Thiết kế cầu trục 25 tấn, khẩu độ 18m, chiều cao nâng 10m file cad

PHẦN IX: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO TRỤC THEN HOA
A) Phân tích chi tiết gia công và định dạng sản xuất.
1) Phân tích chung.
− Trục then hoa được gia công có chức năng truyền chuyển động quay từ
động cơ - hộp giảm tốc sang bánh xe chủ động của cơ cấu di chuyển cầu trục.
− Trục then hoa làm việc trong điều kiện chịu mômen xoắn truyền từ trục
động cơ - hộp giảm tốc và chịu ma sát giữa bề mặt làm việc của then hoa.
− Chi tiết thuộc họ trục.
− Đối với trục then hoa, yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục và phần
then hoa là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này trong quá trình gia công
phải sử dụng chuẩn tinh thống nhất là hai lỗ tâm ở hai đầu trục.
− Kích thước đường kính trục giảm dần về hai phía.
− Các bề mặt trên trục có khả năng gia công được bằng các loại dao thông
thường.
L 462
− Tỉ số D = 99,6 = 4,6 < 10 ⇒ trục đảm bảo độ cứng vững khi gia công.
− Trục then hoa có những bề mặt cần gia công đạt độ chính xác cao là bề
mặt các đoạn cổ trục dùng để lắp ổ lăn, bề mặt đoạn trục để lắp bạc và bề mặt
rãnh then hoa.
− Do không có yêu cầu gì đặc biệt nên chọn vật liệu chế tạo trục then hoa:
Thép 45
2) Phân tích đặc điểm công nghệ của chi tiết:
- Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được vì trên trục phải có những
mặt bậc để lắp ổ lăn và những bề mặt có tính công nghệ như bề mặt dùng để
lắp bạc.
- Trên trục phải bố trí rãnh thoát dao để đảm bảo tính công nghệ khi gia
công các bề mặt bậc của trục và khi gia công đoạn trục then hoa.
- Trong quá trình gia công phải sử dụng hai lỗ tâm là chuẩn tinh thống nhất.
- Các bề mặt cổ trục dùng để lắp ổ lăn yêu cầu độ đồng tâm, độ nhám bề
mặt và độ cứng cao nên sau khi gia công xong cần phải nhiệt luyện và mài.

- Đoạn trục dùng để lắp bạc không yêu cầu cao về độ nhám bề mặt, độ cứng
nên chỉ cần tiện tinh là được.
- Những bề mặt không lắp ghép chỉ cần tiện thô.

6


42

120

20

40

34
462

7

Ø65

Ø76.5

Ø90

Ø99.6

Ø95

Ø90

3) Yêu cầu kĩ thuật của trục.
- Vật liệu thép 45; σb=750(MPa).
- Cấp chính xác gia công đạt cấp 8
- Độ đảo mặt đầu đoạn cổ trục lắp ổ lăn đạt: 0,025(mm).
- Độ nhám các cổ trục lắp ổ lăn đạt Ra = 1,25µm.
- Độ nhám bề mặt răng then hoa đạt Ra = 2,5µm
- Độ đảo cổ trục đạt 0,025(mm).
- Độ đồng tâm của các đoạn trục đạt 0,025(mm)
- Độ chính xác hình học như độ côn, độ ôvan của các cổ trục và các đoạn
trục then hoa đạt 0,03(mm).
4) Xác định dạng sản xuất.
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo
công thức sau:
α+β
N = N1.m.(1 +
).
100
Trong đó:
N1: Số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch N1 = 100sp/năm.
m: Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m =1.
α: Lượng sản phẩm dư phòng do sai hỏng khi tạo phôi đúc hoặc phôi rèn gây
ra. α = 3÷6%. chọn α = 4%.
β: Lượng dự trù sản phẩm cho hỏng hóc và phế phẩmcho quá trình gia công
cơ β=5÷7%. chọn β=6%.
4+6
N = 100.1.(1 +
) = 110.
100

Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức:
Q1=v.γ
Trong đó:
V: Thế tích của chi tiết (mm3).
Q1: Trọng lượng của chi tiết (kg).
γ: Trọng lượng riêng của vật liệu γ =7,852kg/dm3 = 7,852.10-3 (kg/cm3).

208


Thể tích của chi tiết được tính gần đúng như sau:
V=V1+V2+V3+V4+V5+V6
Vi =

π .Di2 .Li
4

.

π .90 2.42
V1 =
= 267057(mm) 3 .
4
V2 =

π .95 2.120
= 850155( mm) 3 .
4

V3 =

π .99,6 2.20
= 155746,5( mm) 3 .
4

π .90 2.40
V4 =
= 254340( mm) 3 .
4
V5 =

π .76,52.34
= 156196,5(mm) 3 .
4

π .65 2.208
V6 =
= 689858(mm) 3 .
4
V=267057+850155+155746,5+254340+156196,5+689858 =2373353(mm3).
⇒ Q1 = V.γ = 2373,353.7,852.10-3 = 18,6 (kg)
Dựa vào bảng 2.6 - [VII ] chọn dạng sản xuất loạt nhỏ.
5) Chọn phôi:
Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết dạng trục phụ thuộc vào hình dáng, kết
cấu, sản lượng của loại trục đó.
Một số phương pháp tạo phôi:
∗ Phôi rèn tự do:
- Nhược điểm: Đầu tư trang thiết bị đơn giản nhưng độ chính xác phụ thuộc
tay nghề của người công nhân, thời gian tạo phôi lâu, năng suất thấp, hay bị
biến cứng lớp bề mặt.

- Ưu điểm: Cơ tính tương đối tốt, tổ chức kim loại bền chặt, chịu uốn, chịu
xoắn tốt.
∗ Phôi rèn trong khuôn: Phôi có độ chính xác cao hơn phôi rèn tự do, độ
bóng cao, lượng dư gia công nhỏ, năng suất cao hơn, giảm phế phẩm và độ
chính xác của phôi cao phù hợp với sản xuất loạt lớn nhưng chế tạo khuôn
phức tạp, trang thiết bị đòi hỏi vốn đầu tư lớn.

8


∗ Phôi cán: Ưu điểm là rẻ tiền nhưng cơ tính không đồng đều. Chỉ dùng với
các loại phôi có hình dạng đơn giản, không cán được thép có tổ chức kim loại
chặt, kim loại có ứng suất dư.
Phôi cán được tiêu chuẩn hoá nên khi chọn phôi phải chọn phôi có
đường kính lớn hơn đường kính lớn nhất của chi tiết gia công vì vậy sẽ mất
nhiều thời gian cắt gọt làm cho năng suất giảm do đó giá thành sẽ tăng.
∗ Phôi đúc:
- Ưu điểm: Đúc được loại phôi phức tạp có đường kính lớn.
- Nhược điểm: Tổ chức kim loại kém, nhiều khuyết tật, đòi hỏi kỹ thuật
cao.
∗ Phôi dập:
- Ưu điểm: Phôi dập cơ độ bóng và độ chính xác cao, tổ chức kim loại
đồng đều, có khả năng chế tạo phôi có hình dạng phức tạp, tốn ít vật liệu,
năng suất cao phù hợp với sản suất loạt lớn hàng khối.
- Nhược điểm: Máy có công suất lớn, thời gian chế tạo khuôn lâu, một
bộ khuôn chỉ chế tạo được một loại chi tiết.
Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng cách
rèn tự do hoặc rèn trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng.
Trong trường hợp cụ thể này phôi được sử dụng là loại phôi thanh vì đường
kính các đoạn trục thay đổi không nhiều, phôi thanh sẵn có trên thị trường và

không mất thời gian tạo phôi.
B) Thiết kế quy trình công nghệ:
I) Chọn chuẩn:
Chọn chuẩn chính xác sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản hoá
quá trình gá đặt và kết cấu của đồ gá do đó giảm được thời gian phụ.
Việc chọn chuẩn phải thoả mãn hai yêu cầu:
- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ.
 Một số nguyên tắc chọn chuẩn:
- Khi chọn chuẩn phải dựa trên nguyên tắc khống chế sáu bậc tự do một
cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh trường hợp định vị thiếu bậc tự do hoặc
định vị thừa bậc tự do (siêu định vị).
- Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết
quá nhiều đồng thời lực kẹp phải nhỏ nhằm giảm sức lao động của công
nhân, đơn giản hệ thống tạo lực và đảm bảo kẹp an toàn.
- Chọn chuẩn sao cho thiết kế đồ gá đơn giản, thích hợp với loại hình sản
suất và đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật đặt ra.

9


1) Chọn chuẩn tinh:
 Yêu cầu:
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
 Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
- Sử dụng chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt để đơn giản hoá việc
gá đặt trong quá trình công nghệ, giảm được chủng loại đồ gá, do đó giảm

được thời gian thiết kế và chế tạo đồ gá.
 Căn cứ vào các lời khuyên và yêu cầu khi chọn chuẩn tinh, hình dáng
kết cấu của chi tiết mà ta có các phương án chọn chuẩn tinh như sau:
∗ Phương án 1:
Chọn chuẩn tinh là hai mũi tâm và dùng tốc kẹp để truyền momen xoắn.
Định vị: 5 bậc tự do.
- Ưu điểm:
+ Dùng hai lỗ tâm hai đầu chi tiết làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công
thô, gia công tinh hầu hết các bề mặt của chi tiết. Khi dùng lỗ tâm làm chuẩn
chống tâm hai đầu định vị chi tiết khi gia công sẽ loại bỏ được sai số gá đặt do
đó làm giảm sai số tổng của chi tiết.
+ Đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục và gá đặt một cách nhanh chóng,
đảm bảo chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.
- Nhược điểm:
+ Sẽ có sai số chuẩn theo hướng trục nếu như dùng mũi tâm bên trái là mũi
tâm cứng khi gia công các bậc trục theo phương pháp điều chỉnh sẵn dao đạt
kích thước.
∗ Phương án 2:
Chọn chuẩn tinh là mặt ngoài của trục để gia công các mặt trụ khác, gia công
mặt trụ cũng như các mặt khác của trục. Định vị theo phương pháp này sẽ có
sai số chuẩn hướng kính.
2) Chọn chuẩn thô:
Chuẩn thô là chuẩn chưa được gia công và sử dụng ở nguyên công đầu tiên.
Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo được hai yêu cầu sau:
− Chuẩn thô được chọn phải cho phép phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt
gia công còn lại.
− Phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không
gia công với mặt gia công còn lại của chi tiết.
Ngoài ra khi chọn chuẩn thô nên tuân theo các nguyên tắc sau:

10


+ Chọn theo một phương kích thước nhất định trên chi tiết gia công nếu có
một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Chọn theo một phương kích thước nhất định trên chi tiết gia công nếu có
hai bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt có độ chính xác về vị trí tương
quan với các bề mặt gia công là cao nhất để làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định trên chi tiết gia công nếu có hai
hay nhiều bề mặt đủ điều kiện làm chuẩn thô thì ta chọn bề mặt nào bằng
phẳng nhất để làm chuẩn thô vì khi đó việc gá đặt sẽ đơn giản và dễ dàng hơn
nhiều.
+ Theo một phương kích thước nhất định trên chi tiết gia công không nên
chọn chuẩn thô quá một lần trong suốt quá trình gia công. Nếu vi phạm lời
khuyên này sẽ làm độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt kém.
+ Theo một phương kích thước nhất định, nếu tất cả các bề mặt trên chi tiết
đều phải gia công thì nên chọn bề mặt nào ứng với bề mặt gia công mà trên
đó đòi hỏi phân bố lượng dư đều và nhỏ nhất để làm chuẩn thô.
Dựa vào những yêu cầu và nguyên tắc trên ⇒ Chọn chuẩn thô là bề mặt trụ
ngoài của trục.
II) Tính lượng dư cho một bề mặt.
Chọn bề mặt để tính lượng dư là bề mặt đoạn trục Φ90 vì bề mặt này dùng
để lắp ghép ổ lăn. Do đó yêu cầu độ chính xác, độ đồng tâm, độ cứng và độ
nhám bề mặt cao.
Quy trình công nghệ gia công mặt trụ Φ90m6 gồm các bước tiện thô, tiện
tinh, nhiệt luyện, mài thô và mài tinh. Khi tiện và mài chi tiết được gá trên hai
mũi tâm.
Tính lượng dư gia công tối thiểu cho bề mặt tròn xoay ngoài được xác định
theo công thức:
2Ztmin=2.(Rzi+Ti-1+ ρ i2−1 + ε i2 ).

Trong đó:
Rzi: Chiều cao nhấp nhô bước tế vi do bước công nghệ trước để lại.
Ti-1: Chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước
để lại .
ρi-1: Sai lệch về vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước
công nghệ sát trước để lại.
εi: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện chi tiết được gá
trên hai mũi tâm nên εi=0.
Với phôi cán nóng đường kính từ (80 ÷ 160)mm: Rz=200µm; Ta=300µm.
Gia công bằng dao có lưỡi Rz=50µm; Ta=50µm.
Mài sơ bộ: Rz=10µm; Ta=20µm.

11


Mài tinh: Rz=5µm; Ta=15µm.
Sai lệch vị trí không gian của phôi: ρ =

2
ρ cv
+ ρ lt2

Trong đó: ρcv - độ cong vênh của phôi.
ρcv = Δk.l
Ở đây: Δk - độ cong đơn vị trên 1mm chiều dài, Δk = 0,08, bảng 3.7 - [VIII]
l = 42 mm Chiều dài mặt gia công
⇒ ρcv = 0,08.42 = 3,36 mm
ρlt - sai lệch do tạo lỗ tâm, được tính theo công thức:
2

δ 
ρlt =  ph  + 0,25 2
 2 


Ở đây: δph - dung sai của đường kính mặt chuẩn phôi dùng để gia công lỗ
tâm.
0,25 - Sai số do điều chỉnh máy khi khoan lỗ tâm.
Với phôi thép tròn cán nóng, chất lượng thường: δph = 1,1
(bảng 2.8 - [VIII] )
⇒ ρlt =

2

 1,1 
2
  + 0,25 = 0,60(mm)
2

⇒ Sai lệch vị trí không gian của phôi: ρ =

3,36 2 + 0,60 2 = 3413( µm)

Lượng dư tối thiểu cho nguyên công tiện thô:
2.Zimin1 = 2(200+300+ 34132 + 0 2 ) = 7826(µm).
Sau nguyên công tiện thô ta giữ nguyên gá đặt và tiến hành tiện tinh luôn
nên ε =0.
Sau nguyên công tiện thô: Rz = 50μm ; Ta = 50μm
Sai số không gian ρ2 = 0,06.ρ = 469,56(µm).
Lượng dư tối thiểu cho nguyên công tiện tinh:

2.Zimin2 = 2.(50+50+ 469,56 2 + 0 2 ) =1139(µm).
Sau nguyên công tiện tinh: Rz=30µm; Ta=30µm.
Sai số không gian: ρ3 = 0,04.ρ = 0,04.3413 = 136,52(µm).
Sau nhiệt luyện: Rz= 60µm; Ta=0µm.
Sai số không gian ρ’= 0,3.ρ = 0,3.3413 = 1023,9(µm).
Sau nguyên công nhiệt luyện, chi tiết được mài sửa lại, chi tiết được gá trên
hai mũi tâm ε = 0.

12


Lượng dư tối thiểu cho nguyên công mài thô:
2.Zimin3 =2.(60+0+1023,9) = 2168(µm).
Sau nguyên công mài thô: Rz=10(µm); Ta=20(µm).
Sai số không gian: ρ4 =0,02.ρ = 0,02.3413 = 68,26(µm).
Lượng dư tối thiểu cho nguyên công mài tinh:
2.Zimin4 = 2.(10+20+68,26) = 1960(µm).
Sau nguyên công mài tinh: Rz=5(µm); Ta=15(µm).
Như vậy ta có:
- Tiện thô: 2.Zimin1 = 7826(μm) = 7,826(mm)
- Tiện tinh: 2.Zimin2 = 1139(μm) = 1,139 (mm)
- Mài thô: 2.Zimin3 = 2168(μm) = 2,168 (mm)
- Mài tinh: 2.Zimin4 = 1960(μm) = 0,196 (mm)
∗ Kích thước tính toán:
- Mài thô: dt3 = dmin + 2.Zimin4 = 90,013 + 0,196 = 90,209 (mm)
- Tiện tinh: dt2 = dt3 + 2.Zimin3 = 90,209 + 2,168 = 92,377(mm)
- Tiện thô: dt1 = dt2 + 2.Zimin2 = 92,367 + 1,139 = 93,516 (mm)
- Phôi: dtph = dt1 + 2.Zimin1 = 93,506 + 7,826 = 101,342 (mm)
∗ Kích thước giới hạn nhỏ nhất:
Xác định bằng cách làm tròn kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa

của dung sai theo chiều tăng.
- Mài tinh: dmin4 = 90,013(mm)
- Mài thô: dmin3 = 90,210(mm)
- Tiện tinh: dmin2 = 92,400(mm)
- Tiện thô: dmin1 = 93,520(mm)
- Phôi: dminph = 102,350(mm)
∗ Kích thước giới hạn lớn nhất:
Xác định bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin với dung sai δ
- Mài tinh: dmax4 = 90,013 + 0,02 = 90,033(mm)
- Mài thô: dmax3 = 90,210 + 0,03 = 90,240(mm)
- Tiện tinh: dmax2 = 92,400 + 0,12 = 92,520(mm)
- Tiện thô: dmax1 = 93,520 + 0,4 = 93,920(mm)
- Phôi: dmaxph = 102,35 + 3,0 = 105,35(mm)
∗ Xác định lượng dư giới hạn:
Lượng dư giới hạn nhỏ nhất: Xác định bằng hiệu các kích thước giới
hạn nhỏ nhất.

13


- Mài tinh: 2Zmin4 = 90,210 - 90,013 = 0,197(mm) = 197(μm)
- Mài thô: 2Zmin3 = 92,400 - 90,210 = 2,19 (mm) = 2190(μm)
- Tiện tinh: 2Zmin2 = 93,520 - 92,400 = 1,12(mm) = 1120(μm)
- Tiện thô: 2Zmin1 = 102,350 - 93,520 = 8,83(mm) = 8830(μm)
Lượng dư giới hạn lớn nhất: Xác định bằng hiệu các kích thước giới hạn lớn
nhất.
- Mài tinh: 2Zmax4 = 90,240 - 90,033 = 0,207(mm) = 207(μm)
- Mài thô: 2Zmax3 = 92,520 - 90,240 = 2,28(mm) = 2280(μm)
- Tiện tinh: 2Zmax2 = 93,920 - 92,520 = 1,4(mm) = 1400(μm)
- Tiện thô: 2Zmax1 = 105,35 - 93,92 = 11,43(mm) = 11430(μm)

∗ Bảng tính lượng dư gia công các kích thước giới hạn trung gian của mặt trụ
Φ90m6
Bước
công
nghệ

Các thành phần
của lượng dư

Lượng
dư
tính
toán

Kích
thước
tính toán
dti

Dun
g
sai
δ

Kích
thước giới hạn,
(mm)

Lượng dư
giới hạn,

(mm)

dmin

dmax

2Zmin

2Zmax

Rza

Ta

ρa

εgd

Phôi

20
0

30
0

3413

0

-

101,342

3000

102,35

105,35

-

-

Tiện thô

50

50

469,56

0

7826

93,516

400

93,52

93,92

8830

11430

Tiện tinh

30

30

136,52

0

1139

92,377

120

92,40

92,52

1120

1400

Mài thô

10

20

68,26

0

2168

90,209

30

90,21

90,24

2190

2280

Mài tinh

5

15

-

0

1960

90,013

20

90,013

90,033

197

207

12337

15317

Tổng cộng

7) Bản vẽ chế tạo chi tiết:
∗ Phương pháp gia công chi tiết:
− Các đoạn trục Φ65; Φ76,5; Φ95; Φ100 không đòi hỏi cao về độ nhám và
độ cứng bề mặt nên chỉ cần tiện thô và tiện tinh là đảm bảo chất lượng chi

tiết.
− Hai mặt trụ Φ90 do yêu cầu đòi hỏi độ chính xác cao cho lắp ráp ổ lăn nên
phải tiện thô, tiện tinh, nhiệt luyện bề mặt. Sau quá trình nhiệt luyện phải mài
lại để đảm bảo độ chính xác, độ nhám và độ cứng của bề mặt lắp ghép với ổ
lăn.
− Gia công các đoạn trục then hoa không yêu cầu cao về độ nhám bề mặt
nên chỉ cần phay thô sau đó phay tinh có thể đạt được độ nhám bề mặt và độ
chính xác yêu cầu mà không cần phải mài lại.

14


0.025
0.01
0.01 AB
1.25

0.025 B

0.025 A

1,5x45°

2.5

1.25

1,5x45°
1,5x45°

1,5x45°

3
42

B

162
182

C

B

3

A

3
3

3

1.5

1.5

3

Ø65

Ø76,5

90+0.035
+0.015

+0.0
Ø99.6-0.1

+0.0
Ø95.0-0.1

Ø90+0.035
+0.015

34

0.01 AB
0.01
0.025

C

47

M20x2

7

2.5

+0.0
Ø65.0-0.1

1,5x45°

B

0.025
0.025
0.01 AB

47

7

157

0.025
0.01
0.01 AB

208
242
282
464

Ø96
.6

+0.0
-0.1

.6
Ø99

6+0.05
3

Mặt cắt B-B

-0
Ø65.0

Mặt cắt C-C

2.5

+0.0
.1

Ø61

Biên dạng răng then hoa
trong tiết diện pháp tuyến

III) Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết.
Lập thứ tự gia công, khi chế tạo ta có thể chia ra các giai đoạn chính sau:
∗ Gia công chuẩn bị.
+ Chuẩn bị phôi liệu .

+ Khoả mặt đầu và khoan tâm, tiện thô, tiện tinh các đoạn trục trên máy
tiện ren vít vạn năng.
+ Gia công trục then hoa trên máy phay lăn răng.
+ Nhiệt luyện bề mặt các đoạn trục lắp ghép với ổ lăn.
+ Mài thô, mài tinh các cổ trục trên máy mài tròn ngoài.
+ Tổng kiểm tra sản phẩm.
∗ Qui trình công nghệ gia công chi tiết:
1) Nguyên công 1: Tạo phôi
Do chọn phôi là loại phôi thanh có sẵn trên thị trường nên không mất
thời gian chế tạo phôi mà chỉ cần nắn thẳng ( sau khi ủ để làm mềm chi tiết )
và cắt đứt phôi theo đúng kích thước yêu cầu.
Khi nhập phôi cần kiểm tra chất lượng của phôi phải đảm bảo các yêu
cầu về kích thước đường kính phôi, cơ lí tính và thành phần hoá học của vật
liệu phôi.
15


104

Sử dụng máy cưa vòng SH630C để cắt phôi đạt kích thước như sau:
Đường kính phôi Φ104 mm; chiều dài phôi L = 468 mm.

468

2) Nguyên công 2: Khoả mặt đầu, khoan tâm, gia công ren
+ Máy: Thực hiện trên máy tiện ren vít vạn năng T620 có các thông số sau:
Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá trên máy
( hai đầu chống tâm )

Lmax=1400

mm

Chiều dài lớn nhất gia công được

Lmax=1330
mm

Số cấp tốc độ trục chính

24 cấp

Phạm vi tốc độ trục chính

12,5÷2000v/p

Kích thước dao gá đươc rộng X cao

20 X 25

Dọc
Dịch chuyển lớn nhất bàn
máy, mm
Ngang
Dọc
Phạm vi bước tiến dao
mm/v
Ngang
Phạm vi bước tiến ren cắt được

60/930/1330.

250
0,07÷4,16

0,035÷2,08
1÷192(mm)

Dụng cụ cắt:
− Dao tiện: T15K6
− Mũi khoan tâm: P18
− Tiện ren M20 x 2.
Chuẩn định vị và gá kẹp: Bề mặt trụ ngoài định vị 4 bậc tự do.
Đồ gá: Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm.

16


Ø102

n

7

32
45

32
45

60°

M20x2

Ø102

Ø102

M20x2

60°

200

7

- Bước 1: Khoả mặt đầu, tiện sơ bộ bề mặt trụ với chiều dài L > D tạo chuẩn
tinh cho bước tiếp theo rồi khoan lỗ có đường kính Φ17 mm, khoan lỗ tâm,
tiện ren trong mặt thứ nhất.
- Bước 2: Khoả mặt đầu, khoan lỗ Φ17 mm, khoan lỗ tâm, tiện ren trong bề
mặt còn lại.
∗ Tính chế độ cắt và thời gian cơ bản:
Độ chính xác gia công cần đạt: Gia công mặt đầu đạt độ phẳng, độ nhẵn
Rz20 μm; gia công bề mặt trụ tạo chuẩn tinh đảm bảo gia công hết lượng thô
trên bề mặt.
- Tiện mặt đầu: Tra bảng 5.64 - [VIII]
Ứng với loại vật liệu có σb = 750 MPa
+ Lượng chạy dao: S = 0,38 (mm/vòng)
+ Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)
+ Vận tốc cắt: V = 255(m/ph)
1000.V 1000.255

=
= 752(vg / ph)
+ Số vòng quay trục chính: n =
π .D
3,14.108
+ Thời gian cơ bản: Tcb =

L + L1 + L2
.i ; bảng 5.3 - [VII]
S .n

D 108
=
= 54(mm)
2
2
t
3
+ (0,5 ÷ 2)mm =
+ 1 = 1(mm)
L1 =
tgϕ
tg 0
L2 = (0.5 ÷ 5)mm, lấy L2 = 1(mm)

Với: L =

17

⇒ Tcb1 =

54 + 1 + 1
= 0,19( ph) .
0,38.752

- Tiện bề mặt trụ tạo chuẩn tinh cho nguyên công tiếp theo.
+ Lượng chạy dao: S = 0,38 (mm/vòng)
+ Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)
+ Vận tốc cắt: V = 255(m/ph)
1000.V 1000.255
=
= 752(vg / ph)
+ Số vòng quay trục chính: n =
π .D
3,14.108
+ Thời gian cơ bản: Tcb =

L + L1 + L2
.i ; bảng 5.3 - [VII]
S .n

Với: L = 200 mm
t
3
+ (0,5 ÷ 2) mm =
+ 1 = 1(mm)
L1 =
tgϕ
tg 0

L2 = (0.5 ÷ 5)mm, lấy L2 = 1(mm)
⇒ Tcb1 =

200 + 1 + 1
= 0,7(ph ) .
0,38.752

- Khoan lỗ Φ17mm:
+ Lượng chạy dao khoan tâm: S = 0,2 mm/vòng, bảng 5.25 - [VIII].
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5.D = 0,5.17= 8,5(mm).
C v .D q .
V = m y x .k v
+ Tốc độ cắt:
T .S .t
Ta có: Cv =18; q = 0,6; y = 0,3; m = 0,25; x = 0,2. bảng 2.29-[VIII].
T = 45(ph); D = 17. bảng 5.30- [VIII].
kv = kmv.kuv.klv
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
kuv = 0,3, bảng 5.6 - [VIII]
klv = 1, bảng 5.32 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,3.1 = 0,3
18.17 0, 6.
⇒ V = 0 , 25
.0,3 = 12,1(m / ph ).
45 .0,2 0, 3.8,50, 2
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.12,1
n=
=
= 226( vg / ph ).

π.D
3,14.17
- Thời gian cơ bản: theo bảng 5.4 - [VII]

18


Tcb=

L + L1

( ph).
S .n
Với: L1= 3 mm - Chiều dài khoảng dao chuẩn bị tiến vào cắt.
L = 45 mm - Chiều sâu gia công.
45 + 3
= 1,1( ph ).
⇒ Tcb2=
0,2.226
- Khoan tâm:
+ Lượng chạy dao khoan tâm: S = 0,2 mm/vòng, bảng 5.25 - [VIII].
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5.(D-d) = 0,5.(17-10) = 3,5(mm).
C v .D q .
+ Tốc độ cắt: V = m y x .k v
T .S .t
Ta có: Cv =18; q = 0,6; y = 0,3; m = 0,25; x = 0,2. bảng 2.29-[VIII].
T = 45(ph); D = 17. bảng 5.30- [VIII].
kv = kmv.kuv.klv
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
kuv = 0,3, bảng 5.6 - [VIII]

klv = 1, bảng 5.32 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,3.1 = 0,3
18.17 0 , 6.
⇒ V = 0 , 25
.0,3 = 14,4( m / ph ).
45 .0,2 0 , 3.3,50, 2
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.14,4
n=
=
= 270(vg / ph).
π .D
3,14.17
- Thời gian cơ bản: theo bảng 5.4 - [VII]
L + L1
Tcb=
( ph).
S .n
( D − d ) = (17 − 10) cot g 600 + 1 = 3(mm)
Với: L1=
.
2
2
D - đường kính mũi khoan
d - đường kính lỗ khoan mồi
L = 40(mm): Chiều sâu khoan
40 + 3
= 0,8( ph).
⇒ Tcb2=
0,2.270

- Tiện ren trong:
+ Lượng chạy dao khi tiện bằng bước của ren cần cắt: S = 2 mm/vòng.
19


+ Chiều sâu cắt : t = 0,5.(D-d) = 0,5.(20 - 17) = 1,5(mm).
Theo bảng 3.7 [IX]: Số lát cắt là 4
C
+ Tốc độ cắt: V = m Vy x .k v
T .S .t
Ta có: Cv =32,6; x = 0,6; y = 0,2; m = 0,14; bảng 1-1[IX]
T = 45(ph);
kv = kmv.kuv.klv
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
kuv = 1, bảng 5.6 - [VIII]
klv = 1, bảng 5.32 - [VIII]
⇒ kv = 1.1.1 = 1
32,6
.1 = 29(m / ph ).
⇒ V = 0 ,14
45 .0,4 0, 6.2 0, 2
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.29
n=
=
= 462( vg / ph ).
π.D
3,14.20
- Thời gian cơ bản: theo bảng 5.4 - [VII]
L+L

1
Tcb=
( ph ).
S.n
Trong đó: L = 32 mm;
L 1 = 5 mm;
32 + 5
Tcb =
= 0,04 phút
2.462
+ Kiểm tra:
Thông số kiểm tra:
Kiểm tra kích thước ren trong lỗ, lỗ tâm;
Kiểm tra kích thước đường kính ngoài;
Dụng cụ đo:
Thước cặp đo lỗ có độ chính xác 0,1 mm.

20


Bảng giá trị các thông số cho nguyên công 2:
Tiện ren

P18

29

0,4

2

462

0,04

Khoan lỗ
tâm

P18

14,4

3,5

0,2

270

0,8

Khoan lỗ

P18

12,1

8,5

0,2

226

1,1

Tiện trụ

T15K6

255

3

0,38

752

0,7

Tiện
khoả mặt
đầu

T15K6

255

3

0,38

752

0,19

t(mm)

S(mm/vg)

n(vg/ph)

Tcb
(ph)

Bước

T620

Máy

Dao

V(m/p)

3) Nguyên công 3: Tiện thô và tiện tinh các bề mặt trụ một đầu trục:
+ Máy: T620
+ Dao: T15K6
+ Chuẩn định vị và gá kẹp: Chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm trên hai
đầu trục, chống tâm bằng mũi tâm, định vị 5 bậc tự do: Mũi tâm trước 3
bậc, mũi tâm sau 2 bậc.
+ Đồ gá: Chống tâm hai đầu và dùng tốc kẹp truyền chuyển động quay

cho chi tiết.

282+0.1
-0.1
242+0.1
-0.1
2

+0.1
208-0.1

157

1

1,5x45°

1,5x45°

 Bước 1: Tiện thô đoạn trục:
Tiện thô các đoạn trục đạt kích thước:
Φ91+0,1
Φ76,5+0,1
Φ66+0,1
L=282±0,1
L=242± 0,1
L = 208±0,1

21

Ø65-0.1

Ø65 +0.1

Ø76.5 -0.1

+0.1

1,5x45°

Ø90 +0.1

n

+0.1
-0.1

3

3
2

4
2


- Tiện thô đoạn trục đạt kích thước: Φ91±0,1; L = 282(mm)
- Chế độ cắt V,t,S:
+ Chiều sâu cắt: t =3(mm).
+ Lượng chạy dao: S =1,2(mm/vg).

+ Tốc độ cắt:
C
V = m vx y .k v .
T .t .s
Tra bảng 5.17 - [VIII], ta có:
Cv=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2;
kv = kmv.knv.kuv.
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
knv = 0.8, bảng 5.5 - [VIII]
kuv = 1, bảng 5.6 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,8.1 = 0,8
T: Trị số trung bình khi gia công một dao. T =(30÷60), chọn T=45.
340
V = 0, 2 0,15 0, 45 .0,8 = 99,25(m / ph).
45 .3 .1,2
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.99,25
n=
=
= 329(vg / ph).
π .D
3,14.96
- Lực cắt:
Pz,y,x =10.Cp.tx.sy.vn.kp.
Tra bảng 5.23 - [VIII] có:
Cpz =300; x =1; y = 0,75; n = -0,15
Cpy = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = -0,3
Cpx = 339; x = 1; y = 0,5; n = -0,4
Hệ số: kp = kMp.kφp. kγp.kϕp.kλp.
Trong đó:

σ
750 0,75
k Mp = ( b ) y = (
)
= 1. Tra bảng 5.9 - [VIII ]
750
750
Tra bảng 5.22 - [VIII], ta có:
kγpz=1; kϕpz= 0,89; kλpz=1; krpz = 1
kγpy = 1; kφpy = 0,5; kλpy = 1,7; krpy = 1

22


kγpx = 1; kφpx = 1,17; kλpx = 0,65; krpx = 1
⇒ Kpz = 1.1.0,89.1.1= 0,89
Kpy = 1.1.0,5.1,7.1 = 0,85
Kpx = 1.1.1,17.0,65.1 = 0,76
- Lực cắt:
Pz= 10.Cpz.tx.Sy.Vn.kpz = 10.300.31.1,20,75.99,25-0,15.0,89 = 4608(N).
Py= 10.Cpy.tx.Sy.Vn.kpy = 10.243.30,9.1,20,6.99,25-0,3.0,85 = 1559(N).
Px= 10.Cpx.tx.Sy.Vn.kpx = 10.339.31.1,20,5.99,25-0,4.0,76 = 1346(N).
- Công suất cắt:
P .V
4608.99,25
N= z
=
= 7,48( KW).
1020.60
1020.60

- Thời gian cơ bản:
Với: L = 282(mm); i = 4
282
Tcb 2 =
.4 = 2,84( ph ).
1,2.329
- Tiện thô đoạn trục đạt kích thước: Φ76,5+0,1; L=242±0,1.
- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t = 2,5(mm)
+ Lượng tiến dao: S = 1,2 (mm/vg)
C
+ Tốc độ cắt: V = m vx y .k v .
T .t .s
Tra bảng 5.17 - [VIII], ta có:
Cv=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2;
kv = kmv.knv.kuv.
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
knv = 0.8, bảng 5.5 - [VIII]
kuv = 1, bảng 5.6 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,8.1 = 0,8
T: Trị số trung bình khi gia công một dao. T =(30÷60), chọn T=45(ph).
340
V = 0, 2 0,15 0,45 .0,8 = 102(m / ph).
45 .2,5 .1,2
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.102
n=
=
= 318,5(vg / ph).
π .D

3,14.102
- Tốc độ cắt thực:

23


π .D.n 3,14.102.318,5
=
= 102(m / ph).
1000
1000
- Lực cắt:
Pz,y,x =10.Cp.tx.sy.vn.kp.
Tra bảng 5.23 - [VIII] có:
Cpz =300; x =1; y = 0,75; n = -0,15
Cpy = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = -0,3
Cpx = 339; x = 1; y = 0,5; n = -0,4
Hệ số: kp = kMp.kφp. kγp.kϕp.kλp.
Trong đó:
σ
750 0,75
k Mp = ( b ) y = (
)
= 1. Tra bảng 5.9 - [VIII ]
750
750
Tra bảng 5.22 - [VIII], ta có:
kγpz=1; kϕpz= 0,89; kλpz=1; krpz = 1
kγpy = 1; kφpy = 0,5; kλpy = 1,7; krpy = 1
kγpx = 1; kφpx = 1,17; kλpx = 0,65; krpx = 1

⇒ Kpz = 1.1.0,89.1.1= 0,89
Kpy = 1.1.0,5.1,7.1 = 0,85
Kpx = 1.1.1,17.0,65.1 = 0,76
- Lực cắt:
Pz= 10.Cpz.tx.Sy.Vn.kpz = 10.300.2,51.1,20,75.102-0,15.0,89 = 3824(N).
Py= 10.Cpy.tx.Sy.Vn.kpy = 10.243.2,50,9.1,20,6.102-0,3.0,85 = 1312,5(N).
Px= 10.Cpx.tx.Sy.Vn.kpx = 10.339.2,51.1,20,5.102-0,4.0,76 = 1109,4(N).
- Công suất cắt:
P .V
3824.102
N= z
=
= 6,4( KW).
1020.60 1020.60
- Thời gian cơ bản:
L
242
Tcb 3 =
.i =
.3 = 1,9( ph ).
S.n
1,2.318,5
V=

Với: S = 1,2 (mm/vg)
n = 318,5 (vg/ph)
i = 3 Số lần gia công để cắt hết lượng dư
L = 242(mm)
- Tiện thô đoạn trục đạt kích thước: Φ66±0,1; L = 208±0,1.
- Chế độ cắt V,t,S và lực cắt như bước 1.

- Số vòng quay trục chính:
24


n=

1000.V 1000.99,25
=
= 458(vg / ph).
π .D
3,14.69

- Công suất cắt:
P .V
4608.99,25
N= z
=
= 7,48( KW).
1020.60
1020.60
- Thời gian cơ bản:
208
Tcb 4 =
.2 = 0,75(ph ).
1,2.458
Chọn máy, dao, đồ gá như bước 1
 Bước 2: Tiện tinh đoạn trục đạt: Φ90+0,1(mm); L = 42(mm)
Kích thước phôi: Φ91±0,1(mm); L = 42(mm)
Tiện tinh đạt Φ65-0,1 (mm), L = 157 (mm)
Kích thước phôi: Φ66 (mm), L = 157 (mm).

- Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5(mm)
+ Lượng chạy dao: S = 0,45(mm/v)
Cv
+ Tốc độ cắt: V = m x y .k v .
T .t .s
Tra bảng 5.17 - [VIII], ta có:
Cv=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2;
kv = kmv.knv.kuv.
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
knv = 0.8, bảng 5.5 - [VIII]
kuv = 1, bảng 5.6 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,8.1 = 0,8
T: Trị số trung bình của tuổi bền T khi gia công một dao.
T =30÷60 (ph), chọn T = 45(ph).
340
V = 0,2 0,15
.0,8 = 202(m / ph ).
45 .0,5 .0,450, 45
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.202
n=
=
= 714( vg / ph ).
π.D
3,14.90
- Lực cắt:
Pz,y,x =10.Cp.tx.sy.vn.kp.
Tra bảng 5.23 - [VIII] có:

25


Cpz =300; x =1; y = 0,75; n = -0,15
Cpy = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = -0,3
Cpx = 339; x = 1; y = 0,5; n = -0,4
Hệ số: kp = kMp.kφp. kγp.kϕp.kλp.
Trong đó:
σ
750 0,75
k Mp = ( b ) y = (
)
= 1. Tra bảng 5.9 - [VIII ]
750
750
Tra bảng 5.22 - [VIII], ta có:
kγpz=1; kϕpz= 0,89; kλpz=1; krpz = 1
kγpy = 1; kφpy = 0,5; kλpy = 1,7; krpy = 1
kγpx = 1; kφpx = 1,17; kλpx = 0,65; krpx = 1
⇒ Kpz = 1.1.0,89.1.1= 0,89
Kpy = 1.1.0,5.1,7.1 = 0,85
Kpx = 1.1.1,17.0,65.1 = 0,76
- Lực cắt:
Pz= 10.Cpz.tx.Sy.Vn.kpz = 10.300.0,51.0,450,75.272-0,15.0,89 = 316(N).
Py= 10.Cpy.tx.Sy.Vn.kpy = 10.243.0,5,9.0,450,6.272-0,3.0,85 = 127(N).
Px= 10.Cpx.tx.Sy.Vn.kpx = 10.339.0,5.0,450,5.272-0,4.0,76 = 92(N).
- Công suất cắt:
P .V
316.202
N= z

=
= 1,04(KW).
1020.60 1020.60
- Thời gian cơ bản:
L
42
Tcb5 =
.i =
.1 = 0,13( ph ).
S.n
0,45.714
Tcb6 =

157
.1 = 0,5(ph ) .
0,45.714

Với: S = 0,45 (mm/vg)
n = 714 (vg/ph)
i = 1 Số lần gia công để cắt hết lượng dư
L5 = 42(mm)
L6 = 157(mm).
 Bước 3: Tiện rãnh:
Chọn dao tiện rãnh bằng thép gió, máy và đồ gá giữ nguyên không đổi.
- Chế độ cắt: Tra bảng 5.72 - [VIII]
+ Chiều sâu cắt: t = 1,5(mm)
+ Lượng chạy dao: S = 0,2(mm/vg)
26

+ Tốc độ cắt: V = 27(m/ph)
+ Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.27
n=
=
= 132( vg / ph ).
π.D
3,14.65
- Lực cắt:
Pz,y,x =10.Cp.tx.sy.vn.kp.
Tra bảng 5.23 - [VIII] có:
Cpz =300; x =1; y = 0,75; n = -0,15
Cpy = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = -0,3
Cpx = 339; x = 1; y = 0,5; n = -0,4
Hệ số: kp = kMp.kφp. kγp.kϕp.kλp.
Trong đó:
σ
750 0,75
k Mp = ( b ) y = (
)
= 1. Tra bảng 5.9 - [VIII ]
750
750
Tra bảng 5.22 - [VIII], ta có:
kγpz=1; kϕpz= 1; kλpz=1; krpz = 1
kγpy = 1; kφpy = 1; kλpy = 1,25; krpy = 1
kγpx = 1; kφpx = 1; kλpx = 0,65; krpx = 1
⇒ Kpz = 1.1.1.1.1= 1
Kpy = 1.1.1.1,25.1 = 1,25
Kpx = 1.1.0,65.1 = 0,65

- Lực cắt:
Pz= 10.Cpz.tx.Sy.Vn.kpz = 10.300.1,51.0,20,75.27-0,15.1 = 821(N).
Py= 10.Cpy.tx.Sy.Vn.kpy = 10.243.1,50,9.0,20,6.27-0,3.1,25 = 620(N).
Px= 10.Cpx.tx.Sy.Vn.kpx = 10.339.1,51.0,20,5.27-0,4.0,65 = 163(N).
P .V
821.27
=
= 0,36( KW).
- Công suất cắt: N = z
1020.60 1020.60
L + L1 1,5 + 2
=
= 0,13( ph )
- Thời gian cơ bản: Tcb =
S.n
0,2.132
 Bước 4: Tiện vát mép các đoạn trục: Φ90; Φ76,5; Φ65
+ Chọn dao tiện vát mép, máy và đồ gá vẫn giữ nguyên.
+ Chiều sâu cắt: t = 1,5(mm)
+ Lượng tiến dao ngang: S = 0,2(mm/vg)
Cv
+ Tốc độ cắt: V = m x y .k v .
T .t .s
Tra bảng 5.17 - [VIII], ta có:
27


Cv=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2;
kv = kmv.knv.kuv.
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]

knv = 0.8, bảng 5.5 - [VIII]
kuv = 1, bảng 5.6 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,8.1 = 0,8
T: Trị số trung bình của tuổi bền T khi gia công một dao.
T =30÷60 (ph), chọn T = 45(ph).
340
V = 0, 2 0,15
.0,8 = 247( m / ph).
45 .1,5 .0,2 0,45
- Số vòng quay trục chính:
1000.V 1000.247
n=
=
= 884( vg / ph ).
π.D
3,14.90
- Lực cắt:
Pz,y,x =10.Cp.tx.sy.vn.kp.
Tra bảng 5.23 - [VIII] có:
Cpz =300; x =1; y = 0,75; n = -0,15
Cpy = 243; x = 0,9; y = 0,6; n = -0,3
Cpx = 339; x = 1; y = 0,5; n = -0,4
Hệ số: kp = kMp.kφp. kγp.kϕp.kλp.
Trong đó:
σ
750 0,75
k Mp = ( b ) y = (
)
= 1. Tra bảng 5.9 - [VIII ]
750

750
Tra bảng 5.22 - [VIII], ta có:
kγpz=1; kϕpz= 1; kλpz=1; krpz = 1
kγpy = 1; kφpy = 1; kλpy = 1,7; krpy = 1
kγpx = 1; kφpx = 1; kλpx = 0,65; krpx = 1
⇒ Kpz = 1.1.1.1.1= 1
Kpy = 1.1.1.1,7.1 = 1,7
Kpx = 1.1.0,65.1 = 0,65
- Lực cắt:
Pz= 10.Cpz.tx.Sy.Vn.kpz = 10.300.1,51.0,20,75.247-0,15.1 = 589(N).
Py= 10.Cpy.tx.Sy.Vn.kpy = 10.243.1,50,9.0,20,6.247-0,3.1,7 = 433(N).
Px= 10.Cpx.tx.Sy.Vn.kpx = 10.339.1,51.0,20,5.247-0,4.0,65 = 163(N).
- Công suất cắt:

28


Pz .V
589.247
=
= 2,4( KW).
1020.60 1020.60
- Thời gian cơ bản:
L
1,5
=
= 0,08( ph)
Tcb =
S .n 0,2.90
N=

Vậy tổng thời gian nguyên công là:
ΣTcb= 2,84+1,9+0,75+0,13 + 0,5 + 0,13 + 0,08.3 = 6,49 (ph).
Bảng thông số chế độ cắt và thời gian cơ bản của nguyên công 3:
Tiện vát mép

T620

T15K6

247

1,5

0,2

0,08

2,4

Tiện rãnh Φ65

T620

T15K6

27

1,5

0,2

0,13

0,36

Tiện tinh Φ65

T620

T15K6

202

0,5

0,45

0,5

1,04

Tiện tinh Φ90

T620

T15K6

202

0,5

0,45

0,13

1,04

Tiện thô Φ66

T620

T15K6

99,25

3

1,2

0,75

7,48

Tiện thô Φ76,5

T620

T15K6

102

2,5

1,2

1,9

6,4

Tiện thô Φ91

T620

T15K6

99,25

3

1,2

2,84

7,48

Bước

Máy

Dao

V(m/ph)

t
(mm)

S
(mm/vg)

Tcb
(ph)

Kiểm tra:
Thông số kiểm tra: Kiểm tra độ tròn, độ trụ, chiều dài các đoạn trục
Dụng cụ đo:
Thước cặp có độ chính xác 0,01 mm;
Đồng hồ so có độ chính xác 0,01 mm

29

N
(kW)


4) Nguyên công 4: Tiện thô, tiện tinh, tiện rãnh và vát mép nửa trục còn lại.
Chọn máy, dao và đồ gá như nguyên công 3.

+0.1

182 -0.1
+0.1
162 -0.1

+0.1

42-0.1

1

+0.1

Ø90

+0.1

Ø95

Ø99.6 -0.1

2

1

n

1,5x45°

1,5x45°

2

 Bước 1: Tiện thô nửa trục còn lại:
∗ Tiện thô đoạn trục đạt kích thước:
Φ100,5±0,1 (mm); L = 182(mm)
Φ96±0.1(mm); L = 162(mm)
Φ91±0.1(mm); L = 42(mm)
Kích thước phôi: Φ102(mm); L = 182(mm)
- Chế độ cắt:
- Đạt kích thước: Φ100,5±0,1 (mm); L = 182(mm)
+ Chiều sâu cắt: t =3(mm).
+ Lượng chạy dao: S =1,2(mm/vg).
+ Tốc độ cắt:
C
V = m vx y .k v .
T .t .s
Tra bảng 5.17 - [VIII], ta có:
Cv=340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2;
kv = kmv.knv.kuv.
Trong đó: kmv = 1, bảng 5.1- [VIII]
knv = 0.8, bảng 5.5 - [VIII]
kuv = 1, bảng 5.6 - [VIII]
⇒ kv = 1.0,8.1 = 0,8
T: Trị số trung bình khi gia công một dao. T =(30÷60), chọn T=45.

30