Thiết kế quy trình công nghệ gia công hộp giảm tốc trục vít bánh vít (kèm bản vẽ)

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

LỜI NÓI ĐẦU
ồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính
tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy để chế tạo được
một chi tiết máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ
hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả
các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về
các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, đònh vò, gá đặt, đo lường,… mà còn
phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình công nghệ
hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước,
thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước
với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của
xã hội.

Sinh viên thực hiện
Trương Thế Toàn

---O0o

o0O---

Trang 1


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN.
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………

Trang 2

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

PHẦN I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG.
1) Chức năng làm việc:
- Chi tiết cần gia công là hộp giảm tốc bánh vít trục vít là một chi tiết dạng hộp nên có
các chức năng làm việc sau:
+ Là một chi tiết cơ sở quan trọng của sản phẩm nó là một chi tiết đỡ cho các trục
chuyển động, nó còn có chức năng bảo vệ các chi tiết bên trong.
+ Hộp giảm tốc bánh vít trục vít có nhiều nhiệm vụ cơ sở để lắp các chi tiết khác
như bánh vít, trục vít và một số chi tiết khác để tạo thành máy giảm tốc bánh vít
trục vít.
+ Ngoài ra vì là một máy giảm tốc nên vận tốc đầu vào rất lớn nên các lỗ Þ 35 phải
được gia công chính xác cao và phải chống được mài mòn tốt, không làm trục rung
động do có độ rơ giữa trục và lỗ.
+ Và các bề mặt quan trọng và làm việc chủ yếu là Þ 52, Þ 120, Þ 35 đây là những
mặt cần có độ gia công cấp chính xác khoảng 5-7 , còn độ bóng khoảng cấp 6.
2) Yêu Cầu Kó Thuật:
- Do Hộp giảm tốc bánh vít trục vít là dạng hộp nên trên bề mặt cần quan trọng gia
công chính xác là mặt đáy và mặt lỗ Þ 52, Þ 120, Þ 35. Ngoài ra các bề mặt còn lại
như 6 lỗ bulông để bắt máy vào nền hay vào chi tiết của một máy khác thì độ chính
xác không cần chính xác cao.
- Đối với mặt đáy và tâm lỗ Þ 52 cần độ không phẳng và độ không song song là 0,050,1 mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám từ cấp 5-7.
- Sai số hình dáng lỗ là 0,5-0,7 dung saiđường kính lỗ Þ52 ± 0.015,Þ120 ± 0.0175, Þ35
± 0.0125.
- Độ không vuông góc của mặt đầu so với đường tâm trục Þ 120, Þ 52 khoảng 0,01
-0,05 mm trên 100 mm bán kính.
3) Tính Công Nghệ Của Kết Cấu Hộp Giảm Tốc Bánh Vít Trục Vít.
- Nhìn chung cơ cấu cứng vững nhờ 6 bulông bắt vào nền hay 1 máy khác bánh vít có
trục đỡ Þ 52 và có thể là Þ 120 nên tương đối vững.
- Độ cứng vững tốt, ứng suất dư phải được khử tốt để không bò biến dạng khi gia công.

- Các lỗ trên hộp giảm tốc không có các rãnh nên dễ gia công. Như lỗ Þ 52, Þ 120, ta
có thể gia công Þ 52 rồi gia công Þ 120 bằng cách quay 180o . Hay gia công Þ 120 rồi
gia công Þ 52 luôn.
- Không có lỗ nghiêng so với mặt phẳng. Đa số các lỗ điều song song với mặt đáy và
vuông góc với mặt đáy nên ta dễ dàng gia công.

Trang 3


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

PHẦN II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

1) Mục đích :
- Xác đònh số lượng sản phẩm sản xuất trong một năm để từ đó xác đònh hình thức tổ
chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối),
cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bò
công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
2) Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong năm :
- Ta có sản lượng cần cung cấp theo kế hoạch 1 năm là No = 70.000 chiếc/năm.
- Nên sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính như sau:
β
α
N = No . m.(1 +
) . (1 +
)
100
100
M = 1 : số lượng chi tiết như nhau.
β = 10%: số phần trăm gối đầu kế hoạch.

α = 2% : số phần trăm phế phẩm cho phép.
Thay vào ta có:
N = 70000 . 1 . (1 + 0,1) . ( 1+ 0,02)
N = 78540 chiếc/ năm.
3) Khối lượng chi tiết:
Trọng lượng của chi tiết được xác đònh theo công thức: Q1 = V. γ

Ta có : V1 = 14 .150. 144 = 302400 ( mm3).
V2 = 60 .( 110 – 14) .148 = 852480 ( mm3).
V3 = ∏ . 402 . 74 = 371776 ( mm3).
∏ .72 2.62
V4 =
= 504610 ( mm3).
2
VĐ = V1 + V2 + V3 + V4 =2,03 (dm3).
Bây giờ ta tính VR:

Trang 4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

V5 = ∏ .262. 84 = 178301 (mm3).
V6 = 15 . ∏ . 32. 14 = 5934 (mm3).
V7 = ∏ . 17,52. ( 148 – 80) = 65390 (mm3).
V8 = 80 . 56 . 50 = 224000 (mm3).
V9 = 124 . ( 72 -28) .50 = 272800 (mm3).
∏ .62 2.50
V10 =
= 301754 (mm3).

2
VR = V5 + V6 + V7 + V8 + V9 + V10 = 1,05 ( dm3).
Thể tích của chi tiết:
V = VĐ – VR = 2,03 -1,05 = 0,98 ( dm3).
Khối lượng của chi tiết là :
Q1 = V. γ = 0,98 .7 = 6,86 (kg).
α gang xám = 7 kg/dm3.
Tra bảng 2 trang 13 tài liệu 1 ta có dạng sản suất là hàng khối.

Trang 5


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

PHẦN III. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI, TRA
LƯNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG.

1) Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.
- Để cho năng suất lao động cao, cũng như đỡ tốn thời gian gia công ta chọn phôi đúc.
- Vì là sản xuất hành loạt lớn và cần năng suất cao, cơ tính tốt, mà chi tiết hộp giảm tốc
bánh vít trục vít là cỡ nhỏ nên ta dùng phương pháp đúc dùng mẫu kim loại , khuôn
cát, làm khuôn bằng máy.
đậu rót

đậu ngót

2) tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
- vì khuông đúc là cấp chính xác III nên ta tra bảng 3.96 trang 253 tài liệu 2.
- Mặt đáy 150 lượng dư gia công là 4,5 mm.
- Mặt bên Þ 120, mặt bên 148, lượng dư gia công là 4,5 mm.

- Còn các mặt còn lại lượng dư gia công là 4 mm.

Trang 6


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

PHẦN IV. LẬP BẢNG THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG.

1) CHỌN PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ :
a) Phương án 1:
Bề mặt gia công
1


8

Cấp chính xác
7

2,5

6

11

3 , 4, 6 , 7

4

11

8

5

11

9

7

8

10

7

8

11 ,12

5

9

13, 14, 15

4

11

16, 17, 18

7

8

Phương pháp gia công lần cuối
+ phay tinh
+ Mài thường bán tinh
+ Bào tinh mỏng
+ Khoan
+ Khoét bán tinh
+ Doa thô
+ Khoan
+ Phay thô
+ Khoan
+ Khoét bán tinh
+ Doa thô
+ Phay tinh
+ Bào tinh mỏng
+ Doa thô
+ Mài bán tinh
+ Phay tinh
+ Bào tinh mỏng
+ Doa thô
+Mài bán tinh
+ Phay bán tinh
+ Mài thô

+ Tiện bán tinh
+ Bào tinh
+ Khoan
+ Phay bán tinh
+ Doa thô
+ Phay tinh
Trang 7


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
+ Mài bán tinh
b) Phương án công nghệ2:
Bề mặt gia công
11,12

Phương pháp gia công lần cuối
+ Phay bán tinh
+ Mài thô
+ Khoét bán tinh
16
7
8
+ Doa thô
+ Tiện tinh
+ Phay tinh
9, 10
5
9
+Phay bán tinh
+Khoét bán tinh

+ Mài thô
17, 18
7
8
+ Doa thô
+ Tiện tinh
+ Phay tinh
13, 14 , 15
4
11
+ Khoan
+ Phay bán tinh
1
8
7
+ Phay tinh
+ Mài thường bán tinh
+ Bào tinh mỏng
2,3,4,5,6,7
4
11
+ Khoan
+ Phay thô
8
5
11
+ Khoan
+ Khoét bán tinh
+ Doa thô
- Nếu ta gia công theo phương án 2 thì ta gia công lỗ Þ35 và Þ52 trước để

làm chuẩn tinh để gia công các mặt khác thì đồ gá sẽ
phức tạp vì nó khó gá đặt.
- Do đó dùng hai chốt trụ ngắn đònh vò ở lỗ Þ35 và 1 chốt
trám cho lỗ Þ52 , hai lỗ này vuông góc nhau nên khó gá chi
tiết và đồ gá. Muốn gá được ta phải cho chốt trám di động
được và 1 chốt trụ ngắn di động chính vì vậy ta phải gá phôi
lâu, không tốt cho gia công hàng khối.
- Nếu ta chọn phương pháp gia công 1, thì dễ dàng gá đặt hơn.
Ta chọn mặt 2 và 5 để làm đònh vò gia công cùng mặt phẳng
đáy1. và 1 lực kẹp chặt từ trên xuống thi khi gá đặt sẽ
nhanh hơn, tiện hơn nhưng vẫn đảm bảo cho việc sai số của
các bề mặt cần gia công. Và phương án 1 cũng là phương
pháp tài liệu 3 khuyên dùng khi gia công chi tiết dạng hộp.

5

Cấp chính xác
9

2 ) QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ:
Thứ tự
nguyên
công

Sơ đồ nguyên công

Bước

Thiết bò
công nghệ

Trang 8


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
1) phay mặt
đáy

Thô
Bán tinh

Máy phay
6H12

2) phay

Phay bán
tinh

Máy phay
6H12

3) phay mặt
bên

Phay thô
Phay bán
tinh

Máy phay

6H12

4) phay tinh
mặt đáy

Phay tinh

Máy phay
6H12

Trang 9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
5) khoan 6
lỗ và doa 2
lỗ để đònh
vò gia công

Khoan
Doa

Máy khoan
đứng
2A135

6) phay mặt
đầu Þ 10

Phay bán

tinh

Máy phay
6H12

7) khoan,
taro Þ 10

Khoan
Taro

Máy khoan
2A135

Trang 10


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8) phay mặt
đầu Þ 35

Phay bán
tinh

Máy phay
6H12

9) phay mặt
đầu Þ 52

Phay bán
tinh

Máy phay
6H12

10) phay
mặt đầu
bên trong
Þ70

Phay bán
tinh

Máy phay
6H12

n

Trang 11


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
11) phay
mặt đầu
Þ120

Phay bán
tinh

Máy phay

12) khoan
và taro ren
3 lỗ M6

Khoan
Taro ren

Máy khoan
2A55

13) khoan
và taro ren
7 lỗ M6

Khoan
Taro

Máy khoan
2A55

Trang 12


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
14) khóet
doa lỗ Þ35

Khoét

Doa

Máy doa
2615

15) khoét
doa Þ52

Khoét
Doa

Máy doa
2615

16) khoét
doa lỗ Þ120

Khoét
Doa

Máy dao
2615

Trang 13


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

PHẦN V. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.

±0,1

1) Nguyên công 1: làm sạch và cắt đậu ngót, đậu rót của phôi.
2) Nguyên công 2: phay mặt đáy.
Máy phay 6H12, N = 7KW.

Bước 1: Phay thô mặt đáy
Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 200 mm; Z = 12 ; t = 3 mm; Sz = 0,26
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 3,12 mm/vòng; Vb = 141 m/phút.( trang 115 tài liệu 2) ;
1000.Vb
nt =
∏ .D = 224,5 vòng/phút. Smáy = 753 mm/ph ; nmáy = 235 vòng/phút.

Bước 2: phay bán tinh.
Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 200mm ; Z = 12 ; t = 3 mm; Sz = 0,18
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 2,16 mm/vòng; Vb = 180 m/phút; nt =
∏ .D = 286,6 vòng/phút. Smáy
= 600 mm/ph ; nmáy = 300 vòng/phút.
3) Nguyên công 3: phay
Máy phay 6H12, N = 7KW.

Trang 14


±0,1

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Dao phay ngón thép gió D = 20 mm ; Z = 6 ; t = 2 mm; Sz = 0,1mm/răng ; Sv = Sz . Z =

1000.Vb
0,6 mm/vòng; Vb = 20,5 m/phút; nt =
∏ .D = 326 vòng/phút. Smáy = 190 mm/ph ; nmáy = 300
vòng/phút.
4) Nguyên công 4: phay mặt bên.
Máy phay 6H12, N = 7KW.

± 0,1

Bước 1: phay thô.
Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 100mm ; Z = 8; t = 2 mm; S z = 0,26
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 2,08 mm/vòng; Vb = 141 m/phút; nt =
∏ .D =449vòng/phút. Smáy =
960 mm/ph ; nmáy = 475 vòng/phút.
Bước 2: phay bán tinh.

Trang 15


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 100mm ; Z = 8; t = 0,5 mm; Sz = 0,18
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 1,44 mm/vòng; Vb = 158 m/phút; nt =
∏ .D = 503vòng/phút. Smáy =

±0,1

600 mm/ph ; nmáy = 475 vòng/phút.
5) Nguyên công 5: phay tinh mặt đáy.

Máy phay 6H12, N = 7KW.

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 200mm ; Z = 12; t = 0,5 mm; S z =
1000.Vb
0,26 mm/răng ; Sv = Sz . Z = 3,12 mm/vòng; Vb = 180 m/phút; nt =
∏ .D = 286,6vòng/phút.
Smáy = 960 mm/ph ; nmáy = 300 vòng/phút.
6) Nguyên công 6: khoan 6 lỗ và doa 2 lỗ để đònh vò gia công.
Máy khoan đứng 2A135.

Trang 16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Bước 1 :khoan 6 lỗ bulông.
Mũi khoan ruột gà thép gió: D = 9,8 mm; t = 4,9mm; S0 = 0,47 mm/vòng; Vb = 28
m/phutù, n = 910 vòng/ phút ; Smáy = 0,43 mm/vòng; nmáy = 750 vòng/phút.
Bước 2: doa 2 lỗ làm chuẩn tinh thống nhất.
Vật liệu dao thép gió, D = 10 mm; t = 0,1 mm; S0 = 2,2 mm/vòng;
Vb = 8,2
m/phút; n = 261 vòng/ phút; Smáy = 1,6 mm/vòng; nmáy = 275 vòng/phút.
7) Nguyên công 7: phay mặt Þ10
Máy phay 6H12, N = 7KW.

Trang 17


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Dao phay mặt đầu thép gió D = 50 mm ; Z = 12; t = 3 mm; Sz = 0,15 mm/răng ; Sv =
1000.Vb
Sz . Z = 1,8 mm/vòng; Vb = 153 m/phút; nt =
∏ .D = 974 vòng/phút. Smáy = 1500 mm/ph ;
nmáy = 950 vòng/phút.
8) Nguyên công 8: khoan, taro Þ10.
Máy khoan đứng 2A135.

±0,1

Bước 1 :khoan .
Mũi khoan ruột gà thép gió: D = 8 mm; t = 4mm; S0 = 0,4 mm/vòng; Vb = 35,5 m/phút,
n = 1023 vòng/ phút ; Smáy = 0,43 mm/vòng; nmáy = 1100 vòng/phút.
Bước 2: taro ren ( tài liệu 2 trang171 tập 2).
M10 ; Vb = 10 m/phút; p = 1,25;Vt = Vb.Kvl = 10.1,1 = 11 m/phút; nt = 350 vòng/ phút;
Smáy = 1,22 mm/vòng; nmáy = 400 vòng/phút.
9) Nguyên công 9: phay mặt đầu Þ35.
Máy phay 6H12, N = 7KW.

Trang 18


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 100mm ; Z = 10; t = 2 mm; Sz = 0,19
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 1,9 mm/vòng; Vb = 180 m/phút; nt =
∏ .D = 573 vòng/phút. Smáy =
960 mm/ph ; nmáy = 600vòng/phút.
10) Nguyên công 10: phay mặt đầu Þ52

Máy phay 6H12, N = 7KW.

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 100mm ; Z = 10; t = 2 mm; Sz = 0,19
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 1,9 mm/vòng; Vb = 180 m/phút; nt =
∏ .D = 573 vòng/phút. Smáy =
960 mm/ph ; nmáy = 600vòng/phút.
11) Nguyên công 11: phay mặt đầu bên trong Þ70.
Máy phay 6H12, N = 7KW.

Trang 19


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

n

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 100mm ; Z = 10; t = 2 mm; Sz = 0,19
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 1,9 mm/vòng; Vb = 180 m/phút; nt =
∏ .D = 573 vòng/phút. Smáy =
960 mm/ph ; nmáy = 600vòng/phút.
12) Nguyên công 12: phay mặt đầu Þ120.
Máy phay 6H12, N = 7KW.

n

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng D = 160mm ; Z = 16; t = 2 mm; S z = 0,19
1000.Vb
mm/răng ; Sv = Sz . Z = 3,04 mm/vòng; Vb = 180 m/phút; nt =

∏ .D = 358vòng/phút. Smáy =
960 mm/ph ; nmáy = 375 vòng/phút.
13) Nguyên công 13: khoan và taro ren 3 lỗ M6.
Máy khoan 2A55 , N = 4,5KW.

Trang 20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Bước 1 :khoan .
Mũi khoan ruột gà thép gió có phủ nitrat titan, D = 5 mm; t = 2,5 mm; S 0 = 0,24
mm/vòng; Vb = 28 m/phút, n = 1783 vòng/ phút ; Smáy = 0,28 mm/vòng; nmáy = 1700 vòng/phút.
Bước 2: taro ren .
M6 ; Vb = 8m/phút; p = 1;Vt = Vb.Kvl = 8.1,1 = 8,8 m/phút; nt = 477 vòng/ phút; Smáy =
0,79 mm/vòng; nmáy = 475 vòng/phút.
14) Nguyên công 14: khoan và taro ren 7 lỗ M6
Máy khoan 2A55 , N = 4,5KW.

Bước 1 :khoan .
Mũi khoan ruột gà thép gió có phủ nitrat titan, D = 5 mm; t = 2,5 mm; S 0 = 0,24
mm/vòng; Vb = 28 m/phutù, n = 1783 vòng/ phút ; Smáy = 0,28 mm/vòng; nmáy = 1700 vòng/phút.
Bước 2: taro ren .
M6 ; Vb = 8m/phút; p = 1;Vt = Vb.Kvl = 8.1,1 = 8,8 m/phút; nt = 477 vòng/ phút; Smáy =
0,79 mm/vòng; nmáy = 475 vòng/phút.
15) Nguyên công 15: khoét, doa lỗ Þ35
Máy doa 2615, N = 5KW.

Trang 21

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Bước 1 :khoét .
Dùng mũi khoét thép gió , D = 33 mm; t = 1 mm; S = 0,9 mm/vòng; Vb = 23 m/phút, n
= 222 vòng/ phút ; Smáy = 200 mm/phút; nmáy = 228 vòng/phút.
Bước 2: doa.
Dùng mũi doa có gắn các lưỡi bằng thép gió, D =35 mm; t = 1 mm; S = 2,6 mm/vòng;
Vb = 6,5 m/phutù, n = 59,1 vòng/ phút ; Smáy = 178 mm/phút; nmáy = 67,5 vòng/phút.
Bước 3: Vát mét 450x 2.
16) Nguyên công 16: khoét doa Þ52.
Máy doa 2615, N = 5KW.

Bước 1 :khoét .
Dùng mũi khoét thép gió , D =50 mm; t = 1 mm; S = 1,2 mm/vòng; V b = 20,5 m/phutù,
n = 130 vòng/ phút ; Smáy = 100 mm/phút; nmáy = 150vòng/phút.
Bước 2: doa.
Dùng mũi doa có gắn các lưỡi bằng thép gió, D = 52 mm; t = 1 mm; S = 3,8
mm/vòng; Vb = 4,6 m/phú, n = 28 vòng/ phút ; Smáy = 114mm/phút; nmáy = 30 vòng/phút.
Bước 3: Vát mét 450x 2.
17) Nguyên công 17: khoét, doa lỗ Þ52.
Máy doa 2615, N = 5KW.

Trang 22


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

Bước 1 :khoét .
Dùng mũi khoét thép gió , D = 118 mm; t = 1 mm; S = 2 mm/vòng; Vb = 18,2 m/phút,

n = 45 vòng/ phút ; Smáy = 90 mm/phút; nmáy = 45 vòng/phút.
Bước 2: doa.
Dùng mũi doa có gắn các lưỡi bằng thép gió, D = 120 mm; t = 1 mm; S = 4 mm/vòng;
Vb = 4,6 m/phú, n = 12,2 vòng/ phút ; Smáy = 80 mm/phút; nmáy = 20 vòng/phút.
Bước 3: Vát mét 450x 2.

Trang 23


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.

PHẦN VI. TÍNH LƯNG DƯ, TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO
NGUYÊN CÔNG KHOÉT, DOA Þ52
1) TÍNH LƯNG DƯ.
T + RZ = 350 + 250 = 600 µm . ( bảng 10, tài liệu 1)
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T và chỉ còn R z có gía trò 50 µm và
5 µm .
2
ρ phoi = ρ c 2 + ρ cm

ρc =

( ∆ k .d ) 2 + ( ∆ k .l ) 2

=

⇒ ρ c = 148 µm .

ρc m =

2

2

 δb   δc 
  +  =
 2   2

ρ phoi = 148 2 + 284 2

(1,5.52) 2 + (1,5.84) 2
2

2

 400   400 

 +
 = 284 µm .
 2   2 
= 320 µm .

Sai số gá đặt:
ε dg = ε c 2 + ε k 2 .

ρ max = δ A + δ B + ρ min
δ A = 16 µm = 0,016 mm.
δ B = 14 µm = 0,014 mm.
ρ min = 13 µm = 0,013 mm.
Góc xoay lớn nhất của chi tiết:

0,016 + 0,014 + 0,013
ρ
tg α = max =
= 0,00025.
H
126 2 + 110 2
ε c = L. tg α = 84. 0,00025 = 0,021 mm = 21 µm .
ε k = 110 µm . ( bảng 24 tài liệu 1).
ε dg = 21 2 + 110 2 = 112 µm .
Sai số gá đặt còn lại bước doa tinh là :
ε dg 2 = 0,05 ε dg = 5,6 µm .
Lượng dư nhỏ nhất.
2Zmin = 2( Rz + T) ( vì trang 21 , tài liệu 3).
Lượng dư nhỏ nhất khi khoét thô.
2Zmin = 2.600 = 1200 µm .
Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh.
2Zmin = 2.40 = 80 µm .
Kích thước phôi trước khi doa.
d2 = 52,03 – 0,08 = 51,95 mm.
kích thước của phôi
d1 = 51,95 – 1,2 = 50,75 mm.
Dung sai doa tinh: δ 1 = 30 µm .
δ 2 = 100 µm .
δ 3 = 1200 µm .
Sau doa tinh : dmax = 52,03 mm.
Trang 24


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
dmin = 52,03 – 0,03 = 52 mm.

Sau khi khoét thô : dmax = 51,95 mm.
dmin = 51,95 – 0,1 = 52 mm.
kích thước của phôi: : dmax = 50,75 mm.
dmin = 51,95 – 1,2 = 49,55 mm.
Khi doa tinh:
2Zmin = 52,03 – 51,95 = 0,08 mm = 80 µm .
2Zmax = 52 – 51,85 = 0,15 mm = 150 µm .
Khi khoét thô:
2Zmin = 51,95 – 50,75= 1,2 mm = 1200 µm .
2Zmax = 51,85 – 50,35 = 1,5 mm = 1500 µm .
Kiểm tra tính toán:
Sau khi doa tinh:
2Zmax - 2Zmin = 150 -80 = 70 µm ; δ 2 - δ 1 = 100 – 30 = 70 µm .
Sau khi khoét thô:
2Zmax - 2Zmin = 2300 - 1200 = 1100 µm ; δ 3 - δ 2 = 1200 – 100 = 1100 µm .
Thứ tự
các
bước
nguyê
n công
Phôi

Các thành phần lượng dư
µm .
RZ

T

ρ

600

320

ε

Lượn
g tính
toán
Zbmin (
µm )

Kích
thước
tính
toán
(mm)
50,7
5
51,9
5
52,0
3

Dung
sai
δ
( µm )

Kích thước

giới hạn
( mm)
Max Min

1200

50,7
5
51,9
5
52,0
3

Trò số giới
hạn lượng
dư ( µm )
Max min

49,5
5
51,8
5
52

Khoét 50
112 600
100
2300 1200
thô
Doa

5
5,6
40
30
150 80
tinh
tổng
2) TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT.
Máy doa ngang 2615 , N = 5 KW.
A) bước khoét thô:
t = 0,5 ( 51,85 – 50,35 ) = 0,75 mm.
lượng chạy dao : S = 1,3 mm/vòng ( bảng 5-26 tập 2 tài liệu 2 ).
Vận tốc cắt.
C .D q
Vt = mV x y .K v
T .t .S
Cv = 18,8 ; q = 0,2 ; x = 0,1 ; y = 0,4 ; m = 0,125 ; T = 80 phút ; K v = 917/HB1,3 =
917/2001,3.
18,8.51,85 0, 2.917
⇒ Vt = 0,125
= 25,3 ( m/phút).
80 .0,75 0,1.1,3 0, 4.2001,3
1000.Vt
1000.25,3
nt =
=
∏ .D 3,14.51,85 = 155,4 (vòng/phút).
Chọn nmáy = 151 vòng/phút ⇒ Vt = 24,6 ( m/phút).
Momen xoắn và lực chiều trục po.

Trang 25