Tải bản đầy đủ (.pdf) (85 trang)

Mô phỏng, tối ưu hóa và xử lý sự cố cho xưởng tổng hợp amoniac ở công ty phân đạm và hóa chất hà bắc

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (5.55 MB, 85 trang )

Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền
MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN ............................................................................................. 5 
LỜI MỞ ĐẦU ............................................................................................. 6 
Phần 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT ........................................................ 7 
I.1. Lý thuyết về Amonia ...................................................................... 7
1.1.1 Lịch sử phát triển công nghệ sản xuất amoniac ......................... 7 
1.1.2.  Các nguyên liệu sản xuất amoniac ......................................... 8 
1.1.2.1. Nguyên liệu ở thể rắn........................................................................... 8
1.1.2.2. Nguyên liệu ở thể lỏng hoặc thể khí .................................................... 9
1.1.2.3. Nguyên liệu khí tự nhiên ................................................................... 10

1.1.3 Tính chất vật lý NH3 ................................................................. 10 
1.1.4 Tính chất hóa học của NH3
................................................. 12 
1.1.5 Cơ chế của phản ứng tổng hợp NH3 ..................................... 13 
I.2. Giới thiệu các công nghệ sản xuất amoniac ............................... 14
1.2.1. Công nghệ Kellogg............................................................................... 15
1.2.2.  Công nghệ LCA  ..................................................................................... 17 
1.2.3.  Công nghệ của Haldor Topsoe  ............................................................. 17 

I.3. Giới thiệu về Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc .............. 20
1.3.1. Lịch sử hình thành và phát triển của Công ty ........................ 20 
1.3.2. Xưởng Tổng hợp Amoniac ..................................................... 22 
1.3.2.1. Amoniac sản phẩm ............................................................................. 22
1.3.2.2. CO2 sản phẩm .................................................................................... 22

1.3.3.  Nguyên liệu ........................................................................... 23 


1.3.4. Giới thiệu về các công đoạn trong xưởng Amoniac ............. 23 
1.3.4.1 Công đoạn chuyển hóa CO .................................................................. 23
1.3.4.2. Cương vị rửa Rectisol (khử CO2, H2S) .............................................. 26
1.3.4.3 Cương vị rửa Nitơ lỏng ....................................................................... 34
1.3.4.4 Tổng hợp NH3 ..................................................................................... 37
1.3.4.4.1 Máy nén khí tổng hợp NH3 .......................................................... 38 
1.3.4.4.2. Vòng tuần hoàn tổng hợp ............................................................ 40 
1.3.4.4.3 Tháp tổng hợp NH3 04R501......................................................... 41 
1.3.4.4.4 Hệ thống làm lạnh, phân ly NH3 sản phẩm: ................................. 46 

PHẦN 2: MÔ PHỎNG CÔNG NGHỆ TỔNG HỢP NH3 ..................... 47 
II.1. Giới thiệu về phương pháp nghiên cứu..................................... 47
II.2 Phương pháp đánh giá hiệu quả ................................................. 50
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

1


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

2.2.1 Đánh giá lý thuyết .................................................................... 50 
2.2.2 Đánh giá thực tế........................................................................ 51 
Phần III. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN .................................................. 52 
III.1. Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng tới độ chuyển hóa của NH3
trong HYSYS.................................................................................................. 52
3.1.1 Ảnh hưởng của nhiệt độ tới độ chuyển hóa NH3 ..................... 52 
3.1.2 Ảnh hưởng của đường kính thiết bị.......................................... 54 
3.1.3 Ảnh hưởng của chiều dài các tầng xúc tác ............................... 56 

3.1.4 Ảnh hưởng bởi độ giảm áp trong các tầng xúc tác .................. 57 
3.1.5 Ảnh hưởng của áp suất đầu vào các tầng xúc tác tới độ chuyển
hóa của phản ứng ......................................................................................... 59 
3.1.6 Nồng độ ammonia ở đầu vào tháp tổng hợp ............................ 61 
3.1.7 Các khí trơ/khí phóng không .................................................... 61 
3.1.8 Tỉ lệ Hydro/nitơ ........................................................................ 61 
3.1.9 Tốc độ tuần hoàn ...................................................................... 62 
III.2. Đề xuất phương án thay đổi điều kiện vận hành tại cương vị
tổng hợp NH3 nhằm nâng cao hiệu suất chuyển hóa của phản ứng ......... 62
3.2.1 Đánh giá hiệu quả theo phương án.................................................63
3.2.1.1 Mô phỏng lưu trình công nghệ tại Xưởng Tổng hợp NH3 số 2
Công ty Phân Đạm và Hóa chất Hà Bắc ...........................................................63
3.2.1.2 Máy nén 04K401 ........................................................................65
3.2.1.3 Thiết bị phản ứng R04501 ..........................................................69
3.2.2. Kết quả đánh giá theo mô phỏng .................................................75
3.2.2.1 Đánh giá sản lượng NH3 tăng lên ...............................................75
3.2.2.2 Đánh giá công của máy nén 04K401 .........................................75
3.2.2.3 Tính toán lợi ích của việc thay đổi phương án vận hành ...........77
3.2.3 Xử lý sự cố trong sản xuất ..............................................................81
3.2.3.1 Áp suất đường hơi cao áp 3.82MPa bị giảm sâu ........................81
3.2.3.2 Sự cố vi lượng ra công đoạn rửa Nitơ lỏng: ...............................82
3.2.3.3 Sự cố tụt nhiệt hệ thống tháp tổng hợp: .....................................83

KẾT LUẬN ............................................................................................... 84 
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................ 85 

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

2



Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

DANH MỤC CÁC HÌNH
Hình 1: Sơ đồ nguyên lý tổng hợp NH3 từ than đá .............................................8 
Hình 2: Sơ đồ khối phương pháp làm lạnh thâm độ tổng hợp NH3 ....................9 
Hình 3 Sơ đồ khối phương pháp tổng hợp NH3 đi từ nguyên liệu thể lỏng hoặc
thể khí ............................................................................................................................10 
Hình 4: Sơ đồ tổng hợp NH3 Kellog  .............................................................16 
Hình 5 : Sơ đồ khối sản xuất NH3 tại công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc ..18 
Hình 6 Sơ đồ công nghệ tổng hợp amonia của HALDOR TOPSOE.................19 
Hình 7: Lưu trình công nghệ cương vị chuyển hóa CO .....................................25 
Hình 8: Lưu trình công nghệ cương vị Rectisol .................................................33 
Hình 9: Lưu trình công nghệ cương vị rửa N2 lỏng ...........................................36 
Hình 10: Ví dụ về đường làm việc của máy nén ................................................39 
Hình 11: Lưu trình công đoạn tổng hợp NH3 .....................................................43 
Hình 12: Tháp tổng hợp NH3 Haldor Topsoe seri S300 ...................................45 
Hình 13: Ảnh hưởng của nhiệt độ vào tầng 1 tới độ chuyển hóa phản ứng .......53 
Hình 14: Ảnh hưởng của nhiệt độ vào tầng 2 tới độ chuyển hóa phản ứng .......53 
Hình 15: Ảnh hưởng của nhiệt độ vào tầng 3 tới độ chuyển hóa .......................54 
Hình 16: Ảnh hưởng của đường kính tầng 1 tới độ chuyển hóa NH3 ................55 
Hình 17: Ảnh hưởng của đường kính tầng 2 tới độ chuyển hóa NH3 ................55 
Hình 18: Ảnh hưởng của đường kính tầng 3 tới độ chuyển hóa NH3 ................56 
Hình 19: Ảnh hưởng của chiều dài tầng xúc tác 1 tới độ chuyển hóa ...............56 
Hình 20: Ảnh hưởng của chiều dài tầng xúc tác 2 tới độ chuyển hóa ...............57 
Hình 21: Ảnh hưởng của chiều dài tầng xúc tác 3 tới độ chuyển hóa ...............57 
Hình 22 : Ảnh hưởng của độ giảm áp tầng xúc tác 1 tới độ chuyển hóa ...........58 
Hình 23:Ảnh hưởng của độ giảm áp tầng xúc tác 2 tới độ chuyển hóa .............58 

Hình 24: ảnh hưởng của độ giảm áp tầng xúc tác 3 tới độ chuyển hóa ............58 
Hình 25 Ảnh hưởng của áp suất vào tầng 1 tới độ chuyển hóa của phản ứng ...59 
Hình 26: Ảnh hưởng của áp suất vào tầng 2 tới độ chuyển hóa của phản ứng ..60 
Hình 27: Ảnh hưởng của áp suất vào tầng 3 tới độ chuyển hóa của phản ứng ..60 
Hình 28: Case mô phỏng Xưởng Tổng hợp NH3 số 2 Công ty Phân Đạm và Hóa
Chất Hà Bắc ...................................................................................................................64 
Hình 29 Case mô phỏng máy nén 04K401 ........................................................65 
Hình 30: Các thông số máy nén K401 trong điều kiện vận hành bình thường ..68 
Hình 31: Case mô phỏng thiết bị phản ứng R04501 ..........................................69 
Hình 32: Các thống số làm việc của máy nén K401 ở P=13,7MPa ..................76 
Hình 33: Các thống số làm việc của máy nén K401 ở P=13,8 MPa .................76 
Hình 34: Các thông số hệ lạnh đông ở P=13,7MPa ...........................................79 
Hình 35: Các thông số hệ lạnh đông ở P=13,8MPa ...........................................79 

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

3


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền
DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1: Các thông số hoá lý cơ bản của NH3. ...................................................11 
Bảng 2: Tiêu chuẩn Amoniac sản phẩm.............................................................22 
Bảng 3: Các loại xúc tác được sử dụng ..............................................................44 
Bảng 4: Các thông số dòng nguyên liệu đầu vào máy nén K401 ......................66 
Bảng 5 Thông số dòng nguyên liệu vào tháp Tổng hợp ....................................70 
Bảng 6: Thông số dòng khí ra tháp tổng hợp .....................................................71 

Bảng 7: Thông số dòng NH3 sản phẩm ..............................................................72 
Bảng 8: So sánh kết quả mô phỏng và số liệu thực tế của nhà máy ..................72 
Bảng 9: Thông số dòng nguyên liệu vào tháp tổng hợp ở P=13,8MPa .............73 
Bảng 10 Thông số dòng khí ra khỏi tháp tổng hợp NH3 (áp suất vào tháp
13,8MPa) .......................................................................................................................74 
Bảng 11: NH3 sản phẩm ở P=13,8MPa ..............................................................75 
Bảng 12 So sánh các thông số mô phỏng máy nén 04K401 ở 2 áp suất ............76 
Bảng 13 Bảng tính lợi nhuận của phương án .....................................................78 
Bảng 14 So sánh các thông số hệ lạnh đông ở 2 áp suất ....................................80 
Bảng 15: Giới hạn nồng độ các chất gây hại và phụ tải hệ thống tương ứng ....83 

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

4


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền
LỜI CẢM ƠN

Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới PGS.TS Phạm Thanh Huyền. Cám
ơn cô đã tận tình hướng dẫn và chỉ bảo cách làm một đồ án tốt nghiệp hiệu quả
nhất.
Tôi cũng xin cảm ơn Bộ môn Công nghệ hữu cơ - hóa dầu, Viện Kỹ thuật
hóa học, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã hết sức tạo điều kiện thực hiện
đề tài này.
Xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày tháng


năm 2016

Vương Chí Cường

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

5


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

LỜI MỞ ĐẦU
Amoniac là một trong những nguyên liệu quan trọng của công nghiệp hóa
chất trong tổng hợp đạm urê, NH4NO3, HNO3, sản xuất phân bón DAP… Tại
Việt Nam, Amoniac được tổng hợp tại các nhà máy Đạm Hà Bắc, Đạm Ninh
Bình, Đạm Phú Mỹ, Đạm Cà Mau với các nguồn nguyên liệu chính từ than hoặc
khí đồng hành với các công nghệ khác nhau theo hướng ngày càng hiện đại,
mức độ tự động hóa cao, giảm tiêu hao năng lượng và nguyên liệu.
Hầu như tất cả Amoniac trên thế giới được sản xuất bằng phản ứng của
Nitơ và Hydro có xúc tác. Hydro dùng để tổng hợp Amoniac được sản xuất bằng
quá trình Refoming hơi nước các Hydrocacbon (ở dạng lỏng và khí) hoặc than
đá. Nguồn cung cấp Nitơ chủ yếu từ quá trình hóa lỏng không khí hoặc có thể
nhận được Nitơ từ quá trình chế biến khí tự nhiên và khí đồng hành.
Có nhiều nguồn nguyên liệu khác nhau sử dụng cho quá trình tổng hợp
NH3 như: than đá, dầu nặng naphta, khí tự nhiên, khí đồng hành. Các nhà máy
sản xuất NH3 hiện nay hầu như dựa vào nguồn nguyên liệu chính là khí tự nhiên
và khí đồng hành. Xu hướng này cũng tiếp tục trong tương lai.
Luận văn này nghiên cứu “Mô phỏng, tối ưu hóa và xử lý sự cố cho Xưởng

Tổng hợp amoniac ở Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc”

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

6


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Phần 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT
I.1. Lý thuyết về Amonia
1.1.1 Lịch sử phát triển công nghệ sản xuất amoniac

Sản phẩm amoniac đã xuất hiện rất sớm từ đầu thế kỷ 18. Khi đó người ta
tổng hợp ammonia ở áp suất cao và nhiệt độ cao, tới năm 1821 người ta cố gắng
tổng ammonia có sự trợ giúp của xúc tác nhưng không đạt được.
Vào năm 1860, bằng phương pháp hồ quang người ta tổng hợp được
ammonia từ Nitơ và Hydro nhưng hiệu quả không cao.
Do nhu cầu sử dụng amoniac ngày một nhiều nên đã có nhiều phương
pháp tổng hợp ammonia ra đời, năm 1961 tổng hợp amoniac với xúc tác sắt
nhiệt độ cao, với hiệu suất 0,1%.
Tới năm 1930, việc tổng hợp ammonia đã thành công với nhiều loại xúc
tác khác nhau nhưng hiệu quả cao nhất là xúc tác kim loại Ni.
Công ty Kellogg đưa ra công nghệ tổng hợp NH3 “tối đa hoá năng lượng”
vào thập kỷ 60, nhiệt sinh ra từ các phản ứng chuyển hoá khí tự nhiên và các quá
trình tuần hoàn, phức tạp, hiệu quả kinh tế phụ thuộc công suất của nhà máy,
công suất càng lớn hiệu quả kinh tế cao, đồng thời hiệu quả kinh tế còn phụ
thuộc vào dây chuyền công nghệ.

Vào năm 1988, với công nghệ mang tên LCA, công ty ICI của Anh đã có
một bước đột phá mới trong công nghệ tổng hợp NH3 ở áp suất thấp và nhiệt độ
thấp hơn các phương pháp cũ. Công nghệ này sử dụng xúc tác hoạt tính cao, đưa
vai trò xúc tác làm nền tảng cho công nghệ tổng hợp NH3. Ngày nay dây chuyền
sản xuất NH3 hiện đại có thể đạt được năng suất từ 1200 ÷ 1500 tấn/ngày đêm.
Nước ta hiện nay đã có một số nhà máy: khí điện đạm Cà Mau, Điện
Đạm Phú Mỹ, Đạm Ninh Binh, Đạm Hà Bắc đã đi vào hoạt động với sử dụng
nguồn nguyên liệu sẵn có, đáp ứng nhu cầu NH3 cho sản xuất Urê và các ngành
công nghiệp hoá học khác.
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

7


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

1.1.2. Các nguyên liệu sản xuất amoniac [3, 5]

1.1.2.1. Nguyên liệu ở thể rắn
Nguyên liệu:
 Nhiên liệu rắn.
 Hơi nước.
 Không khí hoặc không khí giàu oxy.
Phương pháp sản xuất này được mô tả ở sơ đồ hình khối sau
Nguyên liệu

Khí sau phản ứng


Khử hợp chất sulfur

Chuyển hoá CO
Khử phần lớn
CO2 bằng H2O
hoặc dung dịch
kiềm

Nén khí nguyên liệu

Rửa đồng để khử
CO và khử CO2
bằng dung dịch
kiềm

Tổng hợp NH3

Hình 1: Sơ đồ nguyên lý tổng hợp NH3 từ than đá [3]

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

8


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Nguyên liệu


Không khí

Khí lò cốc

Khử sạch CO2 sấy khô

Khử sạch hợp chất sulfur

Làm lạnh thâm độ phân ly

Khử CO2 bằng chất hấp thụ

Oxy

Nitơ

Làm lạnh thâm độ

Khí giàu H2

Khử sạch CO2 bằng N2 lỏng

Nén khí nguyên liệu

Tổng hợp NH3

Hình 2: Sơ đồ khối phương pháp làm lạnh thâm độ tổng hợp NH3 [3, 5]
1.1.2.2. Nguyên liệu ở thể lỏng hoặc thể khí
Nguyên liệu
 Nhiên liệu thể lỏng hoặc thể khí.

 Hơi nước.
 Không khí hoặc không khí giàu oxy.
Chúng được chuyển hoá hoặc oxy hoá không hoàn toàn. Phương pháp này được
mô tả ở trong sơ đồ hình khối
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

9


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Nguyên liệu

Khử sạch hợp chất sulfur

Chuyển hoá CO

Nén khí nguyên liệu

Khử phần lớn CO2
bằng H2O hoặc dung
dịch kiềm

Khử CO bằng
dung dịch đồng
Tổng hợp NH3

Hình 3 Sơ đồ khối phương pháp tổng hợp NH3 đi từ nguyên liệu thể lỏng hoặc

thể khí
1.1.2.3. Nguyên liệu khí tự nhiên
Khí tự nhiên có mặt ở rất nhiều nơi trên thế giới như Trung đông, Đông
nam á, Châu âu, Mỹ…Về thành phần của khí tự nhiên qua các nghiên cứu cho
thấy, với mỗi quốc gia có thành phần khí tự nhiên khác nhau, nhưng thành phần
chủ yếu trong khí tự nhiên là khí metan, từ 70% trở lên.
Ở Việt nam chúng ta khí tự nhiên có ở cả miền Bắc và miền Nam. Miền
Bắc có mỏ khí tìm được ở Tiền Hải-Thái Bình vào năm 1981. Phía Nam có các
mỏ như Nam Côn Sơn, Lan Tây, Lan Đỏ…, với trữ lượng tương đối lớn, ngoài
ra nguồn khí đồng hành cũng cung cấp một khối lượng khí không nhỏ.
1.1.3 Tính chất vật lý NH3

Ở nhiệt độ thường NH3 là khí không màu, có mùi đặc trưng, vị hăng có
thể gây ngạt thở, có tác dụng kích thích niêm mạc, khả năng hoà tan của

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

10


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

amoniac phụ thuộc vào nhiệt độ, áp suất, nhiệt độ càng tăng khả năng hoà tan
amoniac càng giảm.
Ở nhịêt độ thường NH3 rất ổn định, nhưng ở nhiệt độ cao ≥ 12000C NH3
dễ bị phân huỷ, nếu có xúc tác NH3 bị phân huỷ ngay ở 3000C. NH3 là chất hoạt
tính cao.
Một số thông số hoá lý cơ bản của amoniac: [9, 14]

Bảng 1: Các thông số hoá lý cơ bản của NH3.
Các đại lượng vật lý
Giá trị
Khối lượng phân tử, (kg/kmol)

17,0312

Nhiệt độ sôi ở 101,34 kPa (0C)

- 3375

Khối lượng riêng ở 00C, 1 at (kg/m3)

0,77

Nhiệt độ tới hạn (0C)

132,4

Nhiệt bay hơi, (kJ/kg)

1370

Nhiệt nóng chảy, (0C)

- 77,75

Khối lượng riêng ở 00C, 1 at, (Cp)

2220


Thể tích phân tử ở 00C; 101,3 kPa, (l/mol)

22,08

Tỷ trọng chất lỏng ở - 33,,430C; 101,3 kPa (g/cm3)

0,682

Tỷ trọng chất lỏng ở 00C; 101,3 kPa (g/cm3)

0,6383

Tỷ trọng chất khí ở 00C; 101,3 kPa (g/cm3)

0,638

Tỷ trọng chất khí ở - 33,430C; 101,3 kPa (g/cm3)

0,888

Áp suất tới hạn, (at)

111,5

Áp suất hơi, (kPa)

6,077

Độ nhớt tới hạn (mPa.s)


23,9.10-3

Điểm nóng chảy (0C)

- 77,71

Entanpi sinh chuẩn ở 250C, (J/kmol)

192,731

Giới hạn nổ hỗn hợp NH3 với oxy ở 200C; 101,3kPa

15 ÷ 79%

Giới hạn nổ hỗn hợp NH3 với không khí ở 200C;

16 ÷ 27%

101,3kPa
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

11


Luận văn thạc sỹ

1

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền


Hệ số nén tới hạn

0,242

Hệ số dẫn nhiệt tới hạn (kJ.k-1.h-1.m-1)

0,522

Hệ số dẫn nhiệt ở - 350C điều kiện rất tinh khiết (Ω-

0,1

.cm-1)
Hệ số dẫn nhiệt ở 00C, 1 at

0,0215

Hằng số K = Cp/Cv

1,25

Hằng số e

626,66

1.1.4 Tính chất hóa học của NH3

[5,14]


Ammonia là chất hoạt tính cao, dễ tham gia phản ứng hoá học, nó tham
gia vào các phản ứng kết hợp thay thế, và oxy hoá.
Ammonia có khối lượng phân tử là 17,0312 công thức phân tử là NH3.
 NH3 tham gia phản ứng cộng với H2O:
NH3 + H2O  NH4+ + OH- .
 NH3 thể hiện tính bazơ yếu khi có nhận một proton:

NH  OH   K  H O  K  NH 

4



2

NH 3

3

 NH3 tác dụng với dung dịch HCl tạo thành nước amoni clorua:
NH3 + HCl  NH4Cl.
 Các muối của amoni dễ bị phân huỷ:
NH4+ + HOH  NH3 + H3O+
 NH3 khá bền ở nhiệt độ thường nhưng ở nhiệt độ cao hơn ≥ 3000C
nó dễ bị phân huỷ:
0

900 C
NH3 + 3O2 
 2N2 + 6H2O.


 Nếu có xúc tác phân huỷ ngay ở 3000C:
o

300 C , xt

 4NO + 6H2O.
4NH3 + 5O2 

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

12


Luận văn thạc sỹ
1.1.5

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Cơ chế của phản ứng tổng hợp NH3

[3]

Cơ chế của quá trình tổng hợp ammonia là được nghiên cứu bởi các kỹ
thuật hàng đầu bao gồm các phương pháp sau: Phương pháp thay đổi đồng vị,
TPD, XPS, phương pháp đo nhiệt lượng, một số phương pháp quang phổ khác
và các thiết bị nghin cứu bề mặt được hợp nhất hoá.
Dựa trên mô hình nghiên cứu bề mặt các nhà khoa học đưa ra cơ chế hoạt
động của xúc tác sắt.
N2 + Fe = N2 – Fe (1);

N2 – Fe + Fe = 2N – Fe (2);
H2 + 2Fe = 2H – Fe (3);
H – Fe + N – Fe = NH – Fe + Fe (4);
NH – Fe + H – Fe = NH2 – Fe + Fe (5);
NH2 – Fe + H – Fe = NH3 – Fe + Fe (6);
NH3 – Fe = NH3 + Fe (7).

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

13


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

I.2. Giới thiệu các công nghệ sản xuất amoniac
Trong công nghiệp, việc sản xuất NH3 được thực hiện theo nhiều phương
pháp công nghệ khác nhau. Tuỳ thuộc vào từng hãng thiết kế khác nhau mà có
những đặc điểm khác nhau. Dựa vào áp suất của hệ thống tổng hợp người ta chia
ra 3 công nghệ tổng hợp amoniac khác nhau như sau [3, 5]:
- Tổng hợp áp suất cao: Phương pháp này thực hiện ở áp suất 60 ÷ 100
MPa. Phản ứng được thực hiện ở áp suất cao nên quá trình chuyển hoá diễn ra
nhanh, hiệu suất phản ứng cao, cường độ sản xuất lớn, dễ phân tách NH3 khỏi
phản ứng. Tuy nhiên do áp suất tổng hợp cao, việc chế tạo thiết bị khó khăn và
phức tạp hơn. Tháp tổng hợp, đường ống, thiết bị phải được thiết kế cho phù
hợp với áp suất cao. Áp suất cao sẽ tiêu hao nhiều năng lượng đồng thời do nhiệt
độ và áp suất làm việc lớn nên hoạt tính xúc tác giảm, thời gian sử dụng xúc tác
ngắn. Vì những lý do trên nên phương pháp này ít được sử dụng.
- Tổng hợp áp suất trung bình: Dây chuyền tổng hợp amoniac ở áp suất

trung bình (25 ÷ 50 MPa) sử dụng năng lượng ít hơn phương pháp áp suất cao,
thiết bị dễ chế tạo hơn do vậy hiệu quả kinh tế cao hơn. Phương pháp này được
sử dụng rộng rãi trong các nhà máy được xây dựng từ thập kỷ 70 của thế kỷ
trước (như dây chuyền cũ của Đạm Hà Bắc).
- Tổng hợp áp suất thấp: 10 ÷ 15 MPa: Quá trình tổng hợp áp suất thấp có
ưu điểm vượt trội so với các phương pháp khác, do quá trình thực hiện ở áp suất
thấp, việc chế tạo thiết bị gọn nhẹ hơn nên giá thành vừa phải. Ở áp suất thấp, nhiệt
độ làm việc thấp dễ vận hành và điều chỉnh nhiệt độ. Xúc tác sử dụng bền (có thể
sử dụng đến trên 20 năm), tiêu hao năng lượng thấp. Chi phí chế tạo thiết bị cũng
thấp hơn và an toàn hơn. Đây là phương pháp được sử dụng phổ biến trên thế giới
hiện nay. Bên cạnh những ưu điểm trên thì phương pháp tổng hợp áp suất thấp
có nhược điểm là hiệu suất tổng hợp không cao, nồng độ NH3 đạt được khoảng
8 ÷ 25%, xúc tác có hoạt tính cao nên yêu cầu nguyên liệu khí tổng hợp phải
sạch, hàm lượng các chất có hại cho xúc tác như CO, CO2, Cl, P… rất thấp (hàm
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

14


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

lương chất gây hại chỉ ở mức ppm) tránh gây ngộ độc xúc tác. Lượng khí tuần
hoàn lớn làm nên tiêu hao nhiều năng lượng để làm lạnh hệ thống ngưng tụ tách
NH3. Xưởng NH3 số 2 của Nhà máy Đạm Hà Bắc sử dụng công nghệ này.
Sau đây là công nghệ của một số hãng trên thế giới.
1.2.1. Công nghệ Kellogg
Vào thập kỷ 70 thế kỷ trước Kellogg đã áp dụng phương pháp tổng hợp
áp suất thấp, và là hãng đầu tiên áp dụng phương pháp này. Sơ đồ công nghệ

như sau:
Từ khí tự nhiên qua công đoạn tách lưu huỳnh, và các hợp chất chứa lưu
huỳnh được đưa vào phản ứng với hơi nước có gia nhiệt thêm (quá trình
Reforming sơ cấp) tạo ra H2, CO, CO2 hỗn hợp này được đưa đến thiết bị
reforming thứ cấp để chuyển hoá hết lượng CH4 còn lại sau quá trình reforming
sơ cấp.
Sau quá trình reforming sơ cấp, thứ cấp thu được khí tổng hợp, rồi đưa tới
tháp chuyển hoá nhiệt độ cao và thấp để chuyển hết CO thành CO2. Sau đó CO2
được hấp thụ đem đi tái sinh, hỗn hợp khí sau khi tách CO2 tái sinh đi vào tháp
khử hết CO metan hoá cho phép (CO + CO2 ≤ 5ppm). Sau đó được nâng lên
nhiệt độ 4800C, 195 ÷ 320 atm dẫn tới tháp tổng hợp với xúc tác Fe. Sản phẩm
tạo thành được đưa sang tháp tách NH3, khí chưa chuyển hoá được nén trở lại
tháp tổng hợp NH3.
Điểm đặc biệt của công nghệ Kellogg là nhiệt độ cao quá trình reforming
sơ cấp được các ống xoắn tách tái sử dụng thiết bị đun sôi, chạy hơi cao áp, chạy
tua bin máy nén ly tâm.
Nhược điểm của công nghệ Kellogg:

Tiếng ồn;


Công suất hạn chế;



Máy nén tuabin, các thiết bị, đường ống hơi cao áp có giá thành
cao.

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B


15


Amon

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Hơi nước

Không khí

Khí tự nhiên

Cacbon

Luận văn thạc sỹ

4: Sơ
đồ tổng
NHtổng
[5]
3 Kellog
Hình4: SơHình
đồ dây
chuyền
cônghợp
nghệ
hợp ammonia
của G
1 – Máy nén

2 – Thiết bị tách lưu huỳnh.
3 – Reforming sơ cấp,

4 – Thiết bị đun sôi phụ trợ.

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

16


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

5 – Công đoạn trao đổi nhiệt đối lưu. 6 – Cột khí thải.
7 – Reforming thứ cấp.

8 – Thiết bị trao đổi nhiệt.

9 – Nồi hơi.

10 – Chuyển hoá CO nhiệt độ cao.

11 – Chuyển hoá CO nhiệt độ thấp.

12 – Tháp metan hoá.

13 – Tháp hấp thụ CO2.

14 – Tách dầu.


15 – Thu hồi CO2.

16 – Thiết bị chuyển hoá ammonia

17 – Thiết bị tách ammonia áp suất cao.

18 – Thùng chứa ammonia.

19 - Thiết bị thu hồi ammonia.
1.2.2. Công nghệ LCA [4, 5 ]
Công nghệ này do hãng ICI của Anh giới thiệu, so với công nghệ trước
đây công nghệ này có ưu điểm sau:
 Các bước trong dây chuyền rút gọn, bớt thiết bị giá thành đầu tư xây dựng
giảm.
 Bảo vệ môi trường sinh thái và con người tốt hơn.
 Khả năng xảy ra sự cố thấp hơn các phương pháp trước.
 Đặc điểm của phương pháp này là sử dụng xúc tác có hoạt tính cao để
nâng cao hiệu suất phản ứng, tăng năng suất, giảm áp suất làm việc.
 Được thiết kế linh hoạt có khả năng thay đổi thiết bị phụ, tự động điều
khiển đến từng thiết bị.
Hiện nay công nghệ này đã được triển khai và áp dụng tại Severnside với
công suất 480 tấn/ngày.
1.2.3. Công nghệ của Haldor Topsoe [1, 2, 12]
Công nghệ Haldor Topsoe là công nghệ sản xuất amoniac có mức tiêu hao
năng lượng thấp đi từ các loại nguyên liệu khác nhau, từ khí thiên nhiên, naphta
nặng đến than đá. Hiện nay trên thế giới có hơn 60 nhà máy sản xuất amoniac
theo công nghệ Haldor Topsoe. Công nghệ Haldor Topsoe hiện chiếm đến 50%
thị phần trên thị trường công nghệ trong lĩnh vực tổng hợp amoniac trên thế giới.
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B


17


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Các nhà máy sản xuất amoniac (và phân đạm) hiện đại nhất trên thế giới đều
chuyển nguyên liệu đầu, ví dụ khí thiên nhiên, khí hóa lỏng, naphta, hoặc than
đá thành khí tổng hợp (syngas) có chứa hydro (H2) và cacbon monooxit (CO).
Tiếp đó là quá trình biến đổi thành phần CO trong khí tổng hợp để thu được CO2
và H2. Khí H2 được tách khỏi hỗn hợp nhờ quá trình tinh chế làm sạch khí (loại
bỏ các thành phần CO2, H2S, CO còn dư…). Nitơ (N2) được lấy từ không khí
sau khi phản ứng hết oxy trong quá trình khí hóa nguyên liệu chứa cacbon hoặc
nhờ quá trình phân ly không khí. Sau khi điều chỉnh tỷ lệ N2:H2 người ta tiến
hành tổng hợp NH3 bằng quá trình Haber-Bosch theo phản ứng: 3H2 + N2 →
2NH3
Tại Việt Nam, các nhà máy phân đạm mới được xây dựng đều áp dụng
quy trình công nghệ tổng hợp amoniac của hãng Haldor Topsoe như: Nhà máy
Phân đạm Phú Mỹ, Nhà máy Phân đạm Cà Mau của PetroVietnam (đi từ khí tự
nhiên), Nhà máy Phân đạm Ninh Bình, Hà Bắc của VINACHEM (đi từ than đá).

Hình 5 : Sơ đồ khối sản xuất NH3 tại công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
Tháp tổng hợp NH3 làm việc ở 137 at và nhiệt độ 350-500oC. Sản phẩm thu
được gồm NH3 và các khí khác qua thiết bị làm lạnh bằng nước hạ nhiệt độ từ
380oC xuống khoảng 35oC và đưa tới thiết bị ngưng tụ NH3 ở -5oC và đưa vào
thiết bị phân ly. NH3 lỏng được tách ra phần khí không ngưng được tuần hoàn
trở lại hệ thống tiếp tục vòng tổng hợp.


Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

18


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Tách CO2

Sản phẩm
NH3

Khí thải

Không khí

Khí tự nhiên

Hơi nước

Tách lưu huỳnh

Tổng hợp amoniac

Reforming

Metan hoá


Chuyển hoá CO

CO2

`

Hình 6 Sơ đồ công nghệ tổng hợp amonia của HALDOR TOPSOE

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

19


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

I.3. Giới thiệu về Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc [3]
1.3.1. Lịch sử hình thành và phát triển của Công ty

- Nhà máy phân đạm Hà Bắc (Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện
nay) được Nhà nước Việt Nam phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 20/7/1959.
- Quí I năm 1960, bắt đầu khởi công xây dựng Nhà máy Phân đạm Hà Bắc.
Ngày 18/02/1961 đổ mẻ bê tông đầu tiên xây dựng công trình. Trong quá trình
xây dựng, ngày 03/01/1963, đồng chí Phạm Văn Đồng lúc bấy giờ là Thủ tướng
Chính phủ đã về thăm công trình xây dựng.
- Nhà máy Phân đạm Hà Bắc được Nhà nước Trung Quốc giúp xây dựng
bằng sự viện trợ không hoàn lại. Toàn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo từ
Trung Quốc và được đưa sang phía Việt Nam.
Theo thiết kế ban đầu Nhà máy bao gồm 3 khu vực chính:

- Xưởng Nhiệt điện: Công suất thiết kế 12.000 kW
- Xưởng Hoá

: Công suất thiết kế 100.000 tấn Urê/năm

- Xưởng Cơ khí

: Công suất thiết kế 6.000 tấn/năm.

Ngoài ra còn một số các Phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ đạo vẫn là sản
xuất phân đạm.
- Ngày 03/02/1965 khánh thành xưởng Nhiệt điện
- Ngày 19/05/1965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công.
- Ngày 01/06/1965 Xưởng Cơ khí (Nay là Công ty Cơ khí Hoá chất Hà
Bắc) đi vào sản xuất. Dự định ngày 02/09/1965 khánh thành Nhà máy chuẩn bị
đưa vào sản xuất. Song do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày
20/08/1965, Chính phủ đã quyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện
thành Nhà máy Nhiệt điện (trực thuộc Sở Điện lực Hà Bắc) kiên cường bám trụ
sản xuất và cung cấp điện lên lưới điện Quốc gia. Chuyển Xưởng Cơ khí thành
Nhà máy Cơ khí sơ tán về Yên Thế tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và quốc
phòng. Thiết bị xưởng Hoá được tháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc.
- Ngày 01/03/1973 Thủ tướng Chính phủ quyết định khởi công phục hồi
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

20


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền


Nhà máy, trước đây theo thiết kế ban đầu là sản xuất Nitrat Amon (NH4NO3)
nay chuyển sang sản xuất Urê (NH2)2CO có chứa 46,6% Nitơ với công suất từ
60.000 tấn NH3/năm và 10 vạn tấn Urê/năm.
- Ngày 01/05/1975 Chính phủ quyết định hợp nhất Nhà máy Nhiệt Điện,
Nhà máy Cơ khí, Xưởng Hoá thành Nhà máy Phân đạm Hà Bắc trực thuộc Tổng
cục Hoá chất.
- Tháng 06/1975 việc xây dựng và lắp máy cơ bản hoàn thành; đã tiến hành
thử máy đơn động, liên động và thử máy hoá công.
- Ngày 28/11/1975 : Sản xuất thành công NH3 lỏng.
- Ngày 12/12/1975: Sản xuất ra bao đạm đầu tiên.
- Ngày 30/10/1977 đồng chí Đỗ Mười, Phó Thủ tướng Chính phủ, cắt băng
khánh thành Nhà máy Phân đạm Hà Bắc.
- Năm 1977: Chuyên gia Trung Quốc về nước, Công ty phải tự chạy máy.
- Trong những năm từ 1977  1990 sản lượng Urê thấp. Sản lượng năm
thấp nhất là 9.890 tấn Urê (năm 1981).
- Tháng 10/1988, Nhà máy được đổi tên thành Xí nghiệp liên hiệp Phân
đạm và Hoá chất Hà Bắc theo quyết định số 445/HB-TCCB TLĐT ngày
07/10/1988 của Tổng cục Hoá chất với phương thức hạch toán kinh doanh
XHCN theo cơ chế sản xuất hàng hoá.
- Năm 1993 để phù hợp với quá trình đổi mới của đất nước trong thời kỳ
đổi mới theo hướng kinh tế thị trường, ngày 13/2/1993 XNLH Phân đạm & Hoá
chất Hà Bắc có quyết định đổi tên thành Công ty Phân đạm & Hoá chất Hà Bắc
theo Quyết định số 73/CNNg - TCT. Công ty trực thuộc Tổng Công ty Phân
bón và Hoá chất cơ bản (Nay là Tổng Công ty hoá chất Việt Nam-VINACHEM)
về mặt sản xuất - kinh doanh, trực thuộc Bộ Công nghiệp nặng (nay là Bộ Công
thương) về quản lý Nhà nước.
Ngày 23/9/1999 chính phủ 2 nước Việt Nam-Trung Quốc đã ký hợp đồng
cải tạo kỹ thuật dây chuyền sản xuất điện-đạm, nâng công suất phát điện lên
30.000 Kwh, sản lượng NH3 là 9 vạn tấn/năm, sản lượng Urê là 15 vạn tấn/năm

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

21


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Năm 2010 tiếp tục thực hiện dự án cải tạo-mở rộng nhà máy lần 2, nâng
công suất lên 500.000 tấn sản phẩm Urê quy đổi/năm. Tháng 6/2015 đã hoàn
thành công tác chạy nghiêm thu và bàn giao dự án.
1.3.2. Xưởng Tổng hợp Amoniac [1, 2, 3]

Sản phẩm chính của xưởng là khí Amoniac và CO2, làm nguồn nguyên
liệu cho xưởng urea. Gồm các công đoạn sau:
+ Công đoạn chuyển hóa CO
+ Công đoạn rectisol (khử CO2, H2S)
+ Công đoạn rửa N2 lỏng (khử vi lượng CO, CO2, H2S …)
+ Công đoạn nén khí nguyên liệu
+ Công đoạn Tổng hợp NH3
1.3.2.1. Amoniac sản phẩm

[3, 12]

Bảng 2: Tiêu chuẩn Amoniac sản phẩm
Chất lượng
Amoniac, %wt, min

99,9


Khí không ngưng, wt%, max

0,1

Hàm lượng dầu, mg/l. max

5,0

Hàm lượng sắt, mg/l, max

2,0

Thành phần khí trơ hòa tan:
H 2 , vol.%, max

54,76

N 2 , vol%, max
Ar, vol.%, max

38,1
7,14

- Lượng khí hòa tan m3/tấn NH 3 , max

1,68

1.3.2.2. CO2 sản phẩm
Thành phần:

Nồng độ CO2:

99,85 % mol,

Nồng độ H2:

0,13 % mol,

Nồng độ N2:

0,02 % mol.

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

22


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

1.3.3. Nguyên liệu

Trong nhà máy, Amoniac được sản xuất từ khí tổng hợp chứa hydro và
nitơ với tỉ lệ xấp xỉ 3/1. Nguồn cung cấp hydro được cấp từ xưởng khí hóa than
Shell qua công đoạn chuyển hóa CO.
1.3.4. Giới thiệu về các công đoạn trong xưởng Amoniac [1]

1.3.4.1 Công đoạn chuyển hóa CO:
Nhiệm vụ: thực hiện phản ứng chuyển hóa CO + H2O = CO2 + H2

Khí nguyên liệu (168oC, 3,75MPa) được đưa tới cương vị biến đổi CO
trước tiên đi vào thiết bị phân ly khí than (S04101) để phân tách nước lỏng
mang theo sau đó đi vào gia nhiệt khí than (E04101) để gia nhiệt tới khoảng
210oC. khí đã được gia nhiệt chuyển tới bộ lọc khí than (S04102), và sau đó vào
lò chuyển hóa số 1 (R04101) để tiến hành phản ứng biến đổi. Nhiệt độ của khí
biến đổi tại cửa ra lò chuyển hóa số 1 khoảng 411oC đi vào bộ trộn hơi (S04103)
để làm lạnh xuống và được làm ẩm bằng nước ngưng công nghệ, hơi nước bão
hòa trung áp được bổ sung để thay đổi tỷ lệ nước – khí trong khí biến đổi, nhiệt
độ của khí biến đổi ra khỏi bộ trộn hơi khoảng 230oC, tỷ lệ hơi nước khoảng
0,39. Khí biến đổi ra khỏi bộ trộn hơi được chia thành 2 phần, một phần (khoảng
11%) được đưa tới công đoạn biến đổi của nhà máy cũ, khí còn lại đi vào lò biến
đổi số 2 (R04102) để tiến hành phản ứng. Nhiệt độ cửa ra lò biến đổi số 2
khoảng 403oC. Ra khỏi lò biến đổi số 2 đi vào thiết bị gia nhiệt khí than
(E04101) để tăng nhiệt cho khí nguyên liệu đầu vào, và sau đó đi vào bộ làm
lạnh nhanh 1 (S04104), làm lạnh và làm ẩm qua việc bổ sung nước ngưng công
nghệ. Khí ra khỏi bộ làm lạnh nhanh 1 (khoảng 220oC) được chia thành 2 phần,
một phần khoảng 11% được trộn với khí từ cửa ra bộ trộn hơi để chuyển đến
cương vị biến đổi CO của nhà máy cũ, phần còn lại tiếp tục đi vào lò biến đổi số
3 (R04103) để tiếp tục phản ứng biến đổi. Ra khỏi lò biến đổi số 3 (R04103) khí
có nhiệt độ là 293oC và vào bộ làm lạnh nhanh 2 (S04105) để làm lạnh xuống
khoảng 210oC bằng việc bổ sung nước ngưng công nghệ, và sau đó khí tiếp tục
được chuyển tới lò biến đổi số 4 (R04104) để tiếp tục phản ứng biến đổi. Nhiệt
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

23


Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền


độ khí ra khỏi lò biến đổi số 4 (R04104) khoảng 231oC, sau đó đi vào thiết bị gia
nhiệt sơ bộ nước cấp nồi hơi (E04102) và gia nhiệt sơ bộ nước khử khoáng
(E04103) để thu hồi nhiệt, khí được đưa tới thiết bị phân ly khí biến đổi 1
(S04106) để phân ly khí - dịch, và cuối cùng khí biến đổi được làm lạnh tới
40oC bằng nước tuần hoàn thông qua thiết bị làm lạnh khí biến đổi bằng nước
(E04104), và đưa tới cương vị khử khí axit sau khi đã phân ly nước bởi thiết bị
phân ly khí biến đổi số 2 (S04107)
Nước ngưng công nghệ được tích tụ từ các thiết bị phân ly (S04101), phân
ly khí biến đổi 1 (S04106), phân ly khí biến đổi 2 (S04107) và nước từ thiết bị
rửa amoniac từ công đoạn khử khí axit chuyển tới hệ thống phân tách nước
ngưng hơi, để thực hiện xử lý phân tách. Thông qua thiết bị làm lạnh khí
stripping (E04105), nước ngưng đầu tiên được gia nhiệt tới khoảng 110oC, và
sau đó chuyển vào tháp phân tách nước ngưng (C04101). Trong thiết bị phân
tách nước ngưng, phân tách trực tiếp bằng hơi thấp áp, khí phân tách từ đỉnh của
tháp phân tách được chuyển tới thiết bị làm mát khí phân tách, và được làm mát
xuống khoảng 80oC thông qua trao đổi nhiệt nước ngưng, và sau đó đi vào thiết
bị phân ly khí stripping (S04108) để tiến hành phân ly khí - dịch. Khí stripping
đã được phân ly được đưa tới bó đuốc, và nước ngưng của khí stripping đã được
phân ly quay trở lại đỉnh của tháp phân tách nước ngưng sau khi được tăng áp
bằng bơm hồi lưu nước ngưng stripping (P04102A/B). Sau quá trình stripping,
dòng nước ngưng ra khỏi đáy của tháp phân tách nước ngưng và được tuần hoàn
trở lại cương vị biến đổi CO như là nước làm lạnh nhanh khí biến đổi sau khi
được tăng áp bằng bơm nước ngưng (P04101A/B).

Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

24



Luận văn thạc sỹ

GVHD: PGS.TS. Phạm Thanh Huyền

Hình 7: Lưu trình công nghệ cương vị chuyển hóa CO
Học viên: Vương Chí Cường – Lớp KTHH 2014B

25


×