Tìm hiểu nguyên lý điều khiển nhiệt độ vùng phản ứng - MTC trong công nghệ RFCC tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.9 MB, 72 trang )
1
MỤC LỤC
CÁC KÝ TỰ VIẾT TẮT TRONG BÀI ĐỒ ÁN
FCC. Cracking xúc tác pha lưu thế
RFCC. Cracking xúc tác nguyên liệu cặn dầu
VR. Cặn chân không
AR. Cặn khí quyển
VGO. Gasoils chân không
LCO. Dầu giàu hydrocabon vòng thơm nhẹ (light cycle oil)
HCO. Dầu giàu hydrocacbon vòng thơm nặng ( hight cycle oil)
DO. Dầu diezel ( diesel oil)
LPG. Khí dầu mỏ hóa lỏng
BBD. Đơn vị đo thùng/ngày
MTBE. Metyl tert butyl ete
HDS. Phân xưởng khử sâu lưu huỳnh
MAT. Phép đo hoạt tính xúc tác trên thiết bị MAT (micro activity test)
UCS. Ô mạng cơ sở
RON. Chỉ số octan nghiên cứu
MON. chỉ số octan động cơ
RE2O3. Oxit đất hiếm
Z/M. tỉ lệ zeolite/chất nền (matrix)
MTC. Mix Temperature Control
FIC. Flow Indicating Controller
2
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU TRONG BÀI ĐỒ ÁN
STT
BẢNG
TÊN BẢNG BIỂU
TRAN
G
1
1.1
Các sản phẩm của phân xưởng chưng cất dầu
thô
10
2
1.2
Tiêu chuẩn dòng nước chua sau xử lý
14
3
1.3
Tiêu chuẩn sản phẩm của phân xưởng tái sinh
amine
15
4
2.1
Thành phần mỏ dầu Bạch Hổ
19
5
2.2
Cơ cấu sản phẩm theo điểm cắt tiêu chuẩn
20
6
2.3
7
2.4
8
3.1
Thông số vận hành phân xưởng RFCC nhà máy
lọc dầu Dung Quất
Thành phần xúc tác RFCC nhà máy lọc dầu
Dung Quất hiện nay
Các thông số vận hành của phân xưởng RFCC
27
34
55
3
4
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ TRONG BÀI ĐỒ ÁN
STT
HÌNH VẼ
TÊN HÌNH VẼ
1
Hình 1.1
Sơ đồ công nghệ của nhà máy Lọc dầu
Dung Quất
9
2
Hình 2.1
Cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU
19
3
Hình 2.2
Sơ đồ tổng quan các phân xưởng chế biến
của nhà máy lọc dầu Dung Quất
19
4
Hình 2.3
Sơ đồ công nghệ RFCC
22
5
Hình 2.4
Sơ đồ R.2.R của hãng IFFP
23
6
Hình 2.5
Cấu tạo hạt xúc tác
29
7
Hình 2.6
Ảnh chụp SEM của hạt xúc tác FCC
29
8
Hình 2.7
Hình dạng zeolite
30
9
Hình 2.8
Cấu tạo cơ sở của zeolite
31
10
Hình 2.9
11
Hình
2.10
Ảnh hưởng của RE2O3 lên RON của xăng
sản phẩm
Ảnh hưởng của tỷ lệ Z/M đến hiệu suất sản
phẩm tại độ chuyển hóa 60%
12
Hình 2.11 Quy trình sản xuất xúc tác RFCC hiện đại
13
Hình 3.1
14
Hình 3.2
15
Hình 3.3
Sơ đồ PFD cụm phản ứng và tái sinh phân
xưởng RFCC
Mô phỏng quá trình điều khiển lưu lượng
xúc tác đã tái sinh và mức xúc tác trong
Stripper
Quá trình phun nguyên liệu và dòng MTC
vào ống phản ứng
TRANG
38
40
41
58
61
67
5
MỞ ĐẦU
Ngày nay trong bối cảnh Việt Nam đang không ngừng phát đổi mới và vươn
lên con đường công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước, với các máy móc , thiết bị
và công nghệ mới. Vai trò của xăng dầu ngày càng được quan tâm đặc biệt hơn.
Để thoả mãn nhu cầu nhiên liệu ngày một tăng. Nghành công nghiệp chế biến
dầu mỏ đã ra sức cải tiến, hoàn thiện quy trình công nghệ , đồng thời áp dụng những
phương pháp chế biến sâu trong dây chuyền sản xuất nhằm chuyển hoá dầu thô tới
mức tối ưu thành nhiên liệu và những sản phẩm quan trọng khác. Một trong những
phương pháp hiện đại được áp dụng rộng rãi trong các nhà máy chế biến dầu hiện
này trên thế giới là quá trình cracking xúc tác cặn dầu RFCC.
Cracking xúc tác cặn dầu (RFCC) là một trong những quá trình quan trọng
nhất của công nghệ lọc dầu. Xăng từ cracking chiếm khoảng 30÷50% trong thành
phần xăng thương phẩm. Ngoài ra cracking xúc tác còn cung cấp một lượng đáng
kể dầu DO, LPG, khí nhiên liệu và olefin nhẹ cho hóa dầu. Trong quá trình
cracking, chất xúc tác đóng vai trò đặc biệt quan trọng trong việc định hướng sản
phẩm, nâng cao hiệu suất và chất lượng các sản phẩm mong muốn.
Phân xưởng RFCC của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất hiện này đang sử dụng
công nghệ hai hãng IFP – Total và Stone & Webster đây là một công nghệ được áp
dụng phổ biến trên thế giới, để xử lý nguồn nguyên liệu dầu thô hỗn hợp. Với mục
đích sản xuất ra sản phẩm tối đa xăng, hiện nay nhà máy đang áp dụng kỹ thuật điều
khiển nhiệt MTC (Mix Temperature Control) cho quá trình phản ứng Cracking. Kỹ
thuật MTC là kỹ thuật được nghiên cứu và phát triển từ những năm 1980, có nhiề
ưu điểm trong quá trình chế biến dầu mỏ.
Với mục đích tìm hiểu về phần xưởng cracking xúc tác tầng sôi của Nhà máy
Lọc dầu Dung Quất và tìm hiểu về kỹ thuật điều khiển nhiệt MTC của nhà máy. Em
xin chọn đề tài “Tìm hiểu nguyên lý điều khiển nhiệt độ vùng phản ứng trong
công nghệ RFCC tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất”.
Bài đồ án này trình bày gồm 3 chương:
- Chương 1: Trình bày tổng quan về Nhà máy Lọc dầu Dung Quất và các phân
xưởng chính của nhà máy.
- Chương 2: Trình bày tổng quan về phân xưởng RFCC của nhà máy
Chương 3: Trình bày về quá trình điều khiển nhiệt độ vùng phản ứng trong
công nghệ RFCC tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất.
6
CHƯƠNG 1 - TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG
QUẤT
1.1. Giới thiệu về nhà máy Lọc dầu Dung Quất
1.1.1. Tầm quan trọng của việc xây dựng nhà máy lọc dầu Dung Quất
Trong những năm qua thế giới đã chứng kiến những biến động lớn trong thị
trường dầu mỏ và các sản phẩm lọc dầu. Bất ổn tại những khu vực cung cấp dầu mỏ
chính và sự gia tăng của nhu cầu do nền kinh tế thế giới tăng trưởng nhanh đã góp
phần đẩy giá dầu lên mức kỉ lục. Năm 2008, thị trường dầu thô thế giới liên tục biến
động bất thường.
Vào thời điểm giữa tháng 7, giá dầu thô leo thang đến mức kỷ lục, đạt ngưỡng
gần 150 USD/thùng, sau đó lại sụt giảm đến mức chóng mặt, có lúc xuống dưới 45
USD/thùng. Biến động giá dầu thô đã tác động tiêu cực tới nhiều nền kinh tế, kéo
theo nhiều hệ lụy, ảnh hưởng tới Lưu lượng tăng trưởng của nhiều quốc gia, trong
đó có nước ta.
Để giảm bớt những tác động tiêu cực của sự biến động giá dầu, và đảm bảo an
ninh năng lượng quốc gia, Việt Nam cần chủ động trong việc đáp ứng nhu cầu trong
nước. Xây dựng nhà máy lọc dầu sẽ tạo tiền đề cho ngành công nghiệp hoá chất
phát triển. Các sản phẩm lọc dầu là nguyên liệu chủ yếu của quá trính sản xuất
polime, các phụ gia bôi trơn, một số loại mĩ phẩm… Hiện nay, hơn 99% lượng dầu
mỏ xuất khẩu, 50% lượng sản phẩm dầu nhập khẩu do phương tiện nước ngoài
chuyên trở.
Việc sản xuất và tiêu thụ dầu trong nước sử dụng các phương tiện của Việt
Nam làm cho ngành hàng hải, công nghiệp đóng tàu phát triển nhanh chóng. Đây là
hai ngành quan trọng, có khả năng tạo ra giá trị gia tăng lớn mà chúng ta có nhiều
tiềm năng để phát triển. Việt Nam đã quyết định đầu tư xây dựng nhà máy lọc dầu
đầu tiên tại Dung Quất – Quảng Ngãi. Dung Quất nằm trên địa bàn tỉnh Quảng
Ngãi, thuộc khu vực trung bộ của Việt Nam là nơi có tăng trưởng kinh tế thuộc loại
thấp nhất cả nước. [1]
7
Bản thân nhà máy lọc dầu đặt ở đây không trực tiếp tạo ra nhiều công ăn việc
làm hay đóng góp cho ngân sách địa phương. Nhưng với sự phát triển cơ sở hạ tầng
bao gồm cảng nước sâu, giao thông đường bộ, điện, mạng lưới viễn thông… phục
vụ nhà máy lọc dầu (mà nếu không có nhà máy thì không có những đầu tư này)
cùng với chính sách thông thoáng cởi mở sẽ thu hút được các dự án đầu tư trong và
ngoài nước vào khu kinh tế Dung Quất nói riêng và của khu vực miền trung.
Dung Quất có những lợi thế so sánh hấp dẫn: nằm ở vị trí trung điểm của Việt
Nam và khu vực; có sân bay quốc tế Chu Lai, cảng biển nước sâu; có thành phố mới
với đầy đủ hạ tầng tiện ích và dịch vụ chất lượng cao; được hưởng những ưu đãi cao
nhất Việt Nam và được áp dụng thể chế, cơ chế quản lý thông thoáng, phù hợp với
thông lệ quốc tế và thích ứng với tính chất toàn cầu hoá kinh tế hiện nay… [1]
1.1.2. Nguyên liệu cung cấp cho nhà máy lọc dầu Dung Quất
Nhà máy lọc dầu Dung Quất được xây dựng trên địa bàn 2 xã Bình Trị và
Bình Thuận trong khu kinh tế Dung Quất, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi. Nhà
máy có tổng vốn đầu tư trên 3 tỉ USD, công suất thiết kế là 6,5 triệu tấn dầu thô /
năm. Hợp đồng chính xây dựng NMLD Dung Quất đã được Petrovietnam ký với tổ
hợp nhà thầu Technip gồm các nhà thầu: Technip (Pháp), Technip (Malaysia), JGC
(Nhật Bản) và Tecnicas Reunidas (Tây Ban Nha). Tổng diện tích phần đất và phần
mặt biển của nhà máy là 816,03ha trong đó: [1]
-
Nhà máy chính: 110 ha.
Khu bể chứa dầu thô, sản phẩm: 85,83 ha.
Tuyến ống dẫn dầu thô, sản phẩm, cấp và xả nước biển: 94,46 ha.
Bến cảng xây dựng, khu cảng xuất sản phẩm, hệ thống phao rót dầu không
bến (SPM), đường ống ngầm dưới biển và khu vực vòng quay tàu: 486,04 ha
đất và mặt biển. Đường vào Nhà máy lọc dầu, khu nhà ở cho cán bộ, công
nhân viên tại Vạn Tường: 39,7 ha. Dầu thô dùng làm nguyên liệu cho nhà
máy là dầu thô từ mỏ Bạch Hổ và dầu nhập khẩu. Mỏ dầu Bạch Hổ nằm ở vị
trí Đông Nam, cách bờ biển Vũng Tàu khoảng 145km. Đây là mỏ cung cấp
dầu mỏ chủ yếu cho Việt Nam hiện nay. Từ mỏ này có đường ống dẫn khí
đồng hành vào bờ cung cấp cho nhà máy khí hóa lỏng Dinh Cố, nhà máy
điện Bà Rịa và trung tâm điện lực Phú Mỹ cách Vũng Tàu 40km.
8
Mỏ Bạch Hổ hiện nay đang khai thác bằng chế độ tự phun, góp phần không
nhỏ cho nền kinh tế nước nhà. Dầu thô được khai thác từ mỏ Bạch hổ là loại dầu có
phẩm chất tốt, là dầu ngọt, nhẹ và hàm lượng tạp chất thấp. Mỏ dầu Bạch Hổ có trữ
lượng khoảng 300 triệu tấn và được khai thác thương mại từ giữa năm 1986. Đây là
mỏ dầu lớn nhất Việt Nam và hiện nay đã đạt công suất khai thác tối đa. Mỗi ngày
khai thác được từ mỏ này 38000 tấn dầu thô chiếm 80% sản lượng dầu thô Việt
Nam. Theo thiết kế, nhà máy lọc dầu Dung Quất sẽ sử dụng 100% dầu thô từ mỏ
Bạch Hổ trong giai đoạn 1 và trong giai đoạn 2 sẽ chế biến dầu thô hỗn hợp ( 85%
dầu thô Bạch hổ và 15% dầu chua Dubai ) khi đã nâng cấp, mở rộng phân xưởng xử
lý lưu huỳnh. [1]
1.1.3. Hệ thống phân xưởng và các hạng mục phụ trợ trong nhà máy lọc dầu
Dung Quất
Theo hồ sơ thiết kế kỹ thuật tổng thể được duyệt cho giai đoạn chế biến dầu
ngọt, bao gồm các phân xưởng chính sau: [1]
- Phân xưởng chưng cất dầu thô ở áp suất khí quyển (CDU);
- Phân xưởng xử lý naphtha bằng hyđro (NHT);
- Phân xưởng refornhỏ nhấtg xúc tác liên tục;
- Phân xưởng xử lý LPG (LTU);
- Phân xưởng thu hồi propylene (PRU);
- Phân xưởng xử lý kerosene (KTU);
- Phân xưởng xử lý naphta từ RFCC (NTU);
- Phân xưởng xử lý nước chua;
- Phân xưởng nước chua (SWS);
- Phân xưởng tái sinh anhỏ nhất (ARU);
- Phân xưởng trung hòa kiềm (CNU);
- Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU);
- Phân xưởng isomer hóa (ISOM);
- Phân xưởng xử lý LCO bằng hyđro (LCO-HDT).
• Khu bồn bể chứa
- Bể chứa dầu thô gồm 6 bể có tổng dung tích 390.000 m3
- Bể chứa trung gian
- Bể chứa sản phẩm
• Các hạng mục phụ trợ của nhà máy: Công suất các hạng mục phụ trợ và ngoại vi
như nhà máy điện, hệ thống cung cấp hơi, khí trơ, nhiên liệu, khí nén, xử lý nước
thải, nhà hành chính, xưởng bảo dưỡng sửa chữa ... được thiết kế phù hợp với nhu
cầu công nghệ và yêu cầu vận hành của Nhà máy.
9
• Các công trình biển
- Hệ thống phao rót dầu không bến nhập dầu thô tại vịnh Việt Thanh được
-
thiết kế để tiếp nhận tàu dầu có trọng tải 80.000 – 110.000 DWT.
Công suất 6 bến xuất sản phẩm của cảng kín bố trí tại vịnh Dung Quất như
sau:
+ Bến số 1 và 2 cho tàu có trọng tải tới 50.000 DWT;
+ Bến số 3, 4 và 5 cho tàu có trọng tải tới 30.000 DWT;
+ Bến số 6 cho tàu có trọng tải tới 30.000 DWT.
- Đê chắn sóng được thiết kế bảo đảm việc xuất sản phẩm tại cảng kín liên tục
và an toàn.
- Bến phục vụ cho giai đoạn xây dựng và phục vụ cho công tác bảo dưỡng các
công trình biển sau này.
• Ngoài ra còn các cơ sở hạ tầng khác như
Hệ thống cung cấp điện cho giai đoạn xây dựng từ trạm biến áp Dung Quất
đến mặt bằng Nhà máy, khu cảng và hệ thống cung cấp điện dự phòng từ mạng lưới
điện quốc gia cho vận hành Nhà máy lọc dầu (nguồn 2).
-
Hai đoạn đường nối Nhà máy với đường cao tốc và một đoạn đường nối khu
bể chứa sản phẩm với đường cao tốc (tổng cộng dài 2,5km).
Nhà ở và cơ sở dịch vụ cho cán bộ, công nhân viên vận hành Nhà máy (khu
đê quai bao Sông Trà và khu nhà ở và cơ sở dịch vụ tại Vạn Tường). [1]
1.1.4. Sản phẩm của nhà máy lọc dầu Dung Quất
Chủng loại sản phẩm: propylen, khí hóa lỏng (LPG), xăng ô tô không pha chì
(xăng A-90/92/95 RON), nhiên liệu phản lực/dầu hỏa dân dụng, nhiên liệu diesel ô
tô (DO) và dầu nhiên liệu (FO).
Chất lượng sản phẩm: đối với các sản phẩm tiêu thụ trong nước tuân theo các
tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm của Việt Nam. Đối với các sản phẩm xuất khẩu
phải đáp ứng các yêu cầu chất lượng xuất khẩu.
10
Khi vận hành công suất ở mức 100% (dự kiến vào tháng 8-2009), mỗi tháng
NMLD Dung Quất sẽ sản xuất gần 150.000 tấn xăng, 240.000 tấn dầu diesel,
khoảng 23.000 tấn LPG và các sản phẩm khác như propylene (trên 8.000 tấn), xăng
máy bay Jet-A1 (khoảng 30.000 tấn) và dầu FO (khoảng 25.000 tấn). NMLD Dung
Quất sẽ đáp ứng khoảng 30% nhu cầu sử dụng xăng dầu trong nước, từng bước bảo
đảm về an ninh năng lượng. [1]
1.1.5. Nguồn nhân lực cho nhà máy
Nguồn nhân lực cho vận hành nhà máy được chủ đầu tư quan tâm hàng đầu.
Sau khi tuyển chọn nguồn nhân lực, ban quản lý dự án và nhà thầu đã phối hợp đưa
đi đào tạo trong nước và nước ngoài. Đến nay có hơn 1.046 người tham gia vận
hành nhà máy gồm các kỹ sư và công nhân ở khối kỹ thuật, công nghệ lọc hóa dầu,
điện - điện tử, tự động hóa, cơ khí, công nghệ thông tin..., trong đó có 510 kỹ sư,
công nhân kỹ thuật là người Quảng Ngãi. Hầu hết cán bộ kỹ sư, công nhân ở đây
đều rất trẻ, trên dưới 30 tuổi, đảm đương được các phần việc từ quản lý đến vận
hành sản xuất cho ra sản phẩm. [1]
1.2. Tổng quan một số phân xưởng chính của nhà máy Lọc dầu Dung Quất
1.2.1. Sơ đồ các cụm phân xưởng chính của nhà máy
Dầu thô được bơm từ tàu chở dầu qua hệ thống SPM qua đường ống phân
phối, đường ống dẫn dầu thô đến bể chứa dầu thô. Sau khi qua bộ phận tách muối,
nó làm nguyên liệu cho phân xưởng đầu tiên của nhà máy – phân xưởng chưng cất
khí quyển (CDU) và được gia nhiệt sơ bộ bằng các dòng sản phẩm và dòng bơm
tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt. Tại đây dầu thô được phân đoạn thành một
số sản phẩm trong tháp chưng cất chính dựa trên sự khác nhau về độ bay hơi
tương đối của các cấu tử trong dầu thô. [1]
Sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp chưng cất CDU được đưa qua cụm xử lý khí của
phân xưởng RFCC và sau đó qua phân xưởng xử lý khí hóa lỏng LPG.
Dòng Naphtha được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro và sau đó
tới tháp tách Naphtha, tại đây dòng Naphtha được tách thành dòng Naphtha nhẹ
và dòng Naphtha nặng.
11
Hình 1.1. Sơ đồ công nghệ của nhà máy Lọc dầu Dung Quất [1]
12
-
Dòng Naphtha nhẹ từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Isomer hóa
(ISOM)
Dòng Naphtha nặng từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Reforming xúc
tác liên tục (CCR).
Dòng Kerosene từ phân xưởng chưng cất khí quyển được đưa trực tiếp tới
bể chứa Kerosene hoặc được sử dụng làm nguyên liệu trộn để sản xuất Diesel và
dầu đốt, hoặc nó được đưa tới phân xưởng xử lý Kerosene (KTU). Tại phân xưởng
KTU hàm lượng của mercaptan (RSH), Hydrosulfide (H2S) và acid Naphthenic
(RCOOH) được giảm xuống và nước bị loại bỏ. Kerosene đã xử lý sau đó được đưa
tới bể chứa tại đây nó được sử dùng làm nhiên liệu phản lực JetA1. [1]
Dòng dầu nhẹ LGO từ phân xưởng chưng cất khí quyển được bơm trực tiếp
tới các hệ thống pha trộn Diesel và cuối cùng tới bể chứa tại khu vực bể chứa sản
phẩm.
Dòng dầu nặng HGO được bơm tới bể chứa tại nhà máy, từ đó nó được bơm
tới hệ thống pha trộn Diesel/dầu đốt.
Do nguyên liệu ban đầu là dầu thô Bạch Hổ (dầu ngọt) nên cặn chưng cất
khí quyển có chất lượng tốt, làm nguyên liệu cho phân xưởng cracking xúc tác
tầng sôi (RFCC) - đây là một trong những phân xưởng quan trọng nhất của nhà
máy. Các sản phẩm của RFCC như Heavy Naptha, LCO, DCO được đem đi phối
trộn các thành phẩm như Mogas 92/95, Auto Diesel và FO, hoặc làm dầu Flushing
(dầu rửa).
Để ổn định các bán sản phẩm cũng như làm chức năng vận chuyển, cung
cấp, lưu trữ thì nhà máy còn có hệ thống các bồn bể chứa (sản phẩm trung gian,
thành phẩm) và các trạm bơm tương ứng, và các hệ thống phụ trợ khác. [1]
1.2.2. Phân xưởng chưng cất dầu thô – CDU (Phân xưởng số 011)
Công suất thiết kế: 6,5 triệu tấn/năm (tương đương 148.000 thùng/ngày
trường hợp dầu ngọt và 141.000 thùng/ngày trường hợp dầu chua).
Mô tả chung
Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất dầu thô và được gia nhiệt sơ
bộ bằng các dòng sản phẩm và dòng bơm tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt.
Dầu thô được phân đoạn thành một số sản phẩm trong tháp chưng cất. Sản phẩm
Naphtha ở đỉnh được xử lý thêm trong một tháp ổn định và một thiết bị tách.
13
Các sản phẩm của phân xưởng chưng cất dầu thô được trình bày ở bảng 1.1.
Bảng 1.1. Các sản phẩm của phân xưởng chưng cất dầu thô [1]
Sản phẩm
Toàn bộ phân đoạn Naphtha
Kerosene
Dầu nhẹ (LGO)
Dầu nặng (HGO)
Cặn chưng cất khí quyển (RA)
Đi đến
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (NHT)
Phân xưởng xử lý Kerosene (KTU)
Bể chứa ( Qua hệ thống blending)
Bể chứa
Phân xưởng RFCC
Sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp chưng cất CDU được đưa qua cụm xử lý khí
của phân xưởng RFCC và sau đó qua phân xưởng xử lý khí hóa lỏng LPG.
Dòng Naphtha được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro và sau
đó tới tháp tách Naphtha, tại đây dòng Naphtha được tách thành dòng Naphtha
nhẹ và dòng Naphtha nặng.
Dòng Naphtha nhẹ từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Isomer hóa.
Dòng Naphtha nặng từ tháp tách được đưa đến phân xưởng Reforming xúc
tác liên tục.
Dòng Kerosene từ phân xưởng chưng cất khí quyển được đưa trực tiếp tới
bể chứa Kerosene hoặc được sử dụng làm nguyên liệu trộn để sản xuất Diesel và
dầu đốt, hoặc nó được đưa tới phân xưởng xử lý Kerosene. Tại phân xưởng KTU
hàm lượng của mercaptan (RSH), Hydrosulfide (H2S) và acid Naphthenic
(RCOOH) được giảm xuống và nước bị loại bỏ. Kerosene đã xử lý sau đó được
đưa tới bể chứa tại đây nó được sử dùng làm nhiên liệu phản lực JetA1.
Dòng dầu nhẹ từ phân xưởng chưng cất khí quyển được bơm trực tiếp tới các
hệ thống pha trộn Diesel và cuối cùng tới bể chứa tại khu vực bể chứa sản phẩm.
Dòng dầu nặng được bơm tới bể chứa tại nhà máy, từ đó nó được bơm tới
hệ thống pha trộn Diesel/dầu đốt.
Phần cặn từ CDU được chuyển qua phân xưởng RFCC để nâng cấp lên
thành các sản phẩm trung gian có giá trị thương phẩm cao hơn. [1]
1.2.3. Phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro - NHT (Phân xưởng số 012)
-
Công suất: 23.500 thùng/ngày
Nhà cung cấp bản quyền: UOP
14
Mô tả chung
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro được thiết kế để xử lý toàn bộ
phân đoạn Naphtha từ phân xưởng chưng cất khí quyển. Phân xưởng gồm một lò
phản ứng xúc tác tầng cố định và tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm. Các thiết bị sẽ
được lắp đặt để tái sinh xúc tác. Sản phẩm Naphtha từ phân xưởng xử lý Naphtha
bằng Hydro được dẫn trực tiếp đến tháp tách Naphtha. Khí thoát ra từ phân xưởng
NHT sẽ được đưa vào cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC và được làm sạch bằng
quá trình hấp thụ bằng Amine. [1]
1.2.4. Phân xưởng reforming xúc tác liên tục - CCR (Phân xưởng số 013)
- Công suất: 21.100 thùng/ngày
- Nhà cung cấp bản quyền: UOP
Mô tả chung
Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục xử lý nguyên liệu Naphtha nặng từ
tháp tách Naphtha.
Nguyên liệu vào lò phản ứng được tiếp xúc với chất xúc tác tuần hoàn (sẽ
được tái sinh liên tục để duy trì hoạt tính xúc tác). Dòng sản phẩm từ lò phản ứng
được tách thành dòng hydrocarbon lỏng và dòng khí giàu hydro. Dòng lỏng
reformat được phân đoạn để sinh ra sản phẩm reformat và khí hóa lỏng LPG chưa
ổn định.
Sản phẩm reformat được đưa trực tiếp tới bể chứa tại nhà máy lọc dầu.
LPG chưa ổn định được chia làm 2 dòng : đi qua bể chứa sản phẩm trung gian
(Offspec LPG) và đi vào phân xưởng LTU (Unit 016) [1]
1.2.5. Phân xưởng xử lý Kerosene - KTU (Phân xưởng số 014)
Công suất: 10.000 thùng/ngày
Nhà cung cấp bản quyền: Merichem.
Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi (Fiber-Film)
Mô tả chung
Phân xưởng xử lý Kerosene được thiết kế để giảm hàm lượng mercaptan
(RSH), hydrosulfide (H2S) và acid naphthenic (RCOOH) từ nguyên liệu là Kerosene
chưng cất trực tiếp sinh ra trong CDU. Xút tinh khiết dùng cho phân xưởng được
cung cấp từ các thiết bị bên ngoài với nồng độ thích hợp. Phân xưởng xử lý
Kerosene loại bỏ toàn bộ nước ra khỏi sản phẩm. Tiêu chuẩn sản phẩm đạt được
bằng chiết một giai đoạn.
15
Sản phẩm từ phân xưởng xử lý Kerosene được dẫn tới bể chứa, từ bể chứa
nó được bán như nhiên liệu phản lực JetA1 hoặc sử dụng làm nguyên liệu trộn
Diesel. Phân xưởng xử lý Kerosene tạo ra Kerosene đáp ứng tiêu chuẩn nhiên
liệu phản lực JetA1. [1]
1.2.6. Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi (RFCC) (Phân xưởng số 015)
Công suất: 69.700 thùng/ngày
Nhà cung cấp bản quyền: IFP
Chế độ vận hành
Max Naphtha RFCC (Tối đa xăng)
Max Distillat (Tối đa LCO)
Mô tả chung
Phân xưởng RFCC nhận trực tiếp phần cặn chưng cất khí quyển nóng từ
phân xưởng chưng cất khí quyển, hoặc phần cặn nguội từ bể chứa.
Cụm chuyển hóa và phân tách: gồm có thiết bị phản ứng, thiết bị tái sinh,
tháp chưng cất chính, thiết bị kiểm soát xúc tác và các thiết bị phụ trợ khác.
Bộ phận chuyển hóa của phân xưởng RFCC sẽ chế biến ra các dòng sau:
+
+
+
+
Dòng khí ướt được dẫn tới cụm xử lý khí RFCC
Dòng naphta được dẫn tới phân xưởng NTU
Dòng dầu nhẹ (LCO) được đưa đến bể chứa và phân xưởng LCO-HDT.
Dòng dầu cặn (DCO) được đưa tới hệ thống pha trộn dầu đốt hoặc
bồn chứa dầu đốt dùng cho nhà máy.
Cụm xử lý khí RFCC: cụm xử lý khí RFCC gồm có hai tháp hấp thụ bằng
Amine và một thiết bị stripping để xử lý khí nhiên liệu và khí hóa lỏng LPG trước
khi chúng ra khỏi thiết bị và sẽ sử dụng dòng Amine sạch từ tháp tái sinh
Amine (ARU). Dòng Amine bẩn sẽ được đưa trở lại ARU để tái sinh. [1]
Dòng khí ướt và sản phẩm đỉnh từ tháp chưng cất chính được đưa tới cụm xử
lý khí của phân xưởng RFCC, sẽ tạo ra các dòng sau:
+ Dòng FG chưa bão hòa đi ra từ tháp hấp thụ bằng Amine.
+ Dòng hỗn hợp C3/C4 được đưa tới phân xưởng xử lý LPG (LTU)
trước khi phân tách ra trong phân xưởng thu hồi Propylene (PRU).
+ Toàn bộ dòng Naphtha thu hồi được đưa tới phân xưởng xử lý Naphtha
của phân xưởng RFCC (NTU).
1.2.7. Phân xưởng xử lý LPG - LTU (Phân xưởng số 016)
-
Công suất: 21.100 thùng/ngày
16
- Nhà cung cấp bản quyền: Merichem
- Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi (Fiber-Film)
Mô tả chung
Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng mercaptan,
carbonyl sulfide và H2S trong dòng LPG bằng thiết bị tiếp xúc FILBER-FILMTM
(hấp thụ bằng Amine) trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylene.
1.2.8. Phân xưởng xử lý Naphtha của phân xưởng RFCC – NTU (017)
Công suất: 45.000 thùng/ngày
Nhà cung cấp bản quyền: Merichem
Công nghệ: Tiếp xúc màng-sợi (Fiber-Film)
Mô tả chung
Phân xưởng xử lý Naphtha được thiết kế làm giảm hàm lượng
mercaptan, carbonyl sulfide và H2S trong dòng Naphtha bằng thiết bị tiếp xúc
FILBER-FILMTM.
Sản phẩm từ phân xưởng NTU được đưa tới hệ thống phối trộn xăng hoặc tới
bể chứa light slop nếu sản phẩm không đạt chất lượng.
Xút sạch ở nồng độ thích hợp được cung cấp cho phân xưởng để dùng cho
xử lý. Xút đã qua sử dụng từ tháp xử lý được dẫn tới phân xưởng trung hòa kiềm
(CNU).
1.2.9. Phân xưởng xử lý nước chua - SWS (Phân xưởng số 018)
Mô tả chung
Phân xưởng xử lý nước chua (SWS) được thiết kế để xử lý các dòng nước
chua được trộn từ phân xưởng CDU, NHT, RFCC, LCODHT, hệ thống đuốc chua
và CCR.
Nước đã qua xử lý được đưa đến phân xưởng CDU sử dụng để tách muối
hoặc đến phân xưởng ETP.
Phân xưởng xử lý nước chua SWS được thiết kế với lưu lượng nguyên
liệu 82.91m3/h và 74.2m3/h tương ứng với trường hợp chạy dầu hỗn hợp và dầu
Bạch Hổ. Phân xưởng này có khả năng vận hành với công suất từ 40% đến 100%
lưu lượng thiết kế. [1]
Phân xưởng SWS được thiết kế để đạt được tiêu chuẩn của dòng nước được
đề cập ở bảng 1.2 sau khi được xử lý như sau:
17
Bảng 1.2. Tiêu chuẩn dòng nước chua sau xử lý [1]
Tính chất
Hàm lượng H2S
Hàm lượng NH3
Tiêu chuẩn
10 wt.ppm max (ASTM D4658)
50 wt.ppm max (ASTM D1426)
Nước chua từ các phân xưởng CDU, NHT và RFCC được đưa tới bình ổn
định, tại đây dòng nước chua được tách khí và gạt váng dầu trên bề mặt. Dòng khí
chua này được đưa tới đầu đuốc đốt khí chua. Hỗn hợp nước chua được bơm qua
thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu và sản phẩm đáy tới cột tách, tại đây ammoniac
và H2S hòa tan được loại ra khỏi nước chua.
Nước đã khử chua được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không khí trước
khi dẫn tới phân xưởng xử lý nước thải.
1.2.10. Phân xưởng tái sinh Amine - ARU (Phân xưởng số 019)
Mô tả chung
Phân xưởng tái sinh amine (ARU) được thiết kế để tách hyđro sunphua ra
khỏi dòng amine bẩn quay về từ các tháp hấp thụ của phân xưởng Cracking xúc tác
(FCC)và phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (LCOHDT), và cung cấp amine sạch
trở lại cho các phân xưởng nói trên.
Phân xưởng ARU thiết kế để tái sinh 102,5 m3/h amine bẩn trong trường
hợp dòng nguyên liệu vào tháp tái sinh amine chứa 0,29mol H2S/mol DEA.
Phân xưởng ARU có khả năng vận hành trong khoảng 50% đến 100% công
suất thiết kế của phân xưởng.
Bảng 1.3. Tiêu chuẩn sản phẩm của phân xưởng tái sinh amine
Tính chất
Tiêu chuẩn kỹ thuật
Hàm lượng H2S
0,022mol/mol DEA
Nồng độ amine
20% wt/wt DEA
Dòng Amine bẩn từ phân xưởng RFCC được đưa tới bình ổn định để tách
bỏ các hydrocarbon và khí khỏi Amine. Dầu hớt ra được dẫn tới bể chứa dầu thải
nhẹ và khí chua được làm sạch và dẫn tới hệ thống khí nhiên liệu.
18
Dòng Amine bẩn được đưa tới thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và
sản phẩm, rồi tới tháp tái sinh để tách hydrosulfide (H2S).
Khí chua từ đỉnh cột được ngưng tụ và hồi lưu, và khí chua còn lại nồng độ
cao được đưa đến đuốc đốt khí chua.
Dòng Amine sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên liệu và không
khí. Amine sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm ngược trở
lại các tháp hấp thụ H2S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng Amine được lọc
để loại bỏ tạp chất.
Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả năng chứa
toàn bộ lượng Amine đã qua sử dụng . Amine sạch được chứa trong một bể nhỏ bổ
sung để pha chế dung dịch Amine ban đầu và dung dịch Amine bổ sung. [1]
1.2.11. Phân xưởng trung hòa kiềm - CNU (Phân xưởng số 020)
Mô tả chung
Phân xưởng trung hòa kiềm có khả năng xử lý dòng kiềm từ phân xưởng xử
lý LPG (LTU), phân xưởng xử lý Kerosen (KTU) và phân xưởng xử lý
Naphtha sau cracking xúc tác tầng sôi RFCC(NTU). Ngoài ra, phân xưởng này còn
có khả năng xử lý dòng nước kiềm từ quá trình tái sinh trong phân xưởng xử lý
Naphtha bằng Hydro (NHT).
Xút thải được tách khí và sau đó được trung hòa bằng acid sulfuric. Nước
muối trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng thải. Khí chua sinh ra từ
phân xưởng được đưa đến đuốc đốt khí chua. Các dòng đưa tới phân xưởng trên cơ
sở từng mẻ và liên tục. [1]
1.2.12. Phân xưởng thu hồi Propylene - PRU (Phân xưởng số 021)
Mô tả chung
Phân xưởng thu hồi Propylene được thiết kế để xử lý dòng hỗn hợp C3/C4
từ phân xưởng xử lý LPG. Phân xưởng PRU sẽ tách và tinh chế Propylene để đạt
được đặc tính kỹ thuật của loại Propylene 99.6% khối lượng. Cụm phân xưởng PRU
gồm có 3 tháp chính: tháp T2101 tách C4+ ra khỏi hỗn hợp C3-, tháp T2102 tách các
khí C2- ra khỏi C3 và tháp T2103 tách C3= ra khỏi C3. Sản phẩm Propylene
từ cột tách propane/Propylene tiếp tục được xử lý trước khi đi qua khu vực PP
(Polypropylene). [1]
19
1.2.13. Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh - SRU (Phân xưởng số 022)
Mô tả chung
Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU) được thiết kế để chuyển hoá tất cả các
hợp chất của lưu huỳnh hiện diện trong dòng khí axit nguyên liệu thành nguyên
tố lưu huỳnh lỏng. Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh bằng phương pháp Claus (SRU)
sẽ được lắp đặt ở dạng cụm. Phân xưởng sẽ có công suất xử lý 3 tấn lưu
huỳnh/ngày để xử lý khí acid từ phân xưởng ARU, khí thoát ra từ phân xưởng
SWS và khí thải từ CNU. Khí acid từ ARU được đưa tới lò phản ứng, khí thoát ra
từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU được đưa tới lò đốt.
Phân xưởng SRU được thiết kế với năng suất 5 tấn/ngày của sản phẩm
lưu huỳnh lỏng đã tách khí, với hiệu suất thu hồi lưu huỳnh tối thiểu là 95% của
lượng lưu huỳnh vào phân xưởng SRU.
Nồng độ phát tán các khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ
đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng khí Việt Nam (TVCN 5939-1995.). [1]
1.2.14. Phân xưởng đồng phân hóa - ISOM (Phân xưởng số 023)
- Công suất: 6.5000 thùng/ngày
- Nhà cung cấp bản quyền: UOP
Mô tả chung
Phân xưởng đồng phân hóa sẽ được bổ sung để tạo ra sản phẩm Isomate có
chỉ số octane cao bằng cách sử dụng nguyên liệu là Naphtha nhẹ đã xử lý hydro
từ phân xưởng NHT. [7]
1.2.15. Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro (Phân xưởng số 024)
- Công suất: 1.320.000 tấn/năm
- Nhà cung cấp bản quyền: IFP (Axens)
Mô tả chung
Phân xưởng LCO-HDT sẽ được bổ sung để xử lý dòng LCO từ phân
xưởng RFCC để nó có thể được phối trộn vào Diesel ô tô, bằng cách xử lý LCO
bằng hydro làm tăng sự ổn định. [1]
20
CHƯƠNG 2 – TỔNG QUAN VỀ PHÂN XƯỞNG CRACKING
XÚC TÁC TẦNG SÔI – RFCC
2.1. Mục đích và công suất của phân xưởng
Công suất thiết kế của phân xưởng là 69.700 thùng ngày (BPSD) (hoạt động
liên tục 8.000h/năm), xử lý cặn chưng cất khí quyển từ các loại dầu thô sau:
-
Dầu Bạch Hổ
Hỗn hợp dầu Bạch Hổ và dầu Dubai
Phân xưởng RFCC được thiết kế để xử lý cả hai loại dầu thô Bạch Hổ và
dầu phối trộn với tỷ lệ dầu Bạch Hổ/dầu Dubai là 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầu
thô Dubai. Phân xưởng RFCC có khả năng vận hành ở 2 chế độ khác nhau:
-
Maximine RFCC Naphtha (Max Gasoline)
Maximine LCO (Max Distillate)
Phân xưởng RFCC có thể xử lý 100% dầu cặn nóng trực tiếp từ phân
xưởng CDU hay có thể xử lý đến 100% dầu cặn nguội từ bể chứa nhờ hệ thống
gia nhiệt và thu hồi nhiệt.
Mục đích chính của phân xưởng craking xúc tác tầng sôi dầu cặn (Residue
Fluid Catalytic Craking) công nghệ R2R là chuyển hóa nguyên liệu cặn thành các
sản phẩm phân đoạn nhẹ, có giá trị như: LPG, xăng, nguyên liệu Diesel (light cycle
oil). Nhờ các phản ứng hóa học ở dạng hơi với sự có mặt của xúc tác, các phân tử
hydrocacbon mạch dài trong nguyên liệu sẽ được bẻ gãy thành các phân tử mạch
ngắn. Xúc tác tái sinh nóng cung cấp nhiệt cho quá trình cracking, làm bay hơi
nguyên liệu dầu đã được nguyên tử hóa và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình
cracking nhanh và có tính chọn lọc. Sự hóa hơi nguyên liệu và các phản ứng
cracking xảy ra trong ống phản ứng trong khoảng 2 giây. Các sản phẩm của phản
ứng như khí đốt, dầu cặn (slurry) và cốc cũng được tạo thành trong ống phản ứng.
Phần lớn các thiết bị trong phân xưởng FCC dùng để chứa xúc tác, phân tách hơi
sản phẩm và tách cốc khỏi xúc tác, trong khi đó chỉ một phần nhỏ trong hệ thống
được sử dụng trực tiếp cho phản ứng cracking.
Công nghệ RFCC của AXENS kết hợp 2 tầng tái sinh xúc tác, hệ thống
phun nhiên liệu đồng nhất, dòng điều khiển nhiệt (mixed temperature control), hệ
thống tách cuối ống nâng và các thiết bị phân phối không khí, hơi nước. Công nghệ
21
thực nghiệm RFCC của AXENS có thể chuyển hóa cặn chưng cất thành sản phẩm
với độ linh hoạt cao.
Phần tháp chưng cất phân tách sản phẩm hơi từ thiết bị phản ứng. Các sản
phẩm gồm dầu cặn (clarified oil), LCO và xăng nặng. Để tối đa sản phẩm xăng,
phần xăng nặng được trộn với xăng nhẹ từ phân xưởng thu hồi khí. Để tối đa sản
phẩm Diesel, phần xăng nặng sẽ được trộn với LCO.
Phần hơi và lỏng ở đỉnh tháp chưng cất được xử lý tại phân xưởng thu hồi
khí. Sản phẩm của phân xưởng này gồm xăng nhẹ, khí đốt và LPG được xử lý
amine.
Hình 2.1. Cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU
2.2. Nguyên liệu và sản phẩm phân xưởng RFCC nhà máy lọc dầu Dung Quất
2.2.1. Nguyên liệu
Nhà máy lọc dầu Dung Quất hoạt động với nguồn nguyên liệu là 100% dầu
Bạch Hổ hoặc hỗn hợp dầu Bạch Hổ + dầu Dubai (5,5/1).
Theo đánh giá của viện dầu mỏ UOP (Mỹ), thì cặn chưng cất khí quyển AR
có thể được sử dụng trực tiếp làm nguyên liệu cho phân xưởng RFCC mà không cần
xử lý bằng chưng cất chân không và không cần cụm xử lý lưu huỳnh rất tốn kém,
22
điều này có ý nghĩa quan trọng trong việc giảm tối thiểu đầu tư cho việc xây dựng
các nhà máy lọc dầu.
Hình 2.2. Sơ đồ tổng quan các phân xưởng chế biến của nhà máy lọc dầu Dung Quất
Từ hình trên ta có thể thấy nguyên liệu của phân xưởng RFCC được lấy trực
tiếp từ phần cặn AR mà không qua các phân xưởng xử lý như HDS, chưng cất chân
không.
Dầu Bạch Hổ được xem là loại dầu thô sạch, ít lưu huỳnh, ít kim loại nặng
như vanadi, niken, ít nitơ, ít thành phần nhựa và asphanten và có giá trị cao trên thị
trường thế giới.
Bảng 2.1. Thành phần mỏ dầu Bạch Hổ[ 4]
Đặc điểm
Khoáng sắt, TBP
Hiệu suất so với dầu thô
Hiệu suất so với dầu thô
Tỷ trọng API
Tỷ trọng d154
Hàm lượng Nitơ
Hàm lượng Lưu huỳnh
Conradson Carbon
Hàm lượng Vândi
Đơn vị
°C
% thể tích
% khối lượng
0
API
ppm khối lượng
% khối lượng
% khối lượng
ppm khối lượng
Dầu Bạch Hổ
370+
47,3
50,1
28,9
0,882
1300
0,05
1,57
0
Ghi chú
D1266
D189
D2787
23
Hàm lượng Niken
Hàm lượng natri
Độ nhớt tại 50°C
Độ nhớt tại 100°C
Điểm nóng chảy
Asphalten
Hàm lượng parafin
Hàm lượng hydro
Chỉ số axit
KUOP
ASTM distillation,
(D1160 @ 760 mmHg)
IBP
10%
30%
50%
% thể tích trên 550°C
ppm khối lượng
ppm khối lượng
cSt
cSt
°C
% khối lượng
% khối lượng
% khối lượng
mg KOH/gm
1
1,6
43,4
9
52
1,0
41
12,84
0,05
12,78
D2788
D445
D97
D128
D1018
D3242
°C
262
379
437
480
32,5
2.2.2. Sản phẩm phân xưởng RFCC nhà máy
Bảng 2.2. Cơ cấu sản phẩm theo điểm cắt tiêu chuẩn
Hiệu suất sản
phẩm,
% khối lượng
H2 S
H2
C1
C2
C2−
Khí khô
C3
C3
i C4
n C4
i C4−
1 C4 −
2 C4 −
C4−−
LPG
C5 – 2200C
LCO – 220 ÷ 3600C
Cặn - 3600C
Bạch Hổ
(Tối đa phân đoạn
xăng)
0,0274
0,1000
0,5810
0,5139
0,5008
1,6957
1,4673
5,0861
3,5602
1,0834
1,6477
1,5859
4,3295
0,0310
18,7912
55,0125
11,9778
7,2655
Bạch Hổ
(Tối đa phân đoạn trung
bình)
0,0231
0,1000
0,5097
0,4624
0,4279
1,5000
1,2262
3,5423
2,7052
0,6706
1,1700
1,1797
3,1645
0,0145
13,6732
41,8821
28,5567
9,5657
24
Cốc
Tổng
5,2299
100,00
Chất lượng sản phẩm xăng
Lưu huỳnh,
10
ppm khối lượng
RON
91,8
MON
79,6
Olefin, % khối
35
lượng
Hàm lượng tối đa xúc tác bị cuốn lẫn trong cặn:
lượng
Hàm lượng H2S tối đa cho phép khí đốt:
lượng
4,7993
100,00
10
91,7
69,2
45
100 ppm khối
50 ppm khối
2.3. Công nghệ RFCC của nhà máy lọc dầu Dung Quất
Nhà máy lọc dầu Dung Quất lựa chọn công nghệ cracking xúc tác của hai
hãng IFP – Total và Stone & Webster, công nghệ tái sinh xúc tác 2 cấp có tên
“R.2.R” (hay Reactor_2_Regenerator.
Ưu điểm nổi bật nhất của hệ thống RFCC của hãng là khả năng chế biến được
đa dạng nguồn nguyên liệu, do có hệ thống hoàn nguyên 2 giai đoạn:
Hình 2.3. Sơ đồ công nghệ RFCC
25
Hình 2.4. Sơ đồ R.2.R của hãng IFFP
Quá trình hoạt động của phân xưởng RFCC được quyết định bởi mối quan hệ
giữa nguyên liệu, thông số vận hành, xúc tác, thiết kế công nghệ và hệ thống điều
khiển thiết bị. Để phân xưởng RFCC hoạt động hiệu quả nhất cần tối ưu các thông
số vận hành trong các giới hạn về nguyên liệu, thiết bị và các ràng buộc về môi
trường. Để hiểu rõ hơn về công nghệ cracking của NMLD Dung Quất cần phân tích
sự ảnh hưởng của những yếu tố sau đây [1,4].
2.3.1. Ảnh hưởng nhiệt độ đầu ra của ống đứng
Nhiệt độ đầu ra của ống đứng (Riser Outlet Temperature: ROT) thông thường
được cài đặt để đạt được độ chuyển hóa như mong muốn. Điển hình là trong chế độ
hoạt động tối đa phân đoạn trung bình thì nhiệt độ khoảng 510 oC còn trong chế độ
tối đa xăng là 525oC đến 530oC. Nhiệt độ này được điều khiểnbởi lượng xúc tác đi
từ thiết bị tái sinh, nhiệt độ dòng nguyên liệu.[6,8]
