Đồ án công nghệ CTM Chế tạo bích đuôi bơm thủy lực

Lời nói đầu

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh
viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết
một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả
năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sang
tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết Bích Đuôi.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, Xác định dạng sản xuất,
Xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính
thời gian gia công, tính lượng dư.
Những giáo trình tra cứu: Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy,giáo
trình công nghệ chế tạo máy; sổ tay công nghệ chế tạo máy (tâp 1,2,3)
Và được nhờ sự giúp đỡ tận tình của hai thầy giáo mà nhờ đó em đã hoàn thành đồ
án. Tuy nhiên còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo
tận tình của các thầy trong bộ môn để em có thể cũng cố kiến thức và hoàn thành tốt
nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy ạ!

Trang 1


Lời nhận xét
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

................................................................................................................................................
........................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
..............................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
..............................................................................................

Trang 1


MỤC LỤC

Trang
Phần 1 :

Phân tích chi tiết gia công .................................................4

Phần 2 :

Xác định dạng sản xuất.....................................................5

Phần 3 :

Xác định phôi và phương pháp tạo phôi...........................6

Phần 4 :

Thiết kế quy trình công nghệ gia công ……………… 8

Phần 5 :

Tính và tra chế độ cắt cho bước gia công khoét lỗ Ø32

Kết luân …………………………………………………………

Trang 1


PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
--------------------1. Công dụng của chi tiết

Chi tiết là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích đuôi này
khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thủy lực bánh răng. Trên thực tế ta
thấy bơm bánh răng đuợc sử dụng rộng rãi vì nó có kết cấu đơn giản, chế tạo dễ, với

loại bơm này có thể tạo áp suất cao nên nó được dùng phổ biến trong các hệ thống
thuỷ lực.
2. Điều kiện làm việc
Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao.
3. Yêu cầu kỹ thuật
Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm. do đây là
bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải có độ
phẳng và độ bóng cao.
Ơ chi tiết này có hai lỗ φ 36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn khớp.
Để tránh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải có tâm song
song với nhau, yêu cầu của độ song song là 0,02, hai lỗ này còn dùng làm ổ trượt của
hai trục, do đó yêu cầu độ nhám phải thấp ( Ra = 1,25 ). Để cho quá trình lắp ghép
được chính xác giữa độ kín khít giữa bích đuôi và thân bơm, đảm bảo độ song song
giữa hai tâm lỗ ta cần định vị nó một cách chính xác và cũng để thao tác một cách dễ
dàng trong quá trình lắp ghép. Do đó hai lỗ φ8 định vị của chi tiết cũng yêu cầu độ
nhám thấp (Ra = 1,25). Ngoài ra về mặt thẩm mỹ, yêu cầu các mặt ngoài của bơm
không gia công phải có độ nhám Rz = 80 µm.
1

Các yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan.

Yêu cầu về vị trí tương quan quan trong nhất đối với chi tiết trên là :
-

Độ chính xác về khoảng cách tâm giữa 2 lỗ

φ36 +0 0,027

Trang 1

.


-

Độ không song song của mặt lỗ
φ36 +0 0,027

-

φ36 +0 0,027

(lỗ không suốt) so với mặt lỗ

không vượt quá 0,02 mm.

Độ không vuông góc của mặt lỗ

φ36 +0 0,027

so với mặt đáy của bích đuôi không

vượt quá 0,01mm.
+) Vật liệu chi tiết.
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 28-48, vật liệu này có các thông số như sau :
+ Giới hạn bền kéo :

σ

+ Giới hạn bền uốn :

b

σ

= 28 kG/mm2
bu

= 48 kG/mm2

+ Dạng grafit : tấm nhỏ và mịn
Vật liệu có cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thể lẫn một ít ferit với các tấm grafit nhỏ
mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao và chịu mài mòn tốt .
5. Tính công nghệ của chi tiết
+ Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt, độ chính xác về vị trí tương
quan giữa các bề mặt chi tiết, yêu cầu độ nhám bề mặt làm việc tương đối cao .
+ Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo
phôi.
+ Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để
đảm bảo chính xác kích thước, đạt được độ nhám theo yêu cầu, quy trình chế tạo đạt
được năng suất cao…

Trang 1


PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác đinh
hợp lí đường lối ,biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ
tiêu kinh tế -kỹ thuật, tùy theo sản lượng hằng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà
người ta chia ra 3 dạng sản xuất gồm :đơn chiếc; hàng loạt;hàng khối.

1. Trọng lượng của chi tiết
+) Ta có công thức : Q1=V. γ (KG)
[theo sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy –trang 14]
Vậy để tính được khối lượng của chi tiết ta phải tính :
+) Trọng lượng riêng của vật liệu γ (gang xám ) = (6,8 7,4 )
=> chọn γ =7,3 (kG/dm3)
+) V : thể tích của chi tiết (dm3)
V1 = Vhh = 40,3.98.45= 177723 (mm3)
V2 = 2.V.R35 =2. 2.35 =308709,1 (mm3)
V3 =2. V (lỗ = 2.2.35 =71215,2 (mm3)
V4 = V (lỗ 8 lỗ ) = 24316,16 (mm3)
V5 = V ( lỗ = 1808,64 (mm3)
V6 = V ( lỗ = 882,2144 (mm3)
Vậy thể tích của Bích đuôi là :
V= (V1+ V2)-( V3+ V4 + V5+ V6)
= 486432,1- 98222,2144 = 388209,9 (mm3) = 0,3882099 (dm3)
Suy ra : Q1=V. γ =0,3882099 7,3 = 2,83 (kG)
2.Sản lượng chế tạo
Theo công thức trang 8 sách (cscnctm) xác định sản lượng chế tạo trong 1 năm của nhà

máy là :

N = No.m(1 +

β
100

)(1 +

α

100

)

Trang 1


Trong đó :
- Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu của đề bài là:
No = 1500 (chiếc /năm).
- m: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm m = 1 (chi tiết).
-  : Số phần trăm phế phẩm cho phép chọn  = 3%.
-  : Số phần trăm gối đầu kế hoạch chọn  = 5%.
- Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm là :

N = 1500.1(1 +

5
100

)(1 +

3
100

) = 1620(chiếc /năm )

⇒ Theo bảng 1.1[trang 10 sách giáo trình công nghệ chế tạo máy ]
Dạng sản xuất
Đơn chiếc

Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

Q1-Trọng lượng của chi tiết
>200 Kg
4200 kG
<4 kG
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
<5
<10
<100
55-10
10-200
100-500
100-300
200-500
500-7500
300-1000
500-1000
5000-50.000
>1000
>5000
>50.000

Ứng với N = 1620(chiếc /năm) và Q 1 = 2.83 (kG) ta xác định được dạng sản xuất
của nhà máy là hàng loạt vừa. Sản phẩm được chế tạo theo hàng loạt vừa và có tính chất
lặp lại.

Trang 1


PHẦN III: XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn tự do, phôi cán .
1. Tạo phôi bằng phương pháp đúc
Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi
đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến
lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của
phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất
sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác
nhau. Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm…
2. Tạo phôi bằng phương pháp rèn tự do.
+ Phương pháp rèn được áp dụng cho những chi tiết rèn có hình thù đơn giản và
thường áp dụng trong điều kiện sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
3. Phôi cán
Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình,
phôi cán có prôfin đơn giản…
=> Với việc phân tích các dạng phôi trên, trên cơ sở sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết
và yêu cầu về độ nhám của các bề mặt không gia công của chi tiết R z = 80 µm, căn cứ
vào hình dạng của chi tiết ta chọn ra phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim
loại và qua phương pháp đúc này ta thấy được ưu ,nhược điểm của nó như sau.
Đúc trong khuôn kim loại
Ưu điểm:Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc
bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn kim loại. Vật đúc đông đặc dưới tác dụng của
trọng trường mà không chịu bất kỳ tác động nào khác. Đây là phương pháp rất phổ biến
hiện nay do nó có các đặc điểm sau đây:
-Khuôn được sử dụng nhiều lần.
-Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia
công cơ khí.

Trang 1


-Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn
kim loại.
-Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc.
-Nâng cao năng suất lao động.
-Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm
khuôn.
-Giảm giá thành sản phẩm.
-Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
Nhược điểm:Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và đắt tiền; độ bền khuôn hạn chế khi đúc
thép, khó đúc những vật thành mỏng và hình dáng phức tạp; vật đúc có ứng suất lớn do
khuôn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy trình đúc phải chặt
chẽ.Tuy có những đặc điểm trên nhưng công nghệ đúc trong khuôn kim loại vẫn được sử
dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất hàng loạt vừa và loạt
lớn bởi vì có những chi tiết không thể chế tạo được nếu không sử dụng khuôn kim loại, ví
dụ các tấm lớn thân máy bay, các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.

Bản vẽ lồng phôi

Trang 1


1

A

A-A
Rz80

1

30 +0,84
0

R5

146,3

3

4

3

A

98±0,7

45±0,5

Bản vẽ 3D

Trang 1


Trang 1

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

Ta tiến hành đánh số để xác định rõ các bề mặt của phôi khi gia công

I.Xác định đường lối công nghệ
Sau khi phân tích kết cấu chi tiết,dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa và trong
điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay.Ta chọn phương án phân tán nguyên công ,sử
dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy thông dụng .
Phương pháp gia công chi tiết “Bích đuôi”đạt yêu cầu đề ra ta có thể tiến hành theo tiến
trình công nghệ sau:
+Có hai phương án gia công :
-Phương án 1

Trang 1


NC1:Phay mặt phẳng 5 ,yêu cầu độ nhám là 1,25
NC2: phay mặt phẳng 1
NC3:(khoan –khoét –doa ) 2 lỗ Ø8 và khoét 2 lỗ Ø36
NC4:khoan xuyên suất lỗ Ø11 (8 lỗ) và khoan lỗ Ø16
NC5: phay lỗ bậc Ø24 (8 lỗ )
NC6: phay rãnh mặt phẳng 7
NC7: khoan 2 lỗ Ø4
NC8: kiểm tra .
-Phương án 2
NC1:Phay mặt phẳng 5,yêu cầu độ nhám là 1,25
NC2: phay mặt phẳng 1.
NC3:(khoan –khoét –doa ) 2 lỗ Ø8
NC4: khoan xuyên suất lỗ Ø11 (8 lỗ)
NC5:khoét 2 lỗ Ø36

NC6 : phay lỗ bậc Ø24 (8 lỗ ) :
NC7: khoan lỗ Ø16.
NC8: phay rãnh mặt phẳng 7
NC9: khoan 2 lỗ Ø4
NC10 :kiểm tra.
* Phân tích đánh giá từng phương pháp
Phương án 1:Ưu điểm :Đảm bảo được độ song song của 2 lỗ Ø36,độ vuông góc của mặt
phẳng 5 với lỗ Ø11,ít nguyên công hơn phương án 2.
Phương án 2 :Ưu điểm :Chi tiết được phân phối đều ở các nguyên công phù hợp với sản
xuất hàng loạt vừa.
Nhược điểm :Không đảm bảo được độ song song và độ vuông góc như phương án 1 ,
mất thời gian gá đặt và nhiều nguyên công hơn thêm 1 nguyên công thì chi phí sẽ tăng
⇒

lên Kết luận: Với tất cả những ưu,nhược điểm trên ta chọn phương án 1 để gia công
chi tiết
Trang 1


Chọn chuẩn
-Mục đích của chọn chuẩn là đảm bảo yêu cầu :
+Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công
+Đảm bảo năng suất và giảm giá thành
Nên chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0
1,Chọn chuẩn thô
-Chuẩn thô dùng để gá đặt chi tiết gia công lần thứ nhất trong quá trình gia công ,có ý
nghĩa đối với quy trình công nghệ ,ảnh hưởng đến nguyên công sau và độ chính xác của
chi tiết gia công .Chọn chuẩn thô phải đảm bảo các nguyên tắc sau :
+Trong tất cả các bề mặt có 1 bề mặt nào không gia công thì lấy bề mặt đó làm chuẩn thô
+Khi chọn chuẩn thô thì phải phân phối đủ lượng cho các bề mặt gia công khác

+Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công
+Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt gia công nào có yêu cầu về
độ chính xác,về vi trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô
+Nếu tất cả các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ nhất
làm chuẩn thô
*Trình tự gia công : Phay mặt phẳng 5 ,yêu cầu độ nhám là 1,25
2.1.Nguyên công I:
- Yêu cầu kỹ thuật:
Với mặt 5 ,yêu cầu độ nhám là 1,25
- Phương pháp gia công:Bước 1: phay thô
Bước 2 :phay tinh.
- Định vị:
+ Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do
+ Kẹp chặt chi tiết bằng một khối V cố định và một khối V di trượt nhằm khống chế 3
bậc tự do.Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Trang 1


- Sơ đồ định vị:

W

+).Các bước công nghệ:
* Tính chế độ cắt cho các nguyên công:
+ Bước 1: Phay thô.
- Ta có: t=1,076(mm)
* Các chuyển động: + Dao chuyển động quay tròn.
+ Chi tiết tịnh tiến với bàn máy.
* Chọn máy và dao: - Chon máy vạn năng 6H12 ta có: N=7Kw,=0,75.

- Chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6:
- Tra bảng 4-94 trang 376 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy 1.
Ta có: D=100mm, B=39mm, Z=10.
* Chế độ cắt cho phay thô: t=1,076mm.
- Lượng chạy dao SZ=0,14mm/răng.(Tra bảng 5-125 trang 113 sách sổ tay công nghệ chế
tạo máy 2).Ta có:SV=SZ.Z=0,14.10=1,4(mm/vòng)
- Vận tốc cắt: v=. Kv=>Kv=Kmv.Knv.Kuv.
- Với: + Kmv: Là hệ số phụ thuộc vật liệu=0,9.
+ Knv: Là hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt =0,75
+ Kuv: Là hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao=1.
Cv = 322;
q=0,2; x=0,1;
y=0,4; m=0,2; u=0,2; p=0=>V=93,88(m/p)
- nT===299 (v/p)
- VTT==94,2 (m/p).
- Chọn theo số vòng quay của máy: n=300(v/p).
Sp=Sz.n.Z=0,14.300.10=420(mm/p) =>Theo máy ta chọn Sp=420(mm/p).

Trang 1


*Tính lực cắt: Ta có công thức 1trang28 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp2
Pz=Kmp
- Trong đó: Kmp Là hệ số hiệu chỉnh chất lượng của vật liệu gia công.
- Tra bảng 5-9 tr9 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập2 ta có: Kmp= (b/750)n1
=> n1==1
- Chọn b=750=>Kmp=1. Theo bảng 5-41 tr34 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập2 ta có:
Cp=825; x=1; y=0,75; u=1,1; q=1,3; w=0,2; n=300(v/p).
=>pz=392,8(kg).
- Mô men xoắn trục chính của máy: Mx==(kg.m)

*Công suất cắt: Nc==0,36(kw). (Công thức tr 28 sách sổ tay2)
*Chế độ cắt cho phay tinh: + Chiều sâu cắt t=0,024(mm)
+ Lượng chạy dao Sz=0,14 (mm/răng)
- Tra bảng 5-125 tr 113 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp2 ta có:
SV=Sz.z=0,14.10=1,4(mm/v)
* Tốc độ cắt: ta có công thức (2) tr27 sách sổ tay 2 là:
V= .Kv
- Trong đó: + Cv; m; x; y; u; q và p là hệ số mũ cho ở bảng 5-39tr32 sách sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 2.
+T là chu kỳ bền của dao cho ở bảng 5-40 tr34 sách sổ tay công nghệ CTM tập2.
- Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể:
Kv=kmv.knv.kuv
- Trong đó:
KMV là hệ số phụ thuộc vào chất lương của vật liệu gia công =0,9 cho trong bảng
(5-15-4) tr6,7 sách sổ tay công nghệ tập 2).
Knv là hệ số phụ vào trạng thái bề mặt của phôi=0,75. (Bảng 5-5 tr8 sách sổ tay 2)
Kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt=1 (Bảng 5-6 tr8 sách sổ tay 2)
- Tra bảng 5-39 tr32 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2,ta có:
Cv=322; q=0,2; x=0,1; y=0,4; m=0,2; u=0,2: p=0.
=>V=102,9(m/ph).
nT===327,7(v/ph). Ta chọn theo số vòng quay của máy n=330(v/p)
VTT==103,62(m/ph)
- Ta chọn theo số vòng quay của máy:
n=330(v/ph); Sp=Sz.n.Z=0,14.330.10=462 (mm/ph)

Trang 1


Theo máy ta chọn Sp=462(mm/ph)
*Tính lực cắt:

Pz=.Kmp .
Kmp: là hệ số hiệu chỉnh chất lượng của vật liệu gia công,tra bảng 5-9 tr9 sổ tay công nghệ
chế tạo máy tập 2,ta có:
Kmp=(b/750)n1 =>n1=(0,3/0,3)=1
Chọn b=750 =>
Kmp=1, tra bảng 5-41 tr34 sổ tay công nghệ tập 2 ta có:
Cp=825, x=1; y=0,75; u=1,1; q=1,3; w=0,2; n=330v/ph.
=>Pz=392,8(kg).
- Mô men xoắn trụ chính của máy: Mx===203,5(kg.m)
* Công suất cắt; Nc===0,4(Kw). (Công thức tr 28 sổ tay CTM tập2)
* Tính thời gian cơ bản: T0=.
+ Phay thô: L1 là chiều dày dao ==16(mm)
L là chiều dài bề mặt gia công =107(mm)
L2 là chiều dày thoát dao =3(mm).
SV=1,4(mm/v)=>T0==0,3phút).
+ Phay tinh: L=107(mm),L1=9,4(mm),Sv=1,4(m/v).=>T0==0,26(phút). Ta có:
Bảng 2: Các bước gia công
Bước
Phay thô
Phay tinh

t(mm)
1,076
0,024

SP(mm/p)
420
462

n(v/p)

300
330

V(m/p)
93,88
102,9

NGUYÊN CÔNG II: Phay mặt 1
1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Trang 1

N(kw)
036
0,4

T0(ph)
0,3
0,26


W

- Định vị mặt 5 khống chế 3 bậc tự do,và dùng khối v di động và khối v cố định để
kẹp chặt.
2. Chuyển động cắt gọt:
- Dao chuyển động quay tròn.
- Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy.
3. Chọn máy và chọn dao.
- Chọn máy phay vạn năng 6H12, ta có:

+ Số cấp tốc độ trục chính Nđc=7(kw), hiệu suất =0,75.
-Chọn giao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6.
-Tra bảng 4-94 tr 376 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ta có:
D=100mm; B=39mm; Z=10.
-Lượng dư gia công t=3(mm).
4. Các bước gia công:
+ Bước 1: Phay thô.
+ Bước 2: Phay tinh
5. Chế độ cắt gọt:
a. Phay thô:
- Với bước này ta chọn t=1,8mm; Sz=0,18(mm/răng).
Tra bảng 5-127 tr115 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có tốc độ cắt V=204(m/p).
=>n===649,6(v/p).
- Chon số vòng quay của máy n=650(v/p).
=>V===204(m/p).
- Sp=n.Sz.Z=650.0,18.10=1170(mm/p).
- Theo máy ta chọn SP=1170(mm/p).
* Công suất cắt: Tra bảng 5-130tr118 sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 2 ta có:
Nc=1,3(kw).
Trang 1


b. Phay tinh:
- Sau bước phay thô ta còn t=1,2mm; S0=0,1(mm/p).
=>Sz===0,01(mm/răng).
- Vận tốc cắt:
Tra bảng 5-127 tr 115 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: Vc=260(m/p).
- n===828(v/p).
- Chọn theo số vòng quay của máy: n=828(v/p).
=>V===260(m/p)

- SP = n.Sz.Z=828.0,01.10=82,8 (mm/p).
- Chọn theo máy ta chon Sp=82,8(mm/p).
- Công suất cắt: Nc=1,3(kw). (theo bảng 5-130tr118 sổ tay công nghệ CTM tập 2)
6. Tính thời gian cơ bản:
* Phay thô: T0= . i
- Trong đó:+ L1 là chiều dày ăn dao =+(0,53)mm=12,2(mm)
+ L là chiều dày bề mặt gia công = 39(mm)
+ L2=3mm
+ SP=1170(mm/p)
=>T0= .1=0,046 (phút).
*Phay tinh: T0= . i
-Trong đó:+ L1 là chiều dày ăn dao =+(0,53)mm=10,04(mm).
+ L là chiều dày bề mặt gia công = 39(mm)
+ L2 =1mm.
Sp=82,8(mm/p)
=>T0=.1=0,6(phút).
Trình tự các bước gia công
NGUYÊN CÔNG II

MÁY PHAY VẠN NĂNG 6H12

Bước

Dụng cụ

t(mm)

SP(mm/p)

n(v/p)

V(m/p)

N(kw)

Phay thô

BK6

1,8

1170

650

204

1,3

Phay tinh

BK6

1,2

82,8

828

260

1,3

Nguyên công III: Khoan ,Khoét, Doa lỗ 2 lỗ 8 và khoét 2 lỗ
Trang 1


1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

- Định vị: Ta dùng mặt phẳng1 định vị 3 bậc tự do và dùng khối v di động và khối v cố
định để kẹp chặt.
2. Chuyển động cắt gọt:
-Dao chuyển động quay tròn.
-Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy.
3. Chọn máy và dao:
- Chọn máy khoan đứng K135.
- Chọn mũi khoét bằng thép gió Pk8:D=41(mm).
- Chọn mũi doa bằng thép gió Pk8:D=42(mm).
4. Các bước gia công:
+ bước 1 :khoan 2 lỗ 8
+Bước 2: Khoét lỗ 2 lỗ 8 và 2 lỗ
+ Bước 3: Doa lỗ
5. Chế độ cắt gọt:
a. Chọn máy và dao:
- Chon dao khoan mũi ruột gà P18, D=10(mm).
- Chọn mũi khoét bằng thép gió P18, D=11(mm).

Trang 1

- Bước 1: Khoan 2 lỗ 8
Chế độ cắt :Bước 1: Khoan lần lượt 2 lỗ 8.
-Độ sâu cắt t=0,5.D=0,5.10=5(mm)
- Bước tiến dao S0=0,19(mm/p)
- Tốc độ cắt: V=18(m/p)
=>n===573,25(v/p)
- Chọn theo máy: n=573(v/p).
=>V===18(m/p).
- Công suất Nc=1,1(kw).
b. Khoét lỗ 8.
- Chiều sâu cắt t=0,5.D=0,5.38=19(mm).
-Lượng chạy dao S=0,26(mm/p). (theo bảng 5-89tr86 sổ tay công nghệ chế tao máy tập2)
- Tốc độ cắt V=29(m/p). (theo bảng 5-196tr176 sổ tay công nghẹ chế tạo máy tập 2)
=>n===243(v/p).
-Chọn theo số vòng quay của máy:n=423(v/p).
=>V===50,5 (m/p).
- Công suất cắt: Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có:Nc=1,1(kw).
c. Doa lỗ 8.
- Chiều sâu cắt t=0,5. D=0,5.42=21(mm)
-Lượng chạy dao S=0,8(mm/p) (bảng 5-116tr107 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2).
- Tốc độ cắt:V=10,4(m/p). (theo bảng 5-114tr106 sổ tay công nghệ ctm tập 2).
=>n===78,86(v/p).
- Chọn theo số vòng quay của máy n=78(v/p).
=>V===11,17(m/p).
- Công suất cắt: (Theo bảng 5-96tr89 sổ tay công nghệ ctm tâp 2 ) ta có:Nc=1,3(kw).
c. Doa tinh lỗ 8
- Chiều sâu cắt t=0,5.D=0,5.42=21(mm).
- Lượng chạy dao S0=0,82(mm/p).
- Tốc độ cắt V=19(m/p). (theo bảng 5-114tr106 sổ tay công nghệ chế tao máy tập 2).
=>n===114,07(v/p).

- Chọn thông số vòng quay của máy: n=114(v/p).
- Theo bảng 5-96tr89 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có:Nc=1,4(kw).

Trang 1


Trình tự các bước gia công
Nguyên côngIII

Máy khoan K135

Bước

Dụng cụ

t(mm)co

S0(mm/p)

n(v/p)

V(m/p)

N(kw)

Khoan

P18

5

0,19

573

18

1,1

Khoét
Doa

Pk18
Pk18

19
21

0,26
0,82

78,86
114,07

11,17
19

1,3
1,4

NGUYÊN CÔNG IV: khoan xuyên suốt lỗ
1. Sơ đồ định vi kẹp chặt:

W

Định vị:- Mặt phẳng 1 hạn chế 3 bậc tự do và dùng 2 khối v là khối di động và khối cố
định để kẹp chặt.
2. Chuyển động cắt gọt:
- Dao vừa chuyển động quay vừa chuyển động tịnh tiến.
- Chi tiết gá trên bàn máy đứng yên.
3. Chọn máy và dao:
- Chọn máy khoan k135.
- Chon dao khoan mũi ruột gà P18, D=10(mm).
- Chọn mũi khoét bằng thép gió P18, D=11(mm).
4. Các bước thực hiện nguyên công: - Bước 1: Khoan lần lượt 8 lỗ 11 xuyên suốt.
- Bước 2: Khoan lần lượt lỗ 16 .
5. Chế độ cắt :
a. Bước 1: Khoan lần lượt 8 lỗ 11.
Trang 1


-Độ sâu cắt t=0,5.D=0,5.10=5(mm)
- Bước tiến dao S0=0,19(mm/p)
- Tốc độ cắt: V=18(m/p)
=>n===573,25(v/p)
- Chọn theo máy: n=573(v/p).
=>V===18(m/p).
- Công suất Nc=1,1(kw).
NGUYÊN CÔNGIV
Bước

Khoan

MÁY KHOAN k135

Dụng cụ
P18

t(mm)
5

S0(mm/p)
0,19

n(v/p)
573

NGUYÊN CÔNG V: Phay 8 lỗ 34
1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Trang 1

V(m/p)
18

N(kw)
1,1


- Định vị: Ta sử dụng 2 chốt là chốt trám và chốt trụ để định vị sau đó tiến hành phay
2. Chuyển động cắt gọt:

- Dao chuyển động quay tròn.
- Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy.
3. Chọn máy và dao:
- Chọn máy phay nằm ngang 6H82, ta có:
- Số tốc độ trục chính: Nđc=7kw, =0,75
- Chọn dao phay ba mặt răng thép gió P18 ta có: D=60; B=10; Z=16. (Tra bảng 5-172 tr
155 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2)
- Lượng dư gia công t=3(mm).
4. Các bước gia công:
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
5. Chế độ cắt gọt:
a. Phay thô: Với bước phay thô ta chọn t=1,8mm; SZ=0,18(mm/răng).
- Tra bảng 5-172tr155 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: V=27,5(m/p).
=>n===145,9(v/p).
- Chọn theo số vòng quay của máy n=146(v/p).
=> V==27,5(m/p).
SP=n.SZ.Z=146.0,18.16=420(mm/p).
-Theo máy ta chọn SP=420(mm/p).
-Tra bảng 5-175tr158 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: Nc=1,2kw.
b. Phay tinh:
- Sau bước phay thô ta còn t=1,2mm
- S0=0,5(mm/v)=>SZ===0,03(mm/răng)
- Tra bảng 5-165tr148 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có: VC=56(m/p).
n===297,4(v/p)
- chọn theo số vòng quay của máy: n=290(v/p)
=>V===54,6(m/p).
- SP=n.SZ.Z=290.0,03.16=139,2(mm/p).
- Theo máy ta chọn SP=139,2(mm/p).
- Công suất cắt: Nc=1,2(kw).

Ta có: Trình tự gia công

Trang 1


NGUYÊN CÔNG VI
Bước
Dụng cụ t(mm)
Phay thô P18
1,8

MÁY PHAY 6H82
SP(mm/p)
n(v/p)
420
146

V(m/p)
27,5

N(kw)
1,2

Phay tinh

139,2

54,6

1,2

P18

1,2

290

NGUYÊN CÔNG VI: Phay rãnh 3X2:
1. Sơ đồ định vị và kẹp chặt:
S

n

W

-Định vị: + Ta dùng mặt phẳng 1 đã gia công để khống chế 3 bậc tự do, 2 mặt bên cũng
dùng 2 khối v để kẹp chặt.
+ Ta sử dụng thêm một khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do.
- Vậy chi tiết đã được định vị đủ 6 bậc tự do. Cộng thêm lực kẹp nữa.
- Như vậy chi tiết đã đủ độ cứng vững rồi thì ta tiến hành gia công chi tiết.
2. Chuyển động cắt gọt:
- Dao chuyển động quay tròn.
- Chi tiết chuyển động tịnh tiến với bàn máy.
3. Chọn máy và dao.
- Ta chọn máy phay nằm ngang 6H82, ta có: NĐC=7(kw), =0,75.
- Ta chọn dao phay đĩa một mặt cắt răng thép gió P18 răng chắp: D=100mm, B=3mm,
t=3mm.
4. Các bước gia công:
+ Phay tinh.
5. Chế độ cắt gọt:

*. Phay tinh:
- với bước này ta chọn t=3mm, SZ=0,03(mm/răng)
Trang 1