Công nghệ chế tạo máy

Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
1 - PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA
CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết của gối đỡ ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy để tăng độ cứng vững của trục khi làm việc, ngoài ra với
trục có kích thước chiều dài lớn thì gối đỡ còn có tác dụng chống võng trục. Gối đỡ
xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ
động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có
bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ Ф25, Ф16 cần gia
công mặt phẳng đáy và các lỗ Ф16 chính xác để làm chuẩn tinh gia công.
Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ đến mặt đáy là: 56 ±0,03 mm
Chi tiết làm việc trong điều kiện dung động và thay đổi.
2 – PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
2.1 Từ bản vẽ ta thấy:
- Gối đỡ có đủ độ cứng vững để gia công chi tiết không bị biến dạng và có thể
dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình
gá đặt nhanh.
- Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn
giản.
2.2 Yêu cầu kĩ thuật:
1. Độ không song song giữa mặt đáy với tâm lỗ Ф25 là 0,05/100mm
2. Độ không vuông góc đường tâm lỗ với mặt đầu là 0,1/100mm
3. Độ không đồng tâm giữa 2 lỗ Ф25 là 0,05/100mm
4. Độ cứng của vật liệu đạt yêu cầu.
3. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
3.1 vật liệu
Theo phân tích tính năng làm việc của chi tiết, thì chi tiết làm việc không chịu va
đập. Vì vậy vật liệu được chọn là gang xám là hợp lý.
Vật liệu được chọn là gang xám GX15-32 có thành phần hóa học như sau :
C% Si% Mn% P% S%
3.5 ÷ 3.7 2.0 ÷ 2.4 0.5 ÷ 0.8
≤0.3 ≤ 0.15
Độ cứng HB = 163 – 229
Độ bền kéo: σ
k
= 150 Mpa
Độ bền uốn: σ
u
= 320 Mpa
3.2 phương pháp chế tạo phôi
1.Xác định phương pháp chế tạo
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu làm chi tiết là gang xám
GX15 – 32 nên ta dùng phương pháp đúc.
Phôi đúc: có đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực.
- Ưu điểm của phương pháp đúc là:
+ Chủng loại vật liệu đa dạng, khối lượng vật đúc lớn.
+ Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương
pháp khác khó chế tạo.
+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong cùng một vật đúc
hoặc có thể tạo ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu tư ban đầu ít, tính chất sản xuất linh
hoạt.
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.

- Nhược điểm:
+ Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện
+ Tỉ lệ phế phẩm khá cao, chất lượng vật đúc khó ổn định.
+ Độ bằng bề mặt chưa cao, độ chính xác kích thước thấp.
+ Chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng
suất dư.
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang
xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần
chính xác với dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong
khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần các nguyên công làm sạch vụn
cát, ba via .
2.Bản vẽ lồng phôi :
4 - XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết ta phải biết được sản lượng
hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được tính theo công thức
sau:
N = N
1
.m (1+
100
βα
+
)
Trong đó:
N – số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm
N
1
– số sản phẩm được sản suất trong một năm (7000 chiếc/năm)

m – số chi tiết trong một sản phẩm
α – phế phẩm trong xưởng đúc α = (3 – 6)%
β – số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = (5 – 7)%
vậy N = 7000.1.(1 +
100
46 +
) = 7700 chi tiết/năm
Trọng lượng chi tiết được xác định theo công thức :
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Q
1
= V.γ (kg)
Trong đó :
Q
1
– Trọng lượng của chi tiết
γ – Trọng lượng riêng của vật liệu.Với γ
gang xám
là: 6,8 – 7,4 kg/dm
3
V – Thể tích của chi tiết
Với :
V
đáy
= 0.404 dm
3
V
mặt bên
= 0.45 dm

3
V = V
đáy
+ .V
mặt bên
= 0.45 + 0.404 = 0.854 dm
3
Vậy Q
1
= V.γ = 0.854 x 7.2 = 6.15 kg
Dựa vào N và Q
1
tra bảng 2 (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM), ta có dạng sản
xuất là dạng sản xuất hàng khối.
5 – THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1. Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia
công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy
chuyên dùng dễ chế tạo.
5.2. Chọn phương pháp gia công
Phương án 1 :
Chọn mặt 2 làm chuẩn thô cho nguyên công gia công mặt 1.
Với phương án này cho phép đạt được độ song song giữa mặt 2 và mặt 1 một cách
dễ dàng. Mặt 1 sau khi gia công sẽ được sử dụng làm chuẩn để gia công các mặt
còn lại. Vì vậy mặt 1 vừa là chuẩn đo vừa là chuẩn định vị nên việc đạt kích thước:
Là kích thước yêu cầu rất quan trọng khi chi tiết làm việc.
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Phương án 2 :
Chọn lỗ Ф25 làm chuẩn thô để gia công mặt 1

Với phương án này: định vị và kẹp chặt sẽ khó hơn và độ chính xác gia công
không cao.
Vậy : ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết sẽ đạt hiệu quả cao hơn.
5.3.Thứ tự nguyên công:
a. Xác định đường lối công nghệ:
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công
tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
b. Chọn phương pháp gia công :
Gia công mặt đáy và gia công mặt đầu lỗ Ф16 đạt R
z
= 20. Theo bảng 2-1 Q2 ta
được độ bóng cấp 5. Ta có phương pháp lần cuối là phay tinh, các bước gia công
trước là phay thô.
Gia công 4 lỗ Ф16 đạt R
a
= 2,5. Theo bảng 2-1 Q2 có cấp độ bóng là 6.Ta có
phương pháp gia công lần cuối là doa thô, các bước gia công trước là khoan, khoét.
Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên phải gia công tinh.
Gia công lỗ Ф25
+0,039
vật liệu là gang xám GX15-32. Ta thấy dung sai +0,039 ứng
với lỗ Ф25 có cấp chính xác là 7, với độ nhám là R
z
= 1,25. Ta chọn phương pháp
gia công lần cuối là doa tinh. Các bước gia công trung gian là khoét, doa thô.
Gia công 2 mặt đầu trụ Ф25 đạt R
z
= 20. Theo bảng 2-1 Q2 ta được độ bóng cấp 5.
Ta có phương pháp lần cuối là phay tinh, các bước gia công trước là phay thô.
Gia công 3 lỗ M8x0,1 ta có phương pháp gia công lần cuối là tarô, các bước gia

công trước là khoan.
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
6 – TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT VÀ CHỌN
LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI.
1. Tính lượng dư gia công lỗ Ф25:
Độ chính xác phôi cấp 2, khối lượng phôi 6.15 kg, vật liệu gang xám GX15-32.
Quy trình công nghệ bao gồm 3 bước: khoét, doa thô, doa tinh. Chi tiết được định
vị bằng mặt đáy.
Theo bảng 10 thiết kế đồ án CNCTM ta có R
za
và T
a
của phôi là 250 và 350 µm.
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: p = p
cv

Trong đó p
cv
= ∆
k
.L – sai lệch cong vênh.
L – chiều dài chi tiết
∆
k
= 10 µm/mm (bảng 3-67, trang 236 sổ tay CNCTM 1)
⇒ p = 10.138 = 1380 (µm)
ε
b
= ε

c
+ ε
k
+ ε
đg
Sai số kẹp chặt ε
k
= 0
Sai số chuẩn ε
c
= 0
Bỏ qua sai số đồ gá ε
đg
= 0
⇒ ε
b
= 0

)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=
⇒ 2Z
bmin
= 2( 250 + 350 + 138 ) =4000 (µm ).
Bước khoét :

SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Theo bảng 3-87, trang 244 sổ tay CNCTM 1
R
za
= 50 (µm)
T
a
= 50 (µm)
Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức : p = k.p
phôi
K – hệ số giảm sai (hệ số chính xác hóa)
K = 0,05 (bảng 24 thiết kế đồ án CNCTM)
⇒ p = 0,05.1400 = 70 (µm)
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=
⇒ 2Z
bmin
= 2 ( 50 + 50 + 70) = 340 (µm ).
Doa thô : sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhân
với hệ số giảm sai k
s
= 0,04 (bảng 24 thiết kế đồ án CNCTM)
p

a
= 70 . 0,04 = 2,8 ( µm )
theo bảng 3-87 sổ tay CNCTM 1 ta có
R
za
=10 (µm ).
T
a
= 20 (µm ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=
⇒ 2Z
bmin
= 2( 10 + 20 + 2,8 ) = 65 (µm ).
Doa tinh : sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi doa nhân
với hệ số giảm sai k
s
= 0,02 (bảng 24 thiết kế đồ án CNCTM)
ρ
a
= 2,8. 0,02 = 0,056 ( µm )
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
theo bảng 3-87 sổ tay CNCTM 1 ta có

R
za
= 6,3 (µm ).
T
a
= 10 (µm ).
)(
min
22
22
baazab
TRZ
ερ
+++=
⇒ 2Z
bmin
= 2( 6,3 + 10 + 0,056 ) = 32,7 (µm ).
Ta có bảng lương dư như sau :
R
z
T
a
ρ
2 2R
bmin
D
t
δ
D
max

D
min
2Z
min
2Z
max
phôi
khoét
doa thô
Doa
tinh
250
50
10
6,3
350
50
20
10
1400
70
2,8
0,056
4000
340
65
32,7
44,6013
44,9413
45,0063

45,039
870
220
87
39
44,6
44,941
45,006
45,039
43,73
44,72
44,919
45,000
340
66
33
990
199
81
2 Z
0max
= 990 + 199 + 81 = 1270 (µm)
2Z
0min
= 340 + 66 + 33 = 439 (µm)
Kiểm tra kết quả tính toán :
Lượng dư tổng cộng 2 Z
0max
- 2Z
0min

= 1270 - 439 = 831 (µm)
δ
ph
- δ
ct
=870 - 39 = 831 (µm)
Kiểm tra bước trung gian : khoét
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
2Z
max
- 2Z
min
= 199 - 66 = 133 (µm)
δ
1
- δ
2
= 220 - 87 = 133 (µm)
2. Tra lương dư các nguyên công còn lại:
Lượng dư gia công mặt đáy: Z
b
= 3,5 (bảng 4 -14 sổ tay CNCTM 1)
Lượng dư gia công mặt đầu lỗ Ф16: Z
b
= 1,5 (bảng 4 -14 sổ tay CNCTM 1)
Lượng dư gia công 2 mặt đầu: Z
b
= 3,5 (bảng 4 -14 sổ tay CNCTM 1)
Lượng dư gia công lỗ trụ: Z

b
= 8 (kích thước lỗ là Ф16)
V. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN
1.Nguyên công 1: phay mặt đáy
Định vị : chi tiết được định vị ở mặt đầu lỗ Ф16 là 3 bậc tự do.
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng êtô ở 2 mặt bên của đế.
Chọn máy : máy phay nằm đứng 6H12, công suất máy
N
m
= 7 KW. Phạm vi tốc độ trục chính là 30 -1500 vòng/phút (18 cấp),phạm vi
bước tiến bàn máy 23,5-1180 (18 cấp), ([3], bảng 9-38, trang 74).
Chọn dao : dao phay phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
D = 150, Z= 14, hợp kim Bk8
Tuổi bền dao: T = 180 ph
Đây là dao phay phi tiêu chuẩn
Sơ đồ gá dao:
B = 130
D = 150
Ta có: 0.6D = 0.6x150= 90
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Vậy thỏa mãn điều kiện B >= 0.6D
Lượng dư gia công : phay 2 lần :
Bước 1 : Z
b
= 2,5 mm
Bước 2 : Z
b
= 1 mm
Chế độ cắt bước 1: phay thô

Chiều sâu cắt t= 2,5 mm
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,24 mm/răng (bảng 5-126, trang 115 sổ tay CNCTM 2)
Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao k
1
= 1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính (α = 90
0
) k
2
= 0,7
Giảm 20% đối với dao phay phi tiêu chuẩn
⇒ S
z
= 0,24.1.0,7.80% = 0,13 mm/ răng
Tốc độ cắt : V
b
=215 m/ph (bảng 5-126, trang 115 sổ Tay CNCTM 2 ) .
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k
1
= 0,79
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. Thực tế khi gia công dao cắt được tưới
dung dịch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế tăng gấp 2 lần chu kỳ bền
danh nghĩa k
2
= 0,8
Hệ số phụ thuộc vào mac thép hợp kim cứng (BK8) k
3
= 0,8.

Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) k
4
= 0,8.
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D = 130/150 = 0,87) k
5
= 0,89
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính (α = 90
0
) k
6
= 0,95
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
⇒ T c c t tính theo: Vố độ ắ
t
=V
b
. k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
.k
6
= 215.0,79.0,8.0,8.0,8.0,89.0,95 =

73 m/phút.
Sè vòng quay c a tr c chính theo tính toán l :ủ ụ à

máy phay 6H12 có n
min
= 30 vòng/phút; n
max
= 1500 vòng/phút; có 18 cấp.
Theo bảng 8 hướng dân thiết kế đồ án CNCTM:
⇒ϕ = 1,26
Ta có: ϕ
x
= . chọn ϕ
x
= 5,04
⇒ n
m
= 30.5,04 = 151,2 vg/ph
Nh v y t c c t th c t l :ư ậ ố độ ắ ự ế à

Lượng chạy dao phút tính toán S
ph

S
ph
= S
z
.Z.n = 0.13.14.168 = 305 mm/phút
Máy phay 6H12 có S
min

= 23,5; S
max
= 1180; có 18 cấp.
Theo bảng 8 hướng dân thiết kế đồ án CNCTM:
⇒ϕ = 1,26
Ta có: ϕ
x
= . chọn ϕ
x
= 12,64
⇒S
m
= 23,5.12,64 = 297,04 mm/phút
Công su t c t Nấ ắ
o
=2,3 KW (B ng 5-130 S Tay CNCTM).ả ổ
N
o
< N
m
.η=7.0,8=5,6 KW
Chi u sâu c t t= 1mm, l ng ch y dao Sề ắ ượ ạ
0
=2,5 mm/vòng (B ng 5-127 S Tayả ổ
CNCTM).
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
T c c t Vố độ ắ
b
=158 m/ph (B ng 5-127 S Tay CNCTM).ả ổ

+ Chi ti t Wế
1
= 0,85 (B ng 5-127 S Tay CNCTM).ả ổ
+ Tính trong máy c n Wầ
1
= 1,1 (B ng 5-239 S Tay CNCTM). ả ổ
V y t c c t tính toán l :ậ ố độ ắ à
V
t
=V
b
. W
1
.W
2
= 158.0,85.1,1 =147,7 m/ph
S vòng quay c a tr c chính theo tính toán l :ố ủ ụ à
Ta ch n s vòng quay theo máy nặ ố
m
=340 vg/ph.
Nh v y t c c t th c t l :ư ậ ố độ ắ ự ế à
2.Nguyên công 2: phay mặt đầu lỗ
Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt bên 2 bậc tự do
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng êtô ở 2 mặt bên của đế.
Chọn máy : máy phay nằm đứng 6H12, công suất máy
N
m
= 7 KW. Phạm vi tốc độ trục chính là 30 -1500 vòng/phút (18 cấp), phạm vi
bước tiến bàn máy 23,5-1180 (18 cấp), ([3], bảng 9-38, trang 74).
Chọn dao: dao phay phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

D = 75, Z= 10, hợp kim Bk8
Đây là dao phay phi tiêu chuẩn
Sơ đồ gá dao:
B = 50
D = 75
Ta có: 0.6D = 0.6x75= 45
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Vậy thỏa mãn điều kiện B >= 0.6D
Lượng dư gia công: Z
b
= 1.5 mm
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 1.5 mm
Lượng chạy dao răng S
z
= 0,24 mm/răng (bảng 5-126, trang 115 sổ tay CNCTM 2)
Hệ số phụ thuộc vào cách gá dao k
1
= 1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính (α = 90
0
) k
2
= 0,7
Giảm 20% đối với dao phay phi tiêu chuẩn
⇒ S
z
= 0,24.1.0,7.80% = 0,13 mm/ răng
Tốc độ cắt: V

b
=232 m/ph (bảng 5-126, trang 115 sổ Tay CNCTM 2 ) .
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k
1
= 0,79
Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao. Thực tế khi gia công dao cắt được tưới
dung dịch trơn nguội rất tốt nên xem chu kỳ bền thực tế tăng gấp 2 lần chu kỳ bền
danh nghĩa k
2
= 0,8
Hệ số phụ thuộc vào mac thép hợp kim cứng (BK8) k
3
= 0,8
Hệ số phụ thuộc vào mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) k
4
= 0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D = 50/75 = 0,66) k
5
= 1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính (α = 90
0
) k
6
= 0,95
⇒ T c c t tính toán l :ố độ ắ à
V
t
=V
b
. k

1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
.k
6

= 232.0,79.0,8.0,8.0,8.1.0,95 = 89,1 m/phút
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
S vũng quay c a tr c chớnh theo tớnh toỏn l :

mỏy phay 6H12 cú n
min
= 30 vũng/phỳt; n
max
= 1500 vũng/phỳt; cú 18 cp.
Theo bng 8 hng dn thit k ỏn CNCTM:
= 1,26
Ta cú:
x
= . Chn
x
= 8
n

m
= 30.8 = 240 vg/ph
Nh v y t c c t th c t l :

Lng chy dao phỳt tớnh toỏn S
ph

S
ph
= S
z
.Z.n = 0.13.10.205,5= 267 mm/phỳt
Mỏy phay 6H12 cú S
min
= 23,5; S
max
= 1180; cú 18 cp.
Theo bng 8 hng dõn thit k ỏn CNCTM: = 1,26
Ta cú:
x
= . chn
x
= 12.64
S
m
= 23,5.12.64 = 297 mm/phỳt
Cụng su t c t N
o
=1,6 KW (B ng 5-130 S Tay CNCTM).
N

o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
3 - Nguyên công 3: Khoan - Khoét - Doa lỗ 16
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , mặt bên 2
bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu êtô vào mặt bên
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
Chọn máy : Máy khoan K125 . Công suất máy N
m
= 2,8KW
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió .
Chế độ cắt bớc 1: Khoan lỗ ( 4 lỗ 13 mm )
Chiều sâu cắt t =6,5 mm
Lợng chạy dao S
o
= 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM ) .
Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM ) .

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.

.
.
68820
13143
5331000
1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 950 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

7547
1000
19080143
1000
===


Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : N
0
= 1,7 Kw < N

m
= 2,8
Chế độ cắt bớc 2: Khoét 2 lỗ 15,6 và 2 lỗ 16
Ta tính chế độ cắt cho lỗ 16
Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,
Lợng chạy dao S
o
= 0,75 mm/vòng
(Bảng 5-104 SổTayCNCTM ) .
Vận tốc cắt v = 25 m/ph (Bảng 5-105 SổTayCNCTM ) .

phvg
D
V
n
t
t
/
.,
.
.
.
520
16143
261000
1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m

= 540 vg/ph.
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

1327
1000
54016143
1000
===


Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : N
0
= 1,7 Kw < N
m
= 2,8
Chế độ cắt bớc 3 : doa 2 lỗ 16
Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mm
Lợng chạy dao S
o
= 2,4 mm/vòng
(Bảng 5-112 SổTayCNCTM ) .

Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 SổTayCNCTM ) .

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
,.
.
.
35135
16143
861000
1000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 135vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
phm
nD
V
t
tt
/,
,

786
1000
13516143
1000
===

4.Nguyên công 4 :phay mặt đầu lỗ 45
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do
(Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt trám ).
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên
động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy .
Chọn máy : máy phay nằm ngang P623. Công suất
máy N
m
= 6,3 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đờng
kính dao D = 250 , số răng Z=22 răng .
Lợng d gia công : phay 2 lần
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
+ Bớc 1 : 2.Z
b
= 10 mm
+ Bớc 2 : 2.Z
b
= 4 mm
Chế độ cắt bớc 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =2.5 mm .
Lợng chạy dao răng S

z
=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM ) .
Lợng chạy dao vòng S
0
= 0,24. 22= 5,28 mm/vòng.
Tốc độ cắt V
b
=26 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM ) .
Số vòng quay của trục chính là:

phvg
D
V
n
t
t
/,
.,
.
.
.
1233
250143
261000
1000
===


Ta chọn số vòng quay theo máy n
m

=37,5 vòng/phút.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
t
tt
/,
, ,

4429
1000
537250143
1000
===

Công suất cắt N
o
=4,3 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM ) .
N
o
< N
m
.=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bớc 2: (phay tinh với R
z
= 20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lợng chạy dao vòng S
0

=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37
SổTayCNCTM ) .
S
z
= S
o
/z =1,5/22 =0,07 mm/răng
Tốc độ cắt V
b
=41,5 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) .
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
Số vòng quay của trục chính là:

phvg
D
V
n /,
.,
,.
.
.
8752
250143
54110001000
===

Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=60 vg/ph.

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

phm
nD
V
tt
/,
,
147
1000
25060143
1000
===

5.Nguyên công 5 : Tính chế độ cắt cho nguyên công khoét , doa lỗ 45
Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc
tự do , 2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp
liên động từ trên xuống vuông góc với mặt
đáy .
Chọn máy : Máy khoan K135 . Công suất máy N
m
= 4 Kw
Chọn dao : Mũi khoét thép gió.
Chế độ cắt bớc 1 : Khoét lỗ 44,1
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm
+ Lợng chạy dao S =1,5 mm/vòng ( Bảng 5-26, sổ tay CNCTM )
+ Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v

y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
C
v
= 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =60 phút ( Bảng 5-30, sổ tay
CNCTM )
Hệ số K
v
= K
MV
.k
UV
.K
LV
K
LV
=
nv

HB






190
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
HB = 190 K
MV
= 1
K
UV
= 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1

V = 19,9 m/ph
= 144 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 168 vg/ph.
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: = 23,26 m/ph
Chế độ cắt bớc 2 :
* Doa thô lỗ 44,7

Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm
+ Lợng chạy dao S =3,4 mm/vòng ( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM )
+ Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
C
v
= 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =180 phút ( Bảng 5-30, sổ tay
CNCTM )
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
Hệ số K
v
= K
MV
.k
UV
.K

LV
K
LV
=
nv
HB






190
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
HB = 190 K
MV
= 1
K
UV
= 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1

V = 4,29 m/ph
= 31 vòng/phút
* Doa tinh lỗ 45

Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm
+ Lợng chạy dao S =3,4 mm/vòng . Hệ số điều chỉnh Kos = 0,8
( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM ) S = 3,4.0,8 = 2,7 mm/vòng
+ Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức
V =
v
y
x
m
q
v
K
StT
DC

.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
C
v
= 15,6 ; q=0,2 ; m=0,3 ; y=0,5 , x = 0,1
Tuổi thọ của mũi khoan thép gió P18 T =180 phút ( Bảng 5-30, sổ tay
CNCTM )
Hệ số K
v
= K
MV
.k
UV
.K
LV

SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
K
LV
=
nv
HB






190
Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II
HB = 190 K
MV
= 1
K
UV
= 1 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II
K
LV
= 1

V = 5,17 m/ph
= 37 vòng/phút

6. Nguyên công tarô 2 lỗ M6
Định vị giống nh nguyên công 5
Máy khoan 2H125
Số vòng quay trục chính 45 2000
vg/phút, gồm 12 cấp tốc độ
Bớc tiến trục chính 0,1 1,6 mm/vòng, gồm 9 cấp tốc độ
Công suất động cơ 2,2 kw
Mũi khoan thép gió 4, và mũi tarô M6
Chế độ cắt khi khoan :
Lợng d gia công t = D/2 = 2 mm
Lợng chạy dao s = 0,11mm/vòng
Tốc độ cắt V
b
= 18 m/phút
Số vòng quay trục chính :
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
Chọn theo máy n = 1440 vòng/phút
Tốc độ cắt thực tế là :
Chế độ cắt khi tarô :
Chiều sâu cắt t = 1 mm
Lợng chạy dao : s = 1mm/vòng
Tra bảng 5-188 trang 171 sổ tay CNCTM2 ta có :
Tốc độ cắt V
b
= 8 m/phút
Số vòng quay trục chính :
chọn theo máy n = 360 vòng/phút
tốc độ cắt thực tế là :

7. Nguyên công kiểm tra
Kiểm tra độ song song giữa mặt lỗ trụ và mặt đáy
Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ trụ và mặt đầu lỗ
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
ỏn mụn hc CNCTM GVHD: Nguyn Tin S
III- Xác định thời gian nguyên công
Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau:
)(.
.
0
phúti
nS
LLL
T
v
21
++
=
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L
1
- Chiều dài ăn dao (mm)
L
2
- Chiều dài thoát dao (mm)
S
v
- Lợng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công

S
p
=S
v
.n (mm/ph)
Công thức tính thời gian phay
)(.
0
phúti
S
LLL
T
p
21
++
=
+ )Nguyên công phay mặt đáy
Phay thô
L=260 mm
= 22 mm
L
2
=3 mm
S = Z . S
z
=14 . 0,13 = 1,82
(phút)
SVTH: Nguyn T Cp CK7 K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
Phay tinh

L= 260 mm
= 15 mm
L
2
=3 mm
= 0,368 (phót)
+) phay mÆt ®Çu lç φ16

)(.
.
0
phóti
nS
LL
T
1
+
=
L = 130
= 13
L
2
= 3
= 0,592 (phót)
+>Nguyªn c«ng 3 :Khoan - khoÐt - doa
Khoan lç 4 lç

φ

13

L=35 mm
L
1
= (d / 2) . cotgϕ + (0,5÷ 2 )
= (13 / 2 ).cotg59 + (0,5÷ 2 ) = 5
L
2
= 3
)(,.
.,
0
phótT 51704
950350
3535
=
++
=
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3
Đồ án môn học CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sĩ
KhoÐt lç 4 lç

φ

15,6
L = 35
L
1
=
2
dD −

cotgϕ + (0,5 ÷ 2)
=
2
13615
−
,
cotg45 + (0,5 ÷ 2) = 3
L
2
= 2

)(,.
.,
0
phótT 39504
540750
2335
=
++
=
Doa lç 2 lç

φ

16
L =35
L
1
=
2

dD −
cotgϕ + (0,5 ÷ 2)
=
2
61516 ,−
cotg45 + (0,5 ÷ 2) = 2
L
2
= 2

)(,.
.,
0
phótT 24102
13542
2216
=
++
=
SVTH: Nguyễn Tự Cấp CK7 – K3