đồ án máy công cụ t616 hộp tốc độ

Lời nói đầu
Một trong những nội dung đặc biệt quan trọng của cuộc cách mạng khoa
học kỹ thuật trên toàn cầu nói chung và với sự nghiệp công nghiệp hóa , hiện đại
hóa quá trình sản xuất .Nó nhắm tăng năng suất lao động và phát triển nhanh
nền kinh tế quốc dân .Trong đó công nghiệp chế tạo máy cắt kim loại và thiết bị
đóng vai trò then chốt . Để đáp ứng nhu cầu này , đi đôi với công việc nghiên cứu ,
thiết kế , nâng cấp máy cắt kim loại và trang thiết bị cơ khí hóa cũng như khả
năng áp dụng lý luận khoa học vào thực tiên sản xuất cho đội ngũ cán bộ
khoa học kỹ thuật là không thể thiếu được .
Sau thời gian học tập tại trường HVKTQS em đã hoàn thành chương trình
học của môn thiết kế máy công cụ . Để có sự tổng hợp các kiến thức đã học trong
bộ môn học của ngành và có được sự khái quát chung về nhiệm vụ của một người
thiết kế , em được nhần đề bài : “Thiết kế máy tiện ren vít vạn năng”.
Được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo cùng với sự nỗ lực cố gắng của
bản thân , đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học của mình .Do trình độ còn hạn
chế nên bài tập lớn chắc sẽ không tránh khỏi thiếu sót . Em rất mong được sự chỉ
bảo của thầy cô để em có để có điều kiện học hỏi them.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày

1

tháng

năm 2016


Chương I Xác Định Đặc Tính Kỹ Thuật Của Máy
I.

Phân tích máy tham khảo

Máy tiện ren vít vạn năng T616:
Cấu tạo chung :
T616 là máy tiện ren vít vạn năng , là một trong những sản phẩm đầu
tiên của nhà máy cung cụ số một Hà Nội .
Hình dạng chung và các bộ phận chính của máy T616 được trình bày trên
hình III-1 và bao gồm các bộ phận cơ bản : bộ phận cố dịnh , bộ phận di
động và bộ phận điều chỉnh ,bộ phận điều khiển .

1.1

1 : Thân máy

7 : Hộp xe dao.

2 : Hộp tốc độ

8 : Bàn xe dao.

3 : Mâm cập

9 : Trục vít me

4 : ụ động

10 : Trục trơn.

5 : Giá đỡ

11 : Trục điều khiển.

6 : Bàn dao.
2


a,b,d,e : Các tay gạt để di động các khối bánh răng bên trong hộp tốc độ.
c : Tay gạt dùng để đóng mở ly hợp ,trên cơ sở đóng mở máy và đảo chiều
trục chính
Đặc tính kĩ thuật
T616 máy tiện hạng vừa ,có đọ chính xác cấp 2 , công suất động cơ
N= 4,5 kw và vận tốc cắt nhỏ.
• Đường kính lớn nhất của phôi gia công : ɸ320 mm
• Khoảng cách giữa 2 mũi tâm
: 750mm
• Số cấp vòng quay của trục chính
: Z =12
• Giới hạn cấp vòng quay trục chính
: n = 44 ÷1980 (vg/ph)
• Cắt được 3 loại ren :
Quốc tế
tp = 0,5 ÷9 (mm)
Anh
38÷2/1’’
Modul
0,5÷9π
• Lượng chạy dao dọc
: Sd = 0,06÷3,34 (mm/vg)
• Lượng chạy dao ngang
: Sng = 0,04÷2,47 (mm/vg)
• Động cơ chính
: N1 = 4,5 kw ; nđc1=1445( vg/ph)

• Trọng lượng máy
: 1200k

1.2

Theo bảng [5-1] gia công trên máy có thể đạt được :
Phương pháp gia công
Tiện thô
Tiện bán tinh
Tiện tinh
Tiện mỏng
Cắt ren

Cấp chính xát đạt
IT 8÷11
IT 5÷7
IT 3÷4
IT 2
IT 3

3

Độ bền (µm)
Ra =120,5 ÷2,5
Ra =3,2 ÷6,3
Ra =1,26 ÷1,6
Ra =0,25÷0,63
Ra = 1,25÷1,6

4


1.3 Phân tích các xích động học trong máy .
Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của trục chính mang phôi .
khâu đầu : động cơ điện N = 4,5 kw với n = 1445 vòng/phút
khâu cuối: trục chính
Phương trình xích động tổng quát
(I)

(II)

(V)
(VI) = ÷

(III). (IV)

Phương trình xích chạy dao
Xích chạy dao của máy T616 dùng bánh răng di trượt cho nhóm cơ sở và cơ
cấu mean ch nhóm gấp bội .Phương trình xích chạy dao được biểu diễn.
(VI)

(VII) (VIII)
.

(IX)

(X)

(XII).=

I.4

(XI).
Các cơ cấu điển hình

(XIV)(XV).14x2 =
(XVI).=

Cơ cấu an toàn
Nhằm ngăn ngừa quá tải khi chạy dao dọc hoặc chạy dao ngang : kết cấu
như hình vẽ . trên trục (XI) có trục vít (I) lồng không luôn ăn khớp với bánh vít

5


6
7

XI

Z 45
Ps

5 4

3

1 2
Hỡnh III-3 : Sụ ủo cụ caỏu an toaứn cuỷa maựy T616

z =45Mt u trc vớt n khp ly hp vu 2 di trt lien tc . Khi lm vic
bỡnh thng , lc lũ xo 3 luụn y viờn bi 4 t sỏt vo mt cụn ca ũn by 5
lm cho ũn by luụn luụn ly hp vu 2 n khp vi mt vu ca u trc vớt
Khi trc trn quay kộo trc vớt quay , n khp bỏnh vớt truyn ng cho hp xe
dao . khi quỏ ti lc Px s thng lc lũ xo 3 v y vu 2 sang phi , u nhn
ca ũn bõy bt lờn phớa trờn ca viờn bi , tỏch ri hai mt vu , xớch chy dao
b ct t . lp li xớch truyn ng ta gt 6 a ly hp 2 v v trớ n khp
vi trc vớt , mi nhn ca ũn by trt qua bi v v trớ ca..Vớt 7 iu chnh
lc lũ xo , qua ú iu chnh lc phũn quỏ ti .
a.

C cu hỏcne

to hai ng truyn nhanh v chm trong hp trc chớnh

Hỡnh III-4

v trớ trong hỡnh v chuyn ng t b truyn ai dn n trc chớnh quay vi
cp s quay vũng thp . nu gt ly hp L sang trỏi , Z1 ra khp vi Z 2 v vo
6


khớp răng trong răng trong của ly hợp , nối liền trực ống 1 với ống 3 , đưa trực
tiếp cóc số đến trục : trục quay nhanh.

7


Phần II Thiết kế động học cho hộp tốc độ.
II. Chọn phương án truyền dẫn

2.1 Đặc trưng hộp tốc độ T616:

Hộp tốc độ trong máy cắt kim loại dùng để truyền lực cắt cho các chi tiết gia
công, có kích thước, vật liệu khác nhau với những chế độ cắt cần thiết. Thiết kế
hộp tốc độ yêu cầu phải đảm bảo những chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế tốt nhất
trong điều kiện cụ thể cho phép. Hộp tốc độ phải có kích thước nhỏ gọn, hiệu
suất cao, tiết kiệm nguyên vật liệu, kết cấu có tính công nghệ cao, làm việc
chính xác, sử dụng bảo quản dễ dàng, an toàn khi làm việc ...
Bố trí cơ cấu truyền động :
Phương án 1: Hộp trục chính tách rời
-

Không lan truyền rung động và nhiệt từ hộp tốc độ sang hộp trục chính,

-

nhờ đó nâng cao độ chính xác gia công.
Dễ dàng cho thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa hộp tốc độ trong các máy

-

khác nhau
Cải thiện điều kiện lắp ráp, sửa chữa và hiện đại hóa
Có khả năng tạo ra hai khoảng tốc độ khác nhau, khoảng cao dùng cho
Gia công tinh, khoảng thấp chịu tải lớn dùng cho gia công thô.

Phương án 1: Hộp tốc độ và hộp trục chính chung một vỏ


Có thể truyền dung động trong hộp tốc độ sang hộp trục chính

Có thể truyền nhiệt trong hộp tốc độ sang hộp trục chính
Khó dùng truyền động đai cho trục chính.
Chính vì vậy ta chọn phương án đặt hộp tốc độ tách xa hộp trục chính.

2.2

Thiết kế động học:

8


Khi chọn phương án truyền dẫn cần căn cứ vào phạm vi điều chỉnh,
công suất truyền, trị số trượt, thuận tiện điều khiển, thay đổi tốc độ nhanh,
tính công nghệ tốt.
Với máy truyền động chính là quay có công suất nhỏ hơn 100KW,
theo ENIMS nên dùng truyền dẫn điều chỉnh tốc độ cơ khí gồm một động
cơ xoay chiều và một hộp tốc độ bánh răng.
2.3 Chọn công suất động cơ:
a.

Chọn công suất động cơ :
Đối với hộp tốc độ máy cắt kim loại ,thông thường hiệu suất đạt 75%-85%
Do đó ta tính sơ bộ công suất động cơ như sau :
Ndc = = = 5,625 (kW)

Tra bảng trong :” thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1”và tham khảo thị
trường động cơ điện ta chọn được động cơ điện
Ta có :
Kiểu động cơ Công suất
(kW)

4A112M2Y3
b.

7,5

Vận tốc
quay
(vg/ph)
1455

Chuỗi số vòng quay của hộp tốc độ :
Ta có công thức :

φ = (1)
Mà ta có : = 45 vg/ph,
Số cấp tốc độ : Z = 12
Công bội : φ = ( theo đề bài )
(1) => = => nmax = 1894.119 (vg/ph)
[Theo tiêu chuẩn, ta lấy =1980 (vg/ph) ]
9

cosφ

η%

0,86

87,5

2,2

2,0


Từ công thức tính phạm vi điều chỉnh tốc độ :
nmax
n
z −1
Rn
min
=
= ϕ (1)
Rn = 44 theo tiêu chuẩn
2.4 Chọn dạng kết cấu:

Ta có phạm vi điều chỉnh tốc độ:

nmax
nmin

rn =

=

1980
45

= 44

Trong máy này ta sử dụng [ri] = 8
với ϕ = = = 1,41
ta có :

rn =

1980
45

[R ]

2

i

ϕ

= 44<

= 45,39

Ta sử dụng cấu trúc đơn giản.
2.5

Chọn phương án không gian
Phương án không gian được biểu diễn qua công thức:
m

∏P
k =1

K

Z=
k : số bộ truyền trong nhóm thứ k
p
k : trật tự kết cấu của nhóm dọc theo xích truyền động
m : số nhóm truyền
Chỉ tiêu chọn bộ truyền

10


Tổng số bộ truyền là bé nhất
Số lượng nhóm truyền bé nhất
Trọng lượng truyền dẫn bé nhất
Giảm tổn thất ma sát.
Ta có thể phân bố phương án không gian trên cơ sở các nhóm truyền bánh
răng di trượt 2, 3 bậc.
Z = 12 =3x2x2 = 2x3x2 = 2x2x3
Chọn chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ theo công thức: Lmin = Σb +Σf
Lập bảng so sánh phương án không gian:
Phương án không gian

3x2x2

2x3x2

2x2x3

14
4
11b+16f
2

14
4
11b+16f
2

14
4
11b+16f
3

Yếu tố so sánh
Tổng số bánh răng
Tổng số trục
Chiều dài Lmin
Số bánh răng ở trục ra

f - khe hở an toàn,nên chọn f = 10(mm)

Sơ đồ của hộp tốc độ tổng thể

x

x

x

x

x

11
L

x

x


Để giảm trọng lượng truyền dẫn, ta lấy pk giảm dần về phía trục chính. Gần
trục chính nên lấy pm=1 hoặc 2.Trên các trục động cơ quay nhanh, động năng lớn
cũng cần tránh đặt nhiều bánh răng để kh ỏi làm tăng tải trọng quán tính cho truyền
dẫn.
Z = 3 × 2 × 2.

=>Chọn phương án kết cấu
2.6 Chọn phương án thứ tự :

- Từ phương án không gian ta đã chọn, ta có số phương án thứ tự là:
n! = 3! = 6
- Phương án tối ưu là phương án có:
x1 < x2 < ...... < xm nếu p1 > p2 > .... > pm
=> Lập bảng so sánh PATT của PAKG đã chọn như Bảng 2.2:
PAKG
PATT
xi

3x2x2
I-II-III

3x2x2

3x2x2

3x2x2

3x2x2

I-III-II

II-III-I

II-I-III

[1] [3] [6] [1] [6]

[2] [6]

[2] [1][6] [4] [2] [1] [4] [1] [2]

[3]

III-II-I

3x2x2
III-I-II

[1]

lưới và
lượng
mở
xi max

11

3

11

6

22

6

22

1

4 4

2

4 4

6

3

1

6

1

2

6

6

6

6

4

4

ϕ(pi-1)xi≤8 Tm

Tm

Tm

12

Tm

Ktm

1

Ktm


Sơ đồ lưới kết cấu của các phương án thảo mãn.

13


Dựa vào lưới kết cấu t chọn I-II-III , có kết cấu dạng rẻ quạt .Vì lưới kết
cấu có dạng ày cho ta kết cấu hộp tốc độ nhỏ gọn , bố trí các cơ cấu truyền
động của hộp là chặt chẽ nhất của bánh răng.

Để nối liền truyền động từ hộp tốc độ đến hộp trục chính ,dùng bộ
truyền đai .do đó phương án bố trí trong không gian bị biến .
Z = 1[0]
Ri =

3[1]

2[3]

1[0]

2[6

i7
= ϕ 6 = 1,416 = 8
i6

Vì có hệ số công bội φ = 1,41 nên
phạm vi điiều chỉnh tỷ số truyền trong nhóm truyền động cuối cùng.
Trong trường hợp này cả 2 tỷ số truyền imax = i7, imin= i6 đều có giá trị giới hạn
tức là i7=2; i6 = ¼.
Để giới hạn kích thước bộ truyền đai ta lấy i7= 1 , đồng thời để đảm bảo
phạm vi điều chỉnh số vòng quay yêu cầu , cần phải i6= 1/8. Vậy để đảm bảo điều
kiện truyền động 1≥1/4 ta dùng thêm 1 truc trung gian để tách i6 thành 2 tỷ số
truyền i6 = i6a.i6b . do đó phương án bố trí không gian biến hình thứ 2 với công
thức kết cấu Z = 1x3x2x(1+1x1).
2.7 Đồ thị vòng quay
14


Lưới kết cấu trên ta thấy cấp tốc độ của hộp tốc độ truyền gián tiếp cho 6 cấp
số vòng quay cao.đường truyền gián tiếp cho 6 cấp số vòng quay thấp.

Với nhóm thứ nhất ( nhóm cơ sở ) chọn tỉ số truyền =1. Dựa vào lưới
kết cấu biết được lượng mở của các tia trong nhóm này =1. Vậy tia phải
nghiêng xuống dưới 1 đoạn bằng 1lgφ, tia phải nghiêng xuống dưới 1 đoạn
bằng 2 lgφ.
Các tỉ số truyền còn lại của nhóm cơ sở là :
= = = 0,709;

= = = 0,5

Với nhóm thứ hai ( nhóm khuếch đại thứ nhất ) chọn tỉ số truyền
=φ=1,41, nghĩa là tia nghiêng lên trên một khoảng bằng 1lgφ. Để giữ
nguyên lượng mở =3 thì phải nghiêng xuống dưới một khoảng 2lgφ. Vậy :
= = = 0,5
Chọn ===1,98 trong nhóm thứ ba ( nhóm khuếch đại thứ hai ), nghĩa là
tia nghiêng lên trên một khoảng bằng 2lgφ. Để giữ nguyên lượng mở =6 thì
tia trong nhóm này phải nghiêng xuống dưới một khoảng bằng 4lgφ. Tỉ số
truyền được tính:
= = = 0,25
Kiểm tra lại các tỉ số truyền, ta thấy :
Tỉ số truyền có giá trị lớn nhất là ===1,98 < 2,
nhỏ nhất là =0,25

15


Ta vẽ được đồ thị số vòng quay cụ thể như sau :

Tuy nhiên trong trường hợp này, cả 2 tỉ số truyền và đều đạt giá trị tới
hạn. Để bộ truyền có kích thước nhỏ gọn và đảm bảo điều kiện làm việc, ta
sử dụng trục trung gian tách truyền động ra làm 2 đường truyền, đường
truyền trực tiếp từ trục V sang trục VII với tỉ số truyền , từ trục V sang trục
trung gian VI với tỉ số truyền rồi đi từ trục VI sang trục VII với tỉ số truyền
Để giới hạn kích thước bộ truyền đai ta lấy i7 = 1, đồng thời để đảm bảo
phạm vi điều chỉnh số vòng quay yêu cầu, cần phải có = 1/8. Do đó phương
án bố trí không gian biến hình lần thứ 2 với công thức kết cấu như sau:
Trong mỗi nhóm chỉ cần một tỉ số truyền có độ dốc của tia tuỳ ý và
phải đảm bảo điều kiện tỉ số truyền 1/4 < i < 2. Mặt khác các tỉ số truyền

được tiêu chuẩn hoá để thuận tiện trong việc tính toán thiết kế, chúng phụ
16


thuộc số bộ truyền p, đặc tính x, của nhóm và công bội ϕ của chuỗi vòng
quay vòng quay, với φ = 1,41, ta chọn :
=i = 2

2.8

= = 0,709
= = 1,41
= =1
= = 0,502
Ta vẽ đồ thị vòng quay : Z = 1 x 3 x 2 x (1+1 x 1)
Xác định tỉ số truyền:

d

Tính toán số răng trong hộp tốc độ :
Để có 2 bánh răng ăn khớp được thì các bánh răng được chế tạo cùng
modun . trong một nhóm truyền ,tình hình chịu tải của bộ truyền khác nhau ,
ta dùng nhiều giá trị modun khác nhau . thay đổi tốc độ bằng bánh răng di
trượt dùng bánh răng thẳng. trong một nhóm giữa 2 trục song song .
17


Ta có:
A= x
Trong đó : Zi và Zi’ là số răng bánh dẫn và bánh bị dẫn , từ đó ta có hệ

phương trình.
Zi + Zi’ =
= ii

zi

z’i

a

Với Zi và Z’I nguyên dương.
Đối với bánh răng thẳng và cùng moduyn :
[2]
Để chiều ngang hộp bé ta lấy số răng Zi và Z’I

càng bé càng tốt.
Zmin = 17 ÷ 18 răng
Zmax = 50 ÷ 60 răng
Smax = 100 ÷ 120 răng
Vì thế số răng Z cần phải được tính toán theo phương pháp bội số chung
nhỏ nhất .
Ta phân tích ii = trong đó ai và bi là các nguyên tố cùng nhau .
Thay vào hệ trên ta có :
(1)
Nếu gọi K = BSCNN (fi +gi ) thì ta có:
2A = E.K
E : số nguyên đưa vào để đảm bảo không cắt chân răng.
Vậy :
(2)
Số E được xác định trong hai trường hợp :

Nếu bánh răng bé nhất là chủ động :
(3)
Nếu bánh răng bé nhất là bị động :
(4)
Nếu Zi + Z’I = Sz Szmax phải điều chỉnh lại bằng cách giảm trị số K và
chịu sai số về tỷ số truyền không vượt quá ± 2%
Trườn hợp 1 nhóm truyền dùng hai modun m1 và m2thì điều kiện làm việc là:
2A = m1(Zi+ Z’i) = Szim1
(5)
2A = m2(Zi+ Z’i) = Szim2
18


A : là khoảng cách hai trục .
Szim1 và Szim2 là tổng số cặp bánh răng có modun m1 và m2.
Từ (5) ta có :
= =
(6)
Hay :
= K.e1
= K.e2
Trong đó: e1,e2,K – là số nguyên .các tính cụ thể như sau
- xác định bằng cách phân tích ix.
ix = == …..=
lấy tổng (Zx1 +Z’x1)+….+ (Zxn +Z’xn) chọn trong các tổng đó.
K = : K2 = K .e1
Sử dụng công thức( 2) tính được Zj và Z’j cho toàn bộ nhóm truyền .
việc tính này thường gặp khó khăn , thường quá lớn vì là bội số của (
ai+bi) và còn là bội số của e( hay modun ). Vậy ta dùng phương pháp
tính gần đúng và dịch chỉnh bánh răng nhưng đảm bảo điều kiện làm

việc có sai số tỷ số truyền không vượt quá phạm vi cho phép (2%).
2.9 Tính số răng của các bánh răng trong các nhóm truyền:
Nhón truyền 1: Từ chục I sang chục II có tỷ số truyền : = = ,chọn theo
máy chuẩn T616 ta có :
 Z = 25; Z’ = 35
Nhóm truyền 2: Từ trục II sang trục III có 3 tỷ số truyền
Ta có :
= = =
=1= =
= 1,41 = =
Tính tổng ( + ) :
+ = 12
+ =2
+ = 12
Vậy bội số chung nhỏ nhất của các tổng này là K = 12

19


Bánh răng nhỏ nhất nằm ở tỉ số truyền vì tia này nghiêng lớn nhất.
nghiêng xuống dưới nên nó thể hiện tỉ số truyền giảm tốc và bánh răng có số
răng nhỏ nhất là bánh răng chủ động, tính E theo công thức :
= = = 3,4
Chọn = 4, tổng số răng trong nhóm là :
ΣZ = K.E = 12.4 = 48
= .ΣZ = .48 = 20
= .ΣZ = .48 = 28
== = 24
= .ΣZ = .48 = 28
= .ΣZ = .48 = 20

Nhóm truyền 3 : Từ trục III sang trục IV có 2 tỉ số truyền :
Ta có :
= 1,41 = =
= = 0,5 = =
Tính tổng ( + ) :
+ = 12
+ =3
Vậy bội số chung nhỏ nhất của các tổng này là K = 12
Bánh răng nhỏ nhất nằm ở tỉ số truyền vì tia này
nghiêng lớn nhất. nghiêng xuống dưới nên nó thể hiện tỉ
số
truyền giảm tốc và bánh răng có số răng nhỏ nhất là bánh răng chủ động,
tính E theo công thức :
= = = 4,25
Chọn = 5, tổng số răng trong nhóm là :
ΣZ = K.E = 12.5 = 60
= .ΣZ = .60 = 20
= .ΣZ = .60 = 40
= .ΣZ = .60 = 35
= .ΣZ = .60 = 25
Nhóm truyền 4 : Từ trục IV sang trục V bằng bộ truyền đai thang
Tham khảo máy t616 ta chọn: iđ = η (η = 0,985 - hệ số trượt của cặp truyền động
đai ) => iđ ≈ 1
Nhóm truyền 5 :Có 2 tỉ số truyền i6 và i7 :
1 19
=
6 a = i6 b =
ϕ 3 53
Ta có : i
= =

20


i7 = 1 =

Vậy BSCNN của các tổng này là K = 12
Bánh răng nhỏ nhất nằm ở tỉ số truyền vì tia này thể hiện tỉ số truyền giảm
tốc và bánh răng có số răng nhỏ nhất là bánh răng chủ động, tính E theo
công thức :
= = = 5,36
Chọn = 6, tổng số răng trong nhóm là :
ΣZ = K.E = 12.6 = 72
= = .ΣZ = .72 = 19
=’= .ΣZ = .72 = 53
== = 36
2.10 kiểm tra điều kiện di trượt khối bánh răng 3 bậc :
Z1=20 : Z2=24: Z3=28
Đảm bảo cho khối bánh răng 3 bậc ở trục II di trượt được các bánh răng cố
định ở trục III ( bánh lớn ở giữ , bánh bé ở 2 bên )
Muốn di trượt được thì đỉnh của các bánh biên không nhô ra quá vòng chân
răng của bánh giữa một vị trí số lớn hơn khư hở đỉnh răng
c = 0,25 mm
dcb dig +2c
mZb + 1f (mZg – 2f – 2c) +2c
Zg – Zb 4
Trong đó
dcb và Zb là đường kính ngoài và số răng của bánh biên.
dig và Zg là đường kính trong và số răng của bánh giữa.
f = 1 là hệ số chiều cao đỉnh răng.
21

Ta có :
Z1 - Z2 = 38 – 33 = 54
2.11

(Thỏa mãn điều kiện )

Kiểm tra sai số tốc độ :
Kiểm tra sai số quay trục chính và so sánh với sai số cho phép .
Nếu tỳ số truyền của hộp tốc độ iv thì cho ta tốc độ ra của trục chính là:
nk = ne . iv (iv là tốc độ quay của động cơ)
trong quá trình tình toán do phân tích tỷ số truyền có sai số , do quy
nguyên số răng Z tính được . tần số quay trục chính có thể lệch nhiều so
với tần số quay tiêu chuẩn nên phải kiểm tra sai số tốc độ.
Ta phải tính sai số tần số quay trục chính và so sánh với sai số cho phép
Sai số cho phép [] = 10(φ – 1)%
Sai số của số vòng quay tính toán so với số vòng quay tiêu chuẩn :
n = [] = ±10(φ – 1)%= ± 4,1%
Trong đó :
ntc: số vòng quay tiêu chuẩn
ntt : số vòng quay thực tế.

22


Bảng 1.2 Số vòng quay của các cấp tốc độ (vg/ph)
Tốc
độ
n1

Phương trình xích động học

ntc

ntt

..0.985..

44

45

-2.2

..0.985..

63

64.5

-2.4

..0.985..

90

90.18

-0.2

..0.985..

125

124.63

2.4

..0.985..

180

175.7

0.8

..0.985..

250

248

0.8

..0.985..

355

351.1

1.1

..0.985..

500

490

2

..0.985..

710

686.57

3.3

..0.985..

1000

1000

0

..0.985..

1400

1359.3

1.5

..0.985..

1980

1966.2

0.7

1455..

n2

1455..

n3

1455..

n4

1455..

n5

1455..

n6

1455..

n7

1455..

n8

1455..

n9

1455..

n10

1455..

n11

1455..

n12

1455..

Đồ thị sai số cho phép các trị số vòng quay dao động trong phạm vi ±10.( φ -1 )

-Trị số vòng quay cho phép:
[] = 10() = 4,1
23


-Sai số giữa tính toán với tra bảng:
= . 100 = = 0,7
-Vậy < [] thỏa mãn điều kiện.

Sơ đồ động của máy

Ø

Ø

24


CHƯƠNG III TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC
Xác định đường truyền tính toán
Ta có công thức :
= = 45. = 116 (v/p)

3.1

Chọn =125 (v/p), vậy xích tính toán là = ......
Chọn ntt = n0.i3.i5.iđ.i6a.i6b
Tra bảng 2.3 sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 trang 19
ta có các thông số sau:
- hiệu suất bộ truyền bánh răng tru : �br=0,97

- hiệu suất ổ lăn: �ol =0,995
- hiệu suất khớp nối : �k =1
- hiệu suất bộ truyền đai: �đ =0,95
Số vòng quay trên các trục theo số vòng quay tính toán
a. Tốc độ quay trên các trục :
= = 1455 v/p
= . = 1455.0,709 = 1031,6 v/p
= . = 1031,6.0,709 = 731,4 v/p
= . = 731,4.1,41 = 1031,3v/p
= . =1031,3. 1= 1031,2 v/p
= . =1031,2 .0,35= 361 v/p
= . = 361.0,35 = 126,35v/p
b. Công suất trên các trục :
= = 4,5 kW
= = = 4,68 kW
= = = 4,68 kW
= = = 4,97 kW
= = = 5,17 kW
= = = 5,38 kW
= = = 5,6 kW
c. Tính toán mô men xoắn :
= 9550. = 9550. = 36756 Nmm
= 9550. = 9550. = 49800 Nmm
= 9550. = 9550. = 67500 Nmm
= 9550. = 9550. = 46027 Nmm
= 9550. = 9550. = 43340 Nmm
= 9550. = 9550. = 123800 Nmm
25