Bản vẽ autocad quy trình sản xuất gốm sứ dân dụng

Kiểm tra

Sơ đồ quy trình cồng công nghệ sản xuất sứ dân dụng

Hoàn thiện sản phẩm

1. Sơ đồ quy trình sản xuất sứ dân dụng

Hấp màu
Trang trí
Nung lần 2
Tráng men
Nung sơ bộ
Hoàn thiện mộc
Thàh phẩm

Nhập kho

I.


Sấy thóa khuôn và phơi mộc
Tráng men

Đùn ép LentoỦ Tạo hình
2. Sơ đồ quy trình sản xuất men

Lọc Bơm
ép khung
màngbản

Kiểm tra thông số kĩ thuật

3.
a.
b.
c.

Thuyết minh quy trình:
Nguyên liệu: Được cung cấp từ những nơi trong và ngoài nước.
Phối liệu: Dựa trên sự tính toán, ta theo dõi bài tính phối liệu cho cả xương và men ở mục IV.
Nghiền bi ướt:
Yêu cầu phối liệu xương sau khi nghiền phải đạt độ mịn: lượng sót sàng 10000 lỗ/cm 2 là
Kiểm tra thông số kĩ thuật


3% – 5%; và phối liệu men sau khi nghiền phải đạt độ mịn: lượng sót sàng 160000 lỗ/cm 2 là
Nghiền
bi Để
ướtbiết được thông số này ta kiểm tra mẫu nhỏ sau khi nghiền.
3%
– 5%.
d. Kiểm tra thông số kĩ thuật của phối liệu sai khi nghiền về: độ ẩm, độ mịn, độ nhớt, tỉ trọng,…
nều không đạt phải điều chỉnh lại bằng cách thêm hoăc giảm nước, hoặc nghiền lại.

e. Sàng rung: để loại bỏ đá, rác,… trong hồ sau nghiền
Nghiền
bi loại
ướt bỏ sắt và ôxít sắt (có
f.
Khử từ:sau khi nghiền cần thiết phải đưa qua máy khử
từ để
trong nguyên liệu) vốn là những thành phần tạo màu nâu đỏ trên sản phẩm. Sau khi qua sàng,
nếu các thông số đạt tiêu chuẩn ta đem đi sử dụng.
g. Khuấy, ủ: Men sau khi nghiền được bơm lên hầm ủ 2 ngày để đạt độ đồng nhất, nâng tính dẻo

của men. Trong quá trình ủ, cần chú ý tránh để men bị lắng, vì nếu men bị lắng sẽ làm thay đổi
nồng độ các chất, gây tác dụng xấu khi tráng men.
Biện pháp chống lắng cho men trong quá trình ủ như sau:
*Giảm độ ẩm huyền men.
*Bớt độ mịn.
*Có thể cho vào men:
• 5-10% đất sét hoặc caolin, hoặc tối đa3% tinh bột.
• Axit yếu, NH3, (NH4)2C2O4.
Nguyên liệu
tạo men
• Thêm
một ít bentonit, men sẽ đặc hơn do bentonit có tính trương nở.
*Khuấy men liên tục.

Nguyên
xương
h. Lọc ép khung bản, đùn ép Lento và tạo hình dẻo: được
trình liệu
bày cho

ở phần
lựa chọn thiết bị cho
quy trình sản xuất.


II. Tính toán đơn phối liệu và cân bằng vật chất
1. Xương:
a) Phối liệu xương:

Ta có bảng thành phần hoá dùng cho chén sứ dân dụng đã tham khảo như sau:
phối liệu men
Oxit
SiO2 Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
R2O
Hàm lượng
71.5
19.72
1.45
1.84
0.82
4.58
(%)
9
Phối liệu cho xương
Từ đó chọn được các nguyên liệu sau:
Nguyên liệu
Đất sét Trúc Thôn

Đất sét Lâm Đồng
Cao lanh Đà Lạt
Tràng thạch An Giang
Cát Cam Ranh

SiO2
57.28
68.58
51.29
64.78
98.84

Hàm lượng oxit (%)
Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
27.29 1.21
2.69 0.86
17.56 2.56
1.83 0.65
32.38 1.86
0.09 0.09
14.11 0.58
1.45 0.78
0.53
0.32
0.08 0.05

MKN
R2O
3.28
1.69

1.78
17.99
0.17

7.39
7.13
12.50
0.30
0.01

Bỏ MKN:
Nguyên liệu
Đất sét Trúc Thôn
Đất sét Lâm Đồng
Bể khuấy
Cao lanh Đà Lạt
Tràng thạch An Giang
Cát Cam Ranh

SiO2
61.85
73.85
58.62
64.97
98.85

Hàm lượng oxit (%)
Al2O3
Fe2O3 CaO MgO
29.47

1.31
2.90
0.93
18.91
2.76
1.97
0.70
37.01
2.13
0.10
0.10
14.15
0.58
1.45
0.78
0.53
0.32
0.08
0.05

R2O
3.54
1.82
2.03
18.04
0.17

Máy khử từ
Đất sét Trúc Thôn là loại đất sét tốt, có độ trắng cao nhưng do ta đặt nhà máy ở miền Nam,
không có lợi về kinh tế nên ta bổ sung thêm đất sét Lâm Đồng với tỷ lệ mỗi loại 20% ( lượng đất sét

thường trong khoảng 30-40% để đảm bảo độ dẻo).
Đối với xương sứ vệ sinh, ta sẽ tính dựa vào thành phần các oxyt quan trọng như SiO 2 , Al2O3,
R2O. Những thành phần khác coi như là tạp chất trong mộc.


Sàng
Hàm lượng oxit (%)
Tỷ lệ (%)
SiO2
Al2O3
R2O
Đất sét Trúc Thôn
61.85
29.47
3.54Sàng khử20
từ
Đất sét Lâm Đồng
73.85
18.91
1.82
20
Cao lanh Đà Lạt
58.62
37.01
2.03
x
Tràng thạch Đà Nẵng
64.97
14.15
18.04

y
Cát Cam Ranh
98.85
0.53
0.17
z
Tổng
71.59
19.72
4.58
Cân bằng thành phần hoá của phối liệu với thành phần hoá của xương, ta có hệ phương trình sau :
Nguyên liệu

Sàng khử từ

Bể chứa

61,85.20 + 73,85.20 + 58,62.x + 64,97.y + 98.85.z = 71,59.100
29,47.20 + 18,91.20 + 37,01.x + 14,15.y + 0,53.z = 19.72.100
3,54.20 + 1,82.20 + 2,03.x + 18,04.y + 0,17.z = 4.58.100

Giải hệ phương trình trên ta tìm được: x = 19.51 ; y = 16.54 ; z = 21.07.Tổng hàm lượng = 99.06
Quy đổi về 100%, ta có :
Đất sét Trúc Thôn = = 20.19
Đất sét Lâm Đồng = 20.19
Cao lanh Đà Lạt = 20.55
Tràng thạch An Giang = 17.1
Cát Cam Ranh = 21.97
Kiểm tra lại thành phần phối liệu:
Nguyên liệu

Tỷ lệ
(%)

Đất sét Trúc Thôn
20.19
Đất sét Lâm Đồng
20.19
Cao lanh Đà Lạt
20.55
Tràng thạch An Giang
17.10
Cát Cam Ranh
21.97
Tổng
100
Th phần hoá xương

SiO2
57.28
68.58
51.29
64.78
98.84
68.74
72.79

Hàm lượng oxit (%)
Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O
27.29 1.21

2.69 0.86 3.28
17.56 2.56
1.83 0.65 1.69
32.38 1.86
0.09 0.09 1.78
14.11 0.58
1.45 0.78 17.99
0.53
0.32
0.08 0.05 0.17
18.24 1.31
1.20 0.47 4.48
19.31 1.39
1.27 0.50 4.75

MKN
7.39
7.13
12.50
0.30
0.01
5.55

So sánh với thành phần hoá ban đầu, ta chấp nhận được thành phần phối liệu như trên.
b) Nhiệt độ nóng chảy của xương:

Schumen đưa ra công thức tính ước lượng nhiệt độ nóng chảy của xương sứ như sau:
Trong đó:

%MO: oxit hoá trị 2 = 1.76%

Suy ra: Tnc của xương là 1663oC


Theo sách “ Kỹ thuật sản xuất vật liệu gốm sứ” của thầy Đỗ Quang Minh, ta có thể ước lượng
được nhiệt độ nung sao cho bé hơn nhiệt độ nóng chảy của xương là phù hợp. Ở đây ta chọn nhiệt
độ nung thường dùng cho xương sứ vệ sinh bằng 70% Tnc = 1164oC.
c) Hệ số giãn nở nhiệt của xương:
Theo công thức của Winkel Manm Schatt:
α.106 = ∑xiai
α - hệ số giãn nở nhiệt riêng của xương
ai – phần trăm khối lượng oxit thứ i
xi – hệ số giãn nở nhiệt riêng của oxit thứ I
Oxit

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

R2O

ai (%)
xi.106

72.79

2.67

19.31
16.67

1.39
13.33

1.27
16.67

0.50
0.33

4.75
28.33

Ta tính được :
α.106 = 6,905 ⇒ α = 6,905.10-6

II . Men

BaO

ZrO2

3.50

10.00

Nguyên
liệu

Hàm lượng oxit (%)

MKN

Hiệu
chỉnh
MKN

Quy đổi
về 100%

Tỷ lệ (%)
Ba
O

ZrO2

ZnO

PbO B2O3

R2O

0.1

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

15.9
9

0.30

5.98

4.05

32.33 1.21

0.40

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

3.46

9.70

17.80

12.06

0.17

0.08

0.05

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.08

0.15

29.70

20.12

0.19

56

3.2

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

43.4

13.60

9.21

SiO2

Al2O3 CaO MgO

65.7
2

17.00 0.03

Tràng
thạch Đà
Nẵng
Cao lanh
La Phù
Cát Cam
Ranh
CaCO3

16.07

7.70

51.2
1
99.5
6
2.17

BaCO3

4.50

0.00

0.00

0.00

0.00

77.7

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

22.3

5.80

3.93

Borax

23.25

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

36.6
0

16.2

47.20

44.03

29.83

Oxit kẽm

1.48

0.67

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

90.2
7

9.05

0.00

0.00

0.00

1.48

1.00

Zirconit

16.10

37.7
2

0.14

0.00

0.00

0.00

62.1
3

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

16.10

11.00

Pb3O4

8.57

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

97.6

0.00

0.00

2.34

8.80

5.96

Bột Talc

4.04

0.10

1.71

31.4
0

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

6.22

4.31

2.92

Th phần

hoá men

100

6.30

4.60

1.60

3.50

10.0
0

1.34

8.50

8.51

5.30

4.54

147.60

100.00

5.96

29.65

60.2
9
50.3
5


2. Tính nhiệt nóng chảy của men:

Được xác định theo công thức thực nghiệm

ai, bj – hằng số nóng chảy tương ứng của các oxit dễ chảy và khó chảy
ni, mj – hàm lượng tương ứng của các oxit dễ chảy và khó chảy trong men
Bảng nóng chảy của các oxit
Oxit dễ chảy
Oxit
B2O3
Na2O
K2 O
ZnO
BaO
PbO
Fe2O3
MgO
CaO

 =0.5*CaO + 0.6*MgO + R2O + BaO +ZnO + 1.25*B2O3 = 25.123
 = 1.2*Al2O3 + SiO2 + 1.1*ZrO2 = 70.83


K=0.35 sẽ ứng với nhiệt nóng chảy là 11500C
Vậy ta có Tnc (men) < Tnung < Tnc (mộc) là phù hợp.
3. Tính hệ số giãn nở nhiệt của men:
R2O
5.52
28.33


Theo công thức của Winkel Manm Schatt
α.106 = ∑xiai
α - hệ số giãn nở nhiệt riêng của men
ai – phần trăm khối lượng oxit thứ i
xi – hệ số giãn nở nhiệt riêng của oxit thứ I
Tính tương tự như với xương ta có: α = 6.19.10-6
Kiểm tra lại mức độ sai lệch giữa α xương và α men:
Ta có: |αmen - αmộc| = 3.94.10-7 < 13.10-7.
A. TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT:

xi : độ ẩm phối liệu qua từng công đoạn.
yi : tỷ liệu hao hụt qua từng công đoạn.
zi : tỷ lệ hồi lưu.
ai : lượng sản phẩm qua từng công đoạn.
bi : lượng nguyên liệu khô.
ci : lượng nguyên liệu ẩm.
di : lượng nguyên liệu khô hồi lưu.
ci : lượng nguyên liệu ẩm hồi lưu.
m : khối lượng sản phẩm.
B. BẢNG CÂN BẰNG VẬT CHẤT:

Chọn chén sứ dân dụng là mặt hàng sản xuất chính của dây chuyền có khối lương 0.2
kg/sp và lượng men khoảng 0.02kg/sp. Ta có bảng cân bằng vật chất:
1. Mộc

Ta có khối lương sản phẩm sau nung: 0.2 kg/sp – MKN của mộc: 5.55%
 Khối lương sản phẩm trước nung: 0.211 kg/sp
Stt
1
2
3
4

Công đoạn
Thành phẩm
Kiểm tra sau khi
nung
Nung (MKN)
Di chuyển khi
nung

Hao
hụt
(%)
0

Độ
ẩm
(%)
0

Khối lượng (kg)
khô

ướt

2000000

0

2

0

2040816.33

0

6.3

0

2178032.37

0

0

3

2178032.37

2245394.19

Hồi
lưu
(%)
95

Khối lượng hồi lưu
khô

ướt
38775.51


5
6
7
8
9
10
11
12
13

Phun men
Di chuyển di phun
men
Sửa mộc

Sấy
Tạo hình dẻo
Bể chứa
Sàng khử từ
Nghiền bi ướt
Cân phối liệu

1

3

2200032.69

2268074.94

95

21546.71

20900.31

0

3

2200032.69

2268074.94

95

0.00

0.00

2
3
5
0
1
2
0.5

5
25
35
35
35
35

2244931.32 2363085.60 95 44898.63
42653.70
2314362.18 3045213.40 95 86788.58
65959.32
2436170.72 3561653.10 95 169178.52 115718.11
2436170.72 3561653.10 95
0.00
0.00
2460778.51 3597629.39
2510998.47 3671050.40 95 69749.96

47708.97
2523616.56
2523616.56 3671050.40
392162.40 331715.92
Lượng nguyên liệu khô cần nhập về kho trong một năm là: 2523616.56 – 331715.92=
2191900.64 [kg]
Nguyên liệu nhập về có độ ẩm nhất định tùy thuộc vào chất lượng nguyên liệu cũng như
điều kiện vận chuyển. Trên cơ sở tham khảo các số liệu thực tế, ta chọn độ ẩm và hao hụt
của mỗi nguyên liệu theo bảng sau:
Nguyên liệu

Tỷ lệ (%)

Độ ẩm
(%)
5
7
7
2
2

Hao hụt
(%)
2
2
2
2
2

Khối lượng

(kg)
473965.42
482993.33
491605.39
389957.53
501015.62
2339537.29

Đất sét Trúc Thôn
20.19
Đất sét Lâm Đồng
20.19
Cao lanh Đà Lạt
20.55
Tràng thạch An Giang
17.10
Cát Cam Ranh
21.97
Tổng
100
Tổng lượng nguyên liệu nhập về cho mộc là: 2339537.29 [kg/năm]
2. Men

Ta có khối lương men sau nung: 0.02kg/sp – MKN của men: 4.54%
 Khối lương men trước nung: 0.021kg/sp
St
t
1
2

Công đoạn
Lượng men
cần cho
mộc
MKN của
men

3

Phun men

4

Sàng khử từ

Hao
hụt
(%)

Độ
ẩm
(%)

-

-

25.4
1

-

2

38

0.5

38

Khối lượng (kg)
khô

ướt

200000

-

268132.4
6
273604.5
441297.66
5
274979.4 443515.23

Hồ
i
lưu

Khối lượng hồi lưu
khô

ướt

-

-

-

-

-

-

95

8384.66

5198.49

95

2106.70

1306.15

5
6

Nghiền bi
ướt
Cân phối
liệu

0.5

38

0.5

-

5
276361.2
445743.95
5
277750.0
447983.87
0
277750.0
447983.87
0

95

2117.28

1312.72

-

-

-

12608.64

7817.35

Lượng nguyên liệu khô cho men cần nhập trong một năm là: 277750 – 12608.64=
265141.36 [kg]
Tương tự, ta có bảng nguyên liệu nhập sau:

Nguyên
liệu
Tràng
thạch Đà
Nẵng
Cao lanh
La Phù
Cát Cam
Ranh
CaCO3
BaCO3

Thành

phần(%
)

Độ
ẩm(%
)

Lượng nhập
vào(kg/năm)

Nguyên
liệu

Thành
phần(%)

Độ
ẩm(%)

Lượng nhập
vào(kg/năm)

4.05

1

10845.61

Borax

29.83

0

79091.67

12.06

20

38371.26

Oxit kẽm

1

0

2651.41

20.12

1

53879.91

Zirconit

11

0

29165.55

9.21
3.93

10
0

26861.47
10420.05

Pb3O4
Bột Talc
Total

5.96
2.92
100

0
1

15802.43
7819.55
274980.91


III. Lựa chọn thiết bị

1.Lựa chọn thiết bị cho xương:
a) Máy nghiền bi ướt gián đoạn
-

Bi nghiền: cao nhôm có khối lượng riêng: = 3570 kg/m3
Lớp lót là gạch cao nhôm.
Thời gian nghiền: 10 – 12 h/mẻ
Thời gian nạp và tháo liệu: 2 h/mẻ
Số máy: 2
Số mẻ nghiền: 2 mẻ/ngày
Độ ẩm hồ ra khỏi máy: 35%
Tỷ lệ vật liệu nghiền: bi nghiền = 1 : 1
Số ngày làm việc trong 1 năm: 300 ngày

Tính toán thiết bị:
Năng suất cần thiết kế của máy nghiền cho một mẻ:
(kg/mẻ)
Khối lượng nguyên liệu ướt nạp vào máy nghiền bi = khối lượng vật liệu ướt trong
máy - khối lượng vật liệu ướt được hồi
m = 7088.28 – 7088.28 x0.01x0.85 = 7028 (kg/mẻ)
Khối lượng bi nghiền = khối lượng vật liệu ướt =7028 (kg/mẻ)
Thể tích bi chiếm chỗ: 3514/3570 = 0.984 m3
Chọn hệ số rỗng của bi là 0.6
Thể tích thực của tải trọng bi: 0.984/0.4 = 2.46 m3
Chọn hệ số đổ đầy là 0.55
=>Thể tích làm việc của máy: 2.46/0.55 = 4.47m3
Vậy ta chọn máy nghiền sao cho tổng thể tích làm việc của máy là 4470 (l) và tổng
khối lượng bi đạn là 7028 (tấn)

Lựa chọn thiết bị
Dựa vào thể tích làm việc và khối lượng bi đạn của máy, ta chọn:
- Máy nghiền bi gián đoạn: MTD 050
- Số máy: 2
- Thể tích làm việc: 4.47 m3 l/máy
- Khối lượng bi nghiền: 7.03 tấn/mẻ/máy
- Bề dày tấm lót: 100 mm
- Công suất thiết kế động cơ: 23 kW
- Số vòng quay hợp lý: 19 vòng/phút

(n =
với máy nghiền ướt)
Thông số kỹ thuật của máy nghiền bi
(mm)
A
B
D
E
1860
3520
1660
Max
1350

F
400

G
Max
900

H
3200

I
3000

L
3320

b) Cân định lượng

Yêu cầu: cân nguyên liệu cho một mẻ nghiền cho từng máy nghiền.
Vì máy nghiền bi là gián đoạn nên ta chọn thiết bị định lượng theo chu kỳ.
Nguyên tắc hoạt động:
Hệ thống thanh răng, cầu làm kim chỉ quay. Theo mức tăng tải trọng bunke, các
đối trọng sẽ nghiêng dần so với vị trí thẳng đứng cho đến khi moment đối trọng cân bằng
với moment do vật liệu trong bunke cân. Kim chỉ sẽ chỉ trên bảng chia độ trọng lượng
của vật liệu. Sau khi hệ thống điều khiển nhận được tín hiệu đã định lượng xong, vật liệu
trong các bunke cân tự động xả, sau đó cửa xả đóng lại để chuẩn bị lần cân tiếp theo.
Tính toán cho thiết bị
Khối lượng nguyên liệu ướt nạp vào một máy nghiền bi = 8430 kg/mẻ
Chọn cân có thể cân tối đa 2500 kg
Giả sử mỗi mẻ nghiền được cân trong 0.75 giờ
Năng suất của cân là 10 tấn/giờ (do chúng ta sẽ cân hai mẻ liên tục để nạp liệu cho hai
máy nghiền bi)


Chọn thiết bị
Dựa vào trọng lượng tối đa và năng suất tối đa của cân, ta chọn thiết bị định lượng

với các thông số kỹ thuật sau:
Số máy: 1 (loại
AT1)
Khối lượng nguyên
liệu được cân tối đa:
2500 kg
Thang chia nhỏ
nhất: 10 kg
Sai số: 1%
Năng suất tối đa:
10 tấn/giờ
Năng suất động cơ:
1 kW
Khối lượng thiết bị:
3200
Sức chứa: 5 m3
Kích thước của thiết
bị
A (mm)
B (mm)
C (mm)
D (mm)
3950
1300
1900
1000
c) Bể chứa có cánh khuấy
Yêu cầu:
Mỗi bể đáp ứng cho toàn bộ lượng hồ ra khỏi một máy nghiền bi sau một mẻ
nghiền trước khi đi qua sàng rung.

Chọn cánh khuấy ASP 204
- Thể tích khuấy: 10 m3
- Tốc độ cánh khuấy: 16 vòng/phút
- Công suất động cơ: 3 kW
d) Sàng khử từ

Khối
lượng
ra khỏi máy nghiền bi là :
7028 – 7028x0.01 = 6957.7 (kg/mẻ)
Sử dụng hai máy nghiền bi nên tổng khối
lượng
ra khỏi máy nghiền:
6957.7 x2 = 13915 kg/mẻ = 6957.5 kg/h

Chọn sàng rung SPB121 với các thông số sau:

hồ
hồ




Năng suất: 5700kg/h
Công suất động cơ: 0.73 kW
Diện tích chiếm dụng: 1.1 m3
thời gian làm việc = 6957.5/5700 = 1.22giờ/ngày

Sơ
vào

của
e) Lọc ép khung bản

-

-

Thiết bị lọc ép khung bản là một thiết bị tách
nước gián đoạn. Mỗi lần ép bao gồm các bước như
sau:
Nhờ kích của đầu di động mà các tấm lọc
tiến lại gần nhau và ép sát vào nhau.
Hồ được bơm vào giữa các tấm lọc nhờ
bơm màng sao cho điền đầy khuôn mà vẫn chưa
xảy ra quá trình lọc.
Khi hồ đã điền đầy khuôn, bơm màng
tiếp tục bơm hồ vào làm cho áp lực của hồ lên vải
lọc tăng, đến khi áp lực này vượt qua trở lực của
vách ngăn thì quá trình lọc bắt đầu xảy ra. Nước đã
được lọc khỏi hồ được dẫn ra ngoài nhờ ống thoát
nước.

đồ nạp
sàng và
chuyển

liệu
sự
động
vật liệu sàng

-

Sau một thời gian, khi đã lọc xong, đầu di động chạy ra xa, kéo các tấm lọc ra
xa nhau, khi đó các khối đất dẻo rơi ra khỏi các tấm lọc.
Vải lọc được rửa sau 15-30 lần lọc bằng cách phun nước với áp lực rất cao vào
(80 – 100 bar).

Các
thông số kỹ thuật của máy lọc ép khung bản
- Độ ẩm của bánh đất sau ép: 24%
- Số tấm ép: 107 tấm, tạo thành 108 bánh sản phẩm.
- Thời gian ép: 1giờ 15 phút.
- Đường kính ống bơm hồ: 5cm.
- Đường kính bánh đất: 70cm.
- Hệ thống đẩy áp lực bằng cơ có đường kính 23cm.
Họat động của nhà máy
- Số máy: 2 máy
- Số mẻ: 8 mẻ/ngày.


Kho ủ
Ủ là quá trình lưu giữ đất dẻo ẩm trong kho ở nhiệt độ và độ ẩm thích hợp trong thời
gian nhất định. Trong thời gian ủ, nước sẽ khuếch tán đều làm cho khối đất dẻo có độ
đồng nhất cơ lý và hóa. Nhiều tài liệu nhấn mạnh cả vai trò phản ứng sinh hóa của các vi
sinh vật trong đất sét khi ủ. Nếu đúng kỹ thuật, thời gian ủ càng lâu, đất càng đồng nhất,
độ dẻo càng tăng. Nhờ vậy có thể tạo hình sản phẩm chất lượng hơn.
Tính toán cho kho ủ
Thời gian ủ: 7 ngày


số lượng kho: 8
Mỗi kho chứa được lượng phối liệu dẻo của hai mẻ nghiền (ứng với lượng sản
phẩm vào lò trong một ngày) = lượng phối liệu dẻo cần cho một năm /300 ngày
= 3514/300 = 11.71 tấn
Khối lượng thể tích của khối phối liệu dẻo: 2100 kg/m3

Thể tích kho ủ = khối lượng phối liệu/khối lượng thể
tích của phối liệu = 11710/2100 = 5.6 m3
f) Tạo hình
Các phương pháp tạo hình dẻo bao gồm:
- ép lăn
- xoay máy


Sấy lò sấy xích ngang
Nguyên tắc hoạt động
Lò sấy loại này là một xích khép kín và chuyển động liên tục, trên xích có đặt sản
phẩm sấy. Xích dài ngắn khác nhau nên có nhiều sơ đồ chuyển động khác nhau. Vì cấu
tạo của lò sấy như vậy cho nên có khả năng cơ khí hoá hoàn toàn việc vận chuyển sản
phẩm từ chỗ tạo hình đến chỗ xếp lên xe chứa để đi vào lò nung.
Buồng sấy hoạt động gián đoạn, chu kỳ sấy 2 giờ. Làm việc 2 ca một ngày
Năng suất buồng sấy cần đạt: 18201390/(300x2x2) =15167.8 sản phẩm/ mẻ sấy
Chén thành phẩm có kích thước: đường kính trên là 115mm, chiều cao 65mm. Độ
co tổng là 10% cho cả hai chiều, độ co sấy là 15% chiều. Vậy kích thước của sản phẩm
khi vào lò sấy:
Xem như chén được đặt trong các khuôn chén có kích thước: 160x160x90 mm
Thể tích của một khuôn chén: 0.0023m3
Thể tích của 15168 khuôn chén là 34.94 m3
Giả sử hệ số lấp đầy buồng sấy là 70 %, thể tích cần chứa 49.92 m3

g) Lò nung lần 1
- Quy trình sản xuất tất cả sản phẩm ở đây theo phương pháp nung 2 lần. Lần đầu
nung sơ bộ mộc, lần sau nung sản phẩm đã nhúng men.
- Nung lần đầu ở nhiệt độ thấp hơn, mục đích là làm bốc hơi nước sản phẩm và tạo
độ bền cơ cần thiết cho xương để nhúng men. Ngòai ra, sau khi nung lần đầu thì xương
có độ ẩm gần 0% và vẫn chưa kết khối hoàn toàn nên lớp men khi đựơc tráng sẽ được
xương hút nước và giữ cái lại trên bề mặt xương.
- Sau nung lần đầu ta có thể phát hiện được những sản phẩm bị rạn nứt hoặc có lỗi
để bỏ đi không đưa qua nhúng men và nung lần sau, làm như vậy sẽ tiết kiệm được chi
phí sản xuất.
h) Lò nung lần 2
Để kết khối xương, tạo cho men chảy có độ bóng cần thiết, liên kết men với
xương. Sau nung sản phẩm sẽ có độ bền cơ cao.
1. Các thiết bị cho phần men
a) Máy nghiền bi