Nghiên cứu, thiết kế và hoàn thiện công nghệ chế tạo khuôn dập liên hợp theo hướng tự động hóa nhằm nâng cao năng suất chế tạo lõi thép động cơ điện

Bộ Công thơng
Tổng công ty thiết bị điện việt nam
Công ty cổ phần chế tạo máy điện
Việt nam hungary

************

Báo cáo tổng kết khoa học kỹ thuật đề tài :

Nghiên cứu, thiết kế và hoàn thiện công
nghệ chế tạo khuôn dập liên hợp theo
hớng tự động hóa nhằm nâng cao năng
suất chế tạo lõi thép động cơ điện

7147
25/02/2009
Hà nội 2008


Bộ Công thơng
Tổng công ty thiết bị điện việt nam
Công ty cổ phần chế tạo máy điện
Việt nam hungary

************

Báo cáo tổng kết khoa học kỹ thuật đề tài :

Nghiên cứu, thiết kế và hoàn thiện công
nghệ chế tạo khuôn dập liên hợp theo
hớng tự động hóa nhằm nâng cao năng

suất chế tạo lõi thép động cơ điện

Cơ quan chủ trì

Chủ nhiệm Đề tài

Bạch Đình Nguyên

Hà Đình Minh

Hà nội 2008


môc lôc ®Ò tµi
1. Lêi nãi ®Çu ……………………………………………………..…..Trang1-3
2. Nguyªn lý lµm viÖc ………………………………………….……Trang 4-7
3. TÝnh to¸n thiÕt kÕ…………………………………………….……..Trang 8-17
4. Quy tr×nh chÕ t¹o c¸c chi tiÕt ……………………………….….…..Trang 18-24
5. Quy tr×nh l¾p r¸p, chØ tiªu chÊt l−îng…………………………..…..Trang 25-17
6. TÝnh to¸n thiÕt kÕ……………………………………………….…..Trang 25-27
7. TÝnh to¸n thiÕt kÕ……………………………………………………Trang 28

1


lời nói đầu
I- Giới thiệu về khuôn dập liên hoàn :
Nói đến khuôn dập và tổng quát hơn đó là công nghệ dập khái niệm trên đã tồn
tại song hành cùng với ngành cơ khí Việt Nam nói riêng và ngành cơ khí thế giới nói
chung. Đợc xếp cùng là công nghệ gia công cắt gọt, song với u điểm và đặc thù

riêng nên đợc gọi với tên chuyên biệt hơn đó là công nghệ rèn dập.
Trong phạm vi đề tài này ta đi sâu hơn đó chính là công nghệ dập nguội với
những đặc điểm cơ bản nh sau:
- Công nghệ gia công bằng áp lực cao ở trạng thái nguội với quá trình gia công
không cắt bỏ phoi, sản phẩm tạo ra có độ chính xác và độ lắp lẫn cao, năng
suất và sản lợng lớn, khả năng cho phép tự động hoá cao.
- Thiết bị sử dụng là các loại máy dập để tạo ra lực cần thiết làm biến dạng vật
liệu dập .
- Dụng cụ sử dụng là các loại khuôn dập tạo ra biên dạng chính xác của sản
phẩm với các bớc nguyên công cần thiết .
- Vật liệu gia công chủ yếu bao gồm kim loại, phi kim loại có dạng tấm hoặc
dải băng .
Theo yêu cầu đặt ra của đề tài và với mục đích nhằm cải thiện công nghệ dập hiện
có là chỉ dập ra từng sản phẩm lá tôn rôto hoặc stato, có năng suất thấp đồng thời
tiến dần đến công nghệ dập hiện đại có sự tham của máy tính cho năng suất cao,
giảm thiểu sự nguy hiểm cho ngời vận hành trong quá trình làm việc .
Từ ý tởng, sau một thời gian đi sâu nghiên cứu với máy móc hiện có và trang bị
thêm một số bộ phận nh cấp phôi, dẫn phôi, xe tônv..v chúng tôi đi đến quyết
định thiết kế và chế tạo khuôn dập liên hoàn để chế tạo toàn bộ lõi thép rôto, stato
trên 01 khuôn và trên 01 máy nhng đợc hỗ trợ thêm phần cấp phôi tự động tơng
tự nh các máy CNC nh vậy sẽ giải quyết đợc bài toán năng suất, chất lợng, an
toàn cho ngời vận hành, giúp công ty giải quyết tốt về bài toàn chất lợng và năng
suất. Đó là lý do thôi thúc chúng tôi mạnh dạn hơn trong việc đi sâu vào nghiên cứu,
thiết kế và sản xuất khuôn dập liên hoàn . Với năng lực sẵn có, Công ty VIHEM đã
chủ động khảo sát, nghiên cứu thiết kế khuôn dập liên hoàn và đã đợc Bộ Công

1


Thơng giao cho thực hiện đề tài cấp Bộ: Nghiên cứu, thiết kế và hoàn thiện

công nghệ chế tạo khuôn dập liên hợp theo hớng tự động hóa nhằm nâng cao
năng suất chế tạo lõi thép động cơ điện

II- ứng dụng của khuôn dập liên hoàn :
Đối với các ứng dụng của khuôn dập liên hoàn từ ý tởng chúng tôi nhận thấy sẽ
giúp cho chúng tôi giải quyết tốt các bài toàn về kỹ thuật và kinh tế. Ngoài ra giúp
chúng tôi giải quyết bài toán đầu t trong thời điểm hiện nay nhng lại giải quyết
đợc nh nhu cầu cấp thiết của công ty trong giai đoạn hội nhập của thị trờng đây là
bài toán quyết định cho chúng tôi tập chung vào nghiên cứu và chế tạo khuôn dập liên
hoàn. Một cách sơ lợc chúng tôi đặt ra bài toán thiết kế khuôn dập cho các loại động
cơ nhỏ có công suất từ 2.2Kw trở xuống, có sản lợng lớn nhằm đáp ứng tốt nhu cầu
về sản phẩm hiện nay của thị trờng. Sau khi khảo sát thị trờng chúng tôi thấy tại
Việt Nam hiện nay chỉ đang tồn tại 2 dòng khuôn dập cơ bản đó là khuôn dập đơn 1
lòng khuôn với 1 lần dập và trên 1 máy cho ra 1 sản phẩm chiếm tỷ trọng gần 98% và
dòng khuôn dập CNC có sự chợ giúp của máy tính với đầy đủ u điểm nhất, nhng
khả năng đầu t ban đầu lớn mặt khác cha tơng thích với sản lợng của các doanh
nghiệp hiện nay chiếm khoảng 2%. Sau khi nghiên cứu về phần thị trờng căn cứ vào
điều kiện hiện nay có của chúng tôi cũng nh nhiều ngành khác chúng tôi đã đi vào
nghiên cứu, thiết kế và chế tạo thành công khuôn dập liên hoàn kết hợp đợc 2 u
điểm của khuôn dập thông thờng và khuôn dập CNC đó là bài toán kinh tế trong
đầu t rẻ, năng suất và bài toán kỹ thuật của sản phẩm đó là chất lợng.
ở phần đầu chúng tôi đã đề cập qua các ứng dụng của khuôn dập liên hoàn và nhu
cầu hiện nay của thị trờng trong nớc cũng nh trong thời gian tới. Sau khi chế tạo
thành công loại khuôn dập liên hoàn này, chúng tôi khẳng định rằng nó sẽ giúp cho
nhiều doanh nghiệp giải đợc các bài toàn khó trong đầu t hiện nay .
Trong thời kỳ đầu chế tạo, sản xuất khuôn dập liên hoàn chúng tôi lấy ký hiệu với tên
bắt đầu bằng chữ DLH và ký hiệu DLH -X-Y
- PTL: Ký hiệu khuôn dập liên hoàn.
-X

: Ký hiệu đợc mã hoá của loại sản phẩm đợc dập.

- Y : Ký hiệu tốc độ của sản phẩm .
ví dụ : DLH -4K71- 4, DLH 3K90Sb- 4 ..v..v..
2


III- Khảo sát lựa chọn sản phẩm mẫu
Để có một lựa chọn đánh giá và so sánh chúng tôi đã căn cứ vào thị trờng tiêu
dùng hiện nay ở trong nớc đó chính là có tới gần 98% các loại khuôn dập đơn trên
thị trờng và 2% khuôn dập CNC. Các kết cấu trên khuôn dựa trên các loại khuôn
dập CNC chủ yếu do Đài Loan chế tạo với những u điểm :
- Phôi cấp tự động theo đờng dẫn gồm cơ cấu dẫn và chốt dẫn.
- Các lòng khuôn trên 1 khuôn gồm lòng khuôn rãnh rôto, rãnh stato, cắt vành
rôto, cắt vành stato, cắt đứt đềcê.
- Sản phẩm tạo ra gồm lá tôn rôto, stato.
Các tính năng của sản phẩm chế tạo so sánh với mẫu lựa chọn chủ yếu là các loại
khuôn của Đài Loan bao gồm:

TT

(1)

Tên sản phẩm
và chỉ tiêu
chất lợng
chủ yếu

1.
2.

(2)
Khuôn dập liên hợp
cho động cơ
1,1kW-1500v/p
Lực dập max
Tần số dập max

3.

Bớc cấp phôi

4.

Số lòng khuôn
Khuôn dập liên hợp
cho động cơ
0,75Kw-1500v/ph
Lực dập max
Tần số dập max
Bớc cấp phôi
Số lòng khuôn

I

II
1.
2.
3.
4.

Đơn
vị đo

(3)

Mức chất lợng
Mẫu tơng tự
Kết
quả đạt
Trong
Thế giới
đợc
nớc

(4)

(5)

(6)
GH-XXX

01

KDLH-3K90-4

Tấn
htk/p
mm
cái

100
40
134.5
04
KDLH.4K71-4

Tấn
htk/p
mm
cái

Số
lợng
sản
phẩm
tạo ra
(bộ)
(7)

GH-XXX

01

100
40
120
04

3

PhÇn I : Nguyªn lý lµm viÖc cña khu«n
dËp liªn hoµn
1- S¬ ®å KÕt cÊu

4


2- cấu tạo :
khuôn đợc cấu tạo từ 29 chi tiết chính theo bản kê, có 4 lòng khuôn và đợc chia
thành 5 bớc gia công trong đó
Lòng khuôn 1 thực hiện bớc 1 đột lỗ giữa và cắt rãnh rôto .
Lòng khuôn 2 thực hiện bớc 2 cắt rảnh gông và rãnh stato.
Lòng khuôn 3 thực hiện bớc 3 cắt hình tạo ra lá tôn rô to .
Lòng khuôn 4 thực hiện bớc 4 cắt hình tạo ra lá tôn stato.
Bớc 5 là quá trình cắt dời đềcê .

5


3- Nguyên lý và trình tự làm việc :
3.1- Trình tự lắp khuôn :

1. Đa khuôn lên bàn máy đã đợc vệ sinh sạch sẽ(bàn máy+đế khuôn)
2. Đa đầu máy xuống vị trí thấp nhất
3. Đẩy khuôn vào đầu máy,quay đầu máy xuống tiếp xúc với mặt đế khuôn trên
kẹp chặt nửa khuôn trên với đầu máy nửa khuôn dới cha kẹp chặt với bàn
máy, quay vít me nhấc nửa khuôn trên nên, chày cao hơn mặt cối từ 2-3mm
sau đó lại hạ xuống để chày gắn trên nửa khuôn trên tự lựa với cối sau đó hạ

đầu máy xuống vị trí thấp nhất rôìu tiến hành kẹp chặt nửa khuôn dới với
bàn máy.
4. Sau đó mở máy đa về vị trí lớn nhất( vị trí cao nhất của hành trình).
5. Lấy lỡi cắt (chiều sâu cắt)bằng cách đa đầu máy về vị trí thấp nhất quay vít
me cho đầu máy đi vào lòng cối từ 0.8-1.2mm khoá chặt vít me bằng đai ốc
hãm.
6. Đa tôn cuộn đã pha dải lên máy cấp phôi và máy cấp bớc hành trình .
7. Bắt tay truyền giữa máy cấp bớc và máy dập sau đó điều chỉnh máy cấp
bớc để đạt hành trình bớc dập trùng với bớc hành trình lên xuống của
khuôn dập .
8. Sau khi đã làm đầy đủ các bớc từ 1 đến 7 kiểm tra tổng thể mở máy cấp
bớc, máy cấp hành trình và máy dập tiến hành dập thử sản phẩm, kiểm tra
kích thớc và các thông số kỹ thuật của sản phẩm sau khi dập, nếu đạt cho
dập hàng loạt, nếu không đạt yêu cầu cho tiến hành điều chỉnh lại .
3.1- Nguyên lý làm việc :

Tôn băng đợc máy cấp phôi đa vào khuôn và đợc dẫn hớng bằng 2 tấm dẫn
phôi trên khuôn, lúc này bớc phôi đã đợc chỉnh trùng với hành lên xuống của
khuôn dập .
Hành trình lên của đầu máy lần thứ nhất thì máy cấp phôi cũng đẩy phôi trắng thứ
nhất vào đúng lòng khuôn đầu tiên, khi đầu máy cha khuôn trên bắt đầu đi xuống
quá trình đẩy phôi của máy cấp phôi sẽ dừng lại. Kết thúc hành trình đầu tiên khi
lòng khuôn ở vị trí làm việc(chày đã ngậm vào cối) cũng đồng thời quá trình dập cắt
diễn ra ở lòng khuôn đầu tiên cũng thực hiện xong, hoàn thành quá trình tạo ra rãnh
rôto và lỗ ép trục của lá tôn rôto trên phôi 1.
Hành trình 1 kết thúc hành trình 2 bắt đầu, khi đầu máy đi lên máy cấp phôi cũng
bắt đầu mở và đẩy phôi đã qua lòng cối 1 đi 1 bớc hành trình theo cữ và phôi sẽ đi
vào lòng khuôn thứ 2 đồng thời phôi trắng 2 sẽ lại đợc đẩy tiếp vào lòng khuôn số
6

1. Khi đầu máy đi xuống lần thứ 2 quá trình cấp phôi dừng lại chày trên nửa khuôn
trên đi vào lòng cối của nửa khuôn dới lúc này phôi 1 đã nằm trong lòng cối 2,
phôi 2 đã nằm trong lòng cối 1 quá trình dập cắt đợc diễn ra ở cả lòng khuôn 1 và
lòng khuôn 2, ở lòng khuôn 1 lại tạo ra rãnh rôto và lỗ ép trục của lá tôn rôto trên
phôi 2; lòng khuôn 2 sẽ tạo thêm rãnh stato, rãnh gông trên phôi 1.
Hành trình 2 kết thúc hành trình 3 bắt đầu, khi đầu máy đi lên máy cấp phôi cũng
bắt đầu mở và đẩy phôi đã qua lòng cối 1 và 2 đi 1 bớc hành trình theo cữ và phôi
trắng thứ 3 sẽ đi vào lòng cối 1. Khi đầu máy đi xuống lần thứ 3 quá trình cấp phôi
dừng lại chày trên nửa khuôn trên đi vào lòng cối của nửa khuôn dới lúc này phôi 1
đã nằm trong lòng cối 3, phôi 2 đã nằm trong lòng cối 2, phôi 3 đã nằm trong lòng
cối 1 qúa trình dập cắt đợc diễn ra ở cả lòng khuôn 1, lòng khuôn 2 và lòng khuôn
3 ở lòng khuôn 1 lại tạo ra rãnh rôto và lỗ ép trục của lá tôn rôto trên phôi 3; lòng
khuôn 2 sẽ tạo thêm rãnh stato, rãnh gông trên phôi 2; lòng khuôn 3 sẽ bắt đầu cắt
hình tạo thành lá tôn rôto hoàn chỉnh trên phôi 1.
Hành trình 3 kết thúc hành trình 4 bắt đầu, khi đầu máy đi lên máy cấp phôi cũng
bắt đầu mở và đẩy phôi đã qua lòng cối 1, 2 và 3 đi 1 bớc hành trình theo cữ và
phôi trắng thứ 4 sẽ đi vào lòng cối 1. Khi đầu máy đi xuống lần thứ 4 quá trình cấp
phôi dừng lại chày trên nửa khuôn trên đi vào lòng cối của nửa khuôn dới lúc này
phôi 1 đã nằm trong lòng cối 4, phôi 2 đã nằm trong lòng cối 3, phôi 3 đã nằm trong
lòng cối 2 phôi 4 đã nằm trong lòng cối 1, qúa trình dập cắt đợc diễn ra ở cả lòng
khuôn 1, lòng khuôn 2 , lòng khuôn 3 và lòng khuôn 4 ở lòng khuôn 1 lại tạo ra rãnh
rôto và lỗ ép trục của lá tôn rôto trên phôi 4; lòng khuôn 2 sẽ tạo thêm rãnh stato,
rãnh gông trên phôi 3; lòng khuôn 3 sẽ bắt đầu cắt hình tạo thành lá tôn rôto hoàn
chỉnh trên phôi 2; lòng khuôn 4 sẽ bắt đầu cắt hình tạo thành lá tôn stato hoàn chỉnh
trên phôi 1.
Từ hành trình thứ 5 trở đi quá trình dập trên khuôn sẽ lặp tơng tự và diễn ra đầy đủ
các bớc ở hành trình 4 đồng thời bớc 5 của qúa trình dập diễn ra đó là quá trình
cắt đứt thành từng đoạn đềcê có chiều dài bằng 1 bớc cấp phôi.

7


Phần ii:

Tính toán thiết kế Khuôn dập
liên hoàn

I Tính toán lực dập
1- Tài liệu sử dụng :
+ Sổ tay công nghệ dập nguội ( sách dịch của nga- suất bản năm1959)
+ Công nghệ chế tạo máy tập 1 + 2 NXB khoa học và kỹ thuật
+ Sổ tay thiết kế cơ khí tập 1+3 NXB khoa học và kỹ thuật
+ Vật liệu học NXB giáo dục
+ Sổ tay nhiệt luyện (sách dịch của nga)

2- Tính lực dập:
2.1- Vật liệu dập: tôn kỹ thuật điện (tônsilíc của nga 2212)
+ Chiều dày vật liệu : 0.5mm
+ Trở lực cắt : 35Kg/ 1mm2
+ Giới hạn bền :

40Kg/ 1mm2

+ Độ dãn dài tơng đối : không

2.2- chu vi dập :
a Lòng cối 1 : bao gồm 28 rãnh rôto và lỗ trục
+ Lỗ trục : 25 bỏ qua then
D1 = 25 mm

+ Rãnh rôto
D2 = 28 x (3.9 +14 +1.8) =551.6 mm

8


b – Lßng cèi 2 : bao gåm 6 r·nh g«ng,
1 lç dÊu vµ 36 r·nh stato

+ R·nh dÊu :
D3 = 8 mm
+ R·nh g«ng:
D4 = 13 x 0.5 +4 = 10.5 mm
+ R·nh stato:

D5 = (5.3 + 3.7 + 12)x 36 = 756 mm

c – Lßng cèi 3 : c¾t h×nh r«to

D6 = 80 mm

d– Lßng cèi 4 : c¾t h×nh stato

9


D7 = 132 mm

e Cắt đứt đềcê:
chiều dài lỡi cắt 145mm

2.3- Lực dập :
2.3.1- Công thức tính toán lực dập
a- Lực dập tiết diện tròn và cầu
Công thức tính : P = x x D x S
P : lực dập tính toán

: Trở lực cắt
S: chiều dày vật liệu
D: chu vi dập
b- Lực dập tiết diện chữ nhật
Công thức tính : P = 2 x S x (a + 0.5 x b)
P : lực dập tính toán

: Trở lực cắt
S: chiều dày vật liệu
a: chiều rộng
b: chiều dài
c- Lực dập là đờng thẳng
Công thức : P = L x x S
P : lực dập tính toán

: Trở lực cắt
S: chiều dày vật liệu
10


L: chiều dài dập
2.3.2- Lực dập :
a Lòng cối 1 : bao gồm 28 rãnh rôto và lỗ trục

+ Lỗ trục : 25 bỏ qua then
P1 = 25 x 3.14 x 35 x 0.5

= 1373.7 Kg

+ Rãnh rôto
P2 = 551.6 x 3.14 x 55 x 0.5 = 30310.4 Kg
b Lòng cối 2 : bao gồm 6 rãnh gông, 1 lỗ dấu và 36 rãnh stato
+ Rãnh dấu :
P3 = 8 x 3.14 x 35 x 0.5 = 439.6 Kg
+ Rãnh gông:
P4 = 10.5 x 2 x 35 x 0.5 = 367.5 Kg
+ Rãnh stato:
P5 = 756 x 3.14 x 35 x 0.5 = 41542.2 Kg
c Lòng cối 3 : cắt hình rôto
P6 = 80 x 3.14 x 35 x 0.5 = 4396 Kg
d Lòng cối 4 : cắt hình stato
P7 = 132 x3.14 x 35 x 0.5 = 7253.4 Kg
e Cắt đứt đềcê: chiều dài lỡi cắt 145 mm
P8 = 145 x 35 x 0.5 = 2537.5 Kg
Tổng Lực dập tính toán
P = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 =
= 1373.7 + 30310.4 + 439.6+367.5 + 41542.2 + 4396 +7253.4 + 2537.5
= 88220.3Kg = 88.22 tấn
2.3.3- Lực thực tế để chọn máy
ta chọn máy dập 100 tấn

II- tính toán lựa chọn kết cấu, vật liệu khuôn
1- Lựa chọn vật liệu khuôn :
Theo khảo sat thực tế các vật liệu làm khuôn của các máy dập CNC làm mẫu hiện

nay( các máy của Đài loan), dòng vật liệu chính đang dùng:
+ Làm chày cối trong khuôn dùng SKD 11
11


+ Làm các chi tiết đế trên, đế dới, gạt tôn, gá chày, đệm cối đệm chày, ca bi .v.v.
dùng thép C45
+ Cọc dẫn thép 9XC
Sau khi phân tích thành phần các loại mác thép khác nhau và đi đến kết luận đều
dùng các loại thép trên để làm khuôn do có tính phổ biến và thông dung trên thị
trờng Việt Nam. Riêng đối với thép SKD 11 làm chày cối khi phân tích thành phần
vật liệu nhận thấy tơng tự nh thép X12M của Nga nhng cơ tính tổng hợp thấp
kém thép X12M một chút chúng tôi đã lựa chọn thép X12M để làm chày cối trong
khuôn.

2- Lựa chọn kết cấu
Trên cơ sở những u điểm của khuôn dập CNC. Dựa trên những phân tích về mặt kỹ
thuật phù hợp với công nghệ hiện có:
+ Gia công
+ Tạo phôi
+ Lắp ghép
+ Tháo lắp, bảo dỡng, sửa chữa, thay thế
Nhóm đề tài đã quyết định lựa chọn kết cấu của khuôn dập với mô hình nh phần
hình vẽ ở sơ đồ nguyên lý và đợc bố trí nh sau:
1 . Phần dẫn phôi, tạo bớc giống khuôn dập CNC và phù hợp với sản phẩm
2 . Phần đế trên, đế dới làm liền và đợc dẫn hớng bằng bộ 6 cọc dẫn (thông
thờng các khuôn đơn 2 cọc, khuôn CNC 8 cọc)
3 . Phần cối tách ra làm 4 cụm cối và đợc ghép và định vị trên đệm cối và đai cối
bao gồm :
+ Cụm cối cắt rãnh rôto, stato, chày dấu, chày gông

+ Cụm cối cắt rãnh stato, chày dấu, chày gông
+ Cụm cối cắt và rôto
+ Cụm cối cắt vành stato
4 . Phần đai cối tách ra làm 2 cụm và đợc ghép :
+ Cụm đai cối 1 ghép cối cắt rãnh rôto, stato, chày dấu, chày gông
+ Cụm đai cối 2 ghép cối cắt vành rôto, stato và cắt đềcê.
5 . Phần gá chày tách ra làm hai cụm :
+ Cụm gá chày rãnh gồm chày cắt rãnh rôto, stato, chày dấu, chày gông
12


+ Cụm gá chày cắt vành gồm chày cắt vành rôto, stato và cắt đềcê
6 . Phần gạt tôn đợc tách độc lập thành 4 gạt tôn gồm: gạt tôn rãnh rôto, gạt tôn
rãnh stato, gạt tôn vành rôto, gạt tôn vành stato.

13


14


III – tÝnh chän chÕ ®é nhiÖt luyÖn
Víi ®é cøng cña vËt liÖu dËp lªn ®Õn 30HRC chÕ ®é nhiÖt luyÖn cña c¸c chi tiÕt trªn
khu«n dËp ®−îc thùc hiÖn nh− sau

1- C¸c chi tiÕt thÐp X12M

15

2- C¸c chi tiÕt thÐp C45

16


IV- Tính chọn khe hở chay cối
Để chọn khe hở giữa chày và cối đợc tiến hành dựa trên chiều dày vật liệu dập và
cơ tính của vật liệu. Từ thông số của vật liệu:
+ Chiều dày vật liệu : 0.5mm
+ Trở lực cắt : 35Kg/ 1mm2
+ Giới hạn bền :

40Kg/ 1mm2

+ Độ dãn dài tơng đối : không
Khe hở đợc chọn theo lý thuyết : = 0.03

17


Phần III- quy trình chế tạo các chi tiết
khuôn dập liên hoàn
I Đai cối
1- Đai cối 1
+ Dùng thép tấm C45 dầy 35 mm pha cắt thành phôi đạt kích thớc 235x 307
+ Phay khoả đạt kích thớc 230-0,1 x 307 -0,1 x31
+ Đa lên máy mài(M194), mài phẳng đạt kích thớc chiều dày 30+0,1
+ Đa toàn bộ phôi đã gia công tinh nên máy phay trung tâm đứng(P419) định vị và
kẹp chặt 1 lần để gia công các kích thớc :
- Lỗ tròn 115 00..115 vát cạnh rộng 103

0.1
0.15

,lỗ tròn

165 00..115 vát cạnh rộng 146

0.1
0.15

- Gia công 08 lỗ 10

0,012 hai

bên trong đó 4 lỗ toa độ ngang 200 0,1 định vị đai

cối, 4lỗ toạ độ ngang 146 0,1 định vị phôi, toạ độ dọc theo bản vẽ.
- Khoan, tarô 06 lỗ ren M12 hai bên, toa độ ngang 180 0 ,1 bắt đai cối vào đệm cối,
toạ độ dọc theo bản vẽ.
2- Đai cối 2
+ Dùng thép tấm C45 dầy 35 mm pha cắt thành phôi đạt kích thớc 235x 312
+ Phay khoả đạt kích thớc 230-0,1 x 305.5 -0,1 x31
+ Đa lên máy mài(M194), mài phẳng đạt kích thớc chiều dày 30+0,1
+ Đa toàn bộ phôi đã gia công tinh nên máy phay trung tâm đứng(P419) định vị và
kẹp chặt 1 lần để gia công các kích thớc :
- Lỗ tròn 115 00..115 vát cạnh rộng 102

0.1
0.15

,lỗ tròn

165 00..115 vát cạnh rộng 155

0.1
0.15

- Gia công 12 lỗ 10

0,012 hai

bên trong đó 4 lỗ toa độ ngang 200 0,1 định vị đai

cối, 8lỗ toạ độ ngang 146 0,1 định vị phôi, toạ độ dọc theo bản vẽ.
- Khoan, tarô 06 lỗ ren M12 hai bên, toa độ ngang 180 0 ,1 bắt đai cối vào đệm cối,
toạ độ dọc theo bản vẽ.
+ Đa xuống máy khoan vạn năng gia công 02 lỗ 8 0,012 , 3lỗ M10 định vị và bắt
tấm cối cắt, toạ độ ngang, dọc theo bản vẽ.

18


II- Đệm cối
+ Dùng thép tấm C45 dầy 35 mm pha cắt thành phôi đạt kích thớc 675x237
+ Phay khoả đạt kích thớc 230-0,1 x 668 -0,1 x31
+ Đa lên máy mài(M194), mài phẳng đạt kích thớc chiều dày 30+0,5
+ Đa toàn bộ phôi đã gia công tinh nên máy phay trung tâm đứng(P419) định vị và
kẹp chặt 1 lần để gia công các kích thớc :
- Gia công đạt kích thớc 82 và 134, toạ độ theo bản vẽ

- Khoan mồi hệ lỗ sỏ dây 1,8 cho 24 rãnh rôto, 36 rãnh stato, 06 rãnh gông, 01
rãnh dấu
- Gia công 08 lỗ 10 0,012 hai bên toa độ ngang 200 0 ,1 định vị đai cối, toạ độ dọc
theo bản vẽ.
- Khoan, tarô 12 lỗ ren M12 toa độ ngang 100+0.1 bắt đệm cối vào đế dới, toạ độ
dọc theo bản vẽ
+ Đảo đầu, rà đồng tâm, vuông góc gia công 12 lỗ bậc 12,5/ 22 bắt đai cối vào
đệm cối, toạ độ ngang 180+0,1 toạ độ dọc theo bản vẽ
+ Đa phôi đã gia công xong hệ toạ độ lỗ trên máy phay,lên máy cắt dây, rà đồng
tâm vuông góc, cắt toàn bộ hệ lỗ thoát rãnh stato, rôto, rãnh gông, rãnh dấu theo yêu
cầu bản vẽ
III- Đế dới :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 826x437x65.
+ Đa lên máy phay(P419 ) phay khoả đạt kích thớc 819 -0,1 x 430 0,1 x 61
+ Đa lên máy mài (M 194 ) mài một mặt sau đó lật mài mặt còn lại đạt kích thớc
chiều dày 60+0,1 theo bản vẽ (nếu kích thớc chiều rộng 430 không hết trong 1 lần
mài cho dồn về một phí sau đó mài âm đạt kích thớc 59,9 - 0,1 )
+ Đa phôi đã mài lên máy phay trung tâm đứng P419 định vị và kẹp chặt 1 lần để
gia công đạt các kích thớc :
- Gia công đạt kích thớc lỗ 35, 88 và 140 , toạ độ theo bản vẽ
- Gia công đạt kích thớc 3lỗ 48 +0,01, và 3lỗ 50 0,01 lắp cọc dẫn, toạ độ theo bản
vẽ.
- Gia công 24 rãnh rôto, 36 rãnh stato, 06 rãnh gông, 01 rãnh dấu đảm bảo khe hở
1mm về một phía so với biên dạng rãnh trên cối.
19


- Gia công 12 lỗ 10

0,012

hai bên trong đó 4 lỗ toa độ ngang 156 0,1 định vị tấm

dẫn phôi, 8lỗ toạ độ ngang 200 0,1 định đai cối, đệm cối , toạ độ dọc theo bản vẽ.
+ Đảo đầu, rà đồng tâm, vuông góc gia công 10 lỗ bậc 12,5/ 22 bắt đệm cối, 4 lỗ
bậc 11/ 18 toạ độ ngang 156+0,1 bắt cụm đế dẫn phôi toạ độ dọc theo bản vẽ.
IV- Đế trên :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 826x437x65.
+ Đa lên máy phay(P 419 ) phay khoả đạt kích thớc 819 -0,1 x 430 0,1 x 56
+ Đa lên máy mài (M194 ) mài một mặt sau đó lật mài mặt còn lại đạt kích thớc
chiều dày 55+0,1 theo bản vẽ (nếu kích thớc chiều rộng 430 không hết trong 1 lần
mài cho dồn về một phí sau đó mài âm đạt kích thớc 54,9

- 0,1

Lu ý : để cùng

phía với đế dới)
+ Đa phôi đã mài lên máy phay trung tâm đứng P419 định vị và kẹp chặt 1 lần để
gia công đạt các kích thớc :
- Gia công đạt kích thớc 3lỗ 74 +0,01, và 3lỗ 760,01 lắp bạc dẫn, toạ độ theo bản
vẽ.
- Gia công 24 lỗ M6 x15 toạ độ theo bản vẽ
- Gia công 04 lỗ 10

0,012

hai bên trong đó 2 lỗ toa độ ngang 160 0,1 định vị gá

chày rãnh và 2 lỗ toa độ ngang 176 0,1 định vị gá chày gá chày cắt vành, toạ độ dọc

theo bản vẽ.
+ Đảo đầu, rà đồng tâm, vuông góc, định vị và kẹp chặt gia công các kích thớc
- 16 lỗ bậc 12,5/ 22 bắt gá chày, 8 lỗ toa độ ngang 160 0,1 bắt gá chày
rãnh, 8 lỗ toa độ ngang 160 0,1 bắt gá chày cắt vành, toạ độ dọc theo bản vẽ.
- 16 lỗ bậc 11/ 17 bắt gạt tôn, 4 lỗ toa độ ngang 100 0,1 bắt gạt tôn rãnh
rôto, 4 lỗ toa độ ngang 103 0,1 bắt gạt tôn rãnh stato, 4 lỗ toa độ ngang
100 0,1 bắt gạt tôn vành rôto, 4 lỗ toa độ ngang 150 0,1 bắt gạt tôn vành stato,
toạ độ dọc theo bản vẽ.
V- Chày cắt vành rôto :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 95+0.5x73, vật liệu X12M.
+ Đa lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích thớc.
- Tiện mặt đầu đạt kích thớc 71.

20


- Tiện 90-0.1x7.
- Khoan lỗ 20+0.02 suốt.
- Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích thớc 69.
- Tiện 80,1x63.5.
+ Đa chi tiết lên máy phay T19, phay rãnh theo kích thớc 40+0.2 x30+0.2 x20 phía
đầu 90-0.1.
+ Đa lên máy mài tròn ngoài, mài tròn 80x63.5 đạt độ bóng theo bản vẽ.
+ Nhiệt luyện đạt độ cứng 50 52 HRC.
+ Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 61 HRC
+ Đa lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích thớc 63 phía 80.
- Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích thớc 68+0.5.
VI- Chày cắt vành stato :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 147+0.5x73, vật liệu X12M.
+ Đa lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích thớc.

- Tiện mặt đầu đạt kích thớc 71.
- Tiện 142-0.1x7.
- Khoan lỗ 17 suốt.
- Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích thớc 69.
- Tiện lỗ 37+0.02 x 25.
- Tiện 132.1 x 63.5.
+ Lấy dấu khoan 4 lỗ 6.5x35, taro 4 lỗ M8 ( đờng tâm 29 0,1 )
+ Đa lên máy mài tròn ngoài, mài tròn 132x63.5 đạt độ bóng theo bản vẽ.
+ Nhiệt luyện đạt độ cứng 50 52 HRC.
+ Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 61 HRC.
+ Đa lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích thớc 63 phía 132.
- Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích thớc 68+0.5.
VII- Cối cắt rôto :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 125+0.5x35, vật liệu X12M.
+ Đa lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích thớc.
- Tiện mặt đầu đạt kích thớc 33.
21


- Tiện 115+0.15 x 27.
- Khoan lỗ 20 suốt.
- Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích thớc 31.
- Tiện 115+0.15 suốt.
+ Đa chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích thớc 103+0.15.
+ Đa lên bàn nguội, lấy dấu khoan 28 lỗ công nghệ 2 ( theo đờng tâm
74.9 0,1 ) .
+ Nhiệt luyện đạt độ cứng 52 54 HRC.
+ Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 61 HRC
+ Đa lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích thớc 30.5.
- Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích thớc 30.

+ Đa lên máy cắt dây gia công : lỗ giữa 25,02 và rãnh gông 6,01 và 28 rãnh rôto.
VIII- Cối cắt stato :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 175+0.5x35, vật liệu X12M.
+ Đa lên máy T6M16 rà tròn, kẹp chặt tiện các kích thớc.
- Tiện mặt đầu đạt kích thớc 33.
- Tiện 165+0.15 x 27.
- Khoan lỗ 26 suốt.
- Đảo đầu, định vị, kẹp chặt, tiện mặt đầu đạt kích thớc 31.
- Tiện 165+0.15 suốt.
+ Đa chi tiết lên máy phay T19, phay đạt kích thớc 146+0.15.
+ Đa lên bàn nguội, lấy dấu khoan 43 lỗ công nghệ 2( rãnh stato + rãnh gông +
lỗ dấu).
+ Nhiệt luyện đạt độ cứng 52 54 HRC.
+ Thấm Nitơ đạt độ cứng 59 61 HRC
+ Đa lên máy mài (P194) mài phẳng đạt kích thớc 30.5.
- Đảo đầu mài phần còn lại đạt kích thớc 30.
+ Đa lên máy cắt dây gia công : lỗ giữa 36 rãnh stato, 6 rãnh gông và 1 lỗ dấu.
IX- Cối cắt vành stato :
+ Tạo phôi đạt kích thớc 175x122x35, vật liệu X12M.

22