thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ bậc đhbk hn

1
MỤC LỤC
PHẦN I: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
Chương 1: Phân tích sản phẩm……………………………………………………..4
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết…………………………………….. 4
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết…………………………....4
Chương 2: Phân tích điều kiện sản xuất ………………………………………….. 5
2.1. Xác định dạng sản xuất ……………………………………………………..... 5
2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi ……………………………………………....6
2.3. Phân tích chi tiết lồng phôi …………………………………………………....7
Chương 3: Lựu chọn phương án …………………………………………………...8
Chương 4: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm ……………………....10
4.1. Phân tích chi tiết lồng phôi …………………………………………………...10
4.1.1. Xác định đường lối công nghệ ………………………………………...10
4.1.2. Lập tiến trình công nghệ ……………………………………………….10
4.2. Sơ đồ nguyên công …………………………………………………………...11
4.2.1. Nguyên công 1: Chế tạo phôi …………………………………………....11
4.2.2. Nguyên công 2: Làm sạch phôi ……………………………………….....12
4.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu a ………………………………………....12
4.2.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b, c ………………………………….....17
4.2.5. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát méplỗ Ф20 ………………….....21
4.2.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25 …………………....28
4.2.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 ………………………………....34
4.2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu …………......38
4.3. Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 6 ………………………….....38
4.3.1. Tính lượng dư cho nguyên công 6…………………………………….....37


2
4.3.2. Tính chế độ cắt cho nguyên công 6 ……………………………………....44
4.4. Tính thời gian gia công cơ bản …………………………………………….....53

4.4.1. Nguyên công 3: Phay mặt đầu ………………………………………….....53
4.4.2. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b, c……………………………………....54
4.4.3. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20 …………………......55
4.4.4. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25 …………………......57
4.4.5. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 lỗ M6x1 ……………………………….....58
4.4.6. Thời gian gia công cơ bản để gia công chi tiết …………………………....61
4.5. Tính toán và thiết kế đồ gá …………………………………………………...61
4.5.1. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 3 ……………………….......61
4.5.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 6 …………………………...67

PHẦN II: CÔNG NGHỆ CAD/CAM/CNC
Chương 1: Tổng quan về công nghệ CAD/CAM/CNC…………………………...73
1.1.

Tổng quan về CAD/CAM/CNC……………………………………………73

1.1.1. Lịch sử phát triển của CAD/ CAM ………………………………………...77
1.1.2. Định nghĩa công cụ CAD/ CAM …………………………………………..77
1.2.

Tổng quan về máy công cụ điều khiển chương trình số …………………...79

1.2.1. Đặc trưng máy CNC ……………………………………………………….78
1.2.2. Mô hình khái quát của máy CNC ……………………………………….....80
Chương 2: Ứng dụng phần mềm Master CAM trong thiết kế gia công……….......83
2.1. Lập quy trình công nghệ gia công phay ………………………………….......83
2.1.1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi …………………………………………......84
2.1.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu a………………………………………….....85
2.1.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa, vát mép 2 lỗ Ø25 và Ø20………..........86
2.2. Thiết kế và lập trình gia công mô phỏng………………………………….......87

3
2.2.1. Chọn phôi ………………………………………………………………......87
2.2.1.1. Phay mặt đầu a…………………………………………………………....89
2.2.1.2. Khoan, khoét, doa, vát mép 2 lỗ Ø25 và Ø20………………………….....96
2.3. Mô phỏng gia công………………………………………………………….100
2.4. Xuất file ra chương trình NC………………………………………………..102

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM


4
1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:
Căn cứ vào bản vẽ của chi tiết ta thấy rằng bề mặt làm việc chủ yếu của chi
tiết là 2 lỗ Ф25 và Ф20 và các mặt đầu a, b và c.
Hai lỗ Ф25 và Ф20 có chức năng là đỡ trục khi trục được lắp vào. Mặt khác
2 lỗ ren M6 có tác dụng là giữ chặt trục khi trục được lắp vào 2 lỗ. Khi lắp các trục
có rãnh then vào thì 2 lỗ ren này có tác dụng làm cho trục có thể di chuyển dọc theo
giá đỡ mà không bi xoay.
Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục
quay trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của
các chi tiết đặt trên nó.
1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT:
Giá đỡ là chi tiết có kết cấu khá đơn giản do vậy ta không thể giảm lược
được kết cấu hơn nữa. Chi tiết có khả năng chịu lực và chịu tải trọng khá lớn nên ta
chọn vật liệu là gang xám GX 15-32.
Theo bản vẽ chi tiết thì các lỗ trên chi tiết gia công phải có độ chính xác cao
và phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ thuật như đường tâm của 2 lỗ phải vuông góc
với mặt đầu của chi tiết và 2 đường tâm phải song song với nhau.

Khi thiết kế chi tiết chúng ta cần chú ý tới kết cấu của nó như sau:
- Độ cứng vững của càng
- Đường tâm của các lỗ phải song song với nhau, các mặt đầu của nó nên cùng
nằm trên 2 mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
- Do các lỗ được gia công đạt độ chính xác cao nên trong quá trình đúc chúng
ta phải hết sức chú ý tới quá trình đúc để không tạo ra các lỗ khí.


5
→Qua phân tích thì ta thấy chi tiết giá đỡ thuộc họ chi tiết dạng càng.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT
2.1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :
Số lượng hàng năm:
N= N1.m( 1+

N1= 5000 ; m= 1 ; = 6

N= 5000. 1(1+

)

; = 7%

) = 5650 ( chiếc/ năm)

Trọng lượng của chi tiết:
Q1= V.

=

GX

(kg)

= ( 6,8- 7,4) kg/dm3

Thể tích của chi tiết:
V= V1 + V3 + V5 – ( V2+ V4)
Trong đó:
V1 =

x r2 x h1 = 3,14 x 242 x 60 = 108518,4 (mm3) = 0,108 (dm3)


6
= 92400(mm3) = 0,0924 (dm3)

V3 =

V5 =

x r2 x h2 = 3,14 x 202 x 30 = 0,0377 (dm3)

V2 =

x 12,52 x 60 = 0,0294 (dm3)

V4 =

x 102 x 30 = 0,00942 ( dm3)

V = V 1 + V3 + V5 – ( V 2 + V4 +

) = 0,17228 ( dm3)

Ta có: Q1 = 0,172 x 7,4 = 1,3 (kg)
Có các thông số
N = 5650 ( chiếc/năm)
Q1 = 1,3 (kg)
Tra bảng 2( TKĐACNCTM) trang 13 ta có: dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
2.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay. Vì phôi
đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ tới lớn mà
các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi
đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn.
Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng loạt lớn thì chi tiết đạt cấp chính xác cấp II
nhờ các mẫu gỗ dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô.


7
Ảnh hưởng đến tính công nghệ khi gia công các chi tiết đúc là sự xuất hiện
của các lỗ. Trong sản xuất hàng khối người ta thường đúc ra các lỗ có đường kính
lớn hơn 20 (mm), còn dạng sản xuất hàng loạt thì lớn hơn 30 (mm), dạng sản xuất
dơn chiếc thì lên tới 50 (mm).
Khi đúc trong khuôn kim loại thì dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của
chi tiết đúc có thể đạt được (IT 14 – IT 17) tới Rz = 40 µm có được ở bảng
3 – 13 (I – T185)
2.3. PHÂN TÍCH CHI TIẾT LỒNG PHÔI:
Căn cứ là dạng sản xuất hàng loạt lớn các lỗ Ф25 và Ф20 sẽ không thể đúc

được bởi vì khi đúc các lỗ sẽ xuất hiện các rỗ khí. Do vậy mà 2 lỗ Ф25 và Ф20
chúng ta phải để đặc.
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra bảng 3- 110( I – T259). Khi đó ta sẽ
có được lượng dư gia công của vật đúc bằng gang được đúc trong khuôn kim loại.
- Mặt dưới hoặc mặt bên ngoài của giá đỡ là 1,4 mm
- Mặt trên 2.0 mm
- Các lỗ được đúc đặc
Dưới đây là bản vẽ lồng phôi của chi tiết:


8

CHƯƠNG 3: LỰU CHỌN PHƯƠNG ÁN
Giá đỡ là một chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào các
lỗ Ф25 và Ф20. Việc chọn chuẩn thô ban đầu là rất quan trọng. Với chi tiết này ta
có 3 phương án lựu chọn chuẩn thô:
Phương án 1: Chọn mặt (a) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (b) và bề mặt
(c).
Phương án 2: Chọn mặt phẳng (b), mặt phẳng (c) là chuẩn thô để gia công mặt
phẳng (a)
Phương án 3: Dùng mặt trụ ngoài Ф48 và Ф40 làm chuẩn thô để gia công các
mặt phẳng còn lại.
Nhận xét:


9
Phương án 1 và Phương án 3 chọn chuẩn thô như vậy không đủ để đảm bảo một số
yêu cầu của chuẩn thô:
- Không đảm bảo phân phối đều lượng dư gia công
- Rất khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ Ф25 và Ф20

- Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá đặt khó khăn và phức tạp
Với phương án 2 đưa ra ta thấy nó đảm bảo một số yêu cầu sau của chuẩn thô:
- Bề mặt (b), (c) có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ
và đều lượng dư gia công.
- Đảm bảo vị trí tương quan, giữa các lỗ và mặt đáy với độ dịch chuyển sai
khác là nhỏ nhất.
Do vậy ta chọn phương án 2 với mặt chuẩn thô là bề mặt b, c. Khi đó ta có thứ tự
nguyên công như sau:
- Nguyên công 1: Đúc chi tiết trong khuôn kim loại.
- Nguyên công 2: Làm sạch vật đúc.
- Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.
- Nguyên công 4: Phay mặt đầu b, c.
- Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20.
- Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.
- Nguyên công 7: Khoan, ta rô 2 lỗ M6x1.
- Nguyên công 8: Tổng kiểm tra.


10
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO SẢN PHẨM
4.1. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ:
4.1.1. Xác định đường lối công nghệ:
Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất hàng loạt lớn, do vậy ta chọn
phương pháp gia công phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để
gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng.
4.1.2. Lập tiến trình công nghệ:
Chi tiết thuộc họ chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào
gia công lỗ. Do vậy để gia công được nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các
giai đoạn thô tinh. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng (a) bởi vì nó

đạt một số yêu cầu sau:
- Bề mặt này có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ và
đều lượng dư gia công.
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ.
* Lập thứ tự nguyên công:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Làm sạch chi tiết .
Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu b,c.
Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20.
Nguyên công 6: Khoan khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.


11
Nguyên công 7: Khoan, ta rô 2 lỗ M6x1.
Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu.
4.2.SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG:
4.2.1. Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Chế tạo chi tiết bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.
Chi tiết đúc thuộc cấp chính xác cấp II.
Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ.
Trong sản xuất hàng loạt các lỗ có đường kính nhỏ hơn 30 mm thì đúc đặc.
Các bậc dầy hơn 25 mm và các rãnh có chiều sâu lớn hơn 6 mm trên các vật
đúc nhỏ và vừa thì được tạo ngay từ đầu.
Độ dốc rút mẫu mặt ngoài 1011’’
Độ dốc rút mẫu mặt trong 2000’’

4.2.2. Nguyên công 2: Làm sạch phôi.

12
Sau khi phôi được đúc xong chúng ta đưa đi làm sạch phôi bằng cách đưa
phôi vào thùng phun cát khô tự động hoặc bán tự động.
4.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.
4.2.3.1. Định vị và kẹp chặt:
* Định vị:
Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ chỏm cầu, chúng được định vị trên mặt
phẳng (b), ở mặt phẳng (c) chúng ta dùng 1 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững của
chi tiết trong quá trình gia công.
Ngoài ra chi tiết còn được định vị bằng 1 khối V cố định và 1 khối V di động
hạn chế 3 BTD. Khối V cố định hạn chế 2 BTD khối V di động hạn chế 1 BTD.
* Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bởi 1 khối V cố định và 1 khối V di động.

4.2.3.2. Chọn máy:
Gia công chi tiết trên máy phay đứng 6H12 có các thông số sau:


13
+ Công suất động cơ: N = 7 kw
+ Kích thước bàn máy: 320 x 1250 mm2.
+ Hiệu suất của máy: η = 0,7.
+ Các cấp tốc độ của máy: Máy có 18 cấp tốc độ bao gồm
n = (30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 753;
950; 1180; 1500).
Khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy
dao ngang S.
4.2.3.3. Chọn dao:
Căn cứ vào sản lượng là sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn dao phay mặt đầu
có gắn mảnh hợp kim cứng. Theo bảng 4-3( I- T293) ta chọn mảnh hợp kim cứng

là BK8. Tuổi bền của dao là: T = 400 tra ở bảng 7 ( TKĐA- CNCTM).
Kích thước của dao:
Tra bảng 4-94 ( I- T376)ta có:
D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10.
4.2.3.4. Tra chế độ cắt:
Theo bản vẽ chi tiết ta thấy độ nhám của mặt đầu (a) là R z = 20 µm tương ứng
với cấp độ nhẵn bóng của bề mặt là ∇ 5. Ở mặt đầu (a) ta biết được lượng dư gia
công sau khi đúc là Zb = 2 mm. Khi đó ta tiến hành gia công chi tiết theo 2 bước
sau:
- Bước 1: Phay thô t = 1,5 mm
- Bước 2: Phay tinh t = 0,5 mm


14
a, Bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
Lượng chạy dao Sz khi phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim
cứng có được khi ta tra bảng 5 – 33 ( II- T29) là S z = 0,14 – 0,24 ( mm/răng). Chọn
Sz = 0,2 (mm/răng).
* Chế độ cắt:
Tra bảng vận tốc cắt bảng 5 – 127 ( II- T115) ta có:
Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật
liệu dụng cụ cắt …
Vận tốc cắt được tính theo công thức:
Vt = Vb x k1 x k2 x k3 x k4 x k5.
Trong đó:
Vb: Tốc độ cắt theo bảng 5 – 127 thì Vb = 204.
k1: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k1 = 1.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2 = 1.25.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, đối với hợp kim cứng

BK8 thì

k3 = 0.8.

k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công. Do chi tiết
trước khi được đưa vào gia công thì đã thông qua quá trình ủ do vậy mà không còn
lớp vỏ cứng nữa do vậy k4 = 1.
k5:Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1
khi đó ta có:


15
Vt = 204 x 1 x 1,25 x 0,8 x 1 x 1 = 204 m/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính toán:
ntt =

=

( vòng/ phút)

Tra theo máy thì nm = 600(vòng/ phút)
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:
Vtt =

(m/ phút)

Lượng chạy dao vòng:
S = Z x Sz = 10 x 0,2 = 2 (mm/vòng)
Lượng chạy dao phút:
Sp = nm x S = 600x 2 = 1200( mm/phút)

b, Bước 2: Phay tinh.
Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
Lượng chạy dao:
Tra bảng 5-37( II- T31) có lượng chạy dao vòng S khi phay tinh mặt phẳng
bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 thì khi đó S = 1mm/ vòng.
Lượng chạy dao răng: Sz =

Chế độ cắt:

(mm/ răng).


16
Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật
liệu dụng cụ cắt …
Vận tốc cắt được tính theo công thức:
Vt = Vb x k1 x k2 x k3 x k4 x k5.
Theo bảng 5- 127 ta có các hệ số sau:
Vb = 260(m/ phút) ; k1 = 1 ; k2 = 1.25 ; k3 = 0.8 ; k4 = 1 ; k5 = 1
→ Vt = 260 x 1 x 1,25 x 0,8 x 1 x 1 = 260 (m/ phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán:
ntt =

,02 ( vòng/ phút).

Tra theo máy: nm = 753 (vòng/ phút)
Vận tốc cắt thực:
Vtt =

= 212,79 (m/ phút)

Lượng chạy dao phút:
Sp = nm x S = 753 x 1 = 753 (mm/ phút)
Kết quả tính chế độ cắt:

Phay tinh

6H12

BK8

212,79

753

1

0,5

Phay thô

6H12

BK8

169,56

600

2

1,5

Bước
công
nghệ

Máy

Dao

Vtt

n
vòng/phút

S

t

mm/vòng

mm

m/phút


17

4.2.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b và c.
4.2.4.1. Định vị và kẹp chặt:
* Định vị:
Chi tiết gia công được định vị trên 1 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 BTD, ngoài ra
chi tiết còn được định vị bằng 1 khối V di động và 1 khối V cố định.
Khối V cố định hạn chế 2 BTD.
Khối V di động hạn chế 1 BTD.
* Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bởi 1 khối V di động và 1 khối V cố định

4.2.4.2. Chọn máy:
Làm tương tự như ở nguyên công 3.


18
4.2.4.3. Chọn dao:
Ta chọn dao giống như ở nguyên công 3.
4.2.4.4. Chế độ cắt:
Cấp độ nhẵn bóng của bề mặt (b) và (c) đều là ∇ 5 và lượng dư gia công sau
khi đúc là
Zb = 1.4 mm.
Ở đây chúng tiến hành gia công lần lượt từng mặt riêng biệt nhưng chi tiết
được định vị trên cùng 1 đồ gá.
a, Gia công mặt phẳng b:
Mặt phẳng (b) được gia công theo 2 bước:
Bước 1: Phay thô với chiều sâu cắt là t = 1 mm
Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt là t = 0,4 mm
* Bước 1: Phay thô.
Lượng chạy dao Sz khi phay thô bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp
kim cứng BK8. Chọn Sz = 0,2 mm/răng.

Vận tốc cắt được tính theo công thức:
Vt= Vb x k1 x k2 x k3 x k4 x k5
Theo bảng 5-127( II- T115) ta có:
Vb = 204 m/ phút ; k1 = 1 ; k2 = 1,25 ; k3 = 1 ; k4 = 0,8 ; k5 = 1.
Khi đó:

Vt = 204x 1 x 1,25 x 1 x 0,8 x 1 = 204 (vòng/ phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán:


19
ntt =

=

( vòng/ phút)

Tra theo cấp tốc độ của máy:
nm = 600 vòng/ phút.
Khi đó vận tốc cắt thực là:
Vtt =

= 169,56 m/ phút.

Lượng chạy dao vòng:
S = S x Sz = 2 mm/ vòng
Lượng chạy dao phút:
Sp = nm x S = 1200 mm/ phút.
* Phay tinh:

Chiều sâu cắt t =0,4 mm.
Lượng chạy dao vòng S = 1 mm/vòng có được khi tra bảng 5 – 37 ( II- 31)
Khi đó lượng chạy dao răng: Sz =

mm/ răng

Vận tốc cắt được tính theo công thức:
Vt= Vb x k1 x k2 x k3 x k4 x k5
Tra bảng vận tốc cắt 5 – 127 (II – T 115)
Vb = 260 m/ phút ; k1 = 1 ; k2 = 1,25 ; k3 = 1 ; k4 = 1 ; k5 = 1.
Khi đó Vt = 260 x 1 x 1,25 x 1 x 1 x 1 = 325 m/ phút


20
Số vòng quay của trục chính theo tính toán:
ntt =

= 1380,04 (vòng / phút)

Tra theo máy ta có:
nm = 1180 vòng/ phút
Vận tốc cắt thực là:
Vtt =

= 333,46 m/ phút

Lượng chạy dao phút:
Sp = nm x S = 1180 mm/ phút
b, Gia công mặt phẳng c :
Làm tương tự như gia công ở mặt phẳng (b)

Ta có bảng kết quả tính toán chế độ cắt:
Phay tinh

6H12

BK8

333,46

1180

1

0,4

Phay thô

6H12

BK8

169,56

600

2

1

Bước

công
nghệ

Máy

Dao

Vtt

n
vòng/phút

S

t

mm/vòng

mm

m/phút

4.2.5. Nguyên công 5: Khoan, Khoét, Doa, Vát mép lỗ Ф20
4.2.5.1, Định vị và kẹp chặt:
* Định vị:


21
Ta lấy mặt đầu (a) làm mặt chuẩn tinh. Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ
phẳng trên mặt phẳng (a) và phiến tỳ định vị 3 BTD. Ngoài ra chi tiết còn được

định vị bằng 1 khối V cố định và 1 khối V di động. Trong đó khối V cố định hạn
chế 2 BTD và khối V di động hạn chế 1 BTD.
* Kẹp chặt:
Sau khi chi tiết đã được định vị rồi chúng ta dùng cơ cấu kẹp liên động để cố
định chi tiết để trong quá trình gia công chi tiết không bị dịch chuyển. Chúng ta kẹp
chát chi tiết nhờ ren vít ở cơ cấu liên động.

4.2.5.2. Chọn máy:
Căn cứ vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn và yêu cầu kỹ thuật của
các lỗ trên chi tiết nên chúng ta chọn máy khoan có đầu Revonve là có thể thấy
được ưu điểm của đầu khoan Revonve là có thể lắp được nhiều mũi dao lên cùng
lúc. Điều đó làm giảm được thời gian gia công chi tiết.
Ở đây khi ta chọn máy khoan đứng đã cải tiến của Nga là 2P135 2-1. Tra
bảng 9-23 (III-T48) ta có thông số của máy:


22
-

Số cấp tốc độ m = 12
Tốc độ quay trục chính: 45-2000( vòng/ phút)
Số cấp chạy dao trục chính ( đầu Revonve): 18
Lượng chạy dao trục chính ( đầu Revonve): 10 500 (mm/vòng)

- Công suất động cơ: N= 3,7 (KW)
Để gia công lỗ 20+0,021 thì căn cứ vào dung sai của lỗ thì IT= 0,021 (mm). Thì
lỗ đạt cấp chính xác 7 và có độ bóng là 7. Vậy để gia công lỗ thì căn cứ vào bảng 3131 (I-T274) thì lỗ được gia công qua các bước sau:
- Bước 1: Khoan lỗ 18.
- Bước 2: khoan lỗ 19,8
- Bước 3: Doa lỗ 20

- Bước 4: Vát mép 1x450
a, Khoan lỗ 18
* Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió có D= 18(mm).
Theo bảng 4-40 (I-T320) thì ta có thông số dao:
D=18(mm)

L=135 (mm)

Vật liệu làm mũi khoan là thép gió P18
* Chiều sâu cắt:
T= = 9 (mm)

* Lượng chạy dao.

l=55 (mm)


23
Theo bảng 5-89 (II-T86). Có độ cứng của GX 15-32= 170-190. Thuộc vào
nhóm HB 200. Khoan lỗ trên chi tiết cứng vững khoan xong thì đưa vào khoét. Từ
đó ta có lượng chạy dao vòng tra được ở bảng 5-89 là:
St= 0,7-0,8 (mm/vòng)
Theo bảng 5-90 (II-T86) thì ta có lượng chạy dao St= 0,7 (mm/vòng) và tốc
độ cắt
Vb=25 (mm/vòng)
Tốc độ cắt Vt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao,
vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt:
Vận tốc cắt V được tính theo công thức:
Vt= Vb x k1 x k2
k1: Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền T của mũi khoan

Ở đây ta thấy chu kỳ bền của mũi khoan thường dùng với d=18 (mm) thì
k1=1,09
k2: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan và phụ thuộc vào vật liệu mũi
khoan: k2=1
Như vậy Vt= Vb x k1 x k2
= 25 x 1.09 x 1 = 27,25 (m/phút)
Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt=

=

= 482 (vòng/phút)


24
Khi trong bảng thông số của máy không có tất cả số vòng quay n mà chỉ có
số vòng quay nhỏ nhất nmin và nmax thì ta xác định nm như sau:
=

m: Số cấp tốc độ của máy. Ở đây ta có m= 12
= 2000 ;

→

=45

=

= 44,4

= 44,4
Theo bảng 8( TKĐACNCTM) ứng với

Mặt khác:

=

=

= 44,4 ta có = 1,41

= 10,7

Theo bảng 8 ( TKĐACNCTM) với = 1,41 có giá trị

=8 gần với :

Vậy nm= 45 x 8= 360 (vòng/phút)
Khi đó ta tính được tốc độ cắt thực tế Vtt theo công thức sau:
Vtt=

=

b. Khoét lỗ 19,8

= 20,3 ( m/phút)

= 10,7

25
* Chọn dao:
Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn với đường kính D= 19,8 (mm). Vật liệu là thép
gió P18
Tra bảng 4-47 ta có thông số của dao khoét là:
L= 160 (mm)

l= 80 (mm)

* Chiều sâu cắt:
t=

= 0,9 (mm)

* Lượng chạy dao:
Tra bảng 5-104 (II- T95) ta thấy sau khi khoét xong thì bước tiếp theo là doa
lỗ nên đây thuộc nhóm chạy dao II. Mặt khác GX15-32 có độ cứng HB= 170-190
200 nên ta có lượng chạy dao St= 0,6-0,7 (mm)
Tra bảng 5-106 (II- T97) lượng chạy dao St khi khoan GX bằng mũi khoan
thép gió chọn St= 0,6 (mm) khi đó vận tốc cắt ta cũng tra được Vb= 31 (m/phút)
Vận tốc cắt của dao phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau
Áp dụng công thức: Vt= Vb x k1 x k2
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T: k1= 1
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k 2= 1( không có vỏ
mỏng)
Khi đó: Vt= Vb x k1 x k2= 31x 1 x 1= 31(m/phút)
Số vòng quay trục chính theo tính toán: