Thiết kế quy trình gia công thân giữa bơm thủy lực (kèm bản vẽ)

Trang 1

BỘ ĐẠI HỌC VÀ THCN
CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA: Cơ Khí
BỘ MÔN: Chế Tạo Máy

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
SVTH: Phạm Thân Đình Khôi
Nguyễn Quốc Hưng
Phạm Đức Khải
Thạch Quốc Trung

Ngành: KTCT
khoá, lớp: CK99
1. Đầu đề đồ án: Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân giữa bơm thuỷ lực H III 50B
.................................................................................................................................................
2. Số liệu ban đầu:
1. Bản vẽ chi tiết thân giữa bơm
2. Sản lượng 10.000 ch/năm
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1. Xác đònh dạng sản xuất
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo
4. Chọn tiến trình gia công
5. Thiết kế nguyên công
6. Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7. Xác đònh chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công
9. Thiết kế đồ gá
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 2

4. Các bản vẽ và đồ thò (loại và kích thước bản vẽ) :
Tên bản vẽ
Số lượng
1. Bản vẽ chi tiết
1
2. Bản vẽ phôi
1
3. Bản đánh số
1

4. Bản vẽ sơ đồ nguyên công 17

A3
A3

Kích thước
A3

A3
5. Bản vẽ đồ gá
2
A1
5. Ngày giao đồ án:
6. Ngày hoàn thành đồ án:
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghò bộ môn ngày:
Ngày tháng năm 2002
Người hướng dẫn
Chủ nhiệm bộ môn
(ký và ghi rõ họ tên)
(ký và ghi rõ họ tên)

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................

............................................................................................................................
............................................................................................................................
Ngày tháng năm 2002
Người chấm đồ án
(Ký và ghi rõ họ tên)

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính
tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các
môn học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy I ,II , Công Nghệ Và Thiết Bò Tạo Phôi,
Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại,…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo
đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí
thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta
phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến
thức về các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, đònh vò, gá đặt, đo
lường,… mà còn phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một
qui trình công nghệ hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với
điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết
vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành

rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh
nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế
quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý
nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ
nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số
liệu. Chúng em rất mong thầy cô góp ý, để chúng em bổ sung kiến thức của mình
được hoàn thiện hơn .
Nhóm Sinh viên thực hiện:
Phạm Thân Đình Khôi
Nguyễn Quuốc Hưng
Thạch Quốc Trung
Phan Đức Khải

---O0o

o0O---

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 4

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
I.Xác đònh dạng sản xuất:
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:

− Sản xuất đơn chiếc.
− Sản xuất hàng loạt.
− Sản xuất hàng khối.
Việc xác đònh dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợp lý, để
từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi và các
phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp nhất.
1.
Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính theo
công thức sau:

α 
β 

N = N 0 .m1 +
1 +
 (chiếc/năm)
 100  100 

Trong đó:
N0 - Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 10.000.
m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1.
α - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấy trung
bình α = 10 ÷ 20%.
β - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, β =3 ÷ 5%
Ta chọn:
N0 = 10000 (chiếc/ năm )
α = 20%
β = 3%
Khi đó:

N=10000.1.(1+20/100)(1+3/100)=12360(chiếc/năm)
2.
Khối lượng của chi tiết: Xác đònh khối lượng sản phẩm thân giữa của
bơm theo bản vẽ chi tiết.

Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức sau:
M = ρ.V
Trong đó:
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 5

ρ : Khối lượng riêng của chi tiết (Kg/ m 3 )

V : Thể tích của chi tiết ( m 3 )

Vật liệu gang xám ρ gang xam=7800 kg/ m 3
Thể tích chi tiết V=3,4. 10 5 mm 3
Do đó khối lượng sản phẩm là:
⇒ M = ρ.V=3,4.105.7800=2,652(kg)
3.
Xác đònh dạng sản xuất:
Chi tiết có khối lượng 2,652 kg và sản lượng chế tạo trong một năm là 12360
chiếc. Cho nên dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt vừa.
II.
Phân tích chi tiết gia công:
1.

Công dụng:
Dùng làm thân giữa bơm bánh răng, các mặt bích được lắp với các bộ phận của
máy. Phần bên trong là nơi lắp bánh răng vào. Khoảng khe hở giữa các đỉnh răng và
đường kính trong của chi tiết rất bé giúp cho việc bơm lưu chất và áp suất của bơm
đúng yêu cầu kỹ thuật.
2.
Điều kiện làm việc:
Đây là phần tiếp xúc trực tiếp với lưu chất cần bơm cho nên điều kiện làm việc
là:
−
Chòu được áp suất lớn.
−
Chòu được nhiệt độ cao ( do nhiệt trong lưu chất và nhiệt do ma sát giữa
các răng của bánh răng tạo ra ).
−
Chòu mài mòn thuỷ lực và mài mòn do ma sát.
3.
Các yêu cầu kỹ thuật:
−
Phôi sau khi đúc được ủ hoặc thường hóa, không có hiện tượng biến
cứng, rỗ khí , rỗ xỉ.
− Thành phần nguyên tố trong gang: %C = 3,20 ÷ 3,50%, Mn = 0,60 ÷ 1,10%, Cr
= 0,25 ÷ 0,80%, S < 0,12%, P < 0,12%.
− Dung sai của lỗ φ 52,24 là 0,02 (cấp chính xác 6 ).Vì lỗ này là phần làm việc
của bơm yêu cầu kỹ thuật phải có độ chính xác cao, nếu độ chính xác không cao thì
bơm làm việc sẽ bò giảm.Độ nhám bề mặt lỗ là Ra = 1,25
− Độ nhám bề mặt cao nhất Ra =1,25 và thấp nhất là R z = 80µm
− Độ song song của hai mặt bên (để lắp với mặt bích đầu và bích đuôi của thân
bơm ) không vượt quá 0,01mm trên 45mm chiều dài .
− Độ vuông góc 2 mặt bên (để lắp với mặt bích đầu và bích đuôi của thân bơm )

so với 2 mặt bên còn lại không vượt quá 0,01mm
− Dung sai khoảng cách tâm hai lỗ φ8 là 0,016mm(cấp chính xác 7)dùng làm
chuẩn đònh vò
− Dung sai khoảng cách tâm hai lỗ φ11 là 0,3mm trên chiều dài 40 mm , 76mm
và 112mm.
− Dung sai khoảng cách hai mặt bên là 0,03mm.( cấp chính xác7)
− Dung sai khoảng cách tâm các lỗ ren là 0,2mm trên chiều dài 24mm và 71mm.
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 6

− Dung sai đường kính lỗ φ30 và φ26 là 0,33mm là 1,6 mm và 1,3mm( cấp

chính xác13-15)
− Các kích thướt còn lại lấy theo cấp chính xác IT15 ÷ 16.
4.
Tính công nghệ trong kết cấu:

Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phôi đơn giản thuận lợi cho quá trình tạo
khuôn, mẫu và các bước gia công cơ tiếp theo như: phay, khoan,…
− Vật liệu chi tiết làm bằng gang xám có tính chất về hóa lý tốt, thỏa mãn điều
kiện làm việc của chi tiết như: Độ bền , độ chòu nhiệt,…và áp suất cao.
− Gang xám có tính chảy loãng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt , gia
công cắt gọt dễ.
5.
Các yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác tương quan được kiểm tra:
− Kiểm tra độ nhám tế vi các bề mặt 1, 9, 4, 12, 16, 20

− Kiểm tra độ vuông góc các bề mặt 1, 9, 16, 20
− Kiểm tra độ song song 1, 9, 16, 20
− Kiểm tra kích thướt thẳng, Đặt biệt là kích thướt khoảng cách tâm hai trục
bánh răng ( để đáp ứng về vấn đề chất lượng sản phẩm ).
III.
Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi:
1.
Chọn phôi:
− Việc chọn phôi được xác đònh dựa vào vật liệu, hình dáng kích thước và dạng
sản xuất của chi tiết.
− Chi tiết được yêu cầu chế tạo bằng gang xám có kết cấu tương đối đơn giản ,
dạng sản xuất loạt vừa. Do đó ta chọn phôi là dạng phôi đúc. Ngoài ra, do gang xám
là vật liệu cứng, giòn, dễ gãy vỡ nên không thích hợp với việc chế tạo khác như rèn,
dập.
2.
Các phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp chế tạo phôi cũng tuỳ thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây, dạng sản
xuất là loạt vừa và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Ta có các phương pháp đúc sau đây:
a. Đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác 1, cấp chính xác kích thước IT1415, có độ nhám bề mặt R z = 40µm
b. Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại, làm khuôn bằng máy, phôi thu được
có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thướt IT 15-16, độ nhám Rz = 80 µ m.
c. Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay dùng trong sản xuất đơn
chiếc, loạt nhỏ, phôi thu được có cấp chính xác III, cấp chính xác kích thước IT16 17, độ nhám Rz = 160 µ m.
Theo yêu cầu kỹ thuâät và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương
pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, có cấp chính xác IT
15-16, độ nhám Rz = 80 µ m,cấp chính xác là cấp 2
3.
Xác đònh lượng dư của phôi:
a. Lượng dư của phôi được xác đònh dựa vào các yếu tố sau:

− Kích thước lớn nhất của chi tiết là 146,3 mm.
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 7

− Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II.
− Cấp chính xác kích thước IT 15-16.
+ Kích thước danh nghóa 106 mm:
Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước này là 3,5 ÷
4,5 mm.Ta lấy lượng dư hai phía nhỏ nhất là 3,5mm.
Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm
⇒ Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
106 + 3,5 + 1,4 = 110,9(110,9-1,4) mm
+ Kích thước danh nghóa 45+−0,03
0
Lượng dư một phía 3,0 ÷ 4,0 lấy 3,0 mm. Dung sai kích thước δ = 1 mm, vì vậy
kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt bên:
45 + 3 + 1 = 49 (49-1,0)mm
+0.02
+ Lỗ φ52,24 0 ( bề mặt dưới ), lượng dư hai phía 3,5mm, dung sai δ = 1,2mm,
Do đó:
Dp = 52,24- 3,5 -1,2 = 47,54 (47,54-1,2)mm
b. Lượng dư cần gia công của các bề mặt:
− Kích thùc dài danh nghóa 106 (lượng dư cần gia công mỗi bề mặt):

∆=
−

Kích thước danh nghóa 45:

110,9 − 106
= 2,45mm
2

∆=
−

Lỗ φ 52,24:

∆=

49 − 45
= 2mm
2

52,24 − 47,54
= 2,35mm
2

Bảng vẽ phôi và phân bố lượng dư:

IV.

Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi:

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 8

Bảng đánh số:
3

5

4

6
7

2

8

17

18

16

19

1

20

9

15
10
14

13
23

22

21

11
25

12
24

27

26

Có hai phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương pháp
gia công các bề mặt được đưa ra dưới đây:
Bảng thống kê các phương án:
Phương án
1

2

STT và tên
nguyên công
1.phay
2.phay
3.phay
4.phay
5.khoét, doa
6.khoét, doa
7.khoan, khoét,
doa
8.khoan
9.khoan
10.khoan
11.khoan, taro
12.khoan
13.khoan, taro
14.phay
15.mài
16.mài
17.mài
18.mài
1.phay
2.phay
3.khoan, khoét,
doa
4.phay

Số của bề mặt
gia công

16
20
1
9
14
6
4,12

Số của bề mặt đònh
vò
20, bán kính cong
16, bán kính cong
9, 16
1, 16
20, bán kính cong
20, bán kính cong
20, bán kính cong

Dạng máy công
nghệ
phay đứng
phay đứng
phay đứng
phay đứng
doa đứng
doa đứng
doa đứng

2, 7, 10, 15
3, 5, 11, 13

24
23, 25, 26, 27
19
17, 18, 21, 22
8
20
16
1
9
16
20
4,12

6,14,16
6,14,16
6,14,16
6,14,16
6,14,16
6,14,16
4,12,16
16
20
9
1
20, bán kính cong
16, bán kính cong
20, bán kính cong

khoan đứng
khoan đứng

Khoan đứng
Taro đứng
khoan đứng
Taro đứng
phay đứng
mài
mài
mài
mài
phay đứng
phay đứng
doa đứng

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

1

4, 12, 20

phay đứng

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 9
5.phay
6.khoét, doa
7. khoan
8. khoan
9.khoan

10.khoan, taro
11. khoan
12. khoan, taro
13. phay
14. mài
15. mài
16. mài
17. mài

9
6, 14
2, 7, 10, 15
3, 5, 11, 13
24
23, 25, 26, 27
19
17, 18, 21, 22
8
16
20
1
9

4, 12, 20
4, 12, 20
4, 12, 20
4, 12, 20
4, 12, 20
1,16
4, 12, 20

9,16
4, 12, 20
20
16
9
1

phay đứng
doa đứng
khoan đứng
khoan đứng
khoan đứng
Taro đứng
khoan đứng
Taro đứng
Phay đứng
mài
mài
mài
mài

∗ Ưu và nhược điểm của các phương án:
Phương án 1:
+0,01
− Ưu điểm: Gia côngbề mặt 6, 14 trước (hai lỗ φ 52, 24−0 ). độ chính xác vò trí
cao. Sau đó dùng chuẩn này để gia công các bề mặt có độ chính xác cao hơn.
− Nhược điểm: Gá đặt tại nhiều vò trí và tư thế,nhiều nguyên công hơn phương
án 2vì lỗ 6,14 lớn phải mài lại lần cuối đảm bảo độ chính xác và độ nhám do đó tốn
thời gian gá đặt, dẫn đến giá thành sản phẩm gia tăng.
Phương án 2:

− Ưu điểm: Vò trí gá đặt dễ dàng, ít tốn kém thời gian và đồ gá. Dùng hai lỗ 4,
12 làm đònh vò nên khi gia công các bề mặt tiếp theo đạt độ chính xác cao, dùng một
chuẩn thống nhất. Do đó giá thành sản phẩm hạ.
− Nhược điểm: Dung sai vò trí tương quan hai lỗ tâm 4, 12 là +0,02 nên khó
điều chỉnh máy để đạt được độ chính xác ban đầu.
Sau khi cân nhắc , ta chọn phương án 2 để tiến hành gia công chi tiết.
V.
Thiết kế nguyên công công nghệ:
1.
Nguyên công 1:
Phay thô, tinh 16, đònh vò 20, bán kính cong
− Sơ dồ gá đặt:

− Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu lắp cán răng lớn 125 ΓOCT 8259 – 57.
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 10

− Máy công nghệ: máy phay đứng 6H81.
− Dung dòch trơn nguội: khan.
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip hàm 45H7
− Đồ gá công nghệ: Êtô, bàn gá, khối V
2.
Nguyên công 2:
Phay thô, tinh bề mặt 20, đònh vò bề mặt 1, 16, bán kính cong
− Sơ đồ gá đặt:

57

−

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 125ΓOCT8259-

Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81
Dung dòch trơn nguội: khan
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip hàm 45H7
Đồ gá công nghệ: Êtô, bàn gá, khối V
3.
Nguyên công 3:
Khoan, khoét, doa 4, 12, đònh vò bề mặt 20 bán kính cong.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−

−Dụng cụ cắt: Dao khoan ΓOCT 888 - 41, lưỡi khoét 7,96ΓOCT1675- 55 chiều
dài làm việc l0 = 58 mm, lưỡi doa 8- 50I ΓOCT 1672-53.
− Máy công nghệ: Máy khoan 2H55
− Dung dòch trơn nguội: Dầu khoáng (doa).
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 8H7
− Đồ gá công nghệ: Bàn gá, khối V, bạc dẫn.
4.
Nguyên công 4:
Phay thô, tinh bề mặt 1, đònh vi bề mặt 9, 16.
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 11

− Sơ đồ gá đặt:

Dụng cụ cắt: Dao phay mặy đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 100 ΓOCT 8259 -57
Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81
Dung dòch trơn nguội: khan
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 - 150 x 0,02mm, calip hàm 106H7
Đồ gá công nghệ: tô, bàn gá
5.
Nguyên công 5:
Phay thô, tinh bề mặt 9, đònh vò 1, 16.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−
−

Dụng cụ cắt: Dao phay mặy đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 100 ΓOCT 8259-57
Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81
Dung dòch trơn nguội: khan
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip hàm 106H7
Đồ gá công nghệ: tô, bàn gá
6.
Nguyên công 6:
Khoét, doa bề mặt 6, 14 đònh vò bề mặt 4, 12, 20.

− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−
−

− Dụng cụ cắt: Dao khoét 49,76ΓOCT 2525-51, 51,16 ΓOCT 2525-51 chiều dài
làm việc l0 = 55, dao doa 52,14 ΓOCT 2525- 51, 52,24 ΓOCT 2525- 51
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 12

Máy công nghệ: máy doa 2A614.
Dung dòch trơn nguội: Dầu khoáng (doa).
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 52,24H7
Đồ gá công nghệ: Đòn kẹp đứng, chốt trụ, chốt trámï, bàn gá.
7.
Nguyên công 7:
Khoan bề mặt 2, 7, 10, 15 đònh vò 4, 12, 20.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−

Dụng cụ cắt: Dao khoan 11ΓOCT 888 - 41.

Máy công nghệ: Máy khoan 2H55.
Dung dòch trơn nguội: Khan.
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 11H8
Đồ gá công nghệ: Đòn kẹp đứng, bàn gá, chốt trụ, chốt trám, bạc dẫnï.
8.
Nguyên công 8:
Khoan bề mặt 3, 5, 11, 13 đònh vò 4, 12, 20.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−
−

− Dụng cụ cắt: Dao khoan11ΓOCT 888-41
− Máy công nghệ: Máy khoan 2H55.
− Dung dòch trơn nguội: Khan.
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 11H8
− Đồ gá công nghệ: Đòn kẹp đứng, bàn gá, chốt trụ, chốt trám, bạc dẫn
9.
Nguyên công 9:
Khoan 24, đònh vò 4, 12, 20.
− Sơ đồ gá đặt:

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 13

− Máy công nghệ : tra tài liệu [2, 518]
Máy phay 6H 20 có các thông số sau:
+ Công suất động cơ N = 6 Kw
+ Hiệu suất máy η = 0,8
+ Số vòng quay trục chính 68 - 1100 vg/ph
+ Giới hạn chạy dao 0,11 - 1,6 mm/vg
− Dụng cụ cắt: [2 trang 331] Dao khoan 13ΓOCT 877- 43, 26ΓOCT 877- 43
30ΓOCT 877- 43 có Φ = 25,3 chế tạo bằng thép P9.
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 26H8
− Dung dòch trơn nguội: Khan.
− Đồ gá công nghệ: ê tô, chốt trụ, chốt trám.
10.
Nguyên công 10:
Khoan, tarô 23, 25, 26, 27 đònh vò 4, 12, 20.
− Sơ đồ gá đặt

Dụng cụ cắt: Dao khoan 6,8ΓOCT 877-43, lưỡi tarô 8x1,25ΓOCTE3266 -54
Máy công nghệ: Máy taro
Dung dòch trơn nguội: khan
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm
Đồ gá công nghệ: tô, chốt trụ, chốt trámï, bạc dẫn.
11.
Nguyên công 11:
Khoan 19, đònh vò 4, 12, 20.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−

−

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 14

Dụng cụ cắt: Dao khoan 13ΓOCT 877-43, 24ΓOCT 877-43, 26ΓOCT 877-43
Máy công nghệ: Máy phay 6H 20
Dung dòch trơn nguội: Khan.
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 26H8
Đồ gá công nghệ: tô, chốt trụ, chốt trámï
12.
Nguyên công 12:
Khoan, taro 17, 18, 21, 22 đònh vò 4, 12, 20.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−
−

Dụng cụ cắt: Dao khoan 6,8ΓOCT 877-43, lưỡi tarô 8x1,25ΓOCT E3266 -54
Máy công nghệ: Máy taro
Dung dòch trơn nguội: khan.
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm.
Đồ gá công nghệ: tô, chốt trụ, chốt trám, bạc dẫn.
13.

Nguyên công 13:
Phay thô, tinh bề mặt 8, đònh vò 4, 12, 16.
− Sơ đồ gá đặt: hình
−
−
−
−
−

− Dụng cụ cắt: Dao phay ngón 16πB TOCT 8237 - 57
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 15

Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81.
Dung dòch trơn nguội: khan
Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm
Đồ gá công nghệ: đòn kẹp đứng, bàn gá, chốt trụ, chốt trám
14.
Nguyên công 14:
Mài 16, đònh vò 20.
− Sơ đồ gá đặt:
−
−
−
−

− Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3π- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu 250 ΓOCT
2424-52
− Máy công nghệ: Máy mài phẳng 3756 có các thông số
− Công suất động cơ 16 Kw
− Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
− Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
− Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
− Dung dòch trơn nguội: Nước xô đa
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàmï 45H7
− Đồ gá công nghệ: Bàn từ
15.
Nguyên công 15: Mài 20, đònh vò 16.
− Sơ đồ gá đặt:

−
Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3π- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu
250ΓOCT 2424 - 52
− Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số
− Công suất động cơ 16 Kw
− Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
− Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
− Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 16

− Dung dòch trơn nguội: Nước xô đa

− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàmï 45H7
− Đồ gá công nghệ: Bàn từ
16.
Nguyên công 16: Mài 1, đònh vò 9
− Sơ đồ gá đặt:

− Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3π- phẳng có profin côn 450.Kí hiệu 250 ΓOCT
2424-52
− Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số
− Công suất động cơ 16 Kw
− Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
− Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
− Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
− Dung dòch trơn nguội: Nước xô đa
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàmï 45H7
− Đồ gá công nghệ: Bàn từ
17.
Nguyên công 17: Mài 9, đònh vò 1.
− Sơ đồ gá đặt:

- 52

− Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3π- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu 250ΓOCT 2424
−
−
−
−

Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số
Công suất động cơ 16 Kw

Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 17

− Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
− Dung dòch trơn nguội: Nước xô đa
− Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàmï 45H7
− Đồ gá công nghệ: Bàn từ
Việc kiểm tra sẽ tùy thuộc vào phương pháp gá và các bước gia công trong từng
nguyên công như thế nào. Tuy nhiên, theo sơ bộ ta có thể đưa ra những phương án gá
đặt sau đây:
− Kiểm tra kích thước thẳng: Thước cặp, calip hàm.
− Kiểm tra lỗ: Dùng calip trụ, thước cặp, đồng hồ so, dụng cụ đo quang học
− Kiểm tra độ nhám bề mặt: Dùng đồng hồ so 0,01.
− Kiểm tra sai lệch vò trí tương quang: Kích thước tâm lỗ, độ vuông góc, độ song
song dùng đồ gá kiểm tra có gắn đồng hồ so 0,01.
Thước cặp 0 -150 x 0,02mm
Calip hàm 45H7, 106H7
VI.
Tính toán lượng dư và dung sai của các kích thước trung gian:
c.
Phương pháp phân tích :
Tính lượng dư bề mặt số 20 bằng phương pháp phân tích:
− Bề mặt số 20 đạt kích thước 450+0.03.

− Độ chính xác kích thước cấp 7, phôi được đúc bằng khuôn cát. Từ bảng 1.1 tài
liệu sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (tập 1 ), trang 22 ta có: R zo + To = 500 µm.
a.
Theo tiến trình công nghệ đã chọn, từ phụ lục 11 tài liệu Hướng Dẫn
Thiết Kế Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy, ta có trình tự các bước công nghệ và
độ chính xác, độ nhám bề mặt đạt được như sau:
− Bước 1: Phay tho,â cấp chính xác 13 : Rz1 = 50 µm
− Bước 2: Phay tinh, cấp chính xác 11 : Rz2 = 25 µm
− Bước 3: Mài nữa tinh, cấp chính xác 9 : Rz3 = 12.5 µm
− Bước 4: Mài tinh, cấp chính xác 7
: Rz4 = 6.3 µm
Đối với gang xám sau bước công nghệ đầu tiên T1,T2, T3, T4 bằng không.
b.
Tính sai số:
− Sai số vò trí: ( sai số cong vênh)
ρcv = ∆k.l
Do phôi hộp nên ta chọn : ∆k = 0,7 µm/mm
l: là chiều dài lớn nhất của phôi là: l = 146,3mm
ρcv = 0,7.146,3 = 102,41mm
− Sai số vò trí: là độ không song song cho phép của 2 bề mặt
ρvt = 0,01 mm = 10µm
− Sai số không gian của phôi là:
ρo =

ρ 2cv + ρ 2vt

Ở đây sai số vò trí là độ không song song cho phép của 2 bề mặt
ρvt = 0,01 mm = 10µm
ρo =

ρ 2cv + ρ 2vt = 102.412 + 10 2 = 102.89 = 103 µm

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 18

Sai số không gian còn lại sau bước thứ nhất phay thô
ρ1 = 0,04. ρ0 = 0,04.103 = 4,12 µm.
Sai số không gian còn lại sau bước phay tinh
ρ2 = ρ1.0,03 = 0,03.4,12 = 0,1236 µm.
Sai số không gian còn lại sau bước mài bán tinh
ρ3 = ρ2 . 0,02 = 0,02.0,1236 = 0,002472 µm.
− Sai số gá đặt:
εgđ =

ε 2c + ε 2k + ε 2đg

εc : là sai số chuẩn
εk : là sai số kẹp chặt
εgđ : là sai số đồ gá
+ Khi phay mặt 20, chuẩn thiết kế trùng với chuẩn công nghệ( chuẩn công nghệ
trùng với chuẩn đo) cho nên: εc = 0.
+ Lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công
εk = C.Qn. cosα
C : hệ số đặc trưng cho điều kiện tiếp xúc, vật liệu và độ cứng của bề mặt phôi
dùng để đònh vò.
Q : Lực tác dụng lên chốt tỳ.

α = là góc giữa phương kích thước gia công và phương biến dạng lớn nhất.
Trong trường hợp này α = 90o
εk = C.Qn. cosα = C.Qn cos 90 = 0
+
Sai số đồ gáεđg không vượt quá 1/3 ÷ 1/10 dung sai của kích thước chi
tiết gia công.
Dung sai của kích thước chi tiết gia công là 0,03
Chọn εđg = 0,03.1/3 = 0,01 mm
Vậy εđg = 0.012 = 10 µm
+
Lượng dư nhỏ nhất được xác đònh như sau:
Zmini = Rzi-1 +Ti-1 + ρi-1 + εđg
Zmin1= Rz0+T0+ ρ0 + εđg = 500 +103 + 10 = 613 µm.
Zmin2= Rz1+T1+ ρ1+ εđg = 50 + 4,12 = 54,12 µm.
Zmin3= Rz2+T2+ ρ2+ εđg = 25 + 0,1236 = 25,1236 µm.
Zmin4= Rz3+T3+ ρ3+ εđg = 12.5 + 0,002472 = 12,502 µm
+ Kích thước trung gian được tính như sau:
Lmin4 = 45 - 0 = 45 mm.
Lmin3 = Zmin4 + Lmin4 = 45 + 0,12502 = 45,013 mm
Lmin2 = Zmin3 + Lmin3 = 0.251236 + 45,013 = 45,038 mm
Lmin1 = Zmin2 + Lmin2 = 0.5412 +45,038 = 45,092 mm
Lmino = Zmin1 + Lmin1 = 0.613 + 45,092 = 46,705 mm
+ Tra dung sai các bước gia công: phụ lục 17
Dung sai phôi δ0 = 1 mm
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 19

Dung sai kích thước sau phay thô
δ1 = 0,39 mm
Dung sai kích thước sau phay tinh
δ2 = 0,16 mm
Dung sai kích thước sau mài bán tinh δ3 = 0,062mm
Dung sai kích thước sau mài tinh
δ4 = 0,03 mm
+ Quy tròn kích thước tính toán trên, và tính kích thước lớn nhất:
Lmaxi = Lmini + δi
Lmino = 45,71 mm;
ta có: Lmaxo = 45,71+ 1 = 46,71mm
Lmin1 = 45,09 mm
Lmax1 = 45,09 + 0,39 =45,48 mm
Lmin2 = 45,04 mm
Lmax2 = 45,24 + 0,16 = 45,2 mm
Lmin3 = 45,01 mm
Lmax3 = 45,01 + 0,062 = 45,07 mm
Lmin4 = 45 mm
Lmax4 = 45 + 0,03 = 45,03 mm
+ Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất:
• Phay thô:
Zmin1 = Lmin0 - Lmin1 = 45,71 – 45,09 = 0,62 mm
Zmax1 = Lmaxo- Lmax1 = 46,71 – 45,48 = 1,23 mm.
• Phay tinh
Zmin2 = Lmin1 - Lmin2 = 45,09 – 45,04 = 0,05 mm
Zmax2 = Lmax1 - Lmax2 = 45,48 – 45,2 = 0,28 mm
• Mài bán tinh: Zmin3 = Lmin2 - Lmin3 = 45,04 – 45,01 = 0,03 mm
Zmax3 = Lmax2 - Lmax3 = 45,2 – 45,07 = 0,13 mm
• Mài tinh

Zmin4 = Lmin3 – Lmin4 = 45,01 – 45 = 0,01 mm
Zmax4 = Lmax3 - Lmax4 = 45,07 – 45,03 = 0,04 mm
⇒ Lượng dư tổng lớn nhất và bé nhất:
4

Zmino =

∑Z

Zmaxo =

∑Z

1
4
1

min i

= 0,62 + 0,05 + 0,03 + 0,01 = 0,71 mm

max o

= 1,23 + 0,28 + 0,13 + 0,04 = 1,68 mm

Thử lại kết quả:
Zmaxo - Zmino = 1,68 – 0,71 = 0,97 mm
δph - δct = 1 – 0,03 = 0,97 mm
Vậy kết quả là đúng.
− Lượng dư cho bước phay thô:

Z1 = Zmax – ES0 + ES1 = 1,23 – 1 + 0 = 0,23 mm
− Lượng dư tổng cộng danh nghóa:
Zo = Zmaxo – ESph + ESct = 1,68 – 1 + 0,03 = 0,71 mm
− Kích thước danh nghóa của phôi:
Lo = lct + Zo = 45 + 0,72 = 45,72 mm
− Kích thước trên bảng vẽ phôi: 45,720+1.
Bảng tổng kết giá trò tính toán:

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 20
Trình
tự các
bước
0.Phôi
1.Phay
thô
2.Phay
tinh
3. Mài
bán
tinh
4. Mài
tinh
Tổng
cộng

Các yếu tố tạo thành lương
dư
RzI
Ti
ρi
εi

Lượng
dư tính
toán

50

0

4.12

10

613

25

0

0.1236

0

12.5

0

0.0025

6.3

0

500

Kích
thước
danh

Dung
sai δi

Kích thước giới
hạn
Lmin
Lmax

45,705

1

45,71

46,71

45.092

0.39

45.09

45.48

0.62

1,23

54.12

45.038

0.16

45.04

45.2

0.05

0.28

0

25.123

45.013

0.062

45.01

45.07

0.03

0.13

0

12.502

45

0.025

45

45.03

0.01

0.04

0,71

1.68

103

Lượng dư gia
công
Zmin
Zmax

d.

Phương pháp tra bảng:
Theo kích thước và độ chính xác yêu cầu của các bề mặt, sử dụng bảng thống kê
và các tài liệu tra cứu ta có kết quả sau đây:
a. Gia công hai bề mặt 16 và 20:
+0 , 03
- Kích thước dài 45 0 .
Các bước công nghệ

Cấp
chính
xác

Dung
sai δ i

0.Phôi
1.Phay thô 16â
2.Phay tinh 16

3.Phay thô 20
4.Phay tinh 20
5.Mài bán tinh 16
6.Mài tinh 16
7.Mài bán tinh 20
8.Mài tinh 20

h15
h13
h11
h13
h11
h9
h7
h9
h7

+1
0,39
0,16
0,39
0,16
0,062
0,03
0,062
0,03

b. Gia công hai bề mặt 1 và 9:
− Kích thước 106 (cấp 7).

Các bước công nghệ

0. Phôi
1. Phay thô 1
2. Phay tinh 1
3. Phay thô 9
4. Phay tinh 9
5. Mài thô 1
6. Mài tinh 1

Cấp
chính
xác
h15
h13
h11
h13
h11
h9
h7

Dung
sai δi
(mm)
1,4
0,54
0,22
0,54
0,22
0,087

0,035

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Lượng
dư zi
(mm)
7
3,6
0,5
2,6
0,5
0,28
0,105
0,28
0,105

Lượng
dư Zi
(mm)
2×3,5
3,4
0,5
3,4
0,5
0,21
0,09

Kích hước
trung gian

(mm)

Nguồn gốc tài liệu
tham khảo hoặc ghi
chú

53-1
49,4-0,39
48,9-0,16
46,3-0,39
45,8-0,16
45,52-0,062
45,41-0,03
45,13-0,062

[ TL[1],bảng 28-1]

+0,03

45 −0

Kích thước
trung gian
(mm)
114,4-1,4
111-0,54
110,5-0,22
107,1-0,54
106,6-0,22
106,39-0,087

106,3-0,035

[TL[1],bảng 63-1]
[TL[1],bảng 63-1]
[TL[1],bảng 63-1]
[TL[1],bảng 63-1]

Nguồn gốc tài liệu
tham khảo hoặc
ghi chú
[TL1,bảng 28-1]
[TL1,bảng 63-1]
[TL1,bảng 63-1]
[TL1,bảng 63-1]
GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 21
7. Mài thô 9
8. Mài tinh 9

h9
h7

0,087
0,035

0,21
0,09

106,09-0,087
106-0,035

[TL1,bảng 63-1]

c. Gia công lỗ có sẵn do đúc φ52,24 0

+0 , 02

− Cấp chính xác 7, Ra = 1,25 ( hai phía ):
Các bước công nghệ

0. Phôi
1. Khoét thô
2. Khoét tinh
3. Doa thô
4. Doa tinh

Cấp
chính
xác
h15
h13
h11
h9
h7

d. Gia công lỗ đặc đònh vò φ8 0

Dung

sai δi
(mm)
1,2
0,46
0,19
0,074
0,02

Lượng
dư Zi
(mm)
3,5
2,9
1,4
0,3
0,1

Kích thước
trung gian
(mm)
47,54+1,2
50,44+0,46
51,84+0,19
52,14+0,074
52,24+0,046

Nguồn gốc tra
bảng hoặc ghi chú

Kích thước

trung gian
(mm)
+0,22
7,0
7,96+0,022

Nguồn gốctra bảng
hoặc ghi chú

[TL1,bảng 28-1]

+0 , 016

− Cấp chính xác 7, Ra = 1,25 ( 2 phía ):

Các bước công nghệ

0. Phôi
1. Khoan
2. Khoét
3. Doa

Cấp
chính
xác
h15
h12
h8
h7

Dung
sai δi
(mm)

0,22
0,022
0,016

Lượng
dư Zi
(mm)
7,0
0,48
0,04

8+−00,016

[TL1, Bảng 54.1]
TL1, Bảng 54.1]
TL1, Bảng 54.1]

e. Gia công lỗ đặc, làm ren bằng lưỡi Tarô máy M8×1,25 ( hai phía ):
Các bước công nghệ

Dung
sai δi
(mm)

0. Phôi
1. Khoan

Cấp
chính
xác
h15
h12

Kích thước
trung gian
(mm)
+0,22
6,8

Nguồn gốctra bảng
hoặc ghi chú

0,22

Lượng
dư Zi
(mm)
6.8

2. Tarô

h8

0,22

1,2

8+0,22

[TL1,Bảng 55.1]

Lượng dư
Zi (mm)

Nguồn gốctra bảng
hoặc ghi chú

13
13
4

Kích thước
trung gian
(mm)
+0,27
13
26+0,33
30+0,333

Lượng dư

Kích thước

Nguồn gốc tra

-

f. Gia công lỗ đặc φ30 ( hai phía ):

Các bước công nghệ

0. Phôi
1. Khoan lần 1
2. Khoan lần 2
2. Khoan lần 3

Cấp
chính
xác
h15
h13
h13
h13

Dung
sai δi
(mm)

0,27
0,33
0,33

g. Gia công lỗ đặc φ11 ( hai phía ):

Các bước công nghệ

Cấp

Dung

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

-

[TL1,Bảng 55.1]

[TL1,Bảng 55-1]
[TL1,Bảng 55-1]
[TL1,Bảng 55-1]

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 22

0. Phôi
1. Khoan

chính
xác
h15
h12

sai δi
(mm)

Zi (mm)
-

0,27

11

trung gian
(mm)
+0,27
11

bảng hoặc ghi chú

[ TL1,Bảng 55-1]

h. Gia công lỗ đặc φ26 ( hai phía ):
Các bước công nghệ

0. Phôi
1. Khoan lần 1
2. Khoan lần 2
3. Khoan lần 3

Cấp
chính
xác
h15
h13
h13

h13

Dung
sai δi
(mm)
0,27
0,33
0,33

Lượng
dư Zi
(mm)
13
13
2

Kích thước
trung gian
(mm)
+0,27
13
24+0,33
26+0,33

Nguồn gốc tra
bảng hoặc ghi chú

[TL1,Bảng 55.1]
[TL1,Bảng 55.1]
[TL1,Bảng 55.1]

i. Gia công bề mặt 8: kích thước dài 22 ( một phía ):
Các bước công nghệ

0. Phôi
1. Phay

Cấp
chính
xác
h15
h13

Dung
sai δi
(mm)
0,33

Lượng
dư Zi
(mm)
12

Kích thước
trung gian
(mm)
10,28
12+0,33

Nguồn gốc tra

bảng hoặc ghi chú

[TL1,Bảng 63.1]

VII.
Tính toán chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản:
1.
Tính toán chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp
phân tích:
Bề mặt số 16 có chiều dày  =45mm, bề rộng b =106 mm, chiều dài
l =146,3
mm
a.
Phay:
Chọn máy phay 6H81, công suất động cơ Nm = 4,5 KW. [6, trang 48 bảng VIII 20]
∗ Phay thô:
− Chọn loại dao (chọn dụng cụ cắt): Dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim
cứng BK6 ,25ΓOCT8259 - 57
Thông số dao:
+ Dd = 125 mm.
+ B = 106 mm.
+ Z = 8 răng.
+ T = 180 phút.
− Chiều sâu cắt t:
t = z/2=3,6/2 = 1,8 mm
− Lượng chạy dao :
Sz = 0.28 mm/răng [6 trang 371, bảng X - 40]
Lượng chạy dao vòng
S0 = Sz. z = 0,28.8 = 2,24 mm/vòng

Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 23

− Tốc độ cắt:

C v .D q
V = m x y u p .K v
T .t .Sz B .Z

m/ph [6 trang 369 bảng X - 38]

Với Kv = KMV.KnvKuv
Trong đó:
KMV=(190/HB)n =(190/190)1,25=1
Với HB=190 ; nv=1,25 (Tài liệu 1,bảng 5.2)
t : Chiều sâu cắt, t = 1,8 mm
B : Chiều rộng phay B =106 mm
Tra tài liệu [6 trang 377, bảng X - 44]
Cv = 445
q = 0,2
x = 0,15
y = 0,35
u = 0,2
p=0
m = 0,32
KMV : hệ số xét đến chất lượng của vật liệu gia công

KMV = (190/HB)1,25 = 1 [6 trang 344, bảng X - 10]
Knv : Hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôi.
Knv = 0,8 [6 trang 346 bảng X - 15]
Kuv : Hệ số xét đến vật liệu của dụng cụ
Kuv=1
[6 trang 346 bảng X - 16]
=> Kv = KMV.KnvKuv = 0,8
=> V =

445.125 0.2
.0,8=99,84 m/ph.
180 0.32.1,8 0.15.0,26 0..35.106 0.2.8 0

Suy ra: n =V.1000 /π.D =1000.99,84 /3,14.125=254(v/phút)
Lượng chạy dao phút
Sph = S0.n = 8.0,28.254 = 569 (mm/phút)
− Lực cắt Pz(N):

Pz =

10C p t x Szy B u Z
Dqnw

.K MV .0,25 [6 trang 369 X 40]

Tra bảng X 46 trang 381 tài liệu [6] sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 2: vật liệu
gang xám HB =190, vật liệu dao là hợp kim cứng, dao phay mặït đầu:
Cp = 54,5
x = 0,9
y = 0,74

u=1
q=1
w=0
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 24

KMV = (190/HB)nv = 1 ( do HB =190)
Suy ra

Pz =

[10.54,5.1,6 0,9.0,28 0.74.1061.8]
.1.0,25 = 550 N
125.254 0

− Công suất cắt Ne(Kw ):

Ne= Pz.V/ 1020.60 =2,28(KW)

Công suất hữu ích của máy
Ne = Nđη = 4,5.0,85 = 3,83 Kw
Ne < N vậy máy 6H81 đủ công suất để gia công phay thô mặt phẳng 20
− Thời gian gia công cơ bản:

Tm =
Y=

l L + Y + Y1
=
.i (phút ) [6 trang 449]
sp
Sph

t ( D − t ) + (0.5 − 3)

Y1 = 3 mm
L = 146,3 mm
Tm =

= 15 mm

146,3 + 1,5 + 3
= 0,65 ( phút )
254

∗ Phay tinh mặt số 16 :
− Chọn loại dao (chọn dụng cụ cắt): dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim

cứng,BK6
Thông số dao:
+ Dd = 125 mm.
+ B = 106 mm.
+ Z = 8 răng.
+ T = 180 phút.
− Chiều sâu cắt t:
t = zmax = 0.5 mm

− Lượng chạy dao:
S0 = 0,5 mm/vòng [6 trang 374 bảng X - 43]
Sz = S0/z = 0,5/8 = 0,0625 mm/răng
− Tốc độ cắt:

C v .D q
V = m x y u p .K v ( m/ph )
T .t .Sz B .Z

Các hệ số mũ và Cv giống bước phay thô :
Suy ra

445.125 0, 2
V =
.0,8 =204 ( m/ph )
180 0,32.0,5 0,15.0,063 0,35.106 0, 2.8 0

Số vòng quay của trục chính
N=1000.V/π.D =1000.204/3,14.125=519(v/ph)
− Lượng ăn dao phút:
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang


Trang 25

Sph = S0.n = 0,5.519 = 259 mm/ph
− Lực cắt Pz(N):

Pz =

10C p t x Szy B u Z
Dqnw

.K MV

Trong đó t = 0,5, Sz = 0,0625 các hệ số còn lại giống bước phay thô :
Suy ra

Pz =

[10.54,5.0,5 0,9.0,0630, 74.1061.8]
.1 = 254 N
1251..519 0

− Công suất cắt Ne(Kw):

N=P.V/1020.60 =254.204/1020.60=0.85(KW)
− Công suất cắt Ne(Kw):
Ne = Nmη = 4,5. 0,85 = 3,83 Kw
Ne > N => máy đủ công suất
− Thời gian gia công cơ bản:

Tm =
Tm =

l L + Y + Y1
=
.i

sp
Sph

146,3 + 1,7 + 3
= 0,58 ( phút )
259

b.

Mài:
Chọn máy mài 3731B,vật liệu là chất kết dính bakêlit,vật liệu hạt mài cacbôrun
Bề mặt làm việc của bàn : 630 x 200 mm
Công suất động cơ : Nm = 5,5 Kw
Hiệu suất của máy η = 0,85
Đường kính đá mài 250 mm
∗ Mài bán tinh mặt số 16:
− Chọn đá mài mặt đầu ,đường kính : d = 250 mm, B = 125 mm.
− Chiều sâu cắt:
Lượng dư cần mài h = 0,28 mm
Chiều sâu cắt t = 0,028 mm
− Lượng chạy dao:
Lương chạy dao ngang S = 0,001 (m/phút)
− Vận tốc cắt:
Vận tốc vòng của đá mài Nđ = 2900 vg/ph
Vận tốc tònh tiến của chi tiếi : Vct = 12 m/ph.
Công suất cắt:
N=CNVphrtxSy [6 trang 423 bảng X - 93]
Trong đó:
CN = 4
r=0

x=0
z=0
⇒ N = 4 Kw
Công suất hữu ích của máy :
Đồ n Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD:Nguyễn Lê Quang