giáo trình công nghệ kim loại (mới)

Chơng 1
Khái quát chung về công nghệ chế tạo máy
1.1 Quá trình sản xuất, quá trinh công nghệ
1.1 .1.Quá trinh sản xuất và quá trinh công nghệ
a.Quá trinh sản xuất.
Nói một cách tổng quát quá trinh sản xuất là quá trinh tác động của con ngời vào của cải vật chất của thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ
cho lợi ích của con ngời.
Nói hẹp hơn, trong một nhà máy cơ khí, quá trinh sản xuất là quá trinh
tổng hợp các hoạt động có ích để biến nguyên vật liệu và bán thành phẩm
thành sản phẩm của nhà máy. Nó có thể gồm nhiều quá trinh chính và quá
trinh phụ. Các quá trinh trinh chính nh: quá trinh tạo phôi (úc, Rèn, Dập..),
quá trinh gia công cơ khí (Tiện, Phay, Bào ..), quá trinh nhiệt luyện, quá
trinh lắp ráp, quá trinh kiểm tra và các quá trinh phụ nh: vận chuyển, sửa
cha thiết bị, sơn lót, bao bi đóng gói
b. Quá trinh công nghệ.
Là một phần của quá trinh sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái, tính
chất lý hoá của vật liệu, vị trí tơng quan gia các bộ phận của chi tiết.
- Quá trinh công nghệ gia công cơ: Là quá trinh làm thay đổi hinh dáng, kích
thớc của đối tợng sản xuất.
- Quá trinh nhiệt luyện: Là quá trinh làm thay đổi tính chất vật lý, cơ học
(độ cứng), hoá học (cấu trúc hạt kim loại) của vật liệu.
- Quá trinh lắp ráp: Là quá trinh là quá trinh tạo thành mối liên kết gia
các chi tiết thông qua các mối lắp ghép gia chúng.
Xác định quá trinh công nghệ hợp lý rồi ghi thành vn kiện công nghệ thi
nó đợc gọi là quy trinh công nghệ.
1.1.2. Các thành phần của quá trinh công nghệ
a. Nguyên công: Là một phần của quá trinh công nghệ đợc hoàn thành liên
tục tại một chổ làm việc do một hay một nhóm công nhân thực hiện.
Ví dụ khi tiện các bề mặt A, B của trục nh trong hinh vẽ:
- Nếu tiện mặt A xong, quay lại tiện
mặt B luôn 1 nguyên công

- Nếu tiện mặt A xong cho cả loạt rồi
trở đầu tiện mặt B 2 nguyên công
Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá
trinh công nghệ đợc dùng để hạch toán và tổ chức sản xuất. Việc phân chia

1


nó chỉ là tơng đối, tuỳ thuộc vào điều kiện cụ thể nhng nó có ý nghĩa kinh tế,
kỹ thuật. Một quy trinh công nghệ có thể gồm nhiều nguyên công.
b.Gá (gá đặt): Là một phần của nguyên công đợc hoàn thành trong một lần
gá đặt chi tiết gia công. Một nguyên công có thể gồm một hay nhiều lần gá.
c. Vị trí: Là một phần của nguyên công đợc xác định bởi vị trí của chi tiết so
với máy hoặc dao. Nh vậy một lần gá có thể có một hoặc nhiều vị trí.
d.Bớc: Là một phần của nguyên công tiến hành gia công một hoặc một tập
hợp bề mặt bằng một hay một bộ dao với một chế độ cắt không đổi trong
suốt thời gian gia công đó.
e. ờng chuyển dao: Là một phần của bớc để hớt (cắt) đi một lớp vật liệu có
cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao cắt.
f. ộng tác: Là một hành động của công nhân để điều khiển máy gia công
hoặc lắp ráp.
ộng tác tuy đơn giản nhng là yếu tố rất quan trọng trong việc thực hiện
Tự động hoá quá trinh sản xuất.
1. 2.chất lợng bề mặt chi tiết máy
1.2.1. Các yếu tố đặc trng của chất lợng bề mặt
Gồm:
- Hinh dáng lớp bề mặt (độ sóng, độ nhám...).
- Trạng thái và tính chất cơ lý lớp bề mặt (độ
cứng, chiều sâu lớp biến cứng, ứng suất d...).
- Phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trờng làm

việc (tính chống mòn, khả nng chống xâm thực
hoá học, độ bền mỏi...).
Chất lợng bề mặt chi tiết máy phụ thuộc vào
phơng pháp và điều kiện gia công cụ thể.
a. Chất lợng hinh học của bề mặt gia công
Bề mặt sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tởng mà có nhng
nhấp nhô. Nhng nhấp nhô này là do quá trinh biến dạng dẻo của bề mặt chi
tiết khi gia công cắt gọt, do vết của lỡi cắt để lại trên bề mặt gia công, do ảnh
hởng của rung động khi cắt và nhiều nguyên nhân khác.

2


Hinh dáng hinh học bề mặt CTM đợc đặc trng bởi: độ nhấp nhô tế vi (độ
nhám) và độ sóng.
- ộ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt). ợc xác định bởi hai thông số sau:
+ Chiều cao nhấp nhô prôfin theo 10 điểm, RZ: Là trị số trung binh của tổng
các giá trị tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất và chiều sâu 5 đáy thấp
nhất của prôfin trong giới hạn chiều dài chuẩn

5

Rz =

H
i =1

5

Max

H min
i =1

5

+ Sai lệch trung binh số học của prôfin Ra: là trị số trung binh của khoảng
cách từ đỉnh trên đờng nhấp nhô tế vi tới đờng trung binh OX.

Với:
-l: Chiều dài chuẩn
-hx: Chiều cao nhấp nhô tính từ đờng chuẩn
-n: Số nhấp nhô đợc đo
Theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) độ nhám đợc chia thành 14 cấp, trong đó
thấp nhất là cấp 1 và cao nhất là cấp 14. Rz đợc dùng cho trờng hợp độ nhám
từ cấp 1-5, cấp 13, 14. Còn từ cấp 6-12 thisử dụng Ra.
Ra(àm) Rz(àm) Chiều dài
Cấp độ
Không lớn hơn chuẩn l
nhám
(mm)

3


1
84
320
2
40

8
150
3
20
80
4
10
2,5
40
5
5
20
6
10
2,5
7
6,3
0,8
1,25
8
3,2
0,63
9
1,6
0,32
10
0,8
0,25
0,16
11

0,4
0,08
12
0,2
0,04
13
0,02
0,08
0,1
14
0,01
0,05
Ghi chú: Ch in đậm màu đỏ là ký hiệu độ nhám đợc sử dụng trên các bản
vẽ
Ký hiệu độ nhám trên các bản vẽ kỹ thuật:

Trong thực tế sản xuất, ngời ta thờng hay sử dụng ký hiệu để chỉ độ bóng
bề mặt. Ký hiệu này cũng đợc sử dụng rộng rải trong các bản vẽ của các nớc
công nghiệp phát triển nh Nhật Bản, ức, Mỹ v.v Tuy nhiên, khi ghi độ bóng
ngời ta thờng kèm thêm phơng pháp gia công.
Ví dụ: G có nghĩa là bề mặt đạt độ bóng đó bằng phơng pháp mài.
:
Tơng đơng với Ra= 10-20àm
:
Tơng đơng với Ra= 2,5-5àm
: Tơng đơng với Ra= 1,25-0,32àm
: Tơng đơng với Ra= 0,16-0,01àm
- ộ sóng
ộ sóng là tập hợp tất cả độ nhấp nhô đợc lặp lại theo chu kỳ trên bề mặt chi
tiết. ộ sóng đợc xác định trên một chiều dài chuẩn lớn hơn so với độ nhám

bề mặt.
b. Tính chất cơ lý của lớp bề mặt gia công
Tính chất cơ lý đợc biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi cấu trúc tinh
thể lớp bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng bề mặt.
*) Hiện tợng biến cứng lớp bề mặt.

4


Trong quá trinh gia công dới tức dụng của lực cắt làm xô lệch mạng tinh
thể của kim loại lớp bề mặt, gây biến dạng dẻo ở vùng trớc và sau lỡi cắt làm
cho kim loại của lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao.

*) ứng suất d trong lớp bề mặt.
Khi gia công trong lớp bề mặt chi tiết xuất hiện ứng suất d. Các nguyên
nhân chính gây ra ứng suất d trong lớp bề mặt gia công là :
Khi cắt một lớp mỏng vật liệu trờng lực gây ra biến dạng dẻo không đều.
Khi trờng lực mật đi biến dạng dẻo gây ra ứng suất d.
Biến dạng dẻo khi cắt làm chắc lớp kim loại bề mặt. Lớp kim loại bên
trong do không biến dạng dẻo nên vẫn binh thờng. Lớp kim loại bên ngoài có
xu hớng tng thể tích nhng không tng đợc nên gây ra ứng suất nén, để cân
bằng lớp bên trong gây ra ứng suất kéo.
Nhiệt sinh ra tại vùng cắt nung nóng cục bộ bề mặt, làm giảm môđun đàn
hồi của vật liệu. Sau khi cắt lớp bề mặt nguội nhanh, co lại gây ra ứng suất d
kéo, để cân bằng lớp trong gây ra ứng suất d nén.
Kim loại chuyển pha và nhiệt cắt làm thay đổi cấu trúc lớp kim loại bề mặt
và gây ra ứng suất d nén nếu có xu hớng tng thể tích.
- o độ nhám: Bằng dụng cụ quang học hay bằng các thiết bị đo tiếp
xúc
- o độ cứng tế vi: Dùng các thiết bị đo độ cứng

- o ứng suất d: Dùng phơng pháp chiếu tia Rơn-ghen
1.2.2. ảnh hởng của chất lợng bề mặt tới khả nng làm việc của chi tiết
máy.
a. ảnh hởng tới tính chống mòn.
*. ảnh hởng của độ nhám bề mặt.
Do bề mặt hai chi tiết tiếp xúc với nhau có nhấp nhô tế vi nên ở giai đoạn
đầu hai bề mặt này chỉ tiếp xúc với nhau trên một số đỉnh nhấp nhô cao, diện
tích tiếp xúc chỉ bằng một phần diện tích tính toán và tại đó có áp suất rất
lớn, thờng vợt quá giới hạn chảy, có khi vợt cả giới hạn bền của vật liệu, làm
cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi và biến dạng dẻo các nhấp nhô, đó là

5


biến dạng tiếp xúc. Biến dạng tiếp xúc đợc xác định theo công thức kinh
nghiệm sau :
= C.px ( àm)
Trong đó :
C, x hệ số và số mũ phụ thuộc vào điều kiện thực nghiệm.
p - áp suất tại chổ tiếp xúc.
Các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất n mòn. Nh vậy
chiều cao nhấp nhô càng thấp thicàng bị n mòn.
*. ảnh hởng của lớp biến cứng bề mặt.
Cấu trúc kim loại có hạt cứng (peclit) và hạt mềm (ferrit). Hạt mềm biến
dạng dẻo nhiều hơn =>khả nng biến cứng cao hơn =>mức nng lợng nâng
cao không đều =>thế nng điện tích của các hạt thay đổi khác nhau =>ferrit
trở thàh anốt (+) peclit trở thành catốt (-)
*. ảnh hởng của ứng suất d :
ứng suất d hầu nh không ảnh hởng đến tính n mòn
b. ảnh hởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy

*. nh hng ca nhám b mt:
ộ nhám bề mặt có ảnh hởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy, nhất là khi
nó chịu tải trọng chu kỳ có đổi dấu, viở đáy các nhấp nhô có ứng suất tập
trung lớn, có khi vợt quá giới hạn mỏi của vật liệu.
Với thép 45: RZ = 75 àm thi -1 = 195 MN/m2 (195 N/mm2).
RZ = 2 àm thi -1 = 282 MN/m2 (282 N/mm2).
*. nh hng ca lp bin cng b mt:
Bề mặt bị biến cứng có thể tng độ bền mỏi khoảng 20%. Chiều sâu và mức
độ biến cứng của lớp bề mặt đều có ảnh hởng đến độ bền mỏi của chi tiết
máy, vinó hạn chế khả nng gây ra các vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết,
nhất là khi bề mặt chi tiết có ứng suất d nén.
*. nh hng ca ng sut d:
ứng suất d nén trên lớp bề mặt có tác dụng làm tng độ bền mỏi của chi
tiết, còn ứng suất d kéo thingợc lại.
-1b = -1a - d
Với: -1a giới hạn mỏi khi không có ứng suất d bề mặt; -1b giới
hạn mỏi khi có ứng suất d bề mặt; d ứng suất d bề mặt lớn nhất; hệ
số phụ thuộc vật liệu
c. ảnh hởng đến tính n mòn hoá học của lớp bề mặt chi tiết
*. ảnh hởng của độ nhám bề mặt.
Các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất n mòn. Nh vậy
chiều cao nhấp nhô càng thấp thicàng bị n mòn.
*. ảnh hởng của lớp biến cứng bề mặt.
Cấu trúc kim loại có hạt cứng (peclit) và hạt mềm (ferrit). Hạt mềm biến
dạng dẻo nhiều hơn =>khả nng biến cứng cao hơn =>mức nng lợng nâng
6


cao không đều => thế nng điện tích của các hạt thay đổi khác nhau =>ferrit
trở thàh anốt (+) peclit trở thành catốt (-)

*. ảnh hởng của ứng suất d :
ứng suất d hầu nh không ảnh hởng đến tính n mòn
d. ảnh hởng đến độ chính xác các mối lắp ghép.
Nhận xét :
- ộ chính xác mối ghép phụ thuộc chất lợng bề mặt lắp ghép.
- ộ bền mối ghép (độ ổn định của chế độ lắp: chặt, lỏng, trung gian) gia
các chi tiết tuỳ thuộc độ nhám bề mặt lắp ghép
1.2.3 Các yếu tố ảnh hởng đến chất lợng bề mặt chi tiết.
a. nh hởng của các yếu tố hinh học của dụng cụ cắt và chế độ cắt in dập
lên bề mặt gia công.
Chế độ cắt khi gia công bằng phơng pháp cắt gọt (có phoi) gồm: Tốc độ cắt
V (m/ph); Lợng tiến dao: S (mm/vg ; Chiều sâu cắt : t (mm)

- ảnh hởng của chiều sâu cắt t
Chiều sâu cắt ảnh hởng không đến độ nhám bề mặt trên phơng diện hinh
học nhng nó lại tác động thông qua lực cắt và rung động
b. Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo
Mức độ biến dạng dẻo của lớp bề mặt phụ thuộc vào: vật liệu gia công, chế
độ cắt, thông số hinh học của dụng cụ cắt, dung dịch trơn lạnh
- ảnh hởng của vật liệu gia công:
+ Vật liệu dẻo và dai (thép ít C) dễ bị biến dạng độ nhám tng khi biến
dạng dẻo tng.
+ ộ cứng của vật liệu tng độ nhám giảm.

7


+ Giảm tính dẻo của vật liệu = biến cứng bề mặt cũng làm giảm độ nhám.
- ảnh hởng của vận tốc cắt V (m/ph):
ảnh hởng của tốc độ cắt tới chất lợng bề mặt thông qua tốc độ biến dạng,

lực cắt cũng nh nhiệt cắt sinh ra trong quá trinh gia công. Nói chung, tốc độ
cắt là một thông số quan trọng ảnh hởng tới chất lợng gia công chi tiết nói
chung và độ nhám bề mặt nói riêng.
+ Khi V < 20m/ph, do tốc độ biến dạng nhỏ,nhiệt cắt nhỏ nên chất lợng bề
mặt tốt
+ Khi V =20 - 40m/ph, cắt ở vùng tốc độ này chất lợng bề mặt không tốt do
xuất hiện lẹo dao. Lẹo dao làm cho quá các thông số của dao thay đổi
+ Khi V>40m/ph: Chất lợng bề mặt tốt do lẹo dao đã bị nóng chảy và bị
phoi cuốn đi.
Nói chung khi gia công phải tránh vùng tốc độ cắt sinh ra lẹo dao
c. ảnh hởng do rung động của hệ thống công nghệ
Nguyên nhân gây rung động là do lực cắt không đều. Rung động sẽ tạo ra
chuyển động tơng đối gia phôi và dao độ nhám và độ sóng bề mặt. Rung
động trong quá trinh gia công có hai loại: Rung động cỡng bức và tự rung.
Gym rung bằng cách:
- Tng độ cứng vng cho hệ thống công nghệ.
- iều chỉnh máy tốt, nâng cao độ chính xác của các cơ cấu truyền động.
- Thay đổi hinh dáng hinh học của dao sao cho lực cắt giảm theo hớng có
rung.
Nói tóm lại, ảnh hởng của 3 yếu tố trên đến độ bóng bề mặt CTM phần lớn
mang tính ngẫu nhiên. Các thí ngiệm cho thấy, chiều cao nhấp nhô Rz có thể
thay đổi tới 10 lần trong cùng một chế độ gia công. Do đó ngời ta thờng
dùng phơng pháp tính toán phân tích phức tạp để xác định chính xác hinh
dáng hinh học tế vi của bề mặt gia công có tính đến sai số hệ thống và sai số
ngẫu nhiên của quá trinh cắt.
1.3. ộ chính xác gia công
ộ chính xác gia công là một yếu tố rất quan trọng trong gia công cơ khí,
nó phản ánh trinh độ gia công của một nền sản xuất cơ khí
ịnh nghĩa về độ chính xác gia công: Là mức độ giống nhau gia chi tiết
lý tởng trên bản vẽ thiết kế và chi tiết thực đợc gia công

Thực tế, không thể chế tạo đợc chi tiết máy hoàn toàn tuyệt đối chính xác, vi
vậy ngời ta dùng giá trị sai lệch của nó để đánh giá độ chính xác gia công.
Các dạng sai số: - Sai số trong từng chi tiết
- Sai số trong loạt sản phẩm

8


1.3.1. Các phơng pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ
1. Phơng pháp cắt thử từng chi tiết riêng biệt.
Phôi đợc vạch dấu và cắt đến đờng vạch dấu
Cắt thử một phần mặt gia công và kiểm tra nếu đạt kích thớc yêu cầu thicắt
tiếp, nếu không đạt thichỉnh máy dựa theo du xích của máy.
Ưu điểm:
- ạt độ chính xác của kích thớc (virà theo từng phôi) mà không cần máy
chính xác.
- Loại trừ ảnh hởng của lợng mòn.
- Tận dụng đợc các phôi kém chính xác.
- Không cần đồ gá phức tạp để xác định vị trí phôi trên máy.
Nhợc điểm:
- Nng suất thấp.
- Bậc thợ cao viđộ chính xác gia công tuỳ thuộc vào bậc thợ.
- ộ chính xác phụ thuộc vào chiều sâu cắt nhỏ nhất
- Thợ phải làm việc cng thẳng nên dễ gây ra phế phẩm
=>Phù hợp với sản xuất nhỏ.
2. Phơng pháp tự động đạt kích thớc trên máy điều chỉnh sẵn.
ặc điểm :
Dao có vị trí tơng quan cố định so với phôi (cho một loạt chi tiết). Trớc khi
cắt một loạt phôi phải điều chỉnh máy, dao.
Phôi có vị trí cố định trên máy bằng đồ gá phôi.

VD: Khi phay mặt phẳng trên máy phay đứng:
Ưu điểm:
- ảm bảo độ chính xác một cách chủ động và
đồng đều cho cả loạt chi tiết vikhông phụ thuộc
thợ.
- Chỉ cắt một lần là đạt kích thớc yêu cầu.

9


- Nng suất cao.
Nhợc điểm:
- Chi phí về đồ gá và phí tổn điều chỉnh máy/dao
cao.
- Phôi phải chính xác =>chế tạo phôi bằng phơng
pháp tiên tiến: đúc trong khuôn kim loại, rèn khuôn, đúc áp lực
=>Thích hợp với sản xuất hàng loạt lớn.
1.3.2. Các nguyên nhân sinh ra sai số gia công.
1. Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vng nên lực cắt gây ra biến dạng:
+ Biến dạng đàn
+ Biến dạng tiếp xúc (biến dạng dẻo)
Biến dạng gây ra sai số kích thớc, sai số hinh dạng của bề mặt gia công.
Biến dạng của hệ thống công nghệ có bản chất phức tạp =>phải khảo sát
qua thực nghiệm.
VD: Khi tiện, lực cắt đợc phân ra thành 3 thành phần : Px, Py, Pz
Px: lực dọc trục phôi.
Py: lực vuông góc trục phôi =>gây biến dạng phôi nhiều nhất.
Pz: lực tiếp tuyến.
ịnh nghĩa : ộ cứng vng của hệ thống công nghệ là khả nng chống lại sự

biến dạng của nó khi có ngoại lực tác dụng vào.
Lợng chuyển vị y của dụng cụ cắt đối với phôi là tổng hợp các chuyển vị của
các phần tử trong hệ thống công nghệ.
ộ mềm dẻo của hệ thống là khả nng biến dạng đàn hồi của nó dới tác
dụng của ngoại lực.
a). ảnh hởng của độ cứng vng hệ thống công nghệ.
* Khảo sát tiện trục trơn, chi tiết đợc gá trên hai mũi tâm:
Sai số do chuyển vị của hai mũi tâm gây ra
Khi thay đổi vị trí dao dọc theo trục phôi thiquan hệ gia r1 và x là bậc
hai.
- Sai số gây ra do biến dạng của chi tiết gia công: Thực tế thichi tiết gia
công không phải là vật rắn tuyệt đối, nên theo lý thuyến biến dạng vật rắn,
ngời ta tính toán đợc rằng, với chi tiết gá trên hai đầu mũi tâm thiđộ võng tại
điểm gia công
- Sai số do biến dạng của dao cắt và ụ gá dao:
Dao và ụ gá dao không cứng vng nên khi cắt sẽ bị biến dạng, làm bán
kính chi tiết tng lên một lợng: khi chế độ cắt không đổi : Py = const =>r3
= const =>r3 chỉ gây sai số không đổi của kích thớc đờng kính =>có thể
khử bằng cách cắt thử.

10


Nh vậy, sai số gia công một phần là do hệ thống công nghệ kém cứng vng
=>phải tim cách để nâng cao độ cứng vng cho hệ thống công nghệ. Sai số
phụ thuộc lực cắt Py, khi lực cắt là không đổi thisai số sẽ là không đổi (đối
với một loạt chi tiết). Nhng trong thực tế do sự biến đổi của các yếu tố công
nghệ nên Py luôn thay đổi nên sai số gia công thay đổi.
b) ảnh hởng do dao cùn
Dao cùn làm cho kích thớc ban đầu của dao thay đổi và tng lực cắt một lợng là Py tỷ lệ với diện tích mòn Um. Khi gia công thép 2X13 và hợp kim

nhôm thi:
Py = Kdm.Um
Trong đó:
Py : Lợng tng lực pháp tuyến vidao mòn (N).
Kdm: Hệ số tỷ lệ - đồi với thép và hợp kim nhôm giá trị trong bảng 3 2.
Um : bề rộng diện tích mòn ở mặt sau của dao (mm).
c) ảnh hởng do sai số của phôi.
Do sai số hinh dạng hinh học của phôi =>thay đổi chiều sâu cắt
Thông thờng, với > 1 và K < 1 thitng số bớc công nghệ sẽ giảm sai số gia
công. Nhng số bớc công nghệ không thể tng vô hạn mà nó phải tng phù
hợp với phơng pháp gia công
Kết luận
ộ cứng vng của hệ thống công nghệ có ảnh hởng nhiều đến độ chính
xác gia công.
ể giảm sai số gia công phải nâng cao độ cứng vng, có một số phơng
pháp nâng cao độ cứng vng hệ thống công nghệ sau :
+ Sử dụng các kết cấu hợp lý.
+ Giảm bớt các khâu trong hệ thống công nghệ.
+ Nâng cao chất lợng chế tạo các chi tiết nhất là chất lợng bề mặt của các
mặt tiếp xúc, nhằm nâng cao độ cứng vng tiếp xúc.
+ Có chế độ sử dụng thiết bị hợp lý.
+ ịnh kỳ kiểm tra độ cứng vng của các bộ phận trong hệ thống công
nghệ.
+ Không dùng dao quá mòn vikhi đó sẽ làm tng lực cắt.
2. ảnh hởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tinh trạng mòn của
chúng đến độ chính xác gia công.
a) Sai số của máy công cụ.
Máy đợc chế tạo không chính xác =>Gây ra sai số gia công.
Trong quá trinh làm việc máy bị mòn=>Gây ra sai số gia công.
b) Sai số của đồ gá.

ồ gá có tác dụng đảm bảo đúng vị trí tơng đối của dao so với phôi =>sai
số chế tạo, lắp ráp và mòn của đồ gá sẽ sinh ra sai số gia công.
11


c) Sai số của dụng cụ cắt.
Sai số chế tạo dụng cụ, sai số gá đặt dụng cụ lên máy, mòn của dụng cụ
trong quá trinh gia công đều gây ra sai số gia công.
ể khắc phục sai số hinh học của máy, dao, đồ gá có thể dùng các biện
pháp sau :
- Sửa cha định kỳ, thêm các cơ cấu hiệu chỉnh.
- Giảm sai số gá đặt chi tiết, đồ gá, giảm sai số gá đặt. Nâng cao độ chính
xác chế tạo đồ gá.
- Nâng cao độ chính xác chế tạo dụng cụ. Chọn vật liệu làm dao tốt, nhiệt
luyện và mài dao tốt để tng tuổi thọ của dao.
- Chọn chế độ cắt hợp lý để đảm bảo nng suất mà dao ít mòn.
3. ảnh hởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác
gia công.
Các thành phần của hệ thống công nghệ khi làm việc sẽ bị nóng lên và giản
nở gây ra sai số gia công.
a. Sai số do biến dạng vinhiệt của máy.
Trong quá trinh làm việc máy sẽ bị nóng
lên, các bộ phận khác nhau của máy có thể
có nhệt độ chênh lệch nhau đến 500C
=>biến dạng không đều =>không chính
xác.
Nhiệt độ cao nhất là ở ổ đỡ trục chính,
nhiệt ở đây có thể cao hơn các nơi khác của
ụ trục chính từ 30 đến 40%. Nhiệt sẽ làm
cho đầu trục chính xê dịch theo hớng

ngang và đứng, di chuyển theo hớng đứng
đợc biểu diễn nh hinh vẽ
Một số biện pháp để giảm biến dạng nhiệt
của máy :
- Kết cấu máy phải đảm bảo điều kiện toả
nhiệt.
- Các bộ phận nh động cơ, cơ cấu thuỷ lực
phải bố trí sao cho trong quá trinh làm việc chúng phải đợc nóng đều.
- Các chi tiết máy khi thiết kế phải có tiết diện đủ lớn để dễ toả nhiệt, có độ
bóng bề mặt hợp lý để giảm ma sát.
- Các máy chính xác không đợc để ánh nắng
rọi vào. Trớc khi máy làm việc phải chạy không
để cân bằng nhiệt.
b. Sai số do biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt
Tại vùng cắt, phần lớn công cắt đợc chuyển
thành nhiệt. Nhiệt cắt sẽ truyền vào phoi, dao,
12


chi tiết với các tỷ lệ nh đợc biểu diễn ở hinh vẽ. Nhiệt truyền vào dao sẽ làm
cho dao vơn ra phía trớc, lợng vơn ra đó đợc tính nh sau :
c, Sai số do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công.
Khi gia công nhiệt truyền vào chi
tiết làm nó biến dạng sai số gia
công.
- Nếu chi tiết đợc nung nóng đều
=> Gây ra sai số kích thớc
- Nếu chi tiết đợc nung nóng không
đều => Gây ra cả sai số hinh dáng
lẫn kích thớc

VD: Khi tiện trục, nhiệt độ ở xung
quanh vùng cắt không đồng đều và
thay đổi từ 10 đến 450C. Trờng
nhiệt độ đó thay đổi liên tục từ trái
sang phải =>chi tiết sau gia công có dạng nh hinh vẽ.
Một số biện pháp khắc phục biến dạng nhiệt của chi tiết:
- Tới dung dịch trơn nguội vào vùng gia công.
- Khi yêu cầu độ chính xác cao phải dùng chế độ cắt thích hợp.
- Cho máy chạy không tải một lúc trớc khi cắt để cho nhiệt độ các khâu
trong máy tng lên đến mức cân bằng nhiệt với môi trờng xung quanh..
Do nhiệt độ trên chi tiết không đồng đều nên khi nguội sẽ gây ra ứng suất
bên trong làm biến dạng chi tiết ssau khi gia công. ể khắc phục ảnh hởng
của ứng suất bên trong, có thể sử dụng các biện pháp sau:
- Dùng kết cấu chi tiết thích hợp, khó gây ra ứng suất bên trong.
- Sử dụng vật liệu làm chi tiết hợp lý.
- Chọn quá trinh công nghệ gia công nóng hợp lý.
- Thờng hoá tự nhiên và nhân tạo phôi, bán thành phẩm hoặc nhiệt luyện
một vài lần trong quá trinh công nghệ để giảm ứng suất bên trong
d. Sai số do rung động phát sinh trong quá trinh cắt.
Rung động là do hệ thống công nghệ kém cứng vng. Rung động gồm có:
rung động cỡng bức và rung động tự phát (tự rung).
Nguyên nhân gây ra rung động cỡng bức:
- Các chi tiết quay nhanh trong hệ thống công nghệ không cân bằng.
- Có sai số của các chi tiết truyền động trong máy.
- Lợng d gia công không đều, bề mặt gia công không liên tục.
- Các mặt tiếp xúc có khe hở.
- Rung động của máy xung quanh.
ể giảm rung động cỡng bức có các biện pháp:
- Nâng cao độ cứng vng của hệ thống công nghệ.

13


- Giảm lực kích thích từ bên ngoài.
- Các chi tiết truyền động cần có độ chính xác cao.
- Các chi tiết quay tròn phải đợc cân bằng.
- Cố gắng tránh cắt không liên tục.
- Khi cắt chi tiết yêu cầu độ chính xác cao cần phải có cơ cấu giảm rung.
Rung động tự phát (tự rung):
Nguyên nhân: Là do bản thân quá trinh cắt gây ra, xuất hiện khi cắt.
Trong quá trinh cắt, do lực cắt thay đổi nên gây ra rung động.
ể giảm rung động tự phát, có thể sử dụng các biện pháp sau:
- Tránh hớt lớp phoi quá rộng và quá mỏng.
- Chọn chế độ cắt hợp lý sao cho không tồn tại lẹo dao.
- Thay đổi hinh dáng hinh học của dao để giảm lực cắt theo phơng có rung
động.
- Dùng dung dịch trơn lạnh để giảm bớt mòn dao.
- Nâng cao độ cứng vng của hệ thống công nghệ.
- Sử dụng các cơ cấu giảm rung nhằm tiêu hao nng lợng tạo rung trong quá
trinh cắt.

1.3.3. Các phơng pháp xác định độ chính xác gia công.
1. Phơng pháp thống kê kinh nghiệm.
Là phơng pháp ghi lại các thông số của điều kiện sản xuất và kết quả sản
xuất và ứng dụng kết quả đó cho các lần sản xuất sau.
Là phơng pháp đơn giản nhất, chi phí thấp nhất nhng độ chính xác không
cao, thờng áp dụng cho sản xuất nhỏ.
2. Phơng pháp thống kê xác suất.
Phơng pháp này ứng dụng các thành quả của lý thuyết xác suất thống kê.

14


ể thực hiện phơng pháp này ngời ta cắt thử một loạt chi tiết (n) trong một
lần điều chỉnh máy (n từ 60 đến 100). o tất cả n chi tiết đó, tim ra quy luật
phân bố của kích thớc đo đợc bằng cách sắp xếp n kích thớc đó thành từng
khoảng, sau đó vẽ đờng cong biểu diễn. Trục tung là tần suất của các kích thớc xuất hiện trong khoảng, còn trục
hoành là kích thớc đạt đợc.
Ví dụ : Cần gia công chi tiết trục đạt yêu
cầu về kích thớc : 30-0,1 :
max = 30, min = 29,9
Sau gia công 60 chi tiết đo đợc :
max = 30,15 ; min = 29,85
chia ra đợc các nhóm :
Nhóm 1 : 29,85 ữ < 29,89 ; n1 = 2
Nhóm 2 : 29,89 ữ < 29,93 ; n2 = 5
Nhóm 3 : 29,93 ữ < 29,97 ; n3 = 8
Nhóm 4 : 29,97 ữ < 30,01 ; n4 = 25
Nhóm 5 : 30,01 ữ < 30,05 ; n5 = 12
Nhóm 6: 30.05 ữ30.1
; n6= 4
Nhóm 7: 30.1 ữ 30.15
; n7=2
Nhận xét:
- Kích thớc tập trung nhiều ở khoảng gia
- Số chi tiết cắt trong một lần điều chỉnh càng lớn thiđờng cong thu đợc tiệm cận với đờng phân bố chuẩn Gauss
1.4.Chuẩn
1.4.1. ịnh nghĩa và phân loại chuẩn.
1. ịnh nghĩa.
Chuẩn là tập hợp của nhng bề mặt, đờng hoặc điểm của một chi tiết mà

cn cứ vào đó ngời ta xác định vị trí của các bề mặt, đờng hoặc điểm khác
của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác.
2. Phân loại chuẩn.

15


a. Chuẩn thiết kế.
Chuẩn thiết kế là chuẩn đợc dùng trong quá trinh thiết kế.
Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hoặc chuẩn ảo.
b. Chuẩn công nghệ.
- Chuẩn gia công: Chuẩn gia công dùng để
xác định vị trí của nhng bề mặt, đờng hoặc
điểm của chi tiết trong quá trinh gia công cơ.
Chuẩn gia công bao giờ cũng là chuẩn
thực, và đợc chia thành :
+ Chuẩn thô: là nhng bề mặt dùng làm
chuẩn cha đợc gia công.
+ Chuẩn tinh: là nhng bề mặt dùng làm chuẩn đã đợc gia công.
* Nếu còn dùng chuẩn này vào việc lắp ráp thigọi là chuẩn tinh chính.
* Nếu không dùng chuẩn này vào việc lắp
ráp thigọi là chuẩn tinh phụ.
Chuẩn lắp ráp: Là chuẩn để xác định vị
trí tơng quan của các chi tiết khác nhau
của một bộ phận máy trong quá trinh lắp
ráp.
Chuẩn lắp ráp có thể trùng hoặc
không trùng với mặt tỳ lắp ráp
- Chuẩn kiểm tra (còn gọi là chuẩn đo lờng): Là chuẩn mà cn cứ vào đó để tiến
hành đo hay kiểm tra kích thớc về vị trí gia các yếu tố hinh học của chi tiết

máy.
Trong thực tế thicó khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và
chuẩn kiểm tra trùng nhau hoặc khác nhau.
1.4.2. Quá trinh gá đặt chi tiết gia công

16


1. Khái niệm về quá trinh gá đặt
Chi tiết trớc khi gia công phải đợc gá
đặt lên máy hay đồ gá. Gá đặt chi tiết
bao gồm hai quá trinh :
a) Quá trinh định vị: là sự xác định vị
trí tơng đối chính xác của chi tiết so với
dụng cụ cắt trớc khi gia công.
b) Quá trinh kẹp chặt: là quá trinh cố
định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị
để chống lại ngoại lực trong quá trinh
gia công chi tiết làm cho chi tiết không
rời khỏi vị trí đã đợc định vị trớc đó.
Chú ý: Trong gá đặt, quá trinh định vị bao giờ cũng đợc thực hiện trớc quá
trinh kẹp chặt. Không bao giờ hai
quá trinh xẩy ra đồng thời hoặc ngợc lại.
Gá đặt hợp lý hay không là một
trong nhng vấn đề cơ bản của việc
thiết kế qui trinh công nghệ. Vikhi
đã không chế đợc các nguyên nhân
gây ra sai số khác thiđộ chính xác gia công lại chủ yếu do quá trinh gá đặt
quyết định. Chọn phơng án gá đặt hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia
công, giảm thời gian phụ, đảm bảo độ cứng vng, cải thiện chế độ cắt để

giảm thời gian gia công cơ bản.
2. Các phơng pháp gá đặt chi tiết khi gia công
a. Phơng pháp rà gá
Sử dụng phơng pháp này là ngời công nhân dùng các
thiết bị nh bàn rà, mũi rà, đồng hồ đo để xác định vị
trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ.
Có thể rà trên máy hoặc rà bằng cách vạch dấu.
Rà gá thờng sử dụng cho sản xuất nhỏ.
- ặc điểm của phơng pháp: (Xem chơng 3)
b. Phơng pháp tự động đạt kích thớc
Dụng cụ cắt có vị trí tơng quan cố định so với vật gia
công nhờ các cơ cấu định vị của đồ gá. Khi gia công
máy và dao đợc điều chỉnh trớc.
- ặc điểm của phơng pháp: (Xem chơng 3)
1.4.3. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết.
Một vật rắn tuyệt đối trong không gian ề-các có 6
bậc tự do (3 chuyển động tịnh tiến theo X, Y, Z và 3

17


chuyển động quay quanh trục X, Y và Z. Trong công nghệ chế tạo máy, để
hạn chế 6 bậc tự do của hinh hộp ngời ta làm nh sau :
Mặt phẳng đáy không chế 3 bậc tự do, trong đó:
- iểm 1 khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng oz.
- iểm 2 khống chế bậc tự do quay quanh trục oy.
- iểm 3 khống chế bậc tự do quay quanh trục ox.
Mặt bên khi áp vào mặt YOZ sẽ khống chế 2 bậc tự do:
- iểm 4 khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng ox.
- iểm 5 khống chế bậc tự do quay quanh trục oz.

Mặt sau khi tiếp xúc với mặt XOZ khống chế 1 bậc tự do:
- iểm 6 khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng oy.
Lu ý: - Bất kỳ mặt phẳng nào cũng có thể hạn
chế 3 bậc tự do. Nhng khi một mặt đã hạn chế 3
bậc thimặt thứ hai chỉ hạn chế 2 bậc.
- Trong quá trinh gia công không phải lúc nào
cũng yêu cầu định vị đủ 6 bậc tự do mà tuỳ theo
yêu cầu gia công, số bậc tự do đợc hạn chế là
từ 1 đến 6
Một số ví dụ
- Khi mặt định vị là các lỗ tâm thiđồ định vị sẽ
là các mũi tâm.
+ Mũi tâm cố định hạn chế 3 bậc tự do
+ Mũi tâm di động hạn chế 2 bậc tự do
+ Hai mũi tâm (một cố định và một di động) khống chế 5 bậc tự do.
Nh vậy, khi gá đặt chi tiết, tuỳ theo yêu cầu gá đặt khi gia công mà có thể
sử dụng kết hợp gia các phơng pháp trên để tiến hành gá đặt chi tiết sao
cho đảm bảo yêu cầu kỹ thuật gia công của chi tiết.
Chú ý: Trong quá trinh định vị, một bậc tự do chỉ đợc khống chế một lần.
Bậc tự do nào đợc khống chế quá một lần thiđợc gọi là siêu định vị. ây
là trờng hợp cần tránh trong khi gá đặt chi tiết.

18


y = Cqn

3. Sai số chuẩn C
Nh đã biết, chuẩn thiết kế và chuẩn công nghệ có thể
trùng nhau hoặc không trùng nhau. Nếu trùng nhau tức

là thể hiện tốt quan điểm công nghệ của công tác thiết
kế. Nếu khi chế tạo ta thực hiện dễ dàng các kích thớc
đã cho khi thiết kế thivề một mặt nào đó, bản thiết kế có tính công nghệ cao.
Về mặt công nghệ mà nói thicác kích thớc ghi trong bản vẽ chế tạo không
còn là kích thớc tĩnh và vô hớng na.
Ví dụ, xét kích thớc 100+0.1 nh hinh bên. Do yêu cầu làm việc, ngời thiết
kế cho kích thớc 100mm với dung sai cho phép là 0.1mm. Còn trên quan
19


điểm công nghệ thilại chú ý đến sự hinh thành kích thớc đó trong quá trinh
gia công nh thế nào? Mặt A hay mặt B sẽ đợc gia công trớc, sự hinh thành
kích thớc phải nh thế nào để tránh bớt phế phẩm.
Nếu mặt A đợc gia công ở nguyên công sát trớc, mặt B đang đợc gia công thi
kích thớc 100mm có gốc là A và hớng về mặt B ( ờng xanh).
Nh vậy, kích thớc công nghệ có hớng rõ rệt, hớng đó đi từ gốc kích thớc tới
mặt gia công.
Xét về mặt công nghệ, điều qua trọng là gốc kích thớc và chuẩn định vị ở
nguyên công đó có trùng nhau hay không.
Ví dụ
Trờng hợp a, khi gia công mặt N để đạt kích thớc A, gốc kích thớc và chuẩn
định vị đều ở mặt K nên trong quá trinh gia công, kích thớc A luôn không
đổi, tức là sai số chuẩn bằng 0..
Trờng hợp b, gia công mặt N để
hinh thành kích thớc B. Khi đó
chuẩn định vị là K, gốc kích thớc là mặt M nên khi gia công,
kích thớc B sẽ chịu sự ảnh hởng
biến động gốc kích thớc ( H).
Khi đó kích thớc B sẽ có sai số chuẩn.
Nh vậy, sai số chuẩn là sai số do chọn chuẩn tạo nên. Sai số chuẩn xuất

hiện khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc và có trị số bằng lợng biến thiên của gốc kích thớc chiếu lên phơng kích thớc thực hiên.
Thực chất, kích thớc cần đạt khi gia công là khâu khép kín của chuỗi kích thớc công nghệ. Chuỗi đó hinh thành trong một nguyên công hay một số
nguyên công.
Gọi kích thớc cần đạt đợc là L, thiL phụ thuộc vào các khâu thành phần
trong chuỗi kích thớc ai, xi :
L = (x1, x2, , xn ; a1, a2, , an).
Trong đó:
- xi là các kích thớc thay đổi có dung sai là xi
- ai là các kích thớc không đổi (thờng là các kích thớc điều chỉnh).
Khi tính sai số chuẩn cL cho một kích thớc L nào đó nghĩa là tim sự biến
động của nó khi nhng kích thớc liên
quan thay
n


đổi. Gọi lợng biến động của L là L thi
. xi L đợc xác
C (L ) =

x
định bằng tổng các lợng biến động của
kích thớc liên
i=1
i
quan:
L =

x 1 +
x 2 + ... +
x n
x 1
x 2
x n

Hay
Các phơng pháp xác định sai số chuẩn:
20


a) Phơng pháp cực đại-cực tiểu
Theo phơng pháp này, phải lập chuỗi kích thớc công nghệ cho kích thớc
cần tính sai số chuẩn L sao cho L là khâu khép kín. Khi đó kích thớc L đóng
vai trò là một hàm số mà các biến số là các khâu thành phần của chuỗi kích
thớc công nghệ. Sai số chuẩn đợc tính theo công thức sau:

21


4.5 Nhng điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn
Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu:
- Chất lợng của chi tiết trong quá trinh gia công
- Nâng cao nng suất, giảm giá thành
4.5.1 Chọn chuẩn thô
Khi chọn chuẩn thô cần phải:
- Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- ảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tơng
quan gia các bề mặt không gia công và nhng

bề mặt sắp gia công.
Ví dụ: Khi gia công mặt A và B của chi tiết hộp bằng phôi đúc, phải chia ra
hai trờng hợp:
- Cha có lỗ đúc sẵn: Có thể lấy A làm chuẩn thô để gia công lỗ, sau đó
lấy lỗ để gia công lại A. Lấy A làm chuẩn để gia công B
- Có lỗ đúc sẵn: Phải lấy lỗ làm chuẩn thô để gia công A, sau đó lấy A
làm chuẩn để gia công mặt B và lỗ.

22


2. Nếu có một số bề mặt không gia công, nên chọn bề mặt không gia công
nào có yêu cầu chính xác về vị trí tơng quan cao nhất đối với các bề mặt gia
công làm chuẩn thô.
3. Trong các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào lợng d nhỏ, đều làm
chuẩn thô.
4. Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tơng đối bằng phẳng, không có ba
via, đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ gề.
5. Mặt làm chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trinh gia công.
2. Chọn chuẩn tinh.
Khi chọn chuẩn tinh nên quan tâm đến một số lời khuyên sau :
1. Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nh vậy sẽ làm cho chi tiết
gia công có vị trí tơng tự nh lúc làm việc.
2. Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc để sai số chuẩn bằng
không.
3. Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng vilực cắt, lực
kẹp. Mặt làm chuẩn phải đủ diện tích để chi tiết vng vàng.
4. Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản, sử dụng thuận tiện.
5. Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, dùng trong nhiều nguyên công của quy
trinh công nghệ. Vinếu thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích luỹ ở các lần gá

sau.

23


CHƯƠNG 2

Thiết kế quá trình gia công
2.1. KháI niệm chung phơng pháp thiết kế quá trình công nghệ gia
công chi tiết máy
2.1.1. ý nghĩa của việc chuẩn bị sản xuất
Bất kỳ một sản phẩm nào trớc khi sản xuất đều phải qua giai đoạn chuẩn bị
sản xuất.
Trong đó, thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết máy là một nội
dung cơ bản của nó.
Để làm ra một sản phẩm thờng có nhiều phơng án công nghệ, nhng phải
chọn một phơng án hợp lý hoặc tối u. Phơng án công nghệ hợp lý là phơng
án bảo đảm đợc chỉ tiêu kỹ thuật và kinh tế.
Có hai phơng án thiết kế QTCN: thiết kế cho một nhà máy mới và thiết
kế trên cơ sở nhà máy đang hoạt động.
Thiết kế quá trình công nghệ nhằm mục đích hớng dẫn công nghệ, xác lập
các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất.
Ngày nay do nhu cầu xã hội về đa dạng hoá sản phẩm, thay đổi mẫu mã
nhanh, ngời ta đã tạo ra quá trình công nghệ linh hoạt.
Quá trình công nghệ đợc thiết lập cần phải có độ tin cậy nhất định. Độ tin
cậy có thể do yếu tố chủ quan và khách quan

2.1.2. Phơng pháp thiết kế quá trình công nghệ gia công
Thiết kế quy trình công nghệ gia công một sản phẩm bao gồm các công việc:

24


- Tìm hiểu tính năng sử dụng, điều kiện làm việc của chi tiết hay sản phẩm,
tính ổn định của sản phẩm trong nhu cầu của xã hội.
- Nghiên cứu về yêu cầu kỹ thuật, kết cấu của chi tiết, sản phẩm.
- Xác định thứ tự các nguyên công, cách gá đặt các chi tiết, lập sơ đồ các
nguyên công.
- Xác định quy mô sản xuất và điều kiện sản xuất.
- Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi.
- Chọn máy cho mỗi nguyên công.
- Xác định lợng d và dung sai các nguyên công. Căn cứ vào đó xác định kích
thớc cần thiết của phôi.
- Xác định dụng cụ cắt và dụng cụ kiểm tra. Thiết kế những dụng cụ đặc
biệt.
- Xác định các thông số công nghệ: Tốc độ cắt (V, n), bớc tiến dao, chiều sâu
cắt t.
- Xác định các đồ gá, thiết kế các đồ gá khi cần.
- Xác định các bậc thợ.
- Định mức thời gian và năng suất, so sánh các phơng án kinh tế.
Tuỳ theo điều kiện, khả năng công nghệ của từng nơi, từng lúc mà việc thiết
kế một QTCN có thể đợc tiến hành theo nhiều cách khác nhau.
2.2. Một số bớc thiết kế cơ bản
2.2.1. Kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy.
Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của chi tiết hoặc
sản phẩm, nó đảm bảo lợng tiêu hao kim loại ít nhất, khối lợng gia công và
lắp ráp nhỏ nhất, giá thành chế tạo thấp nhất trong điều kiện sản xuất nhất
định.
Khi nghiên cứu tính công nghệ trong kết cấu cần chú ý những điểm sau:
- Tính công nghệ trong kết cấu phụ thuộc nhiều vào quy mô sản xuất cũng

nh tính chất hàng loạt của sản phẩm.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải đợc nghiên cứu đồng bộ với kết cấu tổng
thể của cả sản phẩm, không đợc tách riêng từng phần tử kết cấu, trên cơ sở
đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của nó.
- Tính công nghệ cần phải đợc chú trọng triệt để trong từng giai đoạn của
quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải đợc nghiên cứu theo điều kiện sản xuất
cụ thể
Tính công nghệ trong kết cấu cơ khí đợc đánh giá gần đúng theo các chỉ tiêu
sau :
- Trọng lợng kết cấu nhỏ nhất.
- Sử dụng vật liệu thống nhất, tiêu chuẩn, dễ tìm kiếm và rẻ tiền.
- Quy định kích thớc, dung sai và độ nhám bề mặt hợp lý.
- Sử dụng các chi tiết máy và bề mặt trên chi tiết máy thống nhất, tiêu chuẩn.
25