Luận án tiến sĩ nghiên cứu xây dựng hệ thống trợ giúp thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy phay CNC (tt)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Phùng Xuân Lan

NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ THỐNG TRỢ GIÚP
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
CHI TIẾT TRÊN MÁY PHAY CNC

Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: 62520103

TÓM TẮT LUẬN ÁN TIẾN SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

Hà Nội – 2017


Công trình được hoàn thành tại:
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Người hướng dẫn khoa học: GS. TS. Trần Văn Địch
PGS. TS. Hoàng Vĩnh Sinh

Phản biện 1:
Phản biện 2:
Phản biện 3:
Luận án được bảo vệ trước Hội đồng đánh giá luận án tiến sĩ
cấp Trường họp tại Trường Đại học Bách khoa Hà Nội
Vào hồi …….. giờ, ngày ….. tháng ….. năm ………

Có thể tìm hiểu luận án tại thư viện:

1. Thư viện Tạ Quang Bửu - Trường ĐHBK Hà Nội
2. Thư viện Quốc gia Việt Nam



1

MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của đề tài
Lập quy trình công nghệ (QTCN) là một khâu kết nối quan
trọng giữa hai nhiệm vụ then chốt của quá trình sản xuất là thiết
kế và gia công. Lập QTCN giải quyết vấn đề lựa chọn các quá
trình sản xuất cần thiết, lựa chọn thiết bị gia công và dụng cụ cắt
hợp lý, thiết lập thứ tự gia công để biến ý tưởng của nhà thiết kế
thành những sản phẩm hiện hữu một cách kinh tế và có hiệu quả.
Trong các nhà máy gia công cơ khí ở Việt Nam hiện nay, đa
phần các công việc này đều được tiến hành thủ công. Khi lập
QTCN thủ công, người kỹ sư phải mất nhiều thời gian để tra cứu
sổ tay, tính toán, lựa chọn và ra quyết định cũng như chuẩn bị
các tài liệu thiết kế. Công việc này càng khó khăn, tốn nhiều
thời gian và công sức khi mà số lượng và chủng loại của các
trang thiết bị đặc biệt là dụng cụ cắt ngày càng lớn và thường
xuyên có sự biến động về số lượng. Hơn nữa, trong lập QTCN
thủ công thì chất lượng thiết kế phụ thuộc rất nhiều vào kinh
nghiệm của người thiết kế. Chính sự khác nhau giữa các thế hệ
kỹ sư với các kinh nghiệm không đồng đều cũng làm cho chất
lượng của QTCN không ổn định. Mặt khác, trong thiết kế
QTCN bên cạnh những công việc đòi hỏi tư duy và tri thức của
con người còn có những công việc nhàm chán mất nhiều thời
gian. Chính vì vậy, nhu cầu có một hệ thống hỗ trợ thiết kế

QTCN có sự trợ giúp của máy tính (CAPP) là hết sức cần thiết
để có thể tận dụng khả năng tính toán, xử lý và truy xuất nhanh
của máy tính với tư duy và tri thức của con người cho phép rút
ngắn thời gian thiết lập QTCN.
Trong nền sản xuất hiện đại, mặc dù được coi là cầu nối giữa
CAD và CAM nhưng CAPP phức tạp và khó khăn hơn nhiều và
chưa bắt kịp được sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ
CAD/CAM. Thực tế cho thấy rằng, hiện nay các phần mềm
thương mại CAD/CAM được phát triển rất mạnh bởi nhiều hãng
như Autodesk, Dassault System, Siemens v.v. nhưng chưa phát
triển được một mô-đun phần mềm CAPP thương mại thực sự do
tính chất đa dạng và phức tạp của CAPP. Trong bối cảnh như
vậy, nghiên cứu phát triển hệ thống hỗ trợ thiết kế QTCN bằng


2

máy tính có một ý nghĩa khoa học và thực tiễn rất lớn. Đó cũng
chính là lý do cơ bản mà nghiên cứu sinh (NCS) cùng tập thể
hướng dẫn đã lựa chọn đề tài của luận án là: “Nghiên cứu xây
dựng hệ thống trợ giúp thiết kế quy trình công nghệ gia công
chi tiết trên máy phay CNC’’
2. Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
Mục tiêu cuối cùng của đề tài là xây dựng một hệ thống trợ
giúp thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy phay
CNC bằng máy tính, cho phép hình thành các phiếu công nghệ
chỉ dẫn gia công trực tiếp từ mô hình vật thể rắn 3D thiết kế trong
phần mềm CAD thương mại.
3. Nội dung của luận án
(1) Xây dựng phương pháp nhận dạng các đối tượng gia công

trên cơ sở các đối tượng tạo hình trực tiếp trong phần mềm CAD
thương mại.
(2) Xây dựng phương pháp lựa chọn trang bị công nghệ bao
gồm máy, dụng cụ cắt và phương pháp thiết lập thứ tự gia công
trên cơ sở dữ liệu (CSDL) thay đổi linh hoạt.
(3) Xây dựng giao diện tích hợp CAD-CAPP thử nghiệm với
nhiều chi tiết và cho phép ứng dụng trong thực tế sản xuất.
4. Đối tượng và phạm vi và phương pháp nghiên cứu
Đối tượng nghiên cứu: Các chi tiết gia công trên máy
phay/khoan CNC.
Phạm vi nghiên cứu: Giới hạn ở các chi tiết gia công trên máy
phay/khoan CNC 3D. Chi tiết gia công được thiết kế trong phần
mềm SolidWorks với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật. Trợ giúp thiết kế
QTCN trong một số khâu cơ bản để hình thành phiếu công nghệ
chỉ dẫn gia công chỉ rõ các lựa chọn máy, dụng cụ cắt, hướng
tiếp cận dụng cụ, chế độ cắt và trình tự gia công.
Phương pháp nghiên cứu:
Phương pháp nghiên cứu lý thuyết chủ yếu được sử dụng để
xây dựng phương pháp trợ giúp thiết lập QTCN gia công các chi
tiết bằng máy tính. Giao diện tích hợp CAD-CAPP được xây
dựng để kiểm nghiệm phương pháp và thuật toán. Một số thử


3

nghiệm thực tế được tiến hành để thu thập CSDL, kiểm chứng
và hiệu chỉnh phương pháp.
5. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài
Ý nghĩa khoa học
Xây dựng được phương pháp nhận dạng đối tượng gia công

mới, cho phép mở rộng ra nhiều loại khác nhau, trực tiếp trong
phần mềm CAD thương mại.
Xây dựng được phương pháp lựa chọn trang bị công nghệ
theo thứ tự ưu tiên trên cơ sở đánh giá đa tiêu chí, gắn kết với
những thay đổi linh hoạt của CSDL và phương pháp hình thành
thứ tự gia công cho phép rút ngắn thời gian xử lý.
Xây dựng được bộ luật nhận dạng đối tượng gia công, phương
pháp gia công và lựa chọn dụng cụ cắt làm cơ sở cho việc thiết
kế QTCN.
Thiết kế được một hệ CSDL cho phép mở rộng và quản lý
hiệu quả dữ liệu của quá trình thiết kế QTCN
Ý nghĩa thực tiễn
Giao diện CAD-CAPP (BKCAPP) được viết trên cơ sở kết
quả nghiên cứu của luận án có khả năng ứng dụng trong đào tạo,
nghiên cứu và thực tế sản xuất.
Kết quả nghiên cứu của đề tài đã được kiểm nghiệm trong
thực tế để gia công chi tiết tại Công ty MEKAMIC cho phép
giảm thời gian chuẩn bị sản xuất và thời gian gia công, nâng cao
khả năng tự động hoá trong nhà máy.
6. Cấu trúc của luận án
Luận án gồm 5 chương cơ bản sau: Chương 1 - Tổng quan về
thiết kế QTCN có sự trợ giúp của máy tính (CAPP); Chương 2
– Phương pháp nhận diện đối tượng gia công; Chương 3 –
Phương pháp lựa chọn trang bị công nghệ và thứ tự nguyên công;
Chương 4 – Xây dựng cơ sở dữ liệu phục vụ thiết kế QTCN;
Chương 5 – Xây dựng phần mềm BKCAPP để thiết kế QTCN
gia công các chi tiết trên máy phay CNC; Phần cuối cùng là kết
luận và đề xuất hướng nghiên cứu tiếp theo của đề tài; Tài liệu
tham khảo và danh mục các công trình đã công bố

4

CHƯƠNG 1 - TỔNG QUAN VỀ THIẾT KẾ QTCN CÓ SỰ
TRỢ GIÚP CỦA MÁY TÍNH
1.1 Thiết kế quy trình công nghệ có sự trợ giúp của
máy tính (CAPP)
1.2 Các phương pháp CAPP
1.2.1 CAPP khả biến
1.2.2 CAPP khả sinh
1.2.3 CAPP phối hợp
1.3 Các hướng tiếp cận để nhận dạng đối tượng gia
công
1.4 Lựa chọn dụng cụ cắt
1.4.1 Lựa chọn chủng loại dụng cụ cắt
1.4.2 Lựa chọn kích thước dụng cụ cắt
1.5 Thiết lập thứ tự nguyên công
Kết luận chương 1
Các phương pháp nhận dạng đối tượng gia công mới chỉ dừng
lại ở những thông tin hình học cơ bản chứ chưa bao gồm đầy đủ
các yêu cầu kỹ thuật và các mối quan hệ giao nhau là cơ sở quan
trọng của việc thiết lập QTCN.
Các phương pháp nhận dạng đối tượng chỉ chủ yếu giới hạn
ở các đối tượng dạng cắt 2.5D với khả năng mở rộng sang các
dạng đối tượng khác bị hạn chế.
Các phương pháp lựa chọn dụng cụ cắt chưa được đánh giá
toàn diện nhiều tiêu chí và không phù hợp với một hệ CSDL lớn
bao gồm nhiều chủng loại và kích thước dụng cụ cắt.
Các phương pháp thiết lập thứ tự nguyên công còn hạn chế
về tính phức tạp của phương pháp và thời gian xử lý.

Phương pháp khả sinh kết hợp với khả năng tương tác của
con người là xu hướng phát triển của CAPP hiện nay.
Những kết luận trên đây là cơ sở khoa học cho việc xác định
mục đích, nội dung, đối tượng và phương pháp nghiên cứu của
luận án “Nghiên cứu xây dựng hệ thống trợ giúp thiết kế quy
trình công nghệ gia công chi tiết trên máy phay CNC”


5

2

CHƯƠNG 2 - PHƯƠNG PHÁP NHẬN DẠNG ĐỐI
TƯỢNG GIA CÔNG

2.1 Sơ đồ thực hiện
Xuất phát từ dữ liệu đầu vào gồm bốn yếu tố: mô hình vật thể
rắn 3D cùng các yêu cầu kỹ thuật cơ bản, thông tin về vật liệu
gia công, dạng sản xuất, phương pháp chế tạo phôi và xử lý nhiệt,
thông qua hệ thống thiết lập QTCN sẽ hình thành nên kết quả
đầu ra gồm hai phiếu cơ bản là phiếu dụng cụ cắt và phiếu công
nghệ chỉ dẫn gia công. Trong sơ đồ tổng thể của hệ thống (Hình
2.1), quá trình trích xuất và nhận dạng gồm ba bước cơ bản.
Vật liệu gia công
Mô hình CAD 3D trong
SolidWorks với đầy đủ yêu
cầu kỹ thuật

Độ nhám bề mặt

Phương pháp chế tạo
phôi và xử lý nhiệt

Bước 1
Tách biệt thành các đối tượng đơn lẻ

ĐẦU VÀO

Độ chính xác gia công

Dạng sản xuất

ĐẦU VÀO

Bước 2a
Trích xuất các
yêu cầu kỹ
thuật

Bước 2c
Trích xuất các
kích thước cơ
bản của đối
tượng

Bước 2b
Trích xuất các thông
tin thiết kế cho mỗi
đối tượng tạo hình

Các mặt chuẩn

Bước 2d
Trích xuất các
đặc tính giao
nhau của đối
tượng

Bước 3
Nhận dạng các đối tượng gia công
bằng các luật nhận dạng

Máy (Tương ứng với
thư viện máy)
Dụng cụ cắt (Tương
ứng với thư viện dao)
Chế độ cắt

Bước 4
Bướcsơ4 bộ
Nhận dạng
Nhận
dạng
bộ
phương
pháp
giasơ
công
phương pháp gia công
Bước 5

Bướccho
5 từng đối
Lựa chọn máy/dao
Lựa chọn
máy/dao
cho từng đối
tượng
gia công
tượng gia công
Kích thước cơ bản
Bước 6
Bước
6 xác
Nhận dạng
chính
Nhận pháp
dạng gia
chính
xác
phương
công
phương pháp gia công

Mức độ thô/tinh
Phương thức gia
công

Bước 7
7
Thiết lập thứ Bước

tự nguyên
công
Thiết lập thứ tự nguyên công
Phiếu dụng cụ cắt
ĐẦU RA
Phiếu công nghệ chỉ
dẫn gia công

Hình 2.1 Sơ đồ các bước thiết lập quy trình gia công


6

2.2

Phân loại các đối tượng gia công

Trong các nghiên cứu trước đây, nhiều dạng đối tượng tạo
hình dạng cắt 2.5D [49] đã được xây dựng nhưng chưa nhiều
nghiên cứu nào tập trung phân loại các đối tượng tạo hình dạng
khối. NCS đã phát triển thêm một số dạng đối tượng gia công
dạng khối và dạng đảo.
Quá trình trích xuất và nhận dạng đối tượng tạo
hình dạng vẽ phác
2.3.1 Quá trình trích xuất dữ liệu với trường hợp đối
tượng tạo hình dạng vẽ phác
Quá trình trích xuất và nhận dạng với đối tượng tạo hình dạng
vẽ phác có thể mô tả như Hình 2.2
2.3

1. QUÁ TRÌNH TRÍCH XUẤT DỮ LIỆU TỪ MỖI ĐỐI TƯỢNG
TẠO HÌNH DẠNG VẼ PHÁC (SOLIDWORKS)
Loại đối
tượng (FT)

Dạng vẽ phác
(ST)

Hướng vẽ phác
(SM)

Dạng điều kiện
bao (CT)

Dạng vát
(DT)

Dạng đảo (IT)

Hướng mở của
đối tượng (DM)

2. QUÁ TRÌNH NHẬN DẠNG ĐỐI TƯỢNG GIA CÔNG
TRÊN CƠ SỞ CÁC LUẬT

+ Phương thức gia
công 2.5D, 3D hay
4D/5D

+ Hốc

+ Bậc
+ Rãnh
+ Khối
+ Đảo
+ Khối cơ sở
+ Lỗ
+ Đối tượng chuyển
tiếp

Đóng/Mở
Thông/Kín
Hình chữ nhật/Hình tròn/Biên dạng tự do
Vê tròn/Vát mép
Ren/Không ren

3. LƯU DỮ LIỆU VÀO SQL SERVER CHO
BƯỚC XỬ LÝ TRONG BKCAPP

Hình 2.2 Lược đồ mô tả quá trình nhận dạng đối tượng tạo hình
dạng vẽ phác

Loại đối tượng (FT): Định dạng thực tế của từng đối tượng
đơn.
Loại vẽ phác (ST): Hình dáng của hình vẽ phác
Hướng vẽ phác (SD): Hướng tạo hình của đối tượng từ hình
vẽ phác
Dạng điều kiện bao (CT): Trên cơ sở những đối tượng gia
công dạng cắt đã được đề cập đến trong các nghiên cứu trước

7

đây [49], NCS xây dựng thêm một số đối tượng thuộc dạng khối
và dạng đảo hay dạng khối và đảo kết hợp như mô tả ở Hình 2.7.
Vấn đề mấu chốt trong việc xác định điều kiện bao là việc xác
định đặc tính đóng hay mở của các phần tiếp giáp giữa đối tượng
đang xét và đối tượng giao với nó. Đặc tính mở của đối tượng là
thông tin quan trọng để xác định các hướng tiếp cận dụng cụ
(pTAD).
Dạng cắt (Cut)
Kín
không
thông

Kín
thông

Không
thông - hở
1 hướng

Không Không thông
Thông hở
thông - hở - hở nhiều
1 hướng
2 hướng
hướng

Thông hở 2
hướng

Dạng khối (Boss)
Tự do
theo 4
hướng

Tiếp giáp 1
hướng

Tiếp giáp 2
hướng

Dạng đảo
Thấp hơn
tự do theo 4
hướng

Thấp hơn
tiếp giáp 1
hướng

Thấp hơn
tiếp giáp 2
hướng

Bằng tự
do theo 4
hướng

Bằng tiếp

Bằng tiếp giáp
giáp 1
2 hướng
hướng

Dạng khối & đảo
kết hợp
Cao hơn tự Cao hơn tiếp Cao hơn tiếp
do theo 4 giáp 1 hướng giáp 2 hướng
hướng

Khối cơ sở
Khối cơ sở

Hình 2.7 Phân loại các dạng điều kiện bao

Dạng vát (DT): Một đối tượng có thể không bị vát, vát âm,
vát dương hay vát đa cạnh.
Dạng đảo (IT): Một đối tượng có thể có hoặc không có đảo.
Sự xuất hiện của các đảo sẽ làm thay đổi đặc tính gia công của
đối tượng đó
Hướng mở của đối tượng (DM): Hướng mở của đối tượng
có hai dạng là cùng hướng và khác hướng.


8

2.3.2 Quá trình nhận dạng đối tượng gia công từ các
đối tượng tạo hình dạng vẽ phác
Các luật nhận dạng được xây dựng trong Microsoft SQL

server dựa trên bảy dữ liệu đã được trích xuất từ các thông tin
hình học của đối tượng gia công.
Cấu trúc luật nhận dạng
Nếu
Dạng đối tượng là Cắt kéo hoặc Cắt quét và
Loại vẽ pháclà Hình chữ nhật và
Hướng vẽ phác là Đường thẳng vuông góc và
Điều kiện bao là Mở hai mặt không thông và
Dạng vát là Không vát và
Dạng đảo là Không đảo và
Hướng mở của đối tượng là Cùng hướng
Thì Đối tượng gia công là Bậc kín 2.5D hình chữ nhật
2.4 Quá trình trích xuất và nhận dạng đối tượng tạo
hình dạng thiết lập đặc tính và vị trí
2.4.1 Quá trình trích xuất đối tượng tạo hình dạng lỗ
Mỗi lỗ (HoleWzd) có một đặc trưng cho kiểu lỗ khác nhau
và 25 kích thước khác nhau liên quan đến thông số hình học của
lỗ. Số lượng và đặc điểm của các kích thước khác 0 sẽ là cơ sở
để nhận dạng các đối tượng gia công.
2.4.2 Quá trình nhận dạng đối tượng tạo hình HoleWzd
Cấu trúc luật nhận dạng
Nếu
Kích thước Đường kính (Diameter) khác 0 và
Kích thước Chiều sâu (Depth) khác 0 và
Kích thước Góc khoan (DrillAngle) khác 0
Thì Đối tượng gia công là Lỗ khoan

2.4.3 Quá trình nhận dạng đối tượng tạo hình dạng
chuyển tiếp
2.5 Quá trình trích xuất và nhận dạng yêu cầu kỹ

thuật


9

2.6

Quá trình nhận dạng các mối quan hệ giữa các
đối tượng tạo hình
Kết luận chương 2
Không chỉ trích xuất được các thông tin hình học mà còn cho
phép trích xuất các yêu cầu kỹ thuật và các đặc điểm giao nhau
giữa các đối tượng.
Đã mở rộng việc nhận dạng từ các đối tượng gia công dạng
cắt sang dạng khối, dạng đảo và dạng khối đảo kết hợp
Việc trích xuất các đối tượng tạo hình theo bảy yếu tố hình
học cho phép nhận dạng được cụ thể nhiều loại đối tượng từ
phương thức gia công 2.5D, 3D sang nhiều trục.
Bộ luật nhận dạng được thiết lập và quản lý trong CSDL nên
tạo điều kiện thuận lợi cho việc mở rộng, hiệu chỉnh do đó tăng
khả năng tương tác và mở rộng với người sử dụng.
Phương pháp nhận dạng theo đối tượng này được tiến hành
hoàn toàn tự động tích hợp trong môi trường thiết kế 3D của
SolidWorks nên giải quyết được nút thắt cơ bản trong CAPP là
dòng tích hợp CAD/CAPP.
CHƯƠNG 3 - PHƯƠNG PHÁP LỰA CHỌN TRANG
BỊ CÔNG NGHỆ VÀ THỨ TỰ NGUYÊN CÔNG
3.1 Phương pháp lựa chọn dụng cụ cắt
3.1.1 Phương pháp phân tích thứ bậc (AHP) để lựa
chọn loại dụng cụ cắt

3.1.1.1 Phương pháp phân tích thứ bậc AHP
3.1.1.2 Phương pháp AHP với những cải tiến trong lựa
chọn loại dụng cụ cắt
Phương pháp AHP đã được phát triển ở mức cao hơn bằng
cách thêm hai tiêu chí lựa chọn đầu tiên cho phép lựa chọn được
các phương án loại dụng cụ cắt tương ứng với các dữ liệu đầu
vào khác nhau chứ không cố định với chỉ một dữ liệu đầu vào.
Hình 3.2 là mô hình AHP với trường hợp bậc thẳng. Trên cơ sở
đánh giá rời rạc các tiêu chí ví dụ như Hình 3.8, phương pháp
AHP sẽ tổng hợp các tiêu chí để có một đánh giá mức độ ưu tiên
tổng hợp cho phép lựa chọn một loại dụng cụ cắt tốt hơn như
Hình 3.9.
3


10
Lựa chọn dụng cụ cắt tối ưu
(Gia công mặt bậc)

MỤC TIÊU

Đặc tính hình học
(SC)

Chất lượng
(Qa)

Khả năng bóc
tách phoi (MRC)

Công suất
máy yêu cầu
(PR)

Giá thành
dụng cụ cắt
(TC)

Các chi phí
khác (CR)

Thấp (Lo)

Tỷ lệ dài/
rộng (AR)

Thô (Ro)

Trung bình (M)
Cao (Hi)

Bề rộng (Wi)

Độ cứng
vững (SD)

Nhỏ (Sm)

Bán tinh
(SF)

Lớn (La)

CÁC TIÊU CHÍ LỚN VÀ TIÊU CHÍ THÀNH PHẦN

Yếu (Li)
Bình thường (No)

Tinh (Fi)

Nặng (He)
CÁC
PHƯƠNG ÁN

Dao phay ngón
liền khối
(SEM)

Dao phay ngón răng
chắp cạnh dài 90
(LEM)

Dao phay ngón răng
chắp thường 90
(IEM90)

Dao phay đĩa
(SFM)

Loại dụng cụ cắt có mức ưu tiên cao nhất

và thứ tự ưu tiên của các loại

KẾT QUẢ

Hình 3.2 Mô hình cấu trúc thứ bậc (Gia công mặt bậc thẳng)

Phương pháp AHP cũng là cơ sở để thiết lập bộ luật lựa chọn
loại dụng cụ cắt theo thứ tự ưu tiên
0.6

Mức độ ưu tiên

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0

Đặc tính
hình học

Chất
lượng

Khả năng Công suất Giá thành
bóc tách
cắt yêu
dụng cụ
phoi

cầu
cắt

Các chi
phí khác

Dao phay ngón liền khối
Dao phay ngón răng chắp cạnh dài
Dao phay ngón răng chắp cạnh ngắn
Dao phay đĩa

Hình 3.8 Mức độ ảnh hưởng của các tiêu chí chính


11

0.2809
0.3

0.2961
0.2527
0.1784

0.2
0.1
0
Dao phay ngón
liền khối

Dao phay ngón

răng chắp cạnh
dài

Dao phay ngón
răng chắp cạnh
ngắn

Dao phay đĩa

Hình 3.9 Mức độ ưu tiên của các phương án lựa chọn
3.1.2 Lựa chọn các kích thước dụng cụ cắt

Cơ sở để lựa chọn đường kính dụng cụ cắt trong trường hợp
này là khống chế số lượng đường chạy dao tuy nhiên cần hạn
chế trường hợp góc ôm toàn bộ dụng cụ cắt. Với trường hợp tổng
quát để gia công hốc, các thông số cần xem xét tới được thể hiện
trong Bảng 3.6. Toàn bộ các kích thước nêu trong bảng cần được
trích xuất trong quá trình nhận dạng đối tượng gia công dạng hốc
2.5D. Số lượng trong bộ dụng cụ cắt gia công hốc tùy thuộc vào
sự tương quan và sai khác giữa các kích thước tạo hình của hốc.
Xác định DF: Đường kính của dụng cụ cắt lần cuối
𝐷𝑠 𝐷𝑏 𝐷𝑖𝑖 𝐷𝑜𝑠 𝐷𝑠𝑖
𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 = {= 𝑀𝑖𝑛(𝑅𝑠 , 𝑅𝑏 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 )
≠0
𝐷𝐹 = 𝑘𝐹 × 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛

(3.1)
(3.2)

Xác định DR: Đường kính của dụng cụ cắt thô

𝐷𝑠𝑠 𝑀𝑠𝑖 𝐴𝑜𝑠 𝑀𝑠𝑖
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 = {= 𝑀𝑖𝑛( 2 , 2 , 2 , 2 )
≠0
𝐷𝑅 = 𝑘𝑅 × (𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 × 𝑎1 + 𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛 × 𝑎2 ) × 𝑎0
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑎𝑜 {= 0 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 > 2
= 1 𝑘ℎá𝑐
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑎1 {= 1 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 ≤ 2 𝑣à 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 > 8
= 0 𝑘ℎá𝑐

(3.3)
(3.4)
(3.5)
(3.6)


12
𝑎2 {= 1 𝑛ế𝑢 𝑅𝐹𝑚𝑖𝑛 <
= 0 𝑘ℎá𝑐

𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
8

Xác định DSF: Bán kính của dụng cụ cắt trung gian
(nếu cần)
𝑅𝑅𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑆𝐹 = 𝑘𝑆𝐹 ×

× 𝑎2
4

(3.7)

(3.8)

Bảng 3.6 Các loại kích thước cơ bản của hốc
STT
1
2
3
4
5

Kí hiệu
Rs
Rb
Ds
Db
Dos

6

Dsi

7
8

Dii

Dss

9

Msi

10
11

Aos
Am

Loại kích thước
Bán kính góc lượn nhỏ nhất theo mặt cạnh
Bán kính góc lượn nhỏ nhất theo mặt đáy
Khoảng vát nhỏ nhất theo mặt cạnh
Khoảng vát nhỏ nhất theo mặt đáy
Khoảng cách nhỏ nhất giữa các mặt hở
Khoảng cách nhỏ nhất giữa mặt cạnh hốc và
mặt cạnh đảo
Khoảng cách nhỏ nhất giữa hai đảo
Bề rộng nhỏ nhất của hốc
Khoảng cách lớn nhất giữa mặt hốc và mặt
cạnh đảo
Khoảng cách trung bình giữa các mặt hở
Góc nhỏ nhất hợp giữa các mặt cạnh

3.1.3 Thuật toán lựa chọn dụng cụ cắt
Sơ đồ khối mô tả các bước lựa chọn dụng cụ cắt mô tả như
Hình 3.11. Toàn bộ quá trình lựa chọn này đều được tiến hành

trên CSDL hệ thống. Khi kết thúc vòng lặp mà không dụng cụ
cắt nào được xác định thì hệ thống sẽ đưa ra yêu cầu mua dụng
cụ cắt ngoài thị trường theo những kích thước và chủng loại được
ưu tiên nhất.
3.1.4 Xác định chế độ cắt
3.2 Lựa chọn máy công cụ


13
Bước 3a: Xây dựng mô
hình AHP cho lựa chọn
loại dụng cụ cắt

BẮT ĐẦU
Với mỗi đối tượng gia công

Bước 3b: Thiết lập bộ
luật lựa chọn thứ tự ưu
tiên các loại dụng cụ
trên cơ sở AHP

Bước 1: Xác định sơ bộ
các phương pháp gia công

Bước 3c: Mã hóa các
dữ liệu đầu vào tùy từng
dạng gia công

Bước 2: Xác định sơ bộ kích
thước dụng cụ cắt

Bước 3: Xác định N loại dụng cụ theo
thứ tự ưu tiên bằng phương pháp AHP

Bước 3d: Duyệt qua bộ
luật lựa chọn loại
dụng cụ cắt

i=0

i = i+1

i>N

Đ

S
S

Có họ dụng cụ
Đ

S
Có mác dụng cụ

Bước 4: Tìm kiếm
họ và cán dụng cụ
tương ứng

Bước 5: Lựa chọn kích thước
dụng cụ cắt (Hiệu chỉnh trong

phạm vi) và tìm mác dụng cụ

Xuất ra loại dụng cụ
đầu tiên trong thứ tự
ưu tiên
Dữ liệu họ dụng cụ
và cán dụng cụ

Dữ liệu dụng cụ cắt

Đ
S

Có mác mảnh cắt

Bước 6: Lựa chọn
mảnh cắt qua luật

Dữ liệu mảnh cắt

Đ
S

Có vật liệu
mảnh cắt

Bước 7: Xác định
vật liệu mảnh cắt

Dữ liệu

vật liệu cắt

Đ
Bước 8: Xác định thông tin
chế độ cắt
(Hiệu chỉnh nếu cần)

Dữ liệu thông số
chế độ cắt

Bước 9: Xác định chính xác
dụng cụ cắt được chọn
Xác định phương pháp gia
công chính xác

Luật lựa chọn phương
pháp gia công tương ứng
với dụng cụ cắt và đối
tượng gia công

KẾT THÚC

Hình 3.11 Sơ đồ khối lựa chọn dụng cụ cắt

Đưa ra yêu cầu
mua dụng cụ cắt


14

3.3 Phương pháp thiết lập thứ tự nguyên công
Khi có nhiều phương án lựa chọn máy, dụng cụ cắt và hướng
tiếp cận dụng cụ cũng như nhiều thứ tự nguyên công thỏa mãn
điều kiện ràng buộc thứ tự thì nhiệm vụ của bài toán này là tìm
thứ tự nguyên công trên cơ sở tối thiểu chi phí gia công (Hình
3.15)
MO1

MO2

MOi

MOn

M1, TAD1, T1

M1, TAD3, T4

M4, TAD1, T3

M1, TAD4, T3

MO1

MO2

MOi

MOn

M2, TAD1, T2

M1, TAD1, T3

M4, TAD3, T3

M4, TAD4, T2

MO1

MOi

MO2

MOn

M2, TAD1, T2

M4, TAD1, T2

M2, TAD1, T4

M4, TAD4, T2

Chi phí
C1

Chi phí
C2

Bài toán
tối ưu hóa thứ
tự nguyên công

...
...

Chi phí
MIN

MO1

MOi

MOn

M2, TAD1, T2

M2,TAD1, T2

M4, TAD4, T2

Chi phí
Ci

Chi phí
Cn

Hình 3.15 Các phương án thiết lập thứ tự nguyên công
3.3.1 Xây dựng các ma trận ràng buộc thứ tự

Nguyên tắc 1: Ràng buộc gia công (thô/bán tinh/tinh)
Nguyên tắc 2: Ràng buộc chuẩn gốc (mặt chuẩn/gốc ưu tiên
gia công trước)
Nguyên tắc 3: Ràng buộc công nghệ (thuận lợi cho hướng
tiếp cận dụng cụ)
Nguyên tắc 4: Ràng buộc gá đặt (thuận lợi cho việc gá đặt)
Nguyên tắc 5: Ràng buộc giao nhau tùy vào đặc điểm giao
nhau của đối tượng
3.3.2 Tính toán chi phí gia công
3.3.3 Thiết lập thứ tự gia công trong trường hợp lựa
chọn thiết bị cố định
3.3.3.1 Thuật toán thiết lập
3.3.3.2 Kiểm nghiệm thuật toán
3.3.4 Thiết lập thứ tự gia công với trường hợp lựa
chọn thiết bị linh hoạt


15

3.3.4.1 Thuật toán thiết lập
Hình 3.16 mô tả sơ đồ khối để thiết lập thứ tự nguyên công
với 6 bước cơ bản
3.3.4.2 Kiểm nghiệm thuật toán
1. Danh sách các bước/nguyên công kèm
lựa chọn trang bị công nghệ tương ứng
2. Ma trận ràng buộc thứ tự P

ĐẦU VÀO

Bước 1: Sắp xếp các phương án khả thi của
bước/NC đầu tiên theo thứ tự ưu tiên
MODauTien

NI = số vòng lặp
NumMO = tổng số bước/NC
N = số bước/NC trong danh sách
i = chỉ số của danh sách các phương án thứ tự
NC DSThuTuA

Bước 2: Lưu mỗi bước/NC MODauTien vào
một danh sách DSThuTuA[i]

i=0

Bước 3: Tìm phương án khả thi của
bước/NC tiếp theo trong danh sách
thứ i

Bước 4: Thêm bước/NC đó vào danh
sách DSThuTuA[i]
N=N+1
Đ
N> NumMO

S

Bước 5: Tính toán
tổng chi phí gia công

i = i+1
Bước 6: Đưa ra thứ tự NC có
chi phí gia công nhỏ nhất
i > NI
S
Đ
KẾT THÚC
Quy trình công nghệ có
chi phí gia công nhỏ nhất

ĐẦU RA

Hình 3.16 Thuật toán thiết lập thứ tự nguyên công

Kết quả so sánh trong Hình 3.20 cho thấy các giá trị lớn nhất,
giá trị trung bình và giá trị nhỏ nhất qua 10 vòng lặp của phương
pháp đề xuất đều nhỏ hơn các phương pháp trước. Điều này thể


16

hiện phương pháp đề xuất đã khoanh vùng được các bước/NC
hiệu quả để đưa vào thứ tự nguyên công, do đó chỉ đánh giá và
lựa chọn phương án thiết lập thứ tự nguyên công từ những quy
trình có mức độ ưu tiên cao.
Thuật toán chọn lọc ghép nhóm
Thuật toán mô phỏng luyện kim

Thuật toán tìm kiếm Tabu
Thuật toán gen

1500
1458

Chi phí gia công

1400
1300

1291

1200
1100

1000

1198
1022 1053.5
1014

1158

1058
1038

1008

900
Giá trị trung bình

Giá trị lớn nhất

Giá trị nhỏ nhất

Hình 3.20 So sánh với các thuật toán khác (Thiết bị linh hoạt)

Kết luận chương 3
Phương pháp AHP được cải tiến bằng cách thêm hai tiêu chí
lựa chọn so với phương pháp AHP truyền thống cho phép sắp
xếp loại dụng cụ cắt theo thứ tự ưu tiên linh hoạt với nhiều lựa
chọn đầu vào.
Số lượng đường chạy dao và mối tương quan giữa các kích
thước tạo hình là cơ sở quan trọng để tính toán và lựa chọn bộ
dụng cụ cắt cho phép rút ngắn thời gian tìm kiếm dụng cụ, thích
hợp với sự đa dạng của CSDL
Việc lựa chọn máy theo thứ tự ưu tiên trên cơ sở đánh giá
không chỉ giá thành mà còn cả mức độ tải của máy.
Các thủ tục kiểm tra ràng buộc thứ tự và sắp xếp thứ tự ưu
tiên lựa chọn ở từng bước được lồng vào thuật toán ghép nhóm
cho phép giảm thời gian xử lý so với các phương pháp thiết lập
thứ tự nguyên công trước.


17

CHƯƠNG 4 - XÂY DỰNG CSDL PHỤC VỤ
THIẾT KẾ QTCN
4.1 Thiết kế CSDL
4.1.1 Đặc điểm và cấu trúc của CSDL thiết kế QTCN
Cấu trúc gồm 4 nhóm CSDL cơ bản bao gồm CSDL lựa chọn

ban đầu, CSDL chi tiết gia công, CSDL nhận dạng và lựa chọn,
CSDL mã hóa
4

Hình 4.1 Sơ đồ mô tả đường luân chuẩn dữ liệu trong CSDL


18

4.1.2 Mô hình quản trị CSDL
Hình 4.2 mô tả dòng luân chuyển dữ liệu và mô hình quản trị
CSDL trong đó CSDL chi tiết gia công là CSDL trung tâm. Nó
là CSDL động, luôn thay đổi trong suốt quá trình thiết kế.
4.2 CSDL các lựa chọn ban đầu
4.2.1 CSDL vật liệu gia công
4.2.2 CSDL máy gia công
4.2.3 CSDL dụng cụ cắt
4.3 CSDL chi tiết gia công
Với mỗi chi tiết gia công đưa vào hệ thống sẽ hình thành một
CSDL với tên gọi là tên của chi tiết gia công. Mỗi khi nhận dạng
lại chi tiết gia công toàn bộ dữ liệu trong CSDL này sẽ được loại
bỏ để thay thế bằng dữ liệu mới.
4.4 CSDL mã hoá
4.5 CSDL các luật nhận dạng và lựa chọn
4.5.1 Luật nhận dạng đối tượng gia công
Luật nhận dạng đối tượng gia công được thiết kế theo hai
dạng cơ bản là đối tượng dạng vẽ phác và dạng thiết lập đặc tính,
vị trí
4.5.2 Luật lựa chọn chủng loại dụng cụ cắt
4.5.3 Luật nhận dạng phương pháp gia công

Kết luận chương 4
Hệ thống CSDL phục vụ thiết kế QTCN đã được xây dựng
có các ưu điểm nổi bật sau:
Không chỉ xây dựng CSDL mô tả thông tin còn có CSDL các
luật nhận dạng và lựa chọn.
Các CSDL được thiết kế đảm bảo tính chuẩn hóa và có khả
năng liên kết với các CSDL khác. Các luật nhận dạng được thiết
lập trên cơ sở các dữ liệu được mã hóa.
Với hệ thống CSDL này hoàn toàn có thể xây dựng được thuật
toán và tiến hành xây dựng các chương trình máy tính đảm bảo
truy xuất và xử lý dữ liệu được dễ dàng và nhanh chóng.


19

5

CHƯƠNG 5 - XÂY DỰNG PHẦM MỀM BKCAPP
ĐỂ THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN
MÁY PHAY CNC

5.1 Mô tả về hệ thống BKCAPP
Hệ thống có hai mô-đun cơ bản: (1) Nhận dạng đối tượng gia
công phát triển trong phần mềm SolidWorks 2013 bằng ngôn
ngữ VB 7.0; (2) Mô-đun thiết kế QTCN tự động phát triển trong
phần mềm Visual C# 2012. CSDL được quản lý trong phần mềm
chuyên dụng SQL Server 2012.
Đầu vào: Mô hình vật thể rắn 3D
với đầy đủ yêu cầu kỹ thuật

Nhận dạng đối tượng gia công
trong SolidWorks

Hiệu chỉnh toàn
bộ CSDL

Lưu trữ các dữ liệu nhận dạng
trong Microsoft SQL Server

Nhập các dữ liệu lựa chọn ban
đầu vào hệ thống BKCAPP
Tương tác, hiệu
chỉnh ở các bước
trung gian

Tự động thiết kế QTCN trong
hệ thống BKCAPP

Đầu ra: Phiếu dụng cụ cắt,
phiếu chỉ dẫn gia công

Hiển thị trong
giao diện
BKCAPP

Lưu trữ trong
CSDL SQL
Server

Máy

NC1

Dụng cụ cắt Hướng gá đặt Chế độ cắt

NC2

NCn

Thứ tự NC

Lưu trữ trong
định dạng file
excel

Hình 5.1 Sơ đồ mô tả hệ thống BKCAPP

5.2 Thử nghiệm 1
5.3 Thử nghiệm 2
5.3.1 Đặc điểm mô hình
Chi tiết là đế gá được sản xuất theo đơn đặt hàng của CANON
tại công ty xây lắp và thiết bị công nghiệp MEKAMIC với dạng
sản xuất đơn chiếc, vật liệu S45C, phôi dạng khối/tấm (Hình
5.13)


20

Cut-Extrude1

f4.0 (4) Diameter Hole2
M3 Tapped Hole 1
f4.0 (4) Diameter Hole1

Boss-Extrude1_2

Boss-Extrude1_3
Chamfer2

Boss-Extrude1_1
Chamfer1
f4.0 (4) Diameter Hole1

Boss-Extrude1_4
Hole1
Boss-Extrude1_5

Cut-Extrude2

Boss-Extrude1_0

Đối tượng bị khuất

Đối tượng không bị khuất

Boss-Extrude: Đối tượng tạo hình dạng khối kéo (Khối cơ sở)
Cut-Extrude: Đối tượng tạo hình dạng cắt kéo
Diameter Hole: Đối tượng tạo hình lỗ cơ bản Hole: Đối tượng tạo hình lỗ tự tạo
Tapped Hole: Đối tượng tạo hình lỗ taro
Fillet: Đối tượng tạo hình dạng vê tròn

Chamfer: Đối tượng tạo hình dạng vát mép

Hình 5.13 Mô hình vật thể rắn 3D trong SolidWorks (Thử nghiệm 02)
5.3.2 Kết quả thiết kế quy trình công nghệ

QTCN được xuất tự động từ hệ thống BKCAPP và mô tả như
Hình 5.14
5.3.3 Kết quả gia công từ thực tế
Chi tiết được gia công theo QTCN đã thiết lập tại Công ty
Mekamic. Hình 5.16 thể hiện một số bước gia công
MO3 – T01

MO21 – T12

MO17 – T11

Hoàn thành

Sản phẩm

Hình 5.16 Quá trình gia công và sản phẩm hoàn thiện


C0 - Bao toàn bộ (dạng cắt)
C2 - Bao theo hai hướng (dạng cắt)
C3 - Bị bao theo hai hướng (dạng cắt)
C5 - Bao theo một hướng lẫn (dạng cắt)
T0 - Giao mặt chuyển tiếp

Đặc điểm giao nhau

Độ nhám - Ra, Rz
Sai lệch kích thước lỗ - Dim_Diameter
Độ không song song - IGTOL-PARA
Độ phẳng - IGTOL-FLAT
Mặt chuẩn gốc - Datum

Nhận dạng yêu cầu kỹ thuật

MF01 - Mặt đáy - Boss-Extrude1_0
MF02 - Mặt trên - Boss-Extrude1_1
MF03 - Mặt cạnh - Boss-Extrude1_2
MF04 - Mặt bên trên - Boss-Extrude1_3
MF05 - Mặt cạnh - Boss-Extrude1_4
MF06 - Mặt cạnh - Boss-Extrude1_5
MF07 - Hốc hở thông - Cut-Extrude1
MF08 - Rãnh thông - Cut-Extrude2
MF09 - Lỗ khoan - f4 Diameter Hole1
MF10 - Lỗ khoan - M4 Tapped Hole1
MF11 - Lỗ ren - M4 Tapped Hole1
MF12 - Lỗ khoan - M3 Tapped Hole1
MF13 - Lỗ ren - M3 Tapped Hole1
MF14 - Lỗ thông - Hole1
MF15 - Lỗ khoét miệng loe - Hole1
MF16 - Lỗ khoan - f4 Diameter Hole2
MF17 - Vát cạnh ngoài - Chamfer1
MF18 - Vát cạnh ngoài - Chamfer2

Nhận dạng đối tượng gia công

BKCAPP SOLIDWORKS

MO2 sau MO1
MO16 sau MO5
MO19 sau MO18
MO23 sau MO03
...

Ràng buộc thứ tự

M09 - MakinoMSA40

Danh sách máy

T01 - WEX2050F - ACP300
T02 - GMF86120 - MGHM
T03 - WEX2020EL - ACP300
T04 - CES40600A - S220
T05 - CESM20200A - S220
T06 - LIST500-40HSS - HSS
T07 - LIST500-33HSS - HSS
T08 - TGN-M4-70-GT5 - HSS-E
T09 - LIST500-25HSS - HSS
T10 - TGN-M3-50-GT5 - HSS-E
T11 - LIST500-125HSS - HSS
T12 - EHE18040 - EHE-NS

Phiếu dụng cụ cắt

BKCAPP

Mô hình CAD 3D - SolidWorks (.sldprt)
Vật liệu gia công: S45C
Phương pháp chế tạo phôi: Dạng tấm
Phương pháp xử lý nhiệt: Không
Dạng sản xuất: Đơn chiếc
Thư viện dụng cụ cắt: MEKAMIC
Thư viện máy gia công: MEKAMIC

Dữ liệu đầu vào

MO01 - Phay mặt đầu, thô - (M09, 2, T01) - Boss-Extrude1_0
MO02 - Phay mặt đầu, tinh - (M09, 2, T01) - Boss-Extrude1_0
MO06 - Phay mặt cạnh, thô - (M09, 2, T02) - Boss-Extrude1_4
MO04 - Phay mặt cạnh, thô - (M09, 2, T02) - Boss-Extrude1_2
MO07 - Phay mặt cạnh, thô - (M09, 2, T02) - Boss-Extrude1_5
MO14 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 2, T07) - M4 Tapped Hole1
MO15 - Taro - (M09, 2, T08) - M4 Tapped Hole1
MO12 - Phay rãnh, thô - (M09, 3, T03) - Cut-Extrude2
MO05 - Phay mặt đầu, thô - (M09, 3, T09) - Boss-Extrude1_3
MO16 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 3, T10) - M3 Tapped Hole1
MO17 - Taro - (M09, 5, T09) - M3 Tapped Hole1
MO03 - Phay mặt đầu, thô - (M09, 5, T01) - Boss-Extrude1_1
MO23 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 5, T06) - f4 Diameter Hole2
MO08 - Phay hốc, thô - (M09, 5, T03) - Cut-Extrude1
MO09 - Phay hốc, tinh - (M09, 5, T02) - Cut-Extrude1
MO10 - Phay phần thừa, góc cạnh - (M09, 5, T04) - Cut-Extrude1
MO11 - Phay phần thừa, góc cạnh - (M09, 5, T05) - Cut-Extrude1
MO13 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 5, T06) - Ø4.0 (4) Diameter Hole1

MO18 - Khoan, tạo lỗ - (M09, 5, T06) - Hole1
MO19 - Khoan, mở rộng lỗ - (M09, 5, T11) - Hole1
MO20 - Phay hốc tròn, mở rộng lỗ - (M09, 5, T02) - Hole1
MO21 - Phay hốc tròn, tinh - (M09, 5, T02) - Hole1
MO22 - Phay vát cạnh, thô - (M09, 5, T12) - Hole1
MO23 - Phay vát cạnh, thô - (M09, 5, T12) - Chamfer1
MO24 - Phay vát cạnh, thô - (M09, 5, T12) - Chamfer2

Phiếu công nghệ chỉ dẫn gia công - Kèm thông số chế độ cắt

BKCAPP

21

Hình 5.14 Dữ liệu đầu vào, đầu ra của quá trình thiết lập QTCN
(Thử nghiệm 02)
5.3.4 Đánh giá kết quả

Chi tiết được gia công đã được đo kiểm đạt yêu cầu kỹ thuật.
Hệ thống BKCAPP áp dụng để gia công chi tiết cho phép giảm
thời gian chuẩn bị sản xuất lên tới 10 lần, thời gian gá đặt giảm
30%, thời gian gia công giảm 15% (Bảng 5.1, Bảng 5.2).


22
Bảng 5.1 So sánh thời gian chuẩn bị sản xuất của hai PP

Bảng 5.2 Thời gian gia công và gá đặt giữa hai PA thiết kế QTCN

5.4

5.5

Thử nghiệm 3
Các thử nghiệm khác

Kết luận chương 5
Với dữ liệu đầu vào là mô hình CAD 3D với đầy đủ yêu cầu
kỹ thuật và đầu ra là phiếu công nghệ chỉ dẫn gia công, giao diện
CAD/CAPP (BKCAPP) cho phép giảm thời gian chuẩn bị sản
xuất tới hơn 10 lần khi thiết kế quy trình công nghệ gia công các
chi tiết gia công trên máy phay/khoan 3D.