Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế bích đuôi.

ĐAMH công nghệ chế tạo máy
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
ĐỘC LẬP – TỰ DO – HẠNH PHÚC
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên sinh viên

MSSV

Khóa/Lớp

Hoàng Minh Tuấn

21304529

CK13CTM2

Nguyễn Trung Tín

21304758

CK13KTK

I. Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công mặt bích đuôi.
II. Số liệu ban đầu:
1. Các kích thước của chi tiết.
2. Sản lượng: 10000 chi tiết/năm.
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1. Xác định dạng sản xuất.

2. Phân tích chi tiết gia công.
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi.
4. Chọn tiến trình gia công.
5. Thiết kế nguyên công.
6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian.
7. Xác định chế độ cắt và thời gia công cơ bản.
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công.
9. Thiết kế đồ gá.
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………....
IV. Các bản vẽ (Tên – Số lượng – Kích thước).

1


ĐAMH công nghệ chế tạo máy
1. Bản vẽ chi tiết

1

A3

2. Bản vẽ phôi

1

A3

3. Bản vẽ đánh số bề mặt

1

A3

4. Bản vẽ sơ đồ nguyên công

17

A3

5. Bản vẽ đồ gá

1

A0

V. Ngày giao đồ án: …………………
VI. Ngày hoàn thành đồ án: ……………..
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Nội dung và yêu cầu của đồ án được thông qua hội nghị bộ môn ngày:
ĐHBK.TP.HCM, ngày…..tháng...... năm 2016
Giáo viên hướng dẫn

Chủ nhiệm bộ môn

(Ký và ghi rõ họ tên)

(Ký và ghi rõ họ tên)

PGS.TS Phạm Ngọc Tuấn

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
ĐHBK.TP.HCM, ngày….. tháng......năm 2016.
Người chấm đồ án
(Ký và ghi rõ họ tên)

2


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

Mục Lục
LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................................ 5
CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ................................................................ 6
1.1. Khối lượng chi tiết: ................................................................................................. 6
1.2. Sản lượng chế tạo: ................................................................................................... 6
1.3. Xác định dạng sản xuất đặc trưng: ....................................................................... 7
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ....................................................... 8
2.1. Công dụng: ............................................................................................................... 8
2.2. Điều kiện làm việc của chi tiết: .............................................................................. 8
2.3. Các yêu cầu kỹ thuật: ............................................................................................. 8
2.4. Vật liệu: .................................................................................................................... 8
2.5. Tính công nghệ của chi tiết: ................................................................................... 8

2.6. Chọn phương pháp kiểm tra và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết: ..................... 9
CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ............ 11
3.1. Chọn dạng phôi: .................................................................................................... 11
3.2. Phương pháp chế tạo phôi:................................................................................... 12
CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI .......... 15
4.1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: ................................................... 15
4.2. Chọn trình tự gia công:......................................................................................... 20
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ................................................................. 22
5.1. Nguyên công 1: ...................................................................................................... 22
5.2. Nguyên công 2: ...................................................................................................... 25
5.3. Nguyên công 3: ...................................................................................................... 28
5.4. Nguyên công 4: ...................................................................................................... 31
5.5. Nguyên công 5: ...................................................................................................... 32
5.6. Nguyên công 6: ...................................................................................................... 34
5.7. Nguyên công 7: ...................................................................................................... 36
5.8. Nguyên công 8: ...................................................................................................... 38
5.9. Nguyên công 9: ...................................................................................................... 40
5.10. Nguyên công 10: .................................................................................................. 42

3


ĐAMH công nghệ chế tạo máy
5.11. Nguyên công 11: .................................................................................................. 45
5.12. Nguyên công 12: .................................................................................................. 46
5.13. Nguyên công 13: .................................................................................................. 48
5.14. Nguyên công 14: .................................................................................................. 50
5.15. Nguyên công 15: .................................................................................................. 52
5.16. Nguyên công 16: .................................................................................................. 54
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ ......................................................................... 56

6.1. Xác định lượng dư cho bề mặt 6 bằng phương pháp phân tích: ...................... 56
6.2. Xác định lượng dư cho bề mặt 5 và 1 bằng phương pháp tra bảng:................ 60
Tra lượng dư bề mặt 1: ................................................................................................ 60
Tra lượng dư bề mặt 5: ................................................................................................ 60
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG .................. 62
7.1. Phay mặt 1 : ........................................................................................................... 62
7.2. Phay mặt 5: ............................................................................................................ 64
7.3. Khoan, khoét thô, doa tinh lỗ ∅8: ........................................................................ 68
7.4. Khoan lỗ ∅11: ........................................................................................................ 73
7.5. Khoét thô, doa bán tinh, doa tinh lỗ ∅36: ........................................................... 75
7.6. Khoan lỗ ∅16: ........................................................................................................ 80
7.7. Khoan lỗ ∅4: .......................................................................................................... 82
7.8. Phay rãnh bề mặt 7: .............................................................................................. 84
7.9. Mài mặt 5: .............................................................................................................. 85
7.10. Phay mặt 9: .......................................................................................................... 86
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ .................................................... 89
8.1. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá: ....................................................................................... 89
8.2. Chọn sơ đồ nguyên lý của đồ gá: ......................................................................... 89
8.3. Tính toán lực kẹp đồ gá: ....................................................................................... 89
8.4. Tính toán sai số chế tạo đồ gá : ............................ Error! Bookmark not defined.
KẾT LUẬN ....................................................................................................................... 93
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................... 96

4


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

LỜI NÓI ĐẦU
Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy

trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm bảo
được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi,
việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc
thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia
công, tăng được năng suất.v.v… làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu
cầu của thị trường.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình
công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm
bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian.
Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh
nghiệm. Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên
không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế.
Chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Ngọc Tuấn
đã giúp chúng em hoàn thành bài tập này và mong được các Thầy, Cô góp ý, bổ sung kiến
thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú
hơn.

5


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Khối lượng chi tiết:
Bằng cách sử dụng phần mềm Inventor thể hiện ở Hình 1.1, ta tính được:
Khối lượng chi tiết: m = 2,7 Kg.

Hình 1.1 Chi tiết mặt bích đuôi

1.2. Sản lượng chế tạo:

- Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là để xác định đường lối, biện pháp

-

công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế – kỹ
thuật.
Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm theo [1]:

 
 

N  N o .m1 
 .1 
 , (chiếc/năm)
 100   100 

(1.1)

Trong đó:
No = 10000

số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.

m=1

số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.

α = 10% - 20%

số phần trăm chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%.
6


ĐAMH công nghệ chế tạo máy
β = 3% - 5%

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β = 5%.

5 
 10  
Suy ra: N  10000  2,7 1 
  1 
  31185 (chiếc/năm).
 100   100 

1.3. Xác định dạng sản xuất đặc trưng:

- Tra bảng 2.1 [1], ứng với N = 31185 (chi tiết/năm) và M = 2,7 (kg) xác định được
dạng sản xuất của nhà máy là: sản phẩm được chế tạo theo loạt vừa.

7


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1. Công dụng:

- Chi tiết là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích đuôi này
khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thủy lực bánh răng. Trên
thực tế ta thấy bơm bánh răng được sử dụng rộng rãi vì nó có kết cấu đơn giản,
chế tạo dễ, với loại bơm này có thể tạo áp suất cao nên nó được dùng phổ biến
trong các hệ thống thủy lực.
2.2. Điều kiện làm việc của chi tiết:

- Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền chi tiết phải cao.
2.3. Các yêu cầu kỹ thuật:

- Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp với thân bơm, do đây
-

là bơm nên yêu cầu độ kín của mỗi ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải
có độ phẳng và độ bóng cao.
Ở chi tiết này có hai lỗ ∅36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn
khớp. Để tránh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải
có tâm song song với nhau, yêu cầu của độ song song là 0,02, hai lỗ này còn
dùng làm ổ trượt của hai trục, do đó yêu cầu độ nhám phải thấp (Ra = 1,25).
Ngoài ra về mặt thẫm mĩ, yêu cầu các mặt ngoài của bơm không gia công phải
có độ nhám 𝑅𝑧 = 80𝜇𝑚.

2.4. Vật liệu:
-

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 28-48, vật liệu này có thông số như sau:
 Giới hạn bền kéo: 𝜎𝑘 = 280𝑁/𝑚𝑚2 .
 Giới hạn bền uốn: 𝜎𝑢 = 480𝑁/𝑚𝑚2 .
 Độ cứng: 150 – 250 HB.

2.5. Tính công nghệ của chi tiết:

- Quy mô sản xuất hàng loạt vừa nên có thể sử dụng các máy vạn năng hoặc
-

chuyên dùng với phương pháp gá đặt tự động đạt kích thước.
Với điều kiện sản xuất hiện có thể chế tạo chi tiết với năng suất cao, giảm giá
thành sản phẩm.
Chi tiết được quy định dung sai, độ nhám, và độ chính xác kích thước hợp lí,
các bề mặt làm việc đáp ứng được yêu cầu, các bề mặt không làm việc có độ
nhám hợp lí đáp ứng tính kinh tế.
Gốc kích thước được chọn hợp lí, thống nhất.
Kết cấu hợp lí để gia công cơ với công nghệ hiện có.

- Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong quá trình tạo phôi.

8


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

2.6. Chọn phương pháp kiểm tra và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:
- Độ chính xác về khoảng các tâm giữa 2 lỗ ∅36+0,025

.
0
-

Độ không song song của mặt lỗ ∅36+0,025
(lỗ không suốt) so với mặt lỗ
0
∅36+0,025
không vượt quá 0,02mm.
0

-

Độ vuông góc của mặt lỗ ∅36+0,025
so với mặt đáy của bích không vượt quá
0
0,01mm.
Dụng cụ kiểm tra: dùng đồ hồ so có độ chính xác 0,01mm để kiếm tra các sai
lệch về vị trí tương quan của chi tiết.
Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của 2 lỗ ∅𝟑6:

Hình 2.1. Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song
Chi tiết được đặt trên bàn máp. Cắm 2 trục kiểm 36 sít vào 2 lỗ 6 và 6’. Gá
trục mang 2 đồng hồ so lên trục kiểm gắn trong lỗ 6, sau đó cho 2 mũi của 2
đồng hồ so tiếp xúc với trục kiểm tra cắm vào lỗ 6’. Dịch chuyển bạc gắn trên
trục kiểm 1 cho mũi của 2 đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2. Độ sai
lệch của 2 đồng hồ so chính là độ không song song của 2 lỗ 6, 6’ và độ không
song song này không được phép vượt quá 0,02 mm trên suốt chiều dài của lỗ.
-

Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa mặt bên trong của lỗ
6 và bề mặt 5:

Hình 2.2. Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai bề mặt
9


ĐAMH công nghệ chế tạo máy
-

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 4. Gá đồng hồ so
lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục.

10


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ
TẠO PHÔI
3.1. Chọn dạng phôi:
Chọn phôi hợp lí sẽ đảm bảo tính năng kĩ thuật của chi tiết, giảm mức tiêu hao nguyên
vật liệu và dụng cụ cắt gọt, quy trình công nghệ sẽ đơn giản hơn do đó giá thành sản
phẩm sẽ giảm.
Chọn phôi cần căn cứ các yếu tố sau:

- Vật liệu thép gang xám 28-48, nhiệt luyện nâng cao cơ tính sau khi gia
công.
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Điều kiện sản xuất phù hợp với các nhà máy trong nước.
- Kết cấu chi tiết có lỗ, trục, bề mặt yêu cầu độ chính xác cao.
 Dạng phôi đúc
Ưu điểm:
- Chủng loại vật đúc đa dạng, khối lượng vật đúc lớn.
- Có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết cấu phức tạp mà các
phương pháp khác khó chế tạo.
- Có thể đúc nhiều lớp kim loại khác nhau trong 1 vật đúc hoặc có thể tạo
ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết.
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
Nhược điểm:
- Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện.
- Tỷ lệ phế phẩm khá cao, chất lượng vật đúc không ổn định.
- Độ bóng bề mặt không cao độ chính xác kích thước thấp.
 Dạng phôi rèn tự do
Ưu điểm:
- Phôi có cơ tính tốt, chịu uốn xoắn tốt.
- Phương pháp này đơn giản giá thành, chi phí thấp.
Nhược điểm:
- Độ chính xác hình dạng thấp, không chế tạo được phôi có hình dạng
phức tạp.
- Chỉ thích hợp cho sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.
 Dạng phôi dập

11

ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Ưu điểm:
- Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao, có cơ tính đồng đều.
- Có khả năng chế tạo những chi tiết có hình dáng phức tạp, tốn ít vật liệu
đạt năng suất cao, dễ cơ khí hóa.
- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối.
Nhược điểm:
- Yêu cầu máy có công suất lớn, chế tạo khuôn tốn thời gian.
 Phôi thép cán nóng
Ưu điểm:
- Ưu điểm giá thành hạ.
Nhược điểm:
- Độ chính xác kích thước, hình dáng hình học không cao.
- Lượng dư gia công lớn, khó dùng cho máy tự động để gia công.
 Phôi thép cán nguội
Ưu điểm:
- Chất lượng cơ lí tốt, dễ dàng cho máy tự động và bán tự động.
Nhược điểm:
- Giá thành cao.
 Kết luận: qua phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp gia công cùng
với hình dáng và dạng sản xuất hàng loạt vừa, căn cứ vào ưu nhược điểm các
phương pháp nên ta chọn đúc. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt
bavia và nhiệt luyện để đảm bảo cơ tính.
3.2. Phương pháp chế tạo phôi:
3.2.1. Đúc trong khuôn cát-mẫu gỗ:
Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ.

 Loại phôi tạo ra có cấp chính xác IT16→IT17.
 Độ nhám bề mặt Rz=160μm.
3.2.2. Đúc trong khuôn cát-mẫu kim loại:
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì sẽ đạt độ chính xác khá cao,
giá thành cũng cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ , vì giá thành tạo khuôn
cao.
 Cấp chính xác của phôi tạo thành : IT15 → IT16.
12


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

 Độ nhám bề mặt Rz=80μm..
3.2.3. Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư cho thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với
chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
 Cấp chính xác phôi : IT14→IT15.
 Độ nhám bề mặt : Rz=40 μm.
3.2.4. Đúc áp lực:
Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào lòng khuôn. Hợp kim thường được dùng
trong đúc áp lực là: nhôm, thiếc, kẽm, magie, đồng.
Đúc dưới áp lực thường là phương pháp áp dụng để chế tạo ra các chi tiết phức
tạp như : vỏ bơm xăng-dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí...
Cần phải đầu tư trang thiết bị đắt tiền nên giá thành phẩm cao, đặc tính kĩ thuật
tốt nhưng với sản xuất hàng loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
3.2.5. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Là dạng đúc trong khuôn cát, nhưng thành khuôn thường có độ dầy khoảng 68mm.
Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến

100kg, thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
3.2.6. Đúc liên tục:
Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào khuôn đúc bằng kim loại, xung
quanh hoặc bên trong khuôn có nước (dung dịch) làm nguội lưu thông ( còn gọi là
bình kết tinh).
Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng rót vào lòng khuôn được kết tinh ngay,
vật đúc hình thành được kéo ra khỏi lòng khuôn liên tục bằng các cơ cấu đặc biệt như:
con lăn, ...
Đúc liên tục thường dùng : đúc ống, đúc tấm, đúc thỏi...
 Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng loạt: cấp II.
 Cấp chính xác cấp II ứng với phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy và được xử lý bề mặt khuôn tốt (dùng thêm một số chất làm
bóng bề mặt và một số biện pháp xử lý khuôn). Loại phôi này có cấp chính xác
kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 80µm.
13


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

 Kết luận:Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản
xuất ta chọn phương pháp : đúc bằng khuôn cát - mẫu kim loại - làm khuôn
bằng máy.
 Phôi đúc đạt được độ chính xác là II.
 Loại phôi này có cấp chính xác là IT15→IT16.
 Độ nhám bề mặt là Rz= 80μm.
`

14

ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
CỦA PHÔI
4.1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

Hình 4.1 Các bề mặt chi tiết

Bề mặt 1:
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm.
Yêu cầu: CCX14, độ nhám Rz = 50 µm.
Các phương pháp có thể gia công: Phay, bào.
Bảng 4.1 Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 1.

Phương pháp
gia công
Phay thô
Bào thô

Cấp chính xác
Kinh tế
12 – 14
12 – 14

Độ nhám bề mặt   m 

Đạt được
Ra
6,3 – 12,5
12,5 – 25

15

Rz
25 – 50
50 – 100


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Vì đây là bề mặt không làm việc nên ta chọn phương pháp PHAY.
Ta sẽ chọn phương pháp: Phay thô.
Bề mặt 2 và 3:
Phôi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đó không cần phải gia
công.
Bề mặt 4:
Loại bề mặt: Lỗ  8 thông suốt.
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm.
Yêu cầu: CCX7, độ nhám Ra = 2,5 µm.
Các phương pháp có thể gia công: Khoan, khoét, doa.
Bảng 4.2 Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 4.

Phương pháp gia
công

Khoan (d ≤ 15mm)
Khoét thô
Doa bán tinh
Khoét tinh
Doa tinh
Doa mỏng

Cấp chính xác

Độ nhám bề mặt   m 

Kinh tế Đạt được
Ra
12 – 14
10 – 11 6,3 – 12,5
12 – 15
12,5 – 25
9 – 10
8
6,3 – 12,5
10 – 11
8–9
3,2 – 6,3
7–8
1,6 – 3,2
7
6
0,4 – 0,8

Rz

25 – 50
50 – 100
25 - 50
12,5 – 25
6,3 – 12,5
1,25 – 3,2

Bề mặt dùng để làm chuẩn định vị các nguyên công sau nên cần độ chính xác và độ
nhám theo yêu cầu.
Ta sẽ chọn phương pháp: Khoan, khoét tinh, doa tinh.
Bề mặt 5
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm.
Yêu cầu: CCX7, độ nhám Ra = 1,25 µm.
Các phương pháp có thể gia công: Phay, bào, mài.

16


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Bảng 4.3 Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 5.

Phương pháp
gia công
Phay thô
Bào thô
Mài bán tinh
Phay tinh

Bào tinh
Mài tinh
Phay mỏng
Bào mỏng
Mài mỏng

Độ nhám bề mặt   m 

Cấp chính xác
Kinh tế
12 – 14
12 – 14
8 – 11
11
11 – 13
6–8
8–9
8 – 10
6–7

Đạt được
Ra
6,3 – 12,5
12,5 – 25
3,2
10
3,2 – 6,3
3,2 – 6,3
0,8 – 1,6
6–7

0,8 – 1,6
7
0,8 – 1,6
6
0,2 – 0,4

Rz
25 – 50
50 – 100
12,5
12,5 – 25
12,5 – 25
3,2 – 6,3
3,2 – 6,3
3,2 – 6,3
0,8 – 1,25

Để đạt hiệu quả kinh tế và chất lượng bề mặt đạt yêu cầu, dùng phương pháp PHAY
gá đặt dễ dàng, độ ổn định cao, gia công nhanh, năng suất cao. Và để đạt độ nhám bề
mặt theo yêu cầu ta dùng thêm phương pháp MÀI.
Ta sẽ chọn các phương pháp : Phay thô, phay tinh, mài tinh.
Bề mặt 6:
Loại bề mặt: 2 lỗ  36 không thông, có sẵn từ phương pháp đúc.
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm.
Yêu cầu: CCX7, Ra = 2,5 µm.
Các phương pháp có thể gia công: Khoét, doa.
Bảng 4.4. Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 6.

Phương pháp
gia công

Khoét thô
Doa bán tinh
Khoét tinh
Doa tinh
Doa mỏng

Cấp chính xác
Kinh tế
12 – 15
9 – 10
10 – 11
6–8
7

Độ nhám bề mặt   m 

Đạt được
Ra
12,5 – 25
8
6,3 – 12,5
8–9
3,2 – 6,3
1,6 – 3,2
6
0,4 – 0,8

17

Rz

50 – 100
25 – 50
12,5 – 25
6,3 – 12,5
1,25 – 3,2


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Đây là bề mặt dùng để lắp trục nên cần độ chính xác và độ nhám. Do chi tiết đúc ∅32
có sẵn nên ta sẽ sử dụng phương pháp gia công KHOÉT để mở rộng lỗ. Sau đó sử
dụng phương pháp gia công DOA để đạt độ chính xác và độ nhám yêu cầu.
Ta sẽ chọn các phương pháp : Khoét thô, doa bán tinh, doa tinh.
Bề mặt 7:
Loại bề mặt có rãnh, dùng để lắp vòng cao su nên ta chọn phương pháp gia công:
Phay trên máy CNC.
Bề mặt 8:
Loại bề mặt: lỗ 11 thông suốt
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80 µm.
Yêu cầu: CCX12, Ra = 12,5 µm.
Các phương pháp có thể gia công: Khoan.
Bảng 4.5. Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 8.

Phương pháp gia
công

Cấp chính xác

Độ nhám bề mặt
 m

Kinh tế Đạt được
Ra
Rz
10 – 11 6,3 – 12,5 25 – 50
Khoan (d ≤ 15 mm) 12 – 14
Bề mặt này dùng để lắp vít cố định chi tiết mặt bích và thân với nhau, không cần độ
nhám cao. Vì vậy chỉ nên sử dụng phương pháp gia công KHOAN.
Ta chọn phương pháp Khoan.
Bề mặt 9:
Loại bề mặt: Lỗ bậc  24 , đã có lỗ 11
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80  m .
Yêu cầu: CCX14, Rz = 50  m .
Các phương pháp có thể gia công: Phay.

18


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Bảng 4.6. Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 9.

Phương pháp gia
công
Phay thô

Cấp chính xác

Độ nhám bề mặt
 m

Kinh tế Đạt được
Ra
Rz
12 – 14
6,3 – 12,5 25 – 50

Bề mặt này để mặt bulong áp vào nên cần độ nhám theo yêu cầu.
Chọn phương pháp Phay thô.
Bề mặt 10:
Loại bề mặt: lỗ  4 nghiêng.
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80  m .
Yêu cầu: CCX6, độ nhám 0,8Ra, độ đảo hướng kính với mặt trụ ngoài không quá 0,03
mm.
Các phương pháp có thể gia công: Khoan.
Bảng 4.7. Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 10.

Phương pháp gia công
Khoan (d ≤ 15 mm)

Cấp chính xác
Kinh tế
12 – 14

Độ nhám bề mặt   m 

Đạt được
Ra
10 – 11 6,3 – 12,5

Ta chọn phương pháp Khoan vì lỗ này chỉ dùng để thoát dầu.
Bề mặt 11:
Loại bề mặt: lỗ 16 .
Ban đầu: CCX15, độ nhám Rz = 80  m .
Yêu cầu: CCX14, Rz = 50  m .
Các phương pháp có thể gia công: Khoan.

19

Rz
25 – 50

Mã

1


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Bảng 4.8. Bảng các phương pháp gia công đạt độ chính xác mặt 11.

Phương pháp gia công
Khoan (d ≥ 15 mm)

Cấp chính xác
Kinh tế
12 – 14

Độ nhám bề mặt   m 

Đạt được
Ra
10 – 11 6,3 – 12,5

Rz
25 – 50

Mã

1

Chọn phương pháp Khoan vì lỗ này chỉ sử dụng để làm bề mặt xác định dùng khoan
bề mặt 10 là 2 lỗ ∅4.
4.2. Chọn trình tự gia công:
Theo phân tích chi tiết ở trên, với hình dạng, dung sai và độ nhám yêu cầu của
chi tiết, ta đưa ra các phương án nhằm tối ưu được qui trình gia công. Ngoài ra chúng
ta còn lặp ra được một qui trình gia công hợp lý đạt độ chính xác với chi phí gia công
thấp nhất, chuẩn bị cho quá trình thiết kế nguyên công công nghệ. Nhằm đáp ứng
những yêu cầu này ta có các phương án tiến trình công nghệ sau :
Số bề mặt gia công và định vị được đánh số như hình 4.1.
Bảng 4.9 Bảng tiến trình gia công

STT
1. Phay thô

2. Phay thô
3. Phay thô
4. Phay tinh
5. Khoan
6. Khoan
7. Khoan
8. Khoan
9. Khoét tinh
10. Doa tinh
11. Khoét thô
12. Doa bán tinh
13. Doa tinh
14. Phay rãnh
15. Mài tinh

Số của bề mặt
gia công
1
9
5
5
8
10
11
4
4
4
6
6
6

6
5

Số của bề mặt
định vị
3, 5
4, 5
1, 3
1, 3
4, 5
1, 4
1, 4
1, 3
1, 3
1, 3
1, 4
1, 4
1, 4
1, 4
1, 3

20

Dạng máy
Máy phay XL5036A
Máy phay XL5036A
Máy phay XL5036A
Máy phay XL5036A
Máy khoan Z5040A
Máy khoan Z5040A

Máy khoan Z5040A
Máy khoan Z5040A
Máy khoan Z5040A
Máy khoan Z5040A
Máy phay XL5036A
Máy phay XL5036A
Máy phay XL5036A
Máy phay XL5036A
Máy phay CNC ENSHU


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Tiến trình:

- Gia công bề mặt 1 làm chuẩn công nghệ cho bề mặt 4, 5, 6, 7, 10, 11.
- Lấy bề mặt 5 làm chuẩn công nghệ cho gia công mặt 8 và mặt 9.

21


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
5.1. Nguyên công 1:
a. Trình tự nguyên công :

- Phay thô mặt 1.
b. Sơ đồ gá đặt:

c. Định vị và kẹp chặt: Định vị mặt phẳng và hai khối V.
Kẹp chặt bằng một khối V di động và một khối V cố định.
Hạn chế 6 bậc tự do: Tx, Ty, Tz, Ry, Rx, Rz.
d. Máy công nghệ:
Máy phay đứng vạn năng XL5036A

22


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

 Kích thước bàn máy : L×B1=360×1250.
 Số cấp tốc độ trục chính: 12.
 Phạm vi tốc độ trục chính: 60-1700 (v/ph).
 Công suất động cơ chính: 4 kW.
 Dịch chuyển lớn nhất bàn máy:
+Dọc: 600mm.
+Ngang: 320 mm.
+Thẳng đứng: 360 mm.
 Số cấp tốc độ ăn dao: 8.
e. Dụng cụ cắt:

Dao phay mặt đầu CoroMill 357-100Q32-24M của hãng Sandvik.
Kích thước: DC = 100mm; DCX = 115,8mm; LF = 50mm; KAPR = 570; trọng lượng:

1,2 kg.
Thông số đầy đủ:

23


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Hạt dao: 357N-2408M-KH 3330 của hãng Sandvik.
Kích thước: LE = 13 mm, IC = 24,4 mm, góc cắt (KRINS): 570.

24


ĐAMH công nghệ chế tạo máy

GVHD: Thầy Phùng Chân Thành

Thông số đầy đủ:

f. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
g. Dung dịch trơn nguội : Emunxi.
5.2. Nguyên công 2:
a. Trình tự nguyên công :

- Phay thô mặt 5.
- Phay tinh mặt 5.
b. Sơ đồ gá đặt:

25