thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mũi tarô có file cad dwg

Lời nói đầu

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển nh vũ bão, mang lại
những lợi ích cho con ngời về tất cả nhữnh lĩnh vực tinh thần và vật
chất. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển
chung của các nớc trong khu vực cũng nh trên thế giới.
Muốn thực hiện đợc điều đó một trong những ngành cần quan tâm
phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế
tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị
công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển
ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình
độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng đợc các yêu cầu của công
nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng Em là sinh viên trờng Đại Học
Lơng Thế Vinh nói riêng và những sinh viên của các trờng kỹ thuật
nói chung trong cả nớc luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn
luyện, trau dồi những kiến thức đã đợc dạy trong trờng để sau khi ra
trờng có thể đóng góp một phần công cuộc đổi mới của đất nớc trong
thế kỷ mới .
Sau một thời gian học tập tại trờng, Em đã hoàn thành khoá học với
chuyên ngành Chế Tạo Máy. Với những kiến thức đã học và học hỏi
thêm của bản thân, Em đã tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia
công Tarô. Đây là một trong những dụng cụ tạo ren đợc sử dụng khá
phổ biến hiện nay.
Qua đề tài này Em đã tổng hợp đợc nhiều kiến thức chuyên môn,
giúp Em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ s thiết kế quy trình
công nghệ. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm
thực tế cha nhiều nên đề tài của Em không tránh khỏi những thiếu sót.
Em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công Nghệ
Chế Tạo Máy và các Thầy Cô giáo trong khoa để đề tài của Em đợc
hoàn thiện hơn .

Cuối cùng Em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các
Thầy Cô trong khoa và bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trờng Đại
Lơng Thế Vinh và đặc biệt là sự hớng dẫn tận tình của thầy giáo
PGS.TS : Trần Hữa Đà
Ngày 20 tháng 10 năm 2008
Sinh viên
Đặng Quang Huy
MC LC
Trang
LI NểI U
MC LC
PHN I. GII THIU CễNG DNG CA TARễ
1.1. c im
1.2. iu kin lm vic
5

1

1
2
4
4


PHẦN II. THIẾT KẾ KẾT CẤU CỦA TARÔ
6
2.1. Chọn vật liệu cho tarô
6
2.2. Các yếu tố trong kết cấu
7

2.2.1.Phần côn cắt
7
2.2.2.Phần sửa đúng
10
2.2.2.1. Số rãnh
11
2.2.2.2. Prôfin rãnh
11
2.2.2.3. Hướng rãnh
14
2.2.2.4. Các góc cắt
14
2.3. Kích thước và dung sai của ren tarô
18
2.3.1. Góc prôfin ren
19
2.3.2. Đường kính trung bình của ren
20
2.3.3. Đường kính ngoài
23
2.3.4. Đường kính trong của tarô
25
PHẦN III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
28
3.1. Dạng sản xuất
28
3.2. Xác định dạng sản xuất
29
PHẦN IV. XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
32

CHẾ TẠO PHÔI
4.1. Phôi rèn tự do
32
4.2. Dập thể tích
32
4.3. Dập trong trạng thái kim loại nóng chảy
32
4.4. Phôi cán nóng
33
4.5.Phôi kéo
33
PHẦN V. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
34
5.1. Chọn chuẩn
34
5.2. Chọn chuẩn tinh
34
5.2.1. Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh
34
5.2.2. Các nguyên tắc khi chọn chuẩn
tinh
35
5.2.3. Phương án chọn chuẩn tinh
35
5.3. Chọn chuẩn thô
36
5.4. Thiết kế thứ tự các
nguyên công, các bước công nghệ
37
5.5. Chọn máy, dao, đồ gá và chế độ cắt cho

các nguyên công
41
5.5.1.Nguyên công 1: Cắt phôi

2


41

5.5.2.Nguyên công 2: Khoả mặt đầu, khoan tâm
42
5.5.3.Nguyên công 3: Tiện phần làm việc
45
5.5.4.Nguyên công 4:Tiện phần cán,
rãnh vòng, vát mép
49
5.5.5.Nguyên công 5:Phay chuôi vuông
52
5.5.6.Nguyên công 6:Cán ren
5.5.7.Nguyên công 7:Phay rãnh nghiêng

55
57

5.5.8.Nguyên công 8:Kiểm tra trung gian
5.5.9.Nguyên công 9:In nhãn
5.5.10.Nguyên công 10:Nhiệt luyện
5.5.11.Nguyên công 11:Mài lỗ tâm
5.5.12.Nguyên công 12:Mài phần cán, phần sửa đúng

60
60
60
61
63

5.5.13.Nguyên công 13:Mài phần côn cắt
5.5.14.Nguyên công 14: Đánh bóng rãnh
5.5.15.Nguyên công 15:Mài thô ren
5.5.16.Nguyên công 16:Mài tinh ren
5.5.17.Nguyên công 17:Mài hớt lưng phần côn cắt

66
68
69
70
71

5.5.18.Nguyên công 18:Mài mặt trước
5.5.19.Nguyên công 19:Tổng kiểm tra

74
76

5.5.20.Nguyên công 20:Cắt thử
5.5.21.Nguyên công 21:Bảo quản đóng gói, nhập kho
PHẦN VI: TÍNH LƯƠNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
6.1.Ý nghĩa và các phương pháp xác định lượng dư
6.2.Tính lượng dư
6.3.Chế độ cắt

6.4.Tính lực cắt
PHẦN VII: ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG
7.1.Khái niệm và ứng dụng
7.2.Phay mặt bậc của chuôi tarô
7.3.Phay rãnh xoắn chứa phoi
PHẦN VIII: LẬP TRÌNH PHAY CHỮ CNC
8.1. Đặc điểm máy công cụ điều khiển CNC
8.2.Trung tâm gia công Makino – fanuc 6M
98
8.3.Thực hành phay chữ trên máy phay CNC
102

3

77
78
79
79
80
84
85
86
86
87
88
92
92


PHẦN I

GIỚI THIỆU CÔNG DỤNG TARÔ
Tarô là dụng cụ cắt thông dụng dùng để cắt hoặc để tạo ren trong (ren
lỗ) phải và trái trong các lỗ thủng và lỗ không thủng(lỗ tắc). Yêu cầu độ
chính xác về hình dáng và chất lượng bề mặt tuỳ thuộc vào cấp chính xác
của tarô.
Tuỳ theo kết cấu sử dụng Tarô được chia làm 2 loại: Tarô tay 1 bộ có
2 chiếc thô và tinh, có loại được mài prôfin ren và loại không mài prôfin ren.
Tarô máy được chế tạo theo 3 loại: loại 1chiếc( cho tất cả các kích thước),
loại theo bộ 2 chiếc dùng cho d = 1-52 mm và loại theo bộ 3 chiếc có
d = 24 – 52 mm dùng để cắt các ren hệ mét, ren ống và ren hệ Anh.
Các kích thước liên hệ giữa các bộ phận của tarô lấy theo đường kính
danh nghĩa, dù là bước nhỏ hay bước lớn đều như nhau. Sự khác nhau là chỗ
giảm chiều dài của phần cổ gom nhỏ lại (càng nhỏ thì bước ren càng bé) và
giảm chiều dài của phần sửa đúng của tarô có bước nhỏ. Như vậy tổng chiều
dài của tarô có bước nhỏ giảm đi.
Tarô máy loại 1 chiếc dùng cho các máy tự động hoặc bán tự động có
thể tạo ren có độ chính xác hình dáng hình học và chất lượng bề mặt khá
cao. Vì vậy tarô cần được mài prôfin ren và các kích thước khác sau khi
được nhiệt luyện.

1.1. ĐẶC ĐIỂM:
-Tarô là chi tiết dạng trục, là dụng cụ tạo ren trong lỗ mà trên nó phần làm
việc các lưỡi cắt là các cạnh của prôfin ren. Tuỳ vào độ chính xác của lỗ mà
có cấp chính xác hơn 1 cấp.
-Tarô gồm 2 phần

4

92±0.5

15°

B

0,008 X

7.5±0.1

28±0.1

90±0.1

+Phần làm việc:-Phần côn cắt:

Để tạo ren

-Phần sửa đúng: Định hướng lỗ, toạ độ chính xác của lỗ.
+Phần chuôi: Dùng để truyền momen từ trục chính

1.2. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:
-Tarô cắt ren với nhiều lưỡi cắt đồng thời vì thế thoát phoi rất khó nên ta
phay rãnh nghiêng để phoi thoát ra dễ dàng hơn.
-Năng suất cắt thấp do tốc độ cắt thấp Vmax = 50m/ph
-Độ bền nhiệt [To] = 600 – 650oC
-Độ bền mòn tốt.
-Vật liệu làm tarô P18 có thành phần hoá học %W = 18%, %Cr = 4%, %C =
0.7%, các thành phần hoá học còn lại là : V, Co, Mo…..
-Độ cứng 62HRC ~ 65 HRC,

σb = 280 ~ 300 MPa

5

Ø14.5±0.5

R5

Ø9±0.08

0,01 A
0,01 B

Ø8±0.05

A

Ø9±0.08

+0.01

Ø 12+0.026

6°±4'


PHN II

THIT K KT CU TARễ

2.1. CHN VT LIU LM TARễ:
Cỏc loi vt liu cú th dựng ch to Tarụ:
-Thộp cacbon dng c: Vi cỏc thộp thng dựng l: Y10A, Y11A,
Y12A, Y13A. Thộp cỏcbon dng c sau khi nhit luyn t cng l
60-65 HRC, vỡ thm tụi thp nờn phi tụi trong nc hoc tụi trong hn
hp mui nc. Do tc lm ngui nhanh trong khi tụi thng bin dng
nt v. Mt khỏc thộp cỏcbon dng c rt nhy cm vi s quỏ nhit kớch
thc ht tng lm mũn tng v d nt m.
bn nhit ca thộp cỏcbon dng c thp vo khong 200 250oC,
chu mi mũn kộm, tớnh nng ct thp. Vỡ vy ch dựng ch to dng
c ct lm vic vi tc ct thp, bn nhit khụng cn cao nh ct vt
liu mm ...
- Thép hợp kim dụng cụ:
Thép hợp kim dụng cụ tôi ở nhiệt độ 820 - 850 OC trong dầu. Sau khi
nhiệt luyện độ cứng đạt đợc là HRC 62 - 65. Tuy không cứng hơn thép
Cácbon dụng cụ nhiều nhng độ bền nhiệt của thép hợp kim dụng cụ cao hơn
(vào khoảng 350 - 400OC). Do đó, cho phép nâng cao tốc độ cắt lên 1,2 - 1,4
lần so với dao làm bằng thép Cácbon dụng cụ.
-Thép gió P9, P18. . . :là vật liệu làm dao có tinh cắt tốt và đợc sử dụng
rộng rãi có độ thấm tôi cao có thể cắt với tốc độ cao gấp 2 ữ 4 lần, có tuổi bền
gấp 8 ữ 15 lần so với thép cacbon và thép hợp kim dụng cụ có thể nâng cao
tính cắt của thép gió bằng cách thấm xianua sau khi tôi ram và mài.
+ Thép gió P9 và P18 có tính bền nóng là nh nhau do đó khi cắt ở tốc
độ cao chúng có tuổi bền gần nh nhau. Nhng khi làm việc ở tốc độ thấp thép
P18 có độ chịu mài mòn cao hơn do đó tuổi bền cao hn gấp 2 lần so với
dụng cụ làm bằng thép P9. Khi nung nóng P9 dễ bị hoá nhiệt khi mài sắc thì

6

độ cứng bề mặt giảm xuống nên tính mài kém hơn so với P18. So với P18 thì
P9 có khoảng nhiệt độ tôi hẹp hơn do đó gây khó khăn khi nhiệt luyện. Thép
P18 2 có tính năng cao hơn so với P18 nhng độ không đồng đều cacbon lớn
do đó cơ tính kém hơn so với P18.
Vậy qua phân tích ta thấy Tarô là chi tiết dạng trụ dài, làm việc tốc độ
cắt thấp lực cắt rất lớn. Ta chọn vật liệu làm dao là thép gió P18 là thích hợp
nhất.

2.2.CC YU T TRONG KT CU
Cỏc yu t ch yu ca Tarụ mỏy l: Phn ct v phn sa ỳng, s
rónh, prụfin v hng rónh thoỏt phoi, gúc ct, cụn ngc ca phn sa
ỳng, cỏc yu t ca ren, phn kp cht.

2.2.1.Phn cụn ct: l yu t kt cu quan trng ca tarụ bi vỡ nú
thc hin cụng vic ch yu l ct thnh prụfin ren. phõn b lng ct
trờn mt s ln li dao, phn ct lm theo dng cụn, cú ng sinh lm vi
ng tõm tarụ 1 gúc nghiờng . Chiu di phn ct cú nh hng n nng
sut ct, tui bn ca dao v chớnh xỏc ca ren gia cụng.
-Phn cụn ct: Cỏc li ct lm nhim v to ren lm vic vi chiu
sõu ct ln , chu momen ct ln. Nờn cn phi ht lng to gúc sao cho phự
hp.
Tit din ngang ca lp ct do mi li dao ht i :

7


Ở điều kiện bình thường, chiều dài cắt trên toàn bộ phần cắt như nhau
và được xác định theo công thức:
a=

h
p

P: Số lưỡi dao trên phần cắt
H:Chiều cao thực tế của ren được cắt bằng tarô, có tính trừ đi 1 phần
chiều cao của ren đã được lấy đi lúc khoan lỗ trước khi tarô. Để đảm bảo cắt
được phần kim loại bị ép trong quá trình cắt; đường kính mũi khoan dc trước
khi cắt ren bao giờ cũng lớn hơn đường kính trong của ren d1. Trị số h được
tính theo công thức h = lo.tagϕ, Trong đó lo chiều dài phần cắt có hiệu quả.
Chiều dài lo được tính theo công thức
lo =

do − dc
2tgϕ

Trong đó do: Đường kính ngoài của tarô
Số lưỡi dao tham gia cắt ra prôfin ren p =
bước ren

8

lo n
, ở đây n: Số me cắt S:
S


Do đó: a =

Stgϕ
n

Từ công thức trên ta thấy chiều dày lớp cắt phụ thuộc vào bước ren,
số me cắt và góc nghiêng ϕ.
Đường kính mặt mút trước của tarô phải nhỏ hơn đường kính mũi
khoan trước khi tarô. Điều đó cần thiết để định hướng tarô khi đưa vào lỗ cắt
ren. Trị số m: của tarô chui vào lỗ đã khoan trước khi ren lấy m = 2fl1 trong
đó f = 0,3 – 0,18 Tarô có đường kính nhỏ cần lấy trị số lớn hơn, tarô lớn cần
lấy trị số nhỏ hơn.
-Đường kính mặt mút trước dT = dc – 2mtgϕ = dc – 2fl1tgϕ
-Chiều dài phần côn cắt l1 =

d o − dT
do − dc
=
2tgϕ
2tgϕ (1 − f )

do: Đường kính ngoài của tarô( nhỏ nhất , tức là có kể đến sai lệch
dưới). Góc ϕ được xác định theo chiều dày cắt a đã cho đối với kích thước
nhất định của tarô theo công thức tgϕ =

a.n
S

Tarô máy, dùng cắt ren ở các chi tiết khác nhau trên máy sau một hai
lần chuyển dao, cần có chiều dài cắt tuỳ thuộc vào dạng lỗ. Đối với lỗ thông
dùng tarô đơn.
Để tarô làm việc dễ dàng, trong mọi trường hợp mà kết cấu cho phép,
nên khoan lỗ không thông trước khi cắt ren dài hơn so với chiều dài khoan
cần thiết.

Phần cắt ngắn vạn năng hơn phần cắt dài. Nó thích hợp cho cả lỗ sâu
và lỗ nông và có những ưa điểm:
+Giảm được lực cắt đơn vị do phoi cắt có tiết diện lớn hơn
+Giảm được momen xoắn trong mọi trường hợp, trừ trường hợp cắt
đai ốc ngắn.

9


+Giảm lực ma sát và kẹt phoi, làm giảm khả năng kẹt và gẫy tarô.
+Giảm thời gian máy khi cắt ren bằng tarô.
+Tiết kiệm vật liệu và giảm giá thnàh gia công tarô.
+Giảm độ cong vênh của tarô khi nhiệt luyện.
Khuyết điểm của phần cắt ngắn là ở chỗ nó không đảm bảo định
hướng tốt trong khi làm việc và lúc ban đầu có thể làm cho lỗ rộng ra 1 chút.
Do đó trong trường hợp cần thiết nâng cao chất lượng của ren phải dùng cắt
dài.
Để tarô làm việc chính xác các lưỡi cắt cần phải bố trí đều trên vòng
tròn và có lượng hớt lưng bằng nhau. Độ đảo các lưỡi cắt lớn sẽ làm cho tải
trọng trên mỗi me cắt không đều nhau và làm cho lỗ bị rộng.
Độ đảo me cắt không được vượt quá 0,03 – 0,04 mm cho tất cả các
tarô có ren mài, không lớn hơn 0,06 – 0,08 mm cho tarô máy .

2.2.2.Phần sửa đúng:
Việc tạo hình cuối cùng của ren được kết thúc sau đường ren thứ nhất
của phần sửa đúng là đường ren có đầy đủ chiều cao prôfin ren. Những
đường ren sau của phần sửa đúng không tham gia vào việc làm đúng ren mà
dùng để định hướng khi làm việc và đảm bảo cho taro tiến theo lượng chạy
dao
Khi đường ren nguyên vẹn đầu tiên bị cùn và khi mài sắc lại tarô, vai

trò sửa đúng chuyển sang ren thứ hai và cứ như vậy lặp lại sau mỗi lần mài
sắc. Do đó phần sửa đúng được xem như phần dự trữ để mài sắc lại tarô.
Tarô ít bị chủ yếu ở mặt sau, chỗ nối tiếp giữa phần côn và hình trụ và 1 ít ở
mặt trước. Do đó với tarô không được chỉ mài sắc theo mặt trước mà nhất
thiết phải mài theo cả mặt sau nữa. Với phương pháp mài sắc đó, phần dự
trữ cho mài sắc lại về chiều rộng của me cũng chiều dài phần sửa đúng được
sử dụng tốt hơn. Hớt lưng me cắt được thực hiện trên máy mài chuyên dùng
10


hoặc trên trên đồ gá có cơ cấu hớt lưng cho đá mài. Khi mài sắc theo mặt
côn của phần côn cắt, phần cắt sẽ tăng lên do chiều dài phần sửa đúng ngắn
lại.
Vi góc ϕ nhỏ nên điểm bắt đầu của phần sửa đúng dịch chuyển đi khá
lớn, do đó tarô không được phép mài lại theo mặt sau nhiều lần. Vì thế mài
sắc tarô bằng cách liên hợp nghĩa là theo mặt trước và theo mặt sau để có thể
triệt để tận dụng được tarô
Kích thước phần sửa đúng có ảnh hưởng đến chiều dài chung của tarô.
Khi chọn phần sửa đúng cũng phải kể đến chiều dài ren gia công.
Sau tất cả những lần mài lại, chiều dài phần sửa đúng phải không ngắn
hơn 0,5 đường kính ren gia công đối với tarô có kích thước trung bình và
lớn. Đối với tarô nhỏ chiều dài đó pahỉ tăng lên 1 – 1,2 lần đường kính để
đảm bảo tarô định hướng tốt và làm việc thuận tiện.

2.2.2.1.Số rãnh : Có ý nghĩa quan trọng vì nó quyết định chiều dày
cắt khi tarô làm việc và ảnh hưởng đến trị số momen xoắn. Trong trong tế,
người ta thường dùng phổ biến các loại tarô 3 - 4 rãnh . Tarô 4 rãnh có
khuynh hướng bị kẹt phoi nhiều hơn nhất là khi gia công vật liệu dẻo. Chế
tạo tarô 3 rãnh rẻ hơn taro 4 rãnh nhưng khi đo không được dùng panme mà
cần phải có đồ gá đo đặc biệt. Đối với tarô nhỏ nên dùng taro 2 rãnh, như

vậy ngoài việc đảm bảo được chất lượng ren, tarô làm ciệc được nhẹ
nhàng( do momen xoắn nhỏ) và không bị ket phoi( do khoảng không gian
chứa phoi lớn).

2.2.2.2.Prôfin rãnh: Trong tất cả các loại dụng cụ trừ mũi khoan,
tarô cần được đặc biệt chú ý về yêu cầu đối với prôfin rãnh vì nó ảnh hưởng
lớn đến sự làm việc của tarô. Kết cấu của tarô cần phải:

11


+Đảm bảo đủ không gian chứa phoi, nhất là đối với tarô cắt ren với lỗ
không thông, khi tất cả phoi đều chứa trong rãnh.
+Khả năng tạo và thoát phoi tốt trong quá trình cắt
+Không cắt trong thời gian tarô quay ngược trở ra sau khi cắt ren
xong
+Phoi không bị dính, không mắc và ép vào giữa đường ren của tarô và
của lỗ để tránh ảnh hưởng đến ren đã gia công.
+Không có những chỗ chuyển tiếp gẫy khúc để tránh nứt khi tôi.
Những thông số chủ yếu của prôfin rãnh là: Số rãnh, đường kính lõi ,
chiều rộng me, góc trước γ , góc ξ ở phần không làm việc của me cắt.
Prôfin rãnh trên phần sửa đúng và phần cắt nên làm khác nhau tuỳ
theo công dụng của chúng. Số lượng phoi do phần cắt lấy đi là lớn nhất, do
đó diện tích tiết diện rãnh đóng vai trò quan trọng hơn nhiều so với phần sửa
đúng. Để đảm bảo thoát phoi tốt và tránh kẹt phoi, tốt nhất nên làm rãnh
xoắn trên phần cắt .Mặt nghiêng của me cắt bảo đảm trùng với hướng thoát
phoi theo bước tiến của tarô. Phoi không tích lại ở phần cắt mà thoát xuống
dưới . Kết cấu đó giảm được trị số momen xoắn nhờ cắt dễ dàng hơn, thoát
phoi tốt và khả năng kẹt phôi rất ít.
Để tăng tiết diện rãnh trên phần cắt người tap hay rãnh nghiêng 1 góc

ω tuỳ theo kiểu và kích thước tarô.
Kích thước lõi cần phải chọn sao cho bảo đảm được đủ không gian
chứa phoi và độ bền của tarô.
Me cắt không được rộng, vì khi tăng chiều rộng của me cắt sẽ làm
tăng ma sát và khả năng bị kẹt phoi trong rãnh tăng lên nhiều, có thể làm gãy
tarô. Song nếu me cắt rất hẹp sẽ làm giảm số lần mài sắc lại, định hướng

12


không tốt và gây rung động, làm ảnh hưởng đến độ chính xác và độ nhẵn
của ren trong lỗ.
Thực tế chứng tỏ rằng, tuỳ theo mức độ giảm chiều rộng me cắt sau
mỗi lần mài sắc lại, tarô làm việc nhẹ nhàng hơn. Phần lớn tarô bị gãy do me
cắt rộng và lõi lớn. Phần lớn các trường hợp tarô bị hỏng vì gẫy chứ không
phải do đã dùng hết toàn bộ chiều rộng của me. Do đó lõi và me phải chọn
trong giới hạn nhỏ nhất cho phép.
Mặt trước có thể làm thẳng hoặc làm cong. Dạng thẳng dùng phổ biến
hơnvì đơn giản cho việc mài sắc tarô và góc trước ở các điểm theo chiều cao
ren biến đổi ít hơn so với dạng mặt trước cong. Song dạng mặt trước cong
làm cho việc hình thành và thoát phoi tốt hơn, nhất là khi gia công vật liệu
dẻo. Khi dựng prôfin tarô cần kể đến trị số góc trước của tarô . Để tránh kẹt
phôi khi quay ngược tarô, góc ở phần không làm việc của me cắt cần lấy
càng lớn càng tốt. Mặt khác khi tarô quay ngược có khuynh hướng cắt vật
liệu . Điều đó có thể thấy được khi ta quan sát phoi nhận được, cùng với lớp
phoi dày còn một lớp mỏng ở dạng phoi dây là do phần không làm việc cắt
quay ngược. Để tránh điều đó, góc bù ρ cần phải lớn hơn 90o. Như vậy góc ξ
có thể chọn trong khoảng 82o – 85o . Để cho tarô không cắt khi quay ra, nên
vát 30o hoặc dùng đá mài để làm cùn góc sắc ở phần không làm việc dọc
theo me cắt.

Để đảm bảo cho phoi thoát ra đều đặn và giảm bớt khả năng gây ra
nứt khi nhiệt luyện, prôfin cuả rãnh được làm theo 2 bán kính . Khi thiết kế
prôfin rãnh tarô và dao phay rãnh nên đặc biệt chú ý làm giảm chủng loại
dao phay đến mức tối đa. Khác với mũi khoan rãnh xoắn, vì tarô có rãnh
thẳng nên cho phép xác định các thông số cơ bản , đặc trưng cho prôfin tarô
tỉ lệ với đường kính tarô . Điều đó cho phép dùng 1dao phay cho 1 nhóm
đường kính tarô và do đó làm giảm số chủng loại dao phay.
13


Khi thit k cng nh chn dao phay cho 1 tarụ cú kớch thc c th ,
hp lý nht l dựng giy can cú v prụfin ren ca tt c cỏc s hiu dao phay
t lờn trờn prụfin ca rónh tarụ cú ng kớnh lừi , chiu rng me ct v gúc
trc ó cho. Cn lm sao cho s chng loi dao phay ó quy nh dựng
c khụng nhng ch cho tt c cỏc kớch thc ca 1 loi tarụ m cũn cho
cỏc loi tarụ khỏc na vd: tarụ tay, tarụ mỏy

2.2.2.3.Hng rónh
Tarụ thng c ch to vi rónh thng, nhng thoỏt phoi tt hn nờn
lm tarụ cú rónh xon vi gúc nghiờng so vi trc 10 16o. Hng trỏi dựng
gia cụng l thụng, hng phi dựng gia cụng l khụng thụng. Do gúc
nghiờng ca rónh ln, phoi thoỏt hoc xung di hoc lờn trờn. i vi hp
kim nh v vt li do, ch to tarụ cú rónh xon vi gúc nghiờng 25 35o l
hp lý.

2.2.2.4.Cỏc gúc ct: Kh nng ct ca tarụ ph thuc vo vic chn
gúc trc v gúc sau .
-Gúc trc : c chn tu thuc vo vt liu gia cụng. Tng gúc trc,
iu kin hỡnh thnh v thoỏt phoi tt, c bit khi gia cụng vt liu mm v
do, v nhn b mt cng c tng lờn. Khi cắt vật liệu dẻo , góc trớc

nhỏ sẽ làm cho mặt ren không nhẵn , phoi dính nhiều trên đờng gen của tarô
và có thể làm gẫy tarô . Trong trờng hợp rãnh trên phần cắt sâu , phải lấy góc
trớc trên phần cắt và phần sửa đúng khác nhau , cụ thể là cho phần sửa
đúng 5- 7o . Để thay đổi góc khi mài sắc lại ( tuỳ theo điều kiện gia công )
khi chọn phần prôfin rãnh nên láy góc nhỏ nhất để có thể tăng nó lên đến
trị số cần thiết bằng cách mài sắc . Đồng thời đối với gang , đồng thanh và
thép cứng nên lấy từ 0 -5o , đối với thép cứng trung bình và đồng thau 8
-10o , đối với thép mềm và dẻo 12 15o , đối với hợp kim 20 -30o .
Góc sau của tarô đợc tạo thành bằng cách hớt lng phần cắt theo đờng
kính ngoài . Trị số của góc sau phụ thuộc vào công dụng , kiểu và kích thớc
tarô , vào vật liệu gia công , vật liệu càng dẻo thì góc càng lớn . Tuy nhiên
14


góc sau lớn quá sẽ làm cho các đờng ren của phần cắt dễ bị mẻ . Đối với lỗ
không thông , dùng tarô có góc nhỏ hơn so với lỗ thông . Có thể nên lấy góc
bằng 8 10o cho tarô máy và tarô đai ốc , 6 8o cho tarô tay . khi gia
công hợp kim nhẹ góc giảm 5 6o đối với lỗ thông và 3 -4o với lỗ không
thông . Đối với tarô mài ren , góc sau lấy nhỏ hơn so với tarô không mài ren .
Hớt lng thờng đợc thực hiện theo đơng xoắn acsimet với lợng hớt lng
K , ứng với góc ở tâm

360
tính theo công thức K = d T tg , ở đây dT - đờng
n
n

kính mặt đầu trớc của tarô ; n số me .Trên bản vẽ chế tạo phải ghi lợng hớt
lng K thay cho gác sau b .
Đối với tarô không mài ren , việc hớt lng chỉ làm trên phần cắt . Phần

sửa đúng giữ nguyên không hớt lng vì nếu không sẽ làm cho :
1)
Mặt tựa giảm đi .
2)
Sau những lần mài sắc lại , tarô chóng mất kích thớc đờng
kính .
3)
Gây nguy hiểm khi quay ngợc tarô , có thể làm kẹt phoi
giữa mặt hớt lng và mặt ren khi gia công , làm đứt ren và gẫy cả tarô
nữa . Tarô không mài ren nhất thiết phải hớt lng theo đờng kính ngoài và
phần sửa đúng , vì khi gia công đai ốc , tarô không quay ngợc lại sau khi
cắt , do đó ở đây sẽ không sảy ra khả năng làm hang ren do bề mặt hớt
lng .
Muốn cho tarô có đủ mặt tựa và định hớng tốt trong lúc làm việc và cho
phép mài sắc lại nhiều lần , việc hớt lng cần làm không phải trên toàn bộ chiều
rộng của me , mà để khỏng 1/3 chiều rộng của me không hớt lng .
Đối với tarô mài , cần phải hớt lng cả phần sửa đúng vì nếu không trong
quá trình cắt các đờng ren của tarô bị các phần tử kim loại dính chặt vào và
việc cắt ren các lỗ tiếp theo sẽ ngày càng khó khăn hơn . Điều đó có thể dẫn
đến chỗ làm gãy tarô . Để giảm ma sát ,tarô đợc hớt lng không chỉ theo đờng
kính ngoài mà còn theo toàn bộ prôfin ren . Trị số hớt lng cần phải nhỏ nhất để
tránh kẹp phoi khi quay ngợc tarô . Trị số đó có thể xác định từ tính toán làm
giản me xuống khoảng 0,014 - 0,019 chiều rộng của me hoặc 0,004 0,006
chiều dài của các bớc răng . Trong trờng hợp đó góc sau ở cạnh bên của ren
bằng 15 -20o.

15


Độ côn ngợc của phần sửa đúng . Để giảm mômen xoắn và ma sát giữa

tarô với các ren gia công , cũng nh để giảm độ lay rộng của lỗ ren , phần sửa
đúng của tarô đợc làm nhỏ dần nghĩa là ren theo cả 3 đờng kính ( đối với ren
cán chỉ theo đờng kình trong và đờng kính trung bình ) ở phía chuôi nhỏ hơn ở
đờng ren sửa đúng đầu tiên . Trị số đó tính trên 100mm chiều dài ; đối với tarô
tay ( thô và tinh) , tarô đai ốc và tarô máy , không đợc vợt quá các trị số sau
đây ( cho đờng kính trung bình , đờng kính ngoài và đờng kính trong ).
1)
Đối với tarô có prồin ren mài và tarô cán 0,05 0,10mm .
2)
Đối với tarô có ren không mài , gia công bằng cách cắt
phoi 0,08- 0,12mm .
Sai lệch gới hạn của đờng kính trung bình ren tarô đo trên khoảng một
hai bớc ren tính từ điểm giữa của phần cắt ( theo chiều hớng về phần sửa
đúng ) đối với tarô đai ốc và ở chỗ bắt đầu của phần sửa đúng đối với tarô tay
tinh và tarô máy phải tơng ứng với các trị số tiêu chuẩn đã quy định .
Đối với tarô dùng cho hợp kim nhẹ , độ côn ngợc cho trong giới hạn 0,2
0,3mm trên 100mm chiều dài .
Phần kẹp chặt của tarô chủ yếu dùng để truyền mômen xoắn , nó gồm
chuôi và đầu vuông . Đờng kính chuôi cần phải nhỏ hơn đờng kính trong cuả
ren tarô tarô vào khoảng 0,25 1,5 mm ( đối với kích thớc 7 52mm ) .
Điều đó cần thiết để đảm bảo cho chuôi dao qua lỗ của chi tiết gia công đợc dễ
dàng và cũng có thể cắt ren trong những lỗ có chiều dài ren lớn hơn chiều dài
phần làm việc của tarô .
Đối với các tarô nhỏ , đờng kính chuôi đợc làm lớn hơn hoặc bằng đờng
kính ngoài để tarô đỡ gẫy .
Để giảm số lợng kích thớc đầu vuông và có khả năng sử dụng cùng một
dãy kích thớc chuôi cho cả tarô ren hệ mét lẫn ren Anh , số lợng kích thớc
phần chuôi phỉa giảm đến mức ít nhất . Điều đó cho phép giảm đợc rất nhiều
số lợng kích thớc tay quay cần thiết .
Chiều dài phần chuôi đợc quy định tỷ lệ với đờng kính của tarô . Để có

thể chế tạo , mài sắc và kiểm tra , tarô đợc làm lỗ tâm ở hai đầu . Đối với các
tarô nhỏ phần chuôi lớn , ngời ta làm tâm ngoài góc 75o thay cho lỗ tâm .
Tarô đai ốc nhờ có phần chuôi dài nên trong quá trình cắt , trên phần
chuôi dao có thể chứa một số đai ốc , nhờ đó không phải tháo tarô khỏi đầu
cặp sau mỗi lần ren một đai ốc . Theo TOCT 1604 60 quy định kích thớc
16


của tarô đai ốc máy khác với tarô đai ốc có chuôI dài ở chỗ tarô đai ốc máy
chỉ có 3 kích thớc ( bằng mm) : 180 đối với tarô đờng kính 6 12 ; 250 đối
với tarô đờng kính 9 27 ; 350 đối với tarô đờng kính 16 52 .
Những tarô dùng trên máy chuyên dùng , các máy này có khả năng sử
dụng đợc những tarô có đờng kính khác nhau nhng cùng một chiều dài . Đôi
khi ở tarô đai ốc , ngời ta làm các yếu tố kẹp chặt khác thay cho đầu vuông .
Trong quá trình cắt , theo từng chu kỳ cần tháo tarô đai ốc khỏi đầu cặp
để lấy các đai ốc đã cắt ra. Điều đó làm mất một số thời gian thừa . Để nâng
cao năng suất, ngời ta dùng tarô có chuôi cong, cho phép lấy đai ốc đã gia
công mà không cần tháo tarô khỏi đầu cặp .
Tarô đai ốc có chuôi ngắn thờng quay ngợc ra khỏi lỗ sau khi cắt ren
xong . ở tarô máy , kết cấu của chuôi phụ thuộc vào loại đầu cặp . Theo TOTC
3266 60 , chuôi tarô máy có làm rãnh vòng và đầu vuông

2.3.KCH THC V DUNG SAI CA REN TARễ
chớnh xỏc ca ren ct bng tarụ khụng nhng ch ph thuc vo
chớnh xỏc ca ren tarụ m cũn ph thuc vo nhiu yu t khỏc na. Nhng
yu t ú liờn quan n dng c ( o ca me, cong ca trc..) v vi
vic s dng ( tớnh cht vt liu gia cụng, ch ct, mụi trng lm trn
ngui, iu kin kp ) Do ú khụng th quy nh cp chớnh xỏc ca ren
tarụ theo cp chớnh xỏc ca ren ct c.
Theo OCT 7250-60 tarụ cú 4 cp chớnh xỏc C, D, E, H. Ch cú tarụ

C v D c ch to vi prụfin ren mi, cũn tarụ E v H khụng mi. Dung
sai quy nh cho 5 yu t ren sau õy: gúc prụfin, bc, ng kớnh trung
bỡnh, ng kớnh ngoi , ng kớnh trong.
S sai lch ca ren chi tit v tarụ

17


2.3.1.Góc prôfin ren: phụ thuộc chủ yếu vào độ chính xác của
dụng cụ (con lăn, dao tiện, đá mài..) và độ chính xác khi gá chúng trên máy.
Đối với tarô có prôfin không mài cũng cần tính đến sai lệch prôfin do nhiệt
luyện gây ra.
Việc chế tạo và kiểm tra ren bước nhỏ rất khó khăn , do đó sai lệch
của tarô bước nhỏ được quy định ít chặt chẽ hơn so với tarô bước lớn. (VD:
theo ΓOCT 7250-60 đã cho sai lệch như nhau: cấp C và D với bước 0,7 – 5
mm trong giới hạn ±35’ – 15’, cấp E với bước ren 0,2 -5 mm trong giới hạn
±100 – 30’).
Những sai lệc đó cho theo 1/2 góc prôfin vì độ chính xác của prôfin
phụ thuộc vào vị trí của nó, nghĩa là đường phân giác của prôfin phải thẳng
góc với đường tâm của ren. Nếu lấy sai lệch cho toàn góc prôfin thì không

18


loại trừ được khả năng prôfin không đối xứng, ngay cả khi góc prôfin đúng,
nghĩa là 1/2 góc prôfin sẽ có trị số khác nhau.
Bước ren phụ thuộc vào độ chính xác của cơ cấu máy cắt ren,của ren
trên tarô và sai số do nhiệt luyện.
Thực tế chứng tỏ rằng, máy sử dụng tốt bảo đảm cắt được ren đạt độ
chính xác ±0,01 mm theo bước, mà không phụ thuộc vào đường kính phôi.

Khi nhiệt luyện, sai lệch lớn hơn nhiều, khoảng 0,04 – 0,07 mm trên
25 mm chiều dài về phiá dương cũng như về phía âm, không phụ thuộc vào
đường kính ren phôi. Đối với tarô có ren mài, sai số do nhiệt luyện không
có, vì ren đã được sửa lại khi mài và độ chính xác của bước ren hoàn toàn
phụ thuộc độ chính xác máy mài ren. Các máy này có thể mài ren đạt độ
chính xác về bước trong giới hạn 0,003 – 0,008 mm.
Thường sai số về bước được cộng trừ trên chiều dài 25 mm. Trị số đó
cần được đảm bảo trong khoảng giữa xác đường ren bất kỳ trên chiều dài đó.
Trong thực tế gặp chiều dài nhỏ hơn 25 mm. Do đó trong ΓOCT
7250-60 quy định sai số bước không những chỉ trên chiều dài 25 mm mà còn
trên chiều dài 10mm, và 10 vòng ren.
Đối với tarô ren hệ mét, tuỳ theo bước ren, đã quy định sai số bước
trên chiều dài 25 mm: Cấp C ±0,01mm, cấp D ±0,015, cấp E ±0,05mm, cấp
H ±0,07mm.

2.3.2.Đường kính trung bình của ren: là trị số chủ yếu, đặc
trưng cho cấp chính xác của tarô. Khi chọn sai lệch cần tính đến sai số chế
tạo của bản thân đường kính trung bình, sai số bước và góc prôfin ren của
tarô, sai số bước và góc prôfin ren calíp đầu lọt. Trong quá trình cắt, do ma
sát ở bên prôfin, đường kính trung bình của tarô sẽ bị mòn dần. Tarô có ren
mài cần hớt lưng trên toàn bộ prôfin ren, ngoài ra thường hớt lưng trên toàn

19


bộ prôfin ren bắt đầu từ mặt trước. Đường kính trung bình của ren sẽ giảm
lần trong quá trình mài sắc lại. Do đó độ mòn và độ giảm đường kính trung
bình trong quá trình mài sắc đã bắt buộc phải có lượng dự trữ đảm bảo cho
độ mòn.

Để bù trừ sai số, cũng như để có lượng dự trữ cho mòn cần đường
kính trung bình nhỏ nhất của tarô vượt quá kích thước danh nghĩa. Sai lệch
dưới của đường kính trung bình được biểu diễn có tính chất lý thuyết băng
công thức:
[H.O]tb = f’ + fs + fε + I - p
Trong đó: f’: Lượng bù trừ theo đường kính của sai lệch bước và prôfin ren
của calip đầu lọt.
Fs + fε: Lượng bù trừ theo đường kính của sai lệch bước và prôfin ren tarô
i: Lượng dư cho độ mòn đường kính trung bình tarô .
p: Lượng lay rộng nhỏ nhất của đường kính trung bình lỗ ren cắt bằng tarô.
Trị số trung bình xác suất của đường kính trung bình ở calíp gần với
trị số danh nghĩa, và lượng bù trừ theo đường kính của các sai lệch về bước
và về góc prôfin ren calip đầu lọt thực tế không đáng kể so với trị số lay

20


rộng của lỗ theo đường kính trung bình. Trên cơ sở đó, hoàn toàn cho phép
khi tính sai lệch dưới không kể đến trị số f. Thực tế áp dụng tiêu chuẩn cũng
đã xác nhận điều đó, cụ thể là calíp đầu lọt luôn luôn đi qua được các lỗ ren
đai ốc trong mọi trường hợp khi cắt bằng tarô mới hay tarô đã mòn hết.
Như đã biết , sai lệch về bước và về góc prôfin ren không phụ thuộc
vào dấu (cộng hay trừ), sẽ làm tăng đường kính trung bình ren đai ốc. Trị số
bù trừ theo đường kính của sai lệch tính bằng micron theo bước fs và góc
prôfin fε xác định theo công thức:
fs = ∆Stg

ε
2t
ε

và fε = o ∆
2
sin ε 2

∆S: Trị số sai lệch về bước trên chiều dài phần ren vặn vào
ε
2

∆ : Trị số sai lệch của góc prôfin ren
Tuỳ theo cấp chính xác của tarô, trị số sai lệch về bước và góc prôfin
ren cũng khác nhau, do đó trị số fs và fε cũng sẽ khác nhau: Đối với tarô cấp
C, D nhỏ hơn và đối với tarô cấp chính xác H, E lớn hơn trong điều kiện trị
số lay rộng của lỗ theo đường kính trung bình của lỗ bằng nhau. . Song khi
ren lỗ bằng các tarô có cấp chính xác khác nhau, lượng lay rộng này không
thể như nhau được. Lượng lay rộng sẽ lớn hơn đối với tarô cấp H và E, nhỏ
hơn đối với taro cấp C và D. Như vậy ở đây chúng ta có sự bù trừ của những
sai số đó. Do đó trong tiêu chuẩn sai lệch dưới của tarô các cấp lấy như
nhau( trong giới hạn 0,012 – 0,036mm). Điều đó có 1 số ưa điểm nhất định
trong sản xuất hàng khối và loạt lớn vì nó cho phép chuyển được tarô từ cấp
này sang cấp khác trong trường hợp chế tạo chúng không chính xác.
Việc chọn sai lệch dưới rất lớn là không hợp lý vì cần phải phân bố đủ
cho dung sai do chế tạo taro không chính xác và cho lượng lay rộng của lỗ
theo đường kính trung bình.

21


Sơ đồ ở trên trình bày sự phân bố các trị số dung sai đường kính trung
bình của ren đai ốc cấp chính xác 1 – 3: Dung sai đảm bảo cho độ mòn J,
dung sai chế tạo tarô N và dung sai cho lượng lay rộng P có thể sảy ra của

đai ốc trong quá trình cắt. Xét về mặt độ lay rộng của lỗ, các tarô cấp chính
xác H là ở vị trí xấu nhất với các tarô các cấp khác bởi vì nó có khuynh
hướng lay rộng lỗ nhất.

2.3.3.Đường kính ngoài (do) : chịu mài mòn nhiều hơn đường kính
trung bình. Điều đó là do đỉnh ren chọn dễ thoát cacbon khi nhiệt luyện, làm
việc ở điều kiện nặng và khó thoát nhiệt. Do đó cần cho đường kính ngoài 1
lượng dự trữ về độ mòn lớn hơn so với đường kính trung bình. Sai lệch dưới
(trong giới hạn 0,03 – 0,36mm) được quy định thống nhất cho tarô các cấp
chính xác theo công thức (đối với ren hệ mét).
[H.O. ]o = 0,086S – a1x
Trong đó số hạng thứ nhất gần bằng 0,1 chiều cao cảu tam giác ren lý
thuyết ( to)
a1x: Trị số theo bậc IX cảu ISA
Sơ đồ dung sai đường kính ngoài của đai ốc và tarô
22


Theo tiêu chuẩn của liên bang, đường kính ngoài cảu ren đai ốc không
có dung sai, sai lệch trên cảu nó không quy định bởi vì kích thước ngoài của
ren không thể vượt quá giới hạn tam giác lý thuyết. Theo quan điểm đó cũng
có thể không cho dung sai đường kính ngoài tarô. Song theo ΓOCT 7250-60
dung sai đường kính ngoài của tarô có qui định vì nếu không có dung sai thì
có thể khách hàng phải nhận những tarô có đỉnh ren quá nhọn và yếu kết quả
sẽ làm tăng độ mài mòn của tarô theo đường kính ngoài và có thể các mặt
bên của prôfin ren.
Dung sai đường kính ngoài đối với tarô cấp chính xác C và D quy
định theo cấp IX ( Trong khoảng 0,03 – 0,062mm cho bước ren 0,7 – 5mm)
còn đối với tarô cấp chính xác H và E theo cấp chính xác X của ISA( trong
khoảng 0,048 – 0,1 mm cho bước ren 0,8 – 5mm).

Khi quy định sai lệch dưới cần chú ý rằng chiều rộng đỉnh ren của tarô
bị cắt bởi đường kéo dài của prôfin lý thuyết phải gần bằng 0,6 chiều rộng l
23


của prôfin lý thuyết tương ứng. Tuy nhiên do sai lệch trên đã lấy bằng chiều
rộng đỉnh ở các đường kính ren lớn sẽ nhỏ hơn đường kính ren nhỏ. Người
ta đành phải chấp nhận điều kiện này vì nếu không thì phải chịu quy định
dung sai về độ mòn cho tarô đường kính lớn ít hơn so với đường kính nhỏ.
Tarô cấp chính xác E và H do dung sai chế tạo lớn (thoê cấp X) ren sẽ chọn
lớn. Để tránh ren làm ra quá nhọn, người ta chỉ cho sai lệch dưới (H . O) đối
với tarô cấp chính xác E và H với bước ren từ 0,2 – 0,75 mm.

2.3.4.Đường kính trong của tarô d1: phải không được tham gia
vào quá trình cắt. Điều này áp dụng cho tất cả các loại dụng cụ cắt ren. đối
với các dụng cụ cắt ren, điều này áp dụng cắt ren, điều quan trọng là làm sao
cho các lưỡi cắt ở đáy các đường ren không tham gia cắt. Điều đó thường
đạt được bằng cách tăng thêm chiều cao chân prôfin ren một ít hoặc băng
cách tăng cường đường kính ban đầu của lỗ ren(đai ốc) hoặc giảm đường
kính ngoài của phôi.
Khi gia công bằng tarô tuỳ theo độ dẻo mà vật liệu gia công phình ra
nhiều hoặc ít. Nếu đường kính mũi khoan dùng để khoan lỗ trước khi tarô
ren bằng đường kính trong danh nghĩa của ren thì quá trình cắt sẽ khó
khăn,và tarô có thể bị gãy. Để tránh hiện tượng đó trong thực tế người ta
luôn luôn dùng mũi khoan có đường kính lớn hơn đường kính danh nghĩa
của ren. Theo ΓOCT 885-60 đã quy định 2 dãy mũi khoan trước khi ren.
Việc giảm chiều cao ren 1 ít không có ý nghĩa thực tế nào. Các công trình
thực nghiệm xác định rằng mối ghép ren đủ bền nếu như ren có khoảng 70%
chiều cao danh nghĩa của nó.
Sơ đồ dung sai đường kính trong của đai ốc và tarô

24


Tiêu chuẩn liên bang đã quy định đủ khe hở giữa các prôfin ren của
đai ốc và bulông. Những bavia sinh ra do vật liệu chèn ép trong quá trình cắt
có thể nằm trong khe hở đó. Do đó sai lệch trên của đường kính trong tarô
có thể nằm trên đường kính danh nghĩa. Tuy nhiên theo ΓOCT 7250-60 có
cho cao hơn kích thước danh nghia 1 ít để đảm bảo chắc chắn cắt hết bavia
và calíp ren có thể dễ dàng vào lọt lỗ của đai ốc. Độ vượt quá so với kích
thước danh nghĩa được quy định thống nhất đối với tarô tất cả các cấp chính
xác và gần bằng ½ trị số khe hở giữa các prôfin ren bulông và đai ốc.
hoặc:

Diσ = d1 + 0,055S

Trong đó: Diσ : Đường kính trong lớn nhất của tarô
D1: Đường kính trong danh nghĩa của ren
Sai lệch dưới của đường kính trong ren tarô không quy định, bởi vì nó không
thể vượt quá đỉnh tam giác của prôfin ren lý thuyết.
Bán kính lượn góc chân ren tarô có thể lên tới đường kính nhỏ nhất của ren
đai ốc . Sự cho phép đó có ý nghĩa quan trọng trong sản xuất về mặt độ mòn
của dụng cụ hay đá mài.

25