưới.
Nếu móng có độ rỗng lớn phải rải 1÷1,5m3/100m2 đá chèn, đá mạt, lu lèn lấp chỗ
rỗng. Mặt đường cũ làm móng quá bẩn tưới 0,5÷0,8lít/m2 phủ bụi.
+ Làm thành chắc chắn bằng đá vỉa, thanh ray, gỗ, đắp lề trước để khi lu lèn đá
không bò xô ra ngoài.
+ Đá để rải lần 1 có thể đổ trực tiếp từng đống theo cự ly tính toán ở trong lòng
đường, đá chèn, đá mạt để riêng.
+ Khi thi công yêu cầu rải nhựa đá phải đều, lu lèn chủ yếu bảo đảm độ ổn
đònh, đá không di động không bò vỡ, lúc đầu dùng lu nhẹ sau tăng dần lu nặng. Trong

quá trình lu không tưới nước, nếu đá ẩm ướt phải để khô ráo mới được tưới nhựa.
+ Ba việc tưới nhựa – rải đá chèn – lu lèn phải phải được tiến hành liên tiếp
nhau để bảo đảm độ liên kết chặt với nhau.
+ Cần chọn chiều dài đoạn thi công để toàn bộ các thao tác rải, lu, tưới nhựa
của toàn bộ dây chuyền hay ít nhất là các thao tác của lần rải 1, lu lần 1, tưới lần 1,
rải đá lần 2 và lu lèn phải kết thức trong cùng một ngày (đoạn dây chuuyền khoảng
100÷200m).
+ Nếu dùng nhũ tương thì đá chọn 2÷3 loại có kích cỡ khác nhau trộn đều để
giảm độ rỗng vì nhũ tương dễ chui sâu xuống dưới. Nếu dùng một loại cỡ đá phải rải
đá chèn rồi mới tưới nhũ tương, nhũ tương tưới 2÷3 lần trong một lần.

a)
b)
Hình 6.9: Trình tự tưới nhựa mặt đường thấm nhập nhựa
a) Tưới nhựa thấm nhập lần 1
b) Tưới nhựa thấm nhập lần 2

- Để mặt đường hình thành tốt phải bảo dưỡng:
+ Dự trữ đá 0,5÷1mm hoặc cát to để thường xuyên rải lớp mỏng lên mặt đường,
quét đá mạt, đá nhỏ bò bắn ra ngoài vào mặt đường.
+ Thường xuyên theo dõi kiểm tra sửa sang tu bổ mặt đường, tưới thêm nhựa
rải thêm đá.


+ Dọn dẹp lề bảo đảm thoát nước, không để nước ứ đọng ở mặt đường và
không để đất ở lề trôi vào mặt đường.
+ Điều chỉnh xe chạy và hạn chế tốc độ xe chạy.
+ Thời gian bảo dưỡng 2÷3 tuần.
+ Cần làm lớp bảo vệ hay hao mòn có thể làm ngay sau khi thi công lớp thấm
nhập (thời tiết xấu).

+ Nếu thấm nhập bằng nhũ tương thì để 2÷3 ngày sau cho hơi nước bốc đi, nhũ
tương phân tích thì mới làm lớp láng mặt. Trường hợp thi công thấm nhập sâu 4 lượt
rải đá, thấm nhập nhẹ 3 lượt rải đá thì có thể sau 1 năm mới cần làm lớp láng mặt.
6.4.5. Thi công lớp mặt đường bê tông nhựa nóng (BTNN)
Lớp mặt bê tông nhựa được thiết kế chia ra làm 2 lớp. Lớp dưới là bê tông
nhựa hạt thô, lớp trên là bê tông nhựa hạt mòn.
- Ưu điểm:
+ Kết cấu chặt kín
+ Có khả năng chòu nén, chòu cắt, chòu uốn.
+ Chòu lực ngang tốt
+ Chòu tải trọng động tốt, ít hao mòn, ít sinh bụi
+ Bằng phẳng, độ cứng không cao, xe chạy êm thuận, ít gây tiếng ồn
+ Có thể cơ giới hóa thi công
+ Công tác duy tu sửa chữa ít
+ Thời gian sử dụng dài
Nhược điểm:
+ Mặt đường có màu sẫm khó đònh hướng xe chạy ban đêm
+ Cường độ giảm khi nhiệt độ cao
+ Cường độ giảm khi bò nước tác dụng lâu dài.
+ Hệ số bám giữa bánh xe với mặt đường giảm khi đường bò ảm ướt.
+ Mặt đường bò già hóa dưới tác dụng của thời gian, tải trọng.
a) Chức năng của các loại vật liệu trong thành phần hỗn hợp BTNN
- Đá dăm: tạo thành khung sườn chòu lực chính và tạo độ nhám cho bê tông
nhựa.
- Cát: có chức năng lấp đầy lỗ rỗng của khung sườn đá răm và làm tăng tính ổn
đònh của sườn đá dăm.
- Bột khoáng và nhựa: tương tác với nhau tạo thành chất liên kết asphalt đêû lấp
đầy lỗ rỗng còn lại.
- Chất phụ gia: cải thiện tính liên kết dính bám giữa nhựa và cốt liệu.
b) Bảng tiêu chuẩn nhựa đường pôlime

Bảng 6.6: Tiêu chuẩn nhựa đường pôlime ( 22TCN 319-04)
TT

Các chỉ tiêu

Đơn vò

Trò số theo mác nhựa
PMB1

1
2

Nhiệt độ hóa mềm
Độ kim lún ở 250C

0

C
0,1mm

PMB2

PMB3

Min60 Min70 Min80
50÷70
40÷70

0
Nhiệt độ bắt lửa
C
0
Lượng tổn thất sau khi nung ở 163 c
%
Độ kim lún còn lại sau khi nung ở
%
1630c
6 Lượng hòa tan trong Trchloroethylene
%
0
7 Khối lượng riêng ở 25 C
g/cm3
8 Độ dính bám với đá
Cấp độ
0
9 Độ đàn hồi ở 25 C, mẫu kéo dài 10cm
%
0
10 Độ ổn đònh lưu trữ
C
0
11 Độ nhớt ở 135 C
Pa.S

3
4
5

Min. 230
Max. 0.6
Min. 65
Min. 99
1.01-1.05
Min cấp 4
Min 60 Min 65 Min70
Max 3.0
Max 3.0

Bảng 6.7: Tiêu chuẩn nhựa đường đặc theo 22TCN 279-01
TT

Các chỉ tiêu

Đơn vò

Trò số tiêu chuẩn theo độ kim lún (max)
40/60
60/70
70/100 100/150 150/250
40÷60 60÷70 70÷100 100-150 150-250
Min 100
49÷58 46÷55 43÷51 39÷47
35÷43
Min. 230
Min.220

Độ kim lún ở 250C
0,1mm

0
Độ kéo dài ở 25 C
cm
0
Nhiệt độ hóa mềm
C
0
Nhiệt độ bắt lửa
C
Lượng tổn thất sau
%
Max 0,5
Max .0,8
khi nung ở 1630c
6 Tỷ lệ kim lún của
nhựa sau khi dun
%
Min.80 Min.75 Min.70 Min.65
nóng ở 1630C so với
ở 250C
7 Lượng hòa tan trong
%
Min.99
Trchloroethylene
8 Khối lượng riêng ở
1,00÷1,05
g/cm3
0
25 C
9 Độ dính bám với đá

Cấp
Min. cấp 3
10 Hàm lượng Paraphin
%
Max. 2,2
1
2
3
4
5

Min.60

c) Trình tư thi công mặt đường BTNN
Bước 1: Thi công lớp móng.
+ Để cho mặt đường sau này được bằng phẳng và dính bám tốt với lớp móng
cần phải tiến hành công việc chuẩn bò móng thật cẩn thận trước khi rải lớp mặt lên
trên.
+ Bề mặt của lớp móng phải được dọn sạch bụi bậm và rác bằng chổi sắt gắn ở
các xe quét đường. Móng đường phải khô ráo, không được ẩm ướt hay đọng nước.
Ngày nay công tác dọn mặt móng đường thường được thực hiện bằng máy bơm hơi
ép, máy này chỉ cần một người điều khiển. Ưu điểm của loại máy này là thao tác khá
đơn giản, người công nhân sau khi mở máy lên chỉ cần cầm vòi bơm khí hướng xuống
bề mặt lớp móng để dọn sách bụi bậm. Loại máy này có thể dọn sạch cả bụi lẫn rác
mà không làm bong bật đá của lớp móng. Nhược điểm chủ yếu của nó là bụi bay lên
khá cao và trong 1 phạm vi rộng nên rất độc hại cho người công nhân .


+ Do vậy phải trang bò bảo hộ lao động và có chế độ bồi dưỡng thích đáng cho
người công nhân làm công tác này. Trước khi rải BTN cần phải đònh lại vò trí 2 mép

đường cho đúng với thiết kế và dọc 2 bên lề đường chuẩn bò sẵn những luống đất để
làm thành chắn bằng đất sau này thay cho các thành chắn bằng những đoạn ray hoặc
thanh gỗ được di chuyển về phía trước theo máy rải. Mục đích của các thành chắn này
là để cho khi rải và khi lu lèn hỗn hợp không bò xô ra 2 bên lề làm giảm chiều dày và
không đủ độ chặt.
Bước 2: Chuẩn bò vật liệu
+ Khối lượng BTN nóng hạt thô cần thiết cho 1 ca làm việc của dây chuyền:
+ Căn cứ theo đònh mức dự toán xây dựng cơ bản ban hành xác đònh khối lượng
nhựa cho 1m2 mặt đường với chiều dày thiết kế
+ Tính lượng nhựa cần cho 1 ca làm việc của dây chuyền theo công thức:
V=b.L.lượng nhựa cho 1m2 mặt đường
(6.6)
Bước 3: Tưới nhựa dính bám
+ Để tăng cường khả năng dính bám giữa lớp đá dăm Macadam và lớp bê tông
nhựa nóng, sau khi làm sạch bề mặt đá dăm Macadam phải tiến hành tưới nhựa phủ
bụi, lượng nhựa trước thường từ 0,3÷0,8 l/m2.
+ Có thể sử dụng nhũ tương thay thế cho nhựa dính bám với hàm lượng tương
đương.
Bước 4: Chế tạo bê tông nhựa nóng
+ Hỗn hợp bê tông nhựa nóng được chê tạo tai trạm trộn chu kỳ, trạm trộn mẻ,
hoặc trạm trộn liên tục, có thiết bò điều khiển bảo đảm độ chính xác theo yêu cầu.
+ Các thành phần vật liệu sử dụng khi chế tạo hỗn hợp BTNN trong tạm trộn
phải tuân theo đúng bản thiết kế cấp phối BTNN và phù hợp với mẫu vật liệu đã đưa
thí nghiệm.
+ Nhiệt độ của nhựa khi chuyển lên thùng đong của máy trộn phải ở nhiệt độ
làm việc tùy theo loại nhựa. Phải cân sơ bộ lượng bột đá và cát trước khi đưa vào sấy
với dung sai cho phép ≤±5%.
+ Nhiệt độ rang nóng vật liệu đá cho hỗn hợp BTNN phải đạt được từ
0
150 C÷1600C

+ Trạm trộn phải có đầy đủ các trang thiết bò đẻ kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý của
vật liệu cũng như thành phần hỗn hợp BTNN.
Bước 5: Vận chuyển BTNN
+ Năng suất của xe vận chuyển:
p=n′.p
(6.7)
n′: số hành trình của xe
p′: trọng lượng của nhựa mà xe chở được trong một chuyến.
+ Thường dùng các loại xe tải chuyên dùng để chở nhựa trọng lượng thông
dụng từ 8÷15 tấn.
T . Kt
n' =
(6.8)
t
Trong đó:


T: thời gian 1 ca làm việc T=8h.
Kt: hệ số sử dụng thời gian Kt=0,7.
t: thời gian làm việc trong 1 chu kỳ.
2L
t = t b + t d + tb
(6.9)
V
Tb: thời gian bốc hàng lên xe.
td: thời gian dỡ hàng.
Ltb: quãng đường vận chuyển trung bình
l
Ltb = x +
(6.10)

2
V: vận tốc xe chạy.
Chú ý khi vận chuyển BTN :
+ Do sử dụng bê tông nhựa rải nóng nên vấn đề đảm bảo đủ nhiệt độ khi thi
công là rất quan trọng nên khi vận chuyển phải chú ý không kéo dài thời gian vận
chuyển quá 1 giờ 30 phút, xe vận chuyển phải được kiểm tra kỹ lưỡng, phải đảm bảo
không bò hỏng hóc trong quá trình vận chuyển.
+ Công tác vận chuyển phải tổ chức 1 cách khoa học tránh làm chậm tốc độ thi
công của dây chuyền.
Bước 6: Rải hỗn hợp BTNN
+ Để đảm bảo độ bằng phẳng, đúng chiều dày thiết kế và đảm bảo đáp ứng
được nhòp độ thi công của dây chuyền, hiện nay máy rải nhựa có rất nhiều chủng loại
của các nước sản xuất, kiến nghò sử dụng một máy rải chuyên dụng do Liên Xô sản
xuất và đang được sử dụng khá phổ biến ở Việt Nam có mã hiệu -150b với các chỉ
tiêu kỹ thuật được ghi trong bảng phía dưới.
+ Khi ôtô chở hỗn hợp bê tông nhựa đến hiện trường, cho xe lùi về phía máy
rải rồi mở ben đổ BTN vào phễu đựng của máy rải, trong quá trình đổ máy rải vẫn
tiến về phía trước và bánh xe sau của ô tô tì vào con lăn của máy rải và cũng tiến
cùng với máy rải.
+ Dưới đáy của phễu đựng có 2 băng cấp liệu dùng để chuyển hỗn hợp BTN
đến 2 guồng xoắn ốc. Hai guồng xoắn ốc này sẽ phân phối hỗn hợp BTN ra khắp bề
rộng của dải cần rải. Sau guồng xoắn có 1 tấm đầm có tác dụng bằng 3÷4 lượt lu nhẹ
đi qua 1 điểm, sau tấm đầm là 1 tấm là có nhiệm vụ làm cho lớp rải được bằng phẳng,
có chiều dày và độ dốc ngang đúng theo thiết kế.
+ Bố trí 2 máy nên mỗi máy sẽ rải 1 làn, khi đó phải điều chỉnh tấm là của mỗi
mày để tạo độ dốc ngang mặt đường ra phía lề 2%.
Bảng 6.8: Liệt kê các chỉ tiêu của máy rải BTN - 156 b.
Tên các chỉ tiêu
Năng suất

Đơn vò
Tấn/ giờ

Trò số
100

Bộ phận di chuyển

Tấn/ giờ

Bánh xích

mm

3030 - 3530

Bề rộng rải bê tông nhựa


Chiều dày rải BTN
Tốc độ di chuyển khi rải
Tốc độ di chuyển khi đi không
Công suất của động cơ

mm

30 - 150

m/ phút

1,6 - 7,5

km/h

2,00

Mã lực

40

mm
mm
mm
Kg

5200
3150
3100
12.000

Kích thước của máy
- Bề dài
- Bề rộng
- Bề cao
- Khối lượng

+ Theo bảng trên ta thấy rằng máy 150b có năng suất 100 tấn/giờ. Tuy nhiên
loại máy này đã được sử dụng trong khoảng thời gian khá dài nên máy đã cũ, nên để
có số hiệu chính xác ta tính lại năng suất máy theo công thức sau:
P = T.b.h.γ .v.k ; (Tấn/ ca)

(6.11)
Trong đó:
T: thời gian làm việc 1 ca; T=8h=480 phút
b,h: chiều rộng và chiều dày của rải BTN (m)
γ: dung trọng của BTN sau khi đã lu lèn, T/m3
γ=2,4T/m3
v: vận tốc di chuyển của máy rải ( khi đang rải)
v=1,6÷7,5m/phút
k: hệ số sử dụng thời gian, k= 0,75
+ Thay vào công thức trên ta được năng suất máy rải khi thi công lớp dưới và
lớp trên:
P1 = 480 . 3,00 . 0,05 . 2,4 . 3,0 . 0,9 = 498 Tấn/ ca
P2 = 480 . 3,00 . 0,05 . 2,4 . 2,5 . 0,85 = 268 Tấn/ ca
+ Khi kết thúc một ngày làm việc, ở chỗ kết thúc ngay sau khi lu lèn xong phải
xắn cho thành thẳng đứng và ngày hôm sau trước khi rải đoạn tiếp theo phải tưới nhựa
lỏng vào chỗ nối để tăng dính bám giữa đoạn cũ và đoạn mới. Nếu không có nhựa, có
thể dùng ngay hỗn hợp mới chở ra còn đang nóng để ủ vào mép đoạn cũ khoảng
15÷20 cm để nung nóng cho nhựa chảy ra. Sau đó cào xuống đoạn mới trước khi máy
rải đi qua.
Bước 7: Lu lèn lớp BTN hạt thô vừa rải.
+ Máy rải BTN chạy đến đâu máy lu phải có mặt để lu ngay đến đó để tận
dụng khi hỗn hợp BTN còn nóng công tác lu lèn sẽ hiệu quả và nhanh đạt độ chặt
hơn.
+ Nên dùng loại lu bánh nhẵn này để lu mặt đường. Đầu tiên dùng lu nhẹ 6T lu
4 lần/1 điểm, sau đó dùng lu nặng 10T lu 32 lượt qua 1 điểm. Trong quá trình lu, vệt
bánh sau chồng lên vệt bánh lu trước từ 20÷30 cm.
+ Ở những lượt đầu, lu nên chạy chậm (khoảng 1,5÷2 km/h) sau khi lu được
khoảng 5÷6 lượt có thể tăng lên 3÷5 km/h. Năng suất lu tính như sau:

P=

T. Kt . L
L + 0,01L
, km/ca
. N .β
V

(6.12)

Trong đó:
T: thời gian làm việc trong 1 ca ; T=8h
Kt: hệ số sử dụng thời gian của lu khi đầm nén mặt đường, K=0,85.
L: chiều dài thao tác của lu khi tiến hành đầm nén.
V: vận tốc lu khi làm việc, km/h.
P: hệ số xét đến ảnh hưởng do lu chạy không chính xác, β=1,2.
Chọn chiều dài đoạn lu:
+ Chiều dài khống chế do kỹ thuật thi công mỗi loại mặt đường, với mặt đường
BTN nóng thì việc chọn L là nhằm mục đích sao cho nhiệt độ của BTN không bò giảm
đi quá thấp khi chưa lu xong đoạn L.
+ Khi chọn L còn phải căn cứ vào yêu cầu phối hợp các khâu công tác trong tổ
chức dây chuyền thi công mặt đường, nếu L quá dài thì các khâu công tác khác có thể
tiến hành không kòp, gây ra hiện tượng chồng chéo lên nhau.
+ Với mục đích đáp ứng được cả 2 yếu tố trên thường chọn chiều dài đoạn lu là
50m.
+N: tổng số hành trình lu phải đi từ khi bắt đầu đến lúc đầm nén xong.
N=nck.nht
(6.13)
nht : số hành trình lu phải thực hiện trong 1 chu kỳ.
nck: số chu kỳ lu cần thực hiện để lu lèn mặt đường đạt độ chặt yêu cầu:

n yc
nck =
(6.14)
n
nyc: số lần lu đi qua 1 điểm theo yêu cầu.
n: số lần lu tác dụng được qua 1 điểm sau 1 chu kỳ lu. Có thể lấy n=2 .
n yc
nck =
(6.15)
2
Bảng 6.9: Tính năng suất lu mặt đường
Công tác
Lu sơ bộ
Lu chặt

Loại lu
6T
10T

Bước 8: Kiểm tra nghiệm thu
- Kiểm tra kích thước hình học:
+ Bề rộng mặt đường
+ bề dày lớp BTNN
+ Độ dốc dọc, dốc ngang
- Kiểm tra độ nhám

nyc
(lượt)
4
32

V
(km/h)
1,5
4

P
(m/ca)
517
224


- Kiểm tra E, k nền BTNN.
Bảng 6.10: Độ chặt quy đònh của nền đường (theo 22 TCN 333 - 05)
Loại công trình

Nền Khi áo đường dày trên 60cm
đắp Khi áo đường dày dưới 60cm
Bên dưới Đất mới đắp
chiều sâu Đất nền tự nhiên
Nền đào và không đào không đắp

Độ sâu tính từ
đáy áo đường

Độ chặt K
Đường ôtô
Đường ôtô
từ cấp I đến
cấp V, cấp VI

cấp IV

30

≥ 0,98

≥ 0,95

50

≥ 0,98

≥ 0,95

≥ 0,95

≥ 0,93

cho đến 80

≥ 0,93

≥ 0,90

30
30 - 80

≥ 0,98
≥ 0,93

≥ 0,95
≥ 0,90

6.4.6. Xây dựng mặt đường bê tông cốt thép đổ tại chỗ và lắp ghép.
a) Khái niệm:
- Mặt đường BTXM là loại mặt đường cứng, cấp cao chủ yếu thường được dùng
làm mặt đường trong sân bay, trên các trục đường nhiều ôtô nặng, mật độ xe cao, tốc
độ xe chạy lớn.
- Mặt đường BTXM có tính chỉnh thể cứng chắc, chống mài hao mòn cao, ít
trơn, ít chòu ảnh hưởng của thời tiết dầu mỡ xâm thực.
- Ưu điểm:
+ Cường độ cao, thích hợp với tất cả các phương tiện, kể cả xe xích, cường độ ít
thay đổi theo nhiệt độ, ít phụ thuộc vào nền đất so với mặt đường BTN.
+ Ổn đònh với tác dụng phá hoại của nước, thời gian mùa thi công kéo dài.
+ Ít hao mòn, hệ số bám cao, ít thay đổi khi mặt đường ẩm ướt
+ Sử dụng dài năm (30÷40 năm)
+ Mặt đường có màu sáng dễ phân biệt với lề đường.
+ Có thể cơ giới đồng bộ trong thi công.
+ Duy tu bảo dưỡng đơn giản.
- Nhược điểm:
+ Thời gian bảo dưỡng dài, chậm đưa vào sử dụng.
+ Nhiều khe co giãn làm giảm cường độ mặt đường, không êm thuận.
+ Giá thành tương đối cao.
b) Kết cấu mặt đường BTXM
Gồm 2 lớp, lớp mặt gồm các tấm BT và lớp móng thường làm bằng đá dăm, đá
sỏi, cát, đất gia cố, bao gồm: Mặt đường BT đổ tại chỗ và mặt đường BT lắp ghép.
- Mặt đường đổ tại chỗ lại chia thành:
+ Mặt đường 1 lớp và mặt đường 2 lớp
+ Mặt đường không có cốt thép và có cốt thép.
+ Mặt đường không có ứng suất trước và bê tông ứng suất trước.

- Kết cấu tấm bê tông của mặt đường bê tông đổ tại chỗ tấm có tiết diện
ngang. Độ dốc ngang mặt đường 1,5–2% đoạn đường cong có R<2000m có i sc<6%


chiều dầy mặt đường theo tính toán thường biến đổi từ 18÷24cm kích thước tấm
6×3,5; 5×3,5m.
- Lớp móng đường: Có tác dụng để cải thiện điều kiện làm việc của mặt đường
tăng cường độ và độ ổn đònh của mặt đường.
- Các khe biến dạng:
+ Khe giãn có tác dụng làm cho tấm bê tông mặt đường có thể giãn dài ra khi
nhiệt độ tăng và co lại khi nhiệt độ giảm.
+ Khe co bảo đảm cho tấm bê tông co lại khi nhiệt độ giảm và bê tông co ngót,
khe co có thể là khe có thật và khe giả, khe co thật tách các tấm bê tông riêng hẳn
ra còn khe giả không tách rời tấm bê tông mà chỉ cắt sâu 1/3 chiều dầy tấm.
+ Khe uốn vồng: Bảo đảm cho tấm bê tông có thể uốn vồng khi có sự chênh
lệch về nhiệt độ ở mặt trên và mặt dưới tấm nhưng không cho phép tấm dãn dài hoặc
co ngắn lại.
+ Khe thi công: Thường bố trí vào cuối ngày thi công nên bố trí trùng với khe
co hoặc khe giãn
- Kết cấu các khe biến dạng:
+ Các kết cấu khe co thường dùng: Khe co có thanh gỗ giảm yếu tiết diện, khe
co cắt trong bê tông đã đông cứng, khe co kiểu ngàm.
+ Các kết cấu khe giãn thường dùng: Khe giãn có đặt thanh truyền lực, khe
giãn kiểu ngàm, khe giãn dùng gối, đệm chèn v.v..
c) Yêu cầu đối với vật liệu
- Xi măng:
+ Tốt nhất dùng xi măng Poóc-lăng mác >M400, vùng khí hậu khắc nghiệt
dùng xi măng Poóc-lăng dẻo. Khi phải vận chuyển xa bảo quản lâu dùng xi măng
ghép nước, lớp móng và lớp dưới mặt đường 2 lớp dùng xi măng xỉ lò cao, xi măng
Pu-dơ-lan có mác

+ Xi măng dùng trong cấp phối đá gia cố xi măng là các loại xi măng Poóc
lăng thông thường có các đặc trưng kỹ thuật phù hợp các quy đònh ở các Tiêu chuẩn
Việt Nam hiện hành (TCVN 2682-92).
+ Thời gian ngưng kết của xi măng thí nghiệm theo TCVN 403-85 và thoả mãn
các yêu cầu sau:
Bắt đầu ngưng kết: không dưới 120 phút.
Kết thúc ngưng kết: không dưới 210 phút.
Hàm lượng SO3 thí nghiệm theo TCVN 14-86 nhỏ hơn 3%.
Hàm lượng mất khi nung thí nghiệm theo TCVN 144-86 nhỏ hơn 5%.
- Đá dăm và đá sỏi: Đá có cường độ cao, độ bào mòn nhỏ, đá sỏi chỉ dùng
làm lớp dưới, móng đường, đá có độ nhám tốt.
Dmax: Lớp trên mặt đường <40mm
Dmax: Lớp dưới mặt đường <60mm
Dmax: Lớp móng <70mm
+ Đá đạt yêu cầu của tiêu chuẩn TCVN 177-87 “Đá dăm, sỏi dùng trong xây
dựng”.


+ Đá phải khô ráo và sạch. Hàm lượng sét trong đá không vượt quá 1% khối
lượng. Lượng sét dưới dạng vón hòn không quá 0,25% khối lượng (thí nghiệm theo
TCVN 1772-87).
+ Độ dính bám giữa đá và nhựa phải đạt yêu cầu cấp 3 trở lên theo 22 TCN
279-01.
+ Với mỗi lô cốt liệu thô, đều được kèm theo giấy chứng nhận chất lượng của
nơi sản xuất.
- Cát:
+ Cát có thành phần hạt tốt nhất, dùng cát hạt vừa và lớn, sạch chứa ít tạp chất
<3% bụi sét, nếu dùng cát nhỏ phải trộn thêm hạt lớn dùng xi măng dẻo.
+ Mô đuyn độ lớn của cát thí nghiệm theo TCVN 342-86 đạt 2,5.
+ Đương lượng cát thí nghiệm theo ASTM D 2419-79 có ES≥75%.

+ Hàm lượng mica thí nghiệm theo TCVN 4376-86 không lớn hơn 1% theo khối
lượng.
- Nước:
+ Không có màu, không có váng dầu hoặc váng mỡ.
+ Lượng tạp chất hữu cơ thí nghiệm theo TCVN 2671-78 nhỏ hơn 15 mg/lít,
lượng muối hoà tan thí nghiệm theo TCVN 2656-78 nhỏ hơn 5g/lít.
+ Độ PH thí nghiệm theo TCVN 2655-78 lớn hơn 4 và nhỏ hơn 12,5.
+ Lượng SO4 thí nghiệm theo TCVN 2659-78 nhỏ hơn 3g/lít.
- Đối với bêtông làm mặt đường.
+ Mác bêtông làm mặt đường: lớp trên dùng mác 45(300); 50(400); 55(500);
lớp dưới 35(200); 40(300); 45(350); lớp móng 20(100); 25(150).
+ Tỷ lệ (N/X): lớp trên và mặt đường 1 lớp N/X<0,5 trong đó hàm lượng
ximăng >300kg/m3; lớp dưới N/X<0,6 trong đó xi măng >270kg/m3; lớp móng
N/X=0,75 xi măng không qui đònh.
+ Chỉ tiêu độ sụt <3cm
+ Độ dễ đổ: 15÷30s
+ Bê tông không bò phân tầng khi vận chuyển, đổ và đầm.
+ Cho thêm 3÷4 kg ôxít sắt/1m3 bêtông để cho bêtông thẫm màu lại.
- Đối với vật liệu chèn khe.
+ Dính bám chắc với bêtông trong bất kỳ điều kiện thời tiết nào.
+ Đủ độ đàn hồi, đủ biến dạng khi thời tiết thay đổi.
+ Không thấm nước.
+ Không hoá cứng theo thời gian.
+ Có màu sắc gần giống với màu của bêtông.
d) Trình tự và phương pháp thi công mặt đường bêtông cốt thép đổ tại chỗ
Bước 1: Làm móng đường
+ Trước khi làm móng tiến hành san sửa đầm lại lớp trên nền đường phù hợp
với yêu cầu thiết kế.
+ Móng đường được thi công làm 2 giai đoạn: Giai đoạn đầu làm theo đúng cao
độ kích thước thiết kế chưa cần hoàn thiện, xử lý mặt móng làm rộng hơn mặt đường