Tiểu luận TÌM HIỂU CÔNG NGHỆ KHÍ HÓA SINH KHỐI LÀ GỖ VỤN, PHỤ PHẨM NÔNG NGHIỆP THÀNH DIESEL

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ MÔI TRƯỜNG

BÀI TIỂU LUẬN
Môn học: Nhiên liệu sinh học – EV 5217

TÌM HIỂU CÔNG NGHỆ KHÍ HÓA SINH KHỐI LÀ GỖ VỤN,
PHỤ PHẨM NÔNG NGHIỆP THÀNH DIESEL

Giảng viên : PGS. TS. Đoàn Thị Thái Yên
Học viên
: Nguyễn Phan Thùy Linh – CB160132
Lớp
: 16BQLMT.KH

Hà Nội, tháng 6 năm 2017


MỤC LỤC


DANH MỤC BẢNG BIỂU


Phần 1. MỞ ĐẦU

Năng lượng luôn đóng một vai trò thiết yếu đối với sự phát triển kinh tế xã hội. Hiện nay, vấn đề năng lượng trên thế giới nói chung và tại Việt Nam nói
riêng đang là mối quan ngại được đặt lên hàng đầu; việc đảm bảo nguồn năng
lượng sạch hơn thay thế năng lượng hoá thạch ngày càng trở nên cấp thiết, nhất
là khi nhu cầu về năng lượng càng lớn dẫn đến suy giảm nhanh chóng nguồn
nhiên liệu hóa thạch, đẩy giá nhiên liệu (xăng dầu, than, khí…) lên cao và gia

tăng lượng khí CO2 thải vào khí quyển, gây nên hiệu ứng nhà kính, biến đổi khí
hậu toàn cầu.
Do đó, ngoài những nghiên cứu giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm
và hiệu quả thì nghiên cứu, ứng dụng những công nghệ mới nhằm phát triển, tạo
ra nguồn năng lượng thay thế, bổ sung cho các nguồn năng lượng hoá thạch cần
được quan tâm. Nguồn năng lượng biomass từ phụ phẩm nông, lâm nghiệp
(rơm, trấu, phoi bào, gỗ, xơ dừa, vỏ cà phê, bã mía, thân và lõi ngô, lạc…) là
một trong những nguồn năng lượng mới, năng lượng tái tạo cần được quan tâm
nghiên cứu khai thác. Trên thế giới, công nghệ gasification (công nghệ khí hoá)
sử dụng phụ phẩm nông, lâm nghiệp để tạo ra gas cho đun nấu, hệ thống lò sưởi,
chạy máy phát điện, chiết suất thành nhiên liệu khí hoá lỏng... đã được ứng dụng
rất nhiều.
Ở Việt Nam, công nghệ này cũng đã được một số cơ sở nghiên cứu và ứng
dụng để chế tạo các bếp khí hoá đun nấu cho hộ gia đình hoặc tạo nhiệt cho hệ
thống sấy nông sản. Tuy nhiên, chưa có nhiều nghiên cứu ứng dụng công nghệ
gasification sử dụng phụ phẩm nông, lâm nghiệp để phát điện, trong khi nguồn
nguyên liệu này ở nước ta rất lớn.
Việc chuyển đổi sinh khối thành năng lượng (hay còn gọi là năng lượng
sinh khối) bao gồm nhiều phương pháp khác nhau phụ thuộc vào nguồn nguyên
liệu, công nghệ chuyển đổi, các hình thức ứng dụng của năng lượng sinh khối và
điều kiện kinh tế của mỗi địa phương, mỗi quốc gia.
Nguồn nguyên liệu sinh khối có thể được sản xuất từ các loại cây trồng
năng lượng chuyên dụng, cây trồng làm chất đốt ngắn ngày, các sản phẩm từ
rừng và dư lượng nông nghiệp như: thân cây, củi, rơm rạ ….. hay từ các nguồn
chất thải công nghiệp, chất thải hữu cơ hoặc phân động vật. Trong mỗi trường
4


hợp các nguyên liệu sinh khối phải được thu thập, vận chuyển và lưu trữ trước
khi được chế biến thành dạng nguyên liệu thích hợp cho quá trình xử lý. Theo

đó, năng lượng sinh khối là một dạng của năng lượng tái tạo khi sử dụng sẽ giúp
giảm tác động có hại của việc khai thác và sử dụng nhiên liệu hoá thạch như
hiện nay. Tuy nhiên, cũng như với bất kỳ nguồn năng lượng nào khác, năng
lượng sinh khối cũng có những hạn chế nhất định và nó phải cạnh tranh không
chỉ với nhiên liệu hóa thạch mà còn với các nguồn năng lượng tái tạo khác từ
gió, năng lượng mặt trời và thủy triều.

5


Phần 2. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
I. Tổng quan về diesel sinh học và nguồn nguyên liệu sinh khối sản xuất
I.1. Diesel sinh học – Biodiesel
Khái niệm



Diesel sinh học hay biodiesel là một loại nhiên liệu lỏng có nguồn gốc
hữu cơ, có tính năng tương tự và có thể dùng thay thế cho dầu diesel sản xuất từ
dầu mỏ. Loại nhiên liệu này thuộc nhóm nguyên liệu sin học – một loại năng
lượng tái tạo (hoàn nguyên) hoàn toàn khác với các loại năng lượng khác như
hóa thạch, hạt nhân. Xét về phương diện hóa học, biodiesel là methyl ester của
những axit béo trong dầu hay mỡ khi được ester hoá bởi các ancol methanol
hoặc ethanol.
Đặc tính



Theo tiêu chuẩn của Hiệp hội Vật liệu và Thử nghiệm Hoa Kỳ - ASTM
(American Society of Testing and Materials), tính chất của nhiên liệu diesel sinh

học được thể hiện trong bảng 1như sau:
Bảng 1. Đặc tính của diesel sinh học
TT

Đặc tính

Các giới hạn

1

Nhiệt độ chớp cháy nhỏ nhất

130 oC

2

Tỷ lệ nước và tạp chất lớn nhất

0,05% thể tích

3

Độ nhớt động học

(400C) 1,9 – 6,0 mm2 /s

4

Lượng sunfur lớn nhất

0,05% khối lượng

5

Chỉ số xetan nhỏ nhất

47

6

Lượng cacbon còn lại lớn nhất (thử mẫu
0,05% khối lượng
với 100% cacbon)

7

Lượng glyxerin tự do lớn nhất

0,02% khối lượng

8

Tổng lượng glyxerin lớn nhất

0,24% khối lượng

9

Hàm lượng photpho lớn nhất

0,001% khối lượng

10 Nhiệt độ chưng cất lớn nhất

360 oC

Các thành phần do nguồn gốc khác nhau của các FAME sẽ tạo nên các
tính chất khác nhau của nhiên liệu. Cũng theo ASTM, sự khác nhau về tính chất
của diesel sinh học và diesel dầu mỏ có thể so sánh như trong bảng 2 như sau:
Bảng 2. So sánh các chỉ tiêu giữa diesel sinh học và diesel khoáng
6


Đặc tính nhiên liệu

Diesel sinh học

Diesel dầu mỏ

C10 - C21 HC

C12 - C22 FAME

Lượng nhiệt thấp (Btu/gal)

131,295

117,093

Độ nhớt động học ở 40 oC (cSt)

1,3 – 4,1

1,9 – 6,0

Trọng lượng riêng ở 60 oF (kg/l)

0,85

0,88

Khối lượng riêng ở 15 oC (lb/gal)

7,079

7,328

Hàm lượng nước (ppm theo % khối lượng)

161

0,05% (lớn nhất)

Lượng cacbon (% khối lượng – wt %)

87

77

Lượng hydro (% khối lượng - wt %)

13

12

Lượng oxy (% khối lượng - wt %)

0

11

Lượng sunfur (% khối lượng - wt %)

0,05 (lớn nhất)

0 – 0,0024

188 – 343

182 – 338

60 – 80

100 – 170

-15 đến 5

-3 đến 12

Nhiệt lượng tỏa ra khi cháy (cal/g)

37.000

43.800

Nhiệt độ chảy loãng nhỏ nhất (oC)

-35 đến -15

-15 đến 10

40 – 55

48 – 65

15

13,8

60÷135

8,6

Cấu trúc nhiên liệu

Nhiệt độ sôi (oC)
Nhiệt độ chớp cháy
Nhiệt độ kết tinh (oC)

Chỉ số xetan

Tỷ số giữa lượng không khí cần thiết và
lượng nhiên liệu (wt./wt.)
Chỉ số iot

Từ những đặc tính của biodiesel nêu trên, có thể thấy loại nhiên liệu sinh
học này có một số ưu điểm như sau:
- Về mặt môi trường:
+ Giảm lượng phát thải khí CO2, do đó giảm được lượng khí thải gây hiệu
ứng nhà kính;
+ Không có hoặc chứa rất ít các hợp chất lưu huỷnh;

7


+ Hàm lượng các hợp chất trong khói thải như: CO, SO x, hợp chất hữu cơ
chưa cháy, bồ hóng giảm đi đáng kể nên có lợi rất lớn cho môi trường và sức
khỏe con người;
+ Không chứa hợp chất hữu cơ thơm nên không gây ung thư;
+ Có khả năng tự phân hủy và không độc;
+ Giảm sự tiêu dùng việc khai thác và sử dụng nhiên liệu hóa thạch.
- Về mặt kỹ thuật:
+ Do có chỉ số cetan cao nên biodiesel rất linh động, có thể trộn với diesel
theo bất kỳ tỉ lệ nào;
+ Có độ chớp cháy cao nên biodiesel được đốt cháy hoàn toàn, an toàn
trong lưu giữ và sử dụng;
+ Có tính bôi trơn tốt. Để hạn chế lượng SO x thải ra môi trường, người ta
hạn chế tối đa lượng lưu huỳnh trong dầu Diesel, nhưng chính các hợp chất lưu
huỳnh là tác nhân gây giảm ma sát của dầu Diesel, do vậy để tăng độ ma sát,một
số phụ gia được trộn thêm vào dầu Diesel;
+ Do có tính năng tương tự nhau dầu Diesel nên về cơ bản khi sử dụng

không cần cải tiến động cơ quá nhiều để sử dụng nhiên liệu dầu sinh học.
- Về mặt kinh tế:
+ Ngoài việc giảm chi phí về xử lý ô nhiễm, bảo vệ môi trường, việc sử
dụng nhiên liệu biodiesel còn thúc đẩy ngành nông nghiệp phát triển, tận dụng
tiềm năng sẵn có của ngành nông nghiệp như phụ phẩm dư thừa, dầu phế thải…;
+ Góp phần đa dạng hóa nền nông nghiệp và tăng thu nhập ở vùng miền
nông thôn;
+ Hạn chế đầu tư vào việc khai thác, chế biến dầu diesel.
Tuy nhiên, ngoài những lợi thế, dầu biodiesel cũng còn một số nhược
điểm như sau:
- Có nhiệt độ đông đặc cao hơn diesel nên gây khó sử dụng những khu
vực có nhiệt độ thấp (các nước ôn đới);
- Có nhiệt trị thấp hơn diesel;
- Trở ngại lớn nhất của việc thương mại hóa biodiesel là chi phí sản xuất
cao;
- Hiện nay, biodiesel thường được sản xuất theo mẻ, đây là điểm hạn ché
8


do năng suất thấp, khó ổn định chất lượng sản phẩm cũng như các điều kiện của
quá trình phản ứng.
I.2. Sinh khối sản xuất biodiesel có thành phần cellulose
Sinh khối chứa năng lượng hóa học, nguồn năng lượng tử mặt trời tích lũy
trong thực vật qua quá trình quang hợp. Sinh khối là các phế phẩm từ nông
nghiệp (rơm rạ, bã mía, vỏ, xơ bắp v..v..), phế phẩm lâm nghiệp (lá khô, vụn gỗ
v.v...), giấy vụn, mêtan từ các bãi chôn lấp, trạm xử lý nước thải, phân từ các trại
chăn nuôi gia súc và gia cầm.
Theo yêu cầu đặt ra, trong báo cáo này chỉ đề cập đến đặc tính của sinh khối
phế phẩm lâm nghiệp - gỗ vụn và phụ phẩm nông nghiệp - rơm rạ, cành lá, đây là
những nguyên liệu sinh học lignocellulose.



Đặc tính của sinh khối phế phẩm lâm – nông nghiệp

Phụ phẩm nông – lâm nghiệp có thành phần chung bao gồm: nước, các
polime, các hợp chất trích ly và các hợp chất vô cơ.

Hình 1. Cấu trúc cấu tạo sinh khối là
phụ phẩm nông – lâm nghiệp

* Hơi ẩm chính là hơi nước tự do có trong các phụ phẩm nông – lâm nghiệp
và thay đổi trong điều kiện lưu chứa, môi trường (nhiệt độ, độ ẩm không khí….).
9


Trong điều kiện khô tương đối, hàm lượng ẩm trong nhóm sinh khối này chiếm
khoảng từ vài đến hơn 10% về khối lượng.
* Các polime trong phụ phẩm nông – lâm nghiệp bao gồm: Cellulose, Lignin
và Hemicellulose liên kết với nhau thành Hemicellulose. Ngoài ra, trong
Hemicellulose còn có lượng nhỏ pectin, protein, chất diệp lục và các loại sáp,
khoáng chất vô cơ.
+ Cellulose: chiếm 38%-50%, công thức hóa học [C6(H2O)5]n, được cấu
tạo thành chuỗi dài gồm ít nhất 500 phân tử Glucose, có cấu trúc rất bền và khó
bị thủy phân đây là thành phần chủ yếu của thành tế bào thực vật;

Hình 2. Công thức hóa học của cellulose
+ Lignin: chiếm 15%-25%, công thức hóa học (C10H12O4)n, đây là một
polyphenol có cấu trúc mở, đóng vai trò chất liên kết trong thành tế bào thực vật,
liên kết chặt chẽ với mạng cellulose và hemicellulose; rất khó để có thể tách
lignin ra hoàn toàn, để chuyển hóa lignin cần nhiệt độ cao;

+ Hemicellulose: chiếm 23%-32%, công thức hóa học [C5(H2O)4]n, là là
một loại polymer phức tạp và phân nhánh gồm các phân tử đường 5 cacbon, 6
cacbon, cùng với cellulose và lignin, hemicellulose tạo nên thành tế bào vững
chắc ở thực vật đây là thành phần dễ bị depolyme hóa.
* Các hợp chất trích ly là các hợp chất hữu cơ không có cấu trúc mạch
như chất béo, sáp, ankaloit, protein, phenolic, đường đơn giản, pectin, chất nhầy,
chất gôm, nhựa thông, tepen, glicozite, tinh bột, saponin, dầu. Thành phần này
có thể được tách ra nhờ một số dung môi phân cực hoặc các dung môi không
phân cực.
* Ngoài các thành phần trên, phụ phẩm nông – lâm nghiệp còn phần nhỏ
các chất như khoáng, các hợp chất vô cơ như Si, Na, K, Mg…

Bảng 3. Thành phần lignocellulose một số phế phụ liệu lâm nông nghiệp phổ biến
Nguồn lignocellulose

Cellulose (%)

Hemicellulose

Lignin (%)
10


(%)
Thân gỗ cứng

40-55

24-40

18-25

Thân gỗ mềm

45-50

25-35

25-35

Vỏ lạc

25-30

25-30

30-40

Lõi ngô

45

35

15

Giấy

85-99

0

0-15

Vỏ trấu

32.1

24

18

30

50

15

Lá cây

15-20

80-85

0

Hạt bông

80-95

5-20

0

Cỏ mềm

45

31.4

12.0

25-40

25-50

10-30

Vỏ trấu của lúa mì

Các loại cỏ (trị số trung
bình cho các loại)

Bảng số liệu trên có thấy, sinh khối gỗ cứng chứa nhiều cellulose, còn các
phụ phẩm nông nghiệp như lúa, rơm, lá cây có hàm lượng hemicellulose lớn;
cây thân thảo có lignin thấp nhất, cây thân gỗ mềm có nhiều lignin hơn nên cấu
trúc ổn định, ít thấm nước, kháng hóa chất, giảm phân hủy sinh học.
Với đặc tính thành phần chứa chủ yếu là cacbon và oxy (hai nguyên tố
này chiếm khoảng trên 35% cho mỗi nguyên tố), hidro chỉ chiếm từ 5-7%, các
nguyên tố N, S, Cl chiếm nhỏ hơn 1% và đặc biệt là không có lưu huỳnh, do vậy

nhóm dầu sinh học được sản xuất từ nhóm nhiên liệu này không phát sinh SO x
gây ô nhiễm môi trường.
II. Quy trình sản xuất bidiesl bằng con đường khí hóa


Bước 1 - Tiền xử lý:

Phụ phẩm nông – lâm nghiệp được nghiền nát và sấy khô  Được dẫn
sang bước 2 với sự nạp và xử lý mẫu của các hydrocacbon.


Bước 2 - Khí hóa:

Hỗn hợp sản phẩm được trộn cùng với oxi (oxi được lấy từ một bộ phận
tách không khí) và dẫn lần lượt vào bình đun sôi và làm nguội  Hỗn hợp sản
phẩm được chuyển sang bước 3.


Bước 3 - Điều khiển quá trình tổng hợp khí:

11


Hỗn hợp sản phẩm được dẫn qua hệ thống điều chỉnh tỉ lệ hidro/cacbon
oxide. Tại bình tiếp theo, quá trình tổng hợp xảy ra, cùng với đó là sự thải loại
của acid và khí (CO2). Cuối cùng, làm sạch hỗn hợp thu được và chuyển sang
bước 4.


Bước 4 - Quá trình tổng hợp Fisher-Tropsch và quá trình nâng cấp:

Tại đây phản ứng tổng hợp Fisher-Tropsch xảy ra, tiếp sau đó là quá tình
xử lý hydrocacbon ( sảy ra sự cát mạch hidrocacbon) để tạo thành dầu sinh học.
III. Các công nghệ khí hóa
III.1. Nguyên lý của quá trình khí hóa
Sinh khối có thể chuyển hóa nhờ sử dụng công nghệ khí hóa. Bất kỳ loại
sinh khối nào cũng có thể sử dụng làm nguyên liệu khí hóa, kể từ hỗn hợp
cellulose đến phụ phẩm và chất thải nông nghiệp (rơm, bã mía), cỏ, các phế
phẩm của công nghiệp gỗ, các chất thải rắn đô thị.
Khí hóa là quá trình dùng oxy (hoặc không khí, hoặc không khí giàu oxy,
hoặc oxy thuần, hơi nước hoặc hydro, nói chung gọi là chất khí hóa) phản ứng
với sinh khối ở nhiệt độ cao chuyển nhiên liệu từ dạng rắn sang dạng nhiên liệu
khí. Quá trình khí hóa sinh khối cho ra sản phẩm là một hỗn hợp các loại khí,
được gọi là khí tổng hợp – syngas. Hàng loạt biofuel dạng lỏng sẽ được sản xuất
nhờ quá trình tổng hợp loại khí này tùy theo từng điều kiện công nghệ.
Syngas sản phẩm của quá trình khí hóa chủ yếu là hỗn hợp CO, CO 2,
H2, CH4 , nước và nitơ. Thành phần khí tổng hợp thay đổi thùy thuộc vào thành
phần nguyên liệu sinh khối và điều kiện hoạt động. Các tạp chất trong syngas
thu được có thể là các bụi than nhỏ, xỉ lò chứa clorua, lưu huỳnh, kim loại kiềm,
hợp chất nitơ và hắc ín. Sau khi được làm sạch, syngas trải qua các bước khử
CO2 và reforming. Tùy theo mục đích sử dụng tiếp theo mà khí tổng hợp được
điều chỉnh cho phù hợp.
Quá trình khí hóa sẽ xảy ra khi oxy tác dụng với sinh khối ở nhiệt độ cao,
khoảng 900oC. Trong trường hợp khí hóa trực tiếp, nhiệt cần thiết cho quá trình
được tạo ra nhờ đốt một phần sinh khối được nạp vào lò khí hóa. Cả không khí
(có thể lẫn oxy) được thổi vào lò khí hóa trực tiếp khi đó người ta đã dùng chính
năng lượng nhiệt của một phần vật liệu khí hóa cho quá trình khí hóa. Nếu chỉ
sử dụng ôxy thì syngas sinh ra sẽ không chứa nitơ.
Tuy nhiên, việc tạo ra oxy cho quá trình này làm tăng năng lượng cần sử
dụng, do đó tăng chi phí đầu tư. Quá trình khí hóa gián tiếp sử dụng một phần

nhiệt từ sinh khối cháy hoặc nhiệt do từ bên ngoài lò cung cấp. Một ưu điểm của
12


quá trình khí hóa gián tiếp này là nó cũng sinh ra syngas không chứa nitơ mà
không cần sử dụng oxy như quá trình khí hóa trực tiếp. Tuy nhiên, quá trình khí
hóa gián tiếp phải trải qua nhiều bước và phức tạp hơn. Ngoài ra, nó tạo ra hai
dòng khí cần phải khử, làm sạch.
Các quá trình diễn ra trong bộ khí hóa (Gasifer) gồm 4 giai đoạn: Làm
khô, nhiệt phân, đốt cháy và sinh khí.

Hình 3. Các quá trình trong bộ khí hóa
Quá trình làm khô – Drying: Đây là quá trình làm khô nguyên liệu
biomass thô dưới tác dụng của nhiệt. Nhiệt cung cấp ở đây được thực hiện trong
một chu trình nhiệt động học khép kín của hệ thống lò khí hóa diễn ra trong quy
trình đốt khí hóa. Tầng làm khô đặt trên tầng nhiệt phân (Pyrolysis). Thành phần
hóa học tổng quát của nguyên liệu biomass là CxHy Oz:
CxHy Oz.nH2O  CxHy Oz + n H2O
Quá trình nhiệt phân – Pyrolysis: Đây là quá trình oxi hóa không có ôxi
không khí dưới tác dụng của nhiệt độ cao. Nhiệt được cung cấp ở tầng đốt cháy
trong lò khí hóa. Tầng nhiệt phân đặt giữa tầng đốt cháy (Combustion) và tầng
làm khô:
CxHy Oz.nH2O  C + CO+ H2 + CO2 + H2O + tạp chất
Sau quá trình nhiệt phân thành phần chủ yếu là than (C) và hệ thống khí
và hơi (CO+ H2 + CO2 + H2O) và những tạp chất với thành phần nguyên tố hóa
học khác như H2S.
Quá trình đốt cháy – Combustion: Quá trình đốt cháy được thực hiện ở
tầng đốt có đường ống dẫn không khí chứa ôxy vào và đốt cháy hỗn hợp C +
CO+ H2 + CO2 + H2O. Sản phẩm khí sau khi đốt sẽ chỉ còn lại là CO 2 + H2O và
13

một phần khí N2 trong không khí có thể được coi là khí tạp chất (sẽ được làm
sạch trong hệ thống làm nguội và lọc sau hệ thống lò khí hóa Gasifer):
C + CO+ H2 + CO2 + H2O  CO2 + H2O
Một phần C rắn nóng không cháy hết được chuyển sang tầng nén phía
dưới.
Quá trình sinh khí – Reduction: Đây là quá trình thực hiện trong tầng sinh
khí của lò khí hóa. Các khí CO2 + H2O sau quá trình đốt được dẫn qua than nóng
(của quá trình nhiệt phân lắng xuống) để thực hiện quy trình phản ứng hóa học
tạo ra khí đốt cháy CO và H2:
CO2 + H2O + 2C  3CO + H2
Như vậy sau khi qua lò khí hóa, hệ thống khí thu được gồm các khí đốt
CO + H2và một phần khí tạp chất. Hỗn hợp khí này sau khi qua hệ thống lọc và
làm nguội sẽ chỉ còn khí CO + H2 và được chuyển tới máy phát điện tuabin khí
đốt và sinh điện. Quá trình sinh khí này là hoàn toàn tự động.
III. 2. Các công nghệ khí hóa
Các công nghệ khí hóa này đều được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp,
tuy nhiên mỗi công nghệ có những đặc điểm riêng về mặt yêu cầu về nguyên
liệu. Phần này, sẽ giới thiệu về các công nghệ khí hóa sinh khối
III.2.1. Công nghệ khí hóa tầng cố định
Công nghệ này nguyên liệu được nạp vào từ trên đỉnh lò xuống phía dưới,
gió (không khí, hơi nước...) đi vào lò từ đáy lò còn sản phẩm khí đi ra ở cửa lò
phía trên hoặc dưới. Như vậy gió và nguyên liệu đi ngược chiều nhau.
Quá trình có một số đặc điểm sau:
- Phân chia chiều cao lò thành từng vùng phản ứng, vùng nọ kế tiếp vùng
kia. Dưới cùng là vùng xỉ  tiếp đó là vùng cháy  vùng khử (vùng tạo ra sản
phẩm khí hóa)  vùng bán cốc  vùng sấy  và trên cùng là tầng không đỉnh lò.
- Do có sự phân bố các vùng phản ứng như vậy nên nếu đi từ dưới lên thì
vùng cháy có nhiệt độ cao nhất, tiếp đó là vùng khử có nhiệt độ thấp hơn do có

các phản ứng thu nhiệt, vùng bán cốc có nhiệt độ thấp hơn nữa và tiếp đó là
vùng sấy có nhiệt độ càng thấp hơn nữa do phải tiêu tốn nhiệt vào quá trình bốc
hơi nước.
- Như vậy nhiệt lượng vùng cháy đã phân phối cho các vùng khác để thực
hiện quá trình khí hóa. Sự truyền nhiệt từ vùng nhiệt độ cao đến vùng nhiệt độ

14


thấp chủ yếu bằng con đường đối lưu, còn bằng các con đường khác (như bức xạ
và dẫn nhiệt) thì ít.
- Khi đi từ trên xuống dưới, trọng lượng và kích thước hạt sinh khối giảm
dần vì sinh khối đã tham gia vào các phản ứng phân huỷ nhiệt (bán cốc), phản
ứng khử, phản ứng cháy. Hàm lượng cacbon còn lại trong xỉ còn lại tương đối ít.
Tại vùng xỉ, hàm lượng tác nhân O 2 và H2O lại cao do gió vào từ đáy lò và
chuyển động ngược chiều với sinh khối.
- Khi xem xét quá trình khí hóa theo chiều cao lò, ta thấy gió đi từ ghi lò
(đáy lò đồng thời là vùng xỉ lò), tiếp theo vùng cháy, vùng khử... và cuối cùng là
đến tầng không đỉnh lò.
Vùng xỉ: Vùng này chủ yếu là chứa xỉ để chuẩn bị đưa ra khỏi lò, nhiệt độ
ở đây tương đối thấp, tuy nhiên oxy cũng có phản ứng với phần sinh khố còn lại
trong xỉ còn nóng nên hàm lượng oxy giảm đi chút ít. Ở vùng này chủ yếu
không khí được gia nhiệt để đi tiếp vào vùng cháy.
Vùng cháy: Trong vùng cháy xảy ra phản ứng C + O2 ↔ CO + CO2; CO
vừa tạo ra lại phản ứng tiếp với oxy tự do của gió để tạo ra CO 2 (2CO + O2 ↔
2CO2). Trong vùng này nhiệt toả ra mạnh, lượng nhiệt này dùng để cung cấp cho
các phản ứng trong vùng khử và các vùng khác.
Vùng khử: Trong vùng này CO2 và hơi nước đi từ vùng cháy vào có thể
tạo ra 3 phản ứng quan trọng nhất ở vùng khử vì chính 3 phản ứng này tạo ra các
khí dùng làm khí đốt hoặc dùng làm nguyên liệu cho công nghiệp tổng hợp hóa

học (CO và H2) trong sản xuất phân đạm và các hóa chất khác... các phản ứng
sau:
C + CO2

↔

2CO - Q1

C + H2 O

↔

CO + H2 - Q2

C + 2H2O

↔

CO2 + 2H2 - Q3

-Vùng bán cốc (nhiệt phân): Khí ra khỏi vùng khử có nhiệt độ thấp hơn
vùng khử do nhiệt phải cấp cho các phản ứng khử. Nhiệt của khí (nhiệt độ
khoảng 500-700 oC) được cung cấp cho sinh khối ở vùng bán cốc. Nếu nguyên
liệu dùng cho khí hóa là các loại sinh khối, than biến tính thấp (như than nâu,
than bùn...) thì khi bị bán cốc hóa, các sản phẩm phân huỷ chứa nhiều
hydrocacbon và khí CO2...
Kết quả là khí sản phẩm không chỉ chứa CO, H2, CO2 mà còn có cả các
hợp chất hữu cơ khác và sản phẩm khí này chỉ thuận lợi khi dùng làm nhiên liệu
15

chứ không thuận lợi cho các quá trình tổng hợp hóa học. Nếu nguyên liệu dùng
cho quá trình khí hóa là than antraxit thì sẽ cho sản phẩm khí CO, H 2 có độ tinh
khiết cao, thuận lợi cho quá trình tổng hợp hóa học.


Đánh giá công nghệ
- Ưu điểm:

+ Có thể sử dụng được tất cả các loại nguyên liệu ban đầu khác nhau (về
độ ẩm và độ tro) mà không ảnh hưởng nhiều đến chất lượng khí;
+ Cho phép sản xuất khí có chứa nhiều hydrocacbon, vì vậy khí sản phẩm
có nhiệt cháy cao, rất có lợi khi dùng vào mục đích làm khí đốt.
- Nhược điểm:
Nhược điểm của phương pháp này là mất mát nhiệt theo xỉ khá nhiều vì
vùng tro xỉ tiếp xúc trực tiếp với vùng cháy, là vùng có nhiệt độ cao, do đó hiệu
suất nhiệt của quá trình không cao.
III.2.2. Công nghệ khí hóa tầng sôi
Công nghệ này được áp dụng cho kích thước hạt 0,5 - 3mm. Các lò phản
ứng tầng sôi cho phép chứa hỗn hợp sinh khối với chất liệu nóng, ví dụ như cát
nóng chẳng hạn, và phản ứng sẽ xảy ra trong toàn bộ dung tích lò. Nhiệt độ đồng
nhất trong lò có thể được điều khiển thông qua việc thay đổi tỉ lệ không khí/ sinh
khối. Lò tầng sôi thích hợp đối với sinh khối hơn là lò cố định, nhưng syngas
sản phẩm luôn có hắc ín đi kèm (nhiều hơn so với lò khí hóa cố định cùng chiều)
và cần phải khử bỏ.
* Phương pháp khí hóa tầng sôi bọt
- Một lớp chất phụ gia được đặt phía dưới buồng khí hóa với không khí,
hoặc hơi nước được thổi lên trên với tốc độ đủ nhanh (1-3 m/s);
- Sinh khối được đưa vào từ phía bên, tạo thành hỗn hợp với phụ gia và
đốt cháy tạo thành khí tổng hợp;

- Thời gian sinh khí nhanh, hàm lượng bụi, keo nhựa thấp; nhiệt độ sản
phẩm khí thấp (800 – 850 oC) nhưng phải sử dụng chất phụ gia để tạo lớp sôi;
chỉ phù hợp với vật liệu có kích thước nhỏ.
* Phương pháp khí hóa tầng sôi tuần hoàn
- Lớp chất phụ gia được đặt phía dưới buồng khí hóa với không khí, hoặc
hơi nước được thổi lên trên với tốc độ đủ nhanh (5-10 m/s) để thổi lớp nguyên
liệu này khắp buồng khí hóa;
16


- Sinh khối được đưa vào từ phía bên, tạo thành hỗn hợp với chất phụ gia
và đốt cháy tạo thành khí tổng hợp;
- Hỗn hợp khí tổng hợp và hạt được tách ra nhờ hệ thống tuần hoàn.
Đánh giá công nghệ
- Ưu điểm:
+ Nguyên liệu liên tục chuyển vào lò khí hóa và được đảo trộn trong lớp
sôi nên quá trình truyền nhiệt rất cao, điều đó làm cho sự phân bố nhiệt độ đồng
đều theo chiều cao lò.
+ Khí sản phẩm ra khỏi đỉnh lò không có các sản phẩm lỏng, không có
các loại hyđrocacbon nên khí ra sạch, dùng cho tổng hợp hóa học rất có lợi.
- Nhược điểm:
+ Để nâng cao nhiệt độ lò, có thể dùng thêm oxy và hơi nước vào gió, tuy
nhiên không thể nâng nhiệt độ phản ứng cao quá 1150 oC, nhiệt độ có thể làm
chẩy xỉ;
+ Các hạt sinh khối chuyển động mạnh, làm ma sát thành thiết bị, làm hao
mòn thiết bị.
III.2.3. Công nghệ khí hóa dòng cuốn
Lò khí hóa dòng cuốn hoạt động ở nhiệt độ rất cao (1500 oC) và tạo ra
syngas sạch không có tạp hắc ín. Công nghệ này được áp dụng cho các hạt sinh
khối có kích thước từ 0-2 mmm. Tỷ lệ giữa oxy, sinh khối và hơi nước sao cho

nhiệt độ lò cao hơn nhiệt chảy lỏng của tro (từ 1500- 1600 oC). Khí hóa trong
điều kiện như thế đạt được mức chuyển hóa cacbon cao. Khí sản phẩm tạo
tahfnh có hàm lượng CO rất cao. Sinh khối khi và lò tác dụng với aoxy trước để
tạo nhiệt độ cao cho các phảu ứng khử khác. Lượng hơi nước cho vào là phụ
thuộc vào hàm lượng cacbon trong nguyên liệu.
III.2.4. Phương pháp khí hóa plasma
- Sinh khối đi vào buồng khí hóa, tương tác với plasma tạo ra bằng điện, ở
áp suất khí quyển và nhiệt độ 1.500-5.000°C
- Chất hữu cơ được chuyển đổi thành khí tổng hợp chất lượng cao, và các
chất vô cơ chuyển thành xỉ.
IV. Quy trình Fischer - Tropsch
Công nghệ Fischer - Tropsch được đưa ra ở Đức từ những năm 1920 và
được áp dụng để sản xuất được nhiên liệu tổng hợp vào những năm 1930. Về cơ
17


bản, công nghệ Fischer - Tropsch cũng bắt đầu bằng khí hóa sinh khối lấy sản
phẩm để tổng hợp tiếp tục.
Phản ứng tổng hợp Fischer – Tropsch được định nghĩa là phản ứng
chuyển hóa hỗn hợp khí CO và H 2 (khí tổng hợp) dưới tác dụng của chất xúc tác
thành nhiên liệu lỏng; phản ứng tổng quát như sau:
(2n + 1) H2 + nCO  CnH2n+1 + nH2O
Để thực hiện quá trình tổng hợp Fischer - Tropsch với quy mô công
nghiệp, công nghệ gồm 3 quá trình chính: (1) Quá trình khí hóa sản xuất khí
tổng hợp, (2) quá trình tổng hợp Fischer - Tropsch và (3) quá trình nâng cấp sản
phẩm thành sản phẩm như mong muốn.
* Các công nghệ tổng hợp Fischer - Tropsch
Hiện nay dựa vào xúc tác và điều kiện phản ứng, quá trình tổng hợp
Fischer - Tropsch được chia thành 2 loại: (1) phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt
độ thấp và (2) phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ cao.

Với quá trình phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ cao, phản ứng được
tiến hành ở nhiệt độ từ 300-3300C, sử dụng xác tác sắt và tỷ lệ H2/CO nhỏ hơn 2.
Tỷ lệ H2/CO này thông thường thu được khi tiến hành quà trình khí hóa than và
sinh khối. Còn quá trình phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ thấp được thực
hiện ở nhiệt độ từ 200-2500C, sử dụng xúc tác sẳ, coban và tỷ lệ H2/CO là 1.7 –
2.15. Tỷ lệ H2/CO này thu được khi tiến hành quá trình reforming hơi nước khí
tự nhiên.
Mỗi quá trình đưa kết quả độ chuyển hóa khí nguyên liệu, độ chọn lọc sản
phẩm khác nhau. Nếu quá trình phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ cao ưu
tiên tạo sản phẩm thuộc phân đoạn xăng, nhiều hợp chất olefin, hợp chất
hydrocacbon thì quá trình phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ thấp ưu tiên tạo
sản phẩm diesel và hầu như rất ít những hợp chất phi hydrocacbon. Sản phẩm
của quá trình phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ cao được xử dụng làm nhiên
liệu xăng, sản phẩm của quá trình phản ứng Fischer - Tropsch ở nhiệt độ thấp
được sử dụng chủ yếu làm nhiên liệu, các sản phẩm này rất đa dạng như xăng,
diesel, nhiên liệu phản lực (jetfuel).
Bảng 4. Phân bố sản phẩm quá trình Fischer - Tropsch thực hiện theo 2
phương pháp
Sản phẩm

Quá trình phản ứng
Fischer - Tropsch
ở nhiệt độ thấp (%)

quá trình phản ứng
Fischer - Tropsch
ở nhiệt độ cao (%)
18

CH4
C2-4 Olefin
C2-4 Parafin
Xăng
Phân đoạn trung bình
Diesel
Hợp chất chứa oxy

4
4
4
18
19
48
3

7
24
6
36
12
9
6

Biodiesel được sản xuất qua quá trình sử dụng lò phản ứng có pha tạo
vữa hoặc lò cố định làm lò tổng hợp để sản xuất diezel Fischer - Tropsch dạng
lỏng. Dùng các chất xúc tác sắt và coban: xúc tác coban cho tốc độ chuyển hóa
cao, bền và dễ tái sinh, trong khi xúc tác sắt có độ chịu tải cao đối với tạp chất
và rẻ hơn. Hơn nữa xúc tác chứa sắt còn góp phần làm tăng khả năng chuyển
pha nước - khí và dễ điều chỉnh tỉ lệ H 2/CO trong lò phản ứng. Trong lò tổng

hợp, syngas được chuyển hóa thành nhiều phân đoạn hydrocacbon: hydrocacbon
(C1 - C2); nafta (C5 - C11); diezel (C9 - C20) và sáp (> C20).
Thành phần sản phẩm thu được phụ thuộc vào điều kiện quá trình xử lý:
nhiệt độ, áp suất, chất xúc tác và kiểu lò phản ứng. Điều kiện cơ bản để quá trình
tổng hợp Fischer - Tropsch thu được sản phẩm mạch dài (sáp) là nhiệt độ thấp
(200 - 250oC áp suất 25 - 60 bar). Nếu quá trình phản ứng xảy ra ở nhiệt độ cao
hơn thì sản phẩm chủ yếu thu được sẽ là các hydrocacbon nhẹ, có thể lọc để thu
xăng và diezel, dung môi và olefin. Tiến hành hydrocraking có chọn lọc sản
phẩm sáp thu được sẽ cho năng suất cao hơn so với sản xuất diezel phân đoạn
trực tiếp từ syngas.
Bảng 5. So sánh xúc tác sắt và coban trong phản ứng tổng hợp Fischer Tropsch
Các chỉ tiêu

Xúc tác Coban
Giá thành
Đắt
Tuổi thọ
Dài
Độ hoạt động
Cao
Hàm lượng S cho phép trong < 0.1 ppm
nguyên liệu
Xúc tác cho phản ứng
Không xúc tác
CO + H20  CO2 + H2
Tính linh động theo điều kiện Cao, độ chọn lọc sản
phản ứng
phẩm phụ thuộc
nhiều vào điều kiện

Xúc tác Sắt
Rẻ
Ngắn
Thấp
0.2 ppm
Có xúc tác
Thấp, ngay cả ở
điều kiện cao 613K
độ chọn lịc tạo CH4
19


Tỷ lệ H2/CO

áp suất và nhiệt độ
2

vẫn thấp
0.5 – 2.5

Khí thừa không chuyển hóa hết sau phản ứng tổng hợp có thể được đưa
trở lại lò phản ứng để tăng năng suất sản phẩm nhiên liệu thu được. Khí sản
phẩm phụ có thể đưa vào chạy tổ hợp phát điện để tận dụng năng lượng.
Dầu Diezel Fischer - Tropsch là nhiên liệu phù hợp để chạy xe hoặc dành
cho nhiều mục đích khác.
Xăng Fischer - Tropsch không thể sử dụng cho động cơ ô tô vì khác với
xăng nguồn gốc dầu mỏ chứa các chất thơm, ở đây nó chủ yếu chứa
hydrocacbon mạch thẳng, với chỉ số octan quá thấp. Vì vậy dầu sinh học từ quá
trình Fischer - Tropsch chỉ có thể sử dụng với tỉ lệ pha trộn nhỏ hơn 15% với
xăng nguồn gốc dầu mỏ.

V. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình khí hóa sinh khối


Ảnh hưởng của áp suất

Quá trình khí hóa xảy ra ở áp suất nhất định. Thực tế thì để quá trình hóa
khí hoạt động thì áp suất tối thiểu phải là 10bar và có thể đạt đến 100bar. Ở áp
suất cao cực độ, như việc tổng hợp amoniăc ( 130 – 150 bar ) hay như quá trình
hóa khí ở áp suất 70 – 100 bar trở lên thì không thực tế cho yêu cầu thiết bị. Ở
áp suất quá cao thì kích thước thiết bị sẽ lớn cũng như việc lựa chọn vật liệu làm
lò hóa khí trở nên khó khăn dẫn đến chi phí kinh tế sẽ rất cao. Vì vậy việc lựa
chọn áp suất cho quá trình hóa khí là tùy thuộc vào yêu cầu của quá trình hay
thiết bị và mục đích sử dụng cuối cùng sao cho chi phí đầu tư là thấp nhất. Mỗi
giá trị áp suất nhất định thì thành phần khí tổng hợp sẽ thay đổi khác nhau. Như
vậy tùy thuộc vào sản phẩm khí ra theo yêu cầu cần sử dụng mà lựa chọn một
giá trị áp suất nhất định tương ứng với mỗi kiểu công nghệ hóa khí sinh khối
thích hợp.



Ảnh hưởng của nhiệt độ

Nhiệt độ của quá trình hóa khí nhìn chung được lựa chọn trên cơ sở của
trạng thái tro(trạng thái dưới điểm mềm của tro và trên điểm nóng chảy của xỉ).
Đối với sinh khối điểm nóng chảy của tro rất cao, đó là sự thuận lợi để thêm chất
khí hóa vào sinh khối để giảm nhiệt độ nóng chảy của tro xuống. Hóa khí ở
nhiệt độ cao sẽ làm tăng lượng oxy tiêu thụ của quá trình và sẽ giảm toàn diện
20

hiệu suất của quá trình hóa khí. Vì vậy trong quá trình hóa khí ta luôn đảm bảo
nhiệt độ trong lò không được vượt quá giá trị cho phép. Các quá trình hóa khí
hiện đại đều hoạt động ở áp suất 30bar và nhiệt độ trên 1300 0C. Ở điều kiện như
vậy có tác dụng làm tăng giá trị sản xuất khí tổng hợp với thành phần CH 4 giảm
xuống. Trong trường hợp này thì nhiệt độ cao là cần thiết, đồng thời để
hóa khí thuận lợi hơn người ta còn sử dụng thêm chất xúc tác trong quá quá
trình trình phản ứng.


Ảnh hưởng của nguyên liệu

Các loại nguyên liệu có độ ẩm cao như củi gỗ, mía, ngô, than bùn ...
muốn chuyển chúng thành nhiên liệu khí bằng quá trình khí hóa thường phải
thực hiện sấy sơ bộ tách ẩm. Nếu độ ẩm của nguyên liệu tăng cao thì chẳng
những tiêu tốn nhiệt vào quá trình bốc hơi ẩm và đốt nóng hơi ẩm đến nhiệt độ
khí mà còn làm giảm chất lượng khí. Về mặt công nghệ khí hóa người ta lại phải
tổ chức lớp nguyên liệu có chiều cao thích hợp hoặc thay đổi chế độ khí hóa. Đó
cũng là nguyên nhân làm tăng giá thành cho một đơn vị nhiên liệu chuẩn.


Ảnh hưởng của nhựa

Nhựa có thể đạt tới 7 ÷ 8% nếu ta khí hóa củi gỗ, bạch đàn, than non, than
bùn…Với các nhiên liệu rắn khác nhựa có hàm lượng thấp hơn. Nhựa có thể tồn
tại ở dạng lỏng hoặc hơi và ảnh hưởng tới chất lượng khí với mức độ khác nhau.
Nhiệt sinh của nhựa khá cao (tới 31400kj/kg), vì vậy nếu nó nằm ở dạng hơi thì
chất lượng khí tăng lên nhiều.
Tuy nhiên, vì điều kiện nào đó (độ ẩm nguyên liệu hoặc chiều cao lớp
nguyên liệu tổ chức không hợp lý) thì nhựa tách ra ở dạng lỏng. Trong trường
hợp này chất lượng của khí giảm xuống và quá trình khí hóa gặp khó khăn do

nhựa tách ra ở trong lò làm dính kết các lớp nguyên liệu, cản trở sự lưu thông
khí và sự dịch chuyển nguyên liệu. Nếu nhựa tách ra trên đường dẫn khí hoặc ở
vị trí các van trên đường dẫn sẽ gây tắc tai các vị trí trên đường dẫn. Để khắc
phục điều đó khi bố trí vận chuyển khí đi tới nơi sử dụng hoặc két chứa, người
ta phải dùng thiết bị đặc biệt để tách nó ra khỏi khí biomass (gọi là thiết bị làm
sạch khí).


Ảnh hưởng của tro

Tro được tách ra trong quá trình khí hóa được chuyển xuống phần dưới
của lò. Tại vùng này tro có thể nóng lên vì nhiệt độ mà nó tiếp xúc khá cao. Nếu
nhiêt độ chảy của tro xỉ thấp, nó sẽ kết thành tảng xỉ lớn cản trở quá trình khí
hóa và lò bị bịt kín một phần hay hầu hết. Khi hiện tượng kết tảng xỉ xẩy ra, gió
21


sẽ tập trung vào những vùng chưa bị dính kết xỉ, nghĩa là sự phân bố gió hay tác
nhân khí hóa sẽ tập trung vào vùng này, kết quả làm cho tác nhân khí hóa vượt
quá mức bình thường, vì vậy hàm lượng CO 2 và N2 của khí sẽ tăng lên. Mặt
khác nếu quá trình tiếp diễn lâu tại các vị trí đó, nhiệt độ tai đây sẽ tăng nhanh
bởi nhiệt tỏa ra do các phản ứng tỏa nhiệt làm cho tro xỉ tiếp tục bị dính kết lại
dẫn tới sự tắc lò làm ngừng quá trình khí hóa và làm chất lượng khí giảm xuống
nghiêm trọng.


Ảnh hưởng của kích thước hạt sinh khối

Kích thước nguyên liệu biomass có vai trò đáng kể trong quá trình khí
hóa. Ta biết rằng nếu kích thước các hạt nhỏ thì tổng diện tích tiếp xúc của các

hạt với tác nhân khí hóa tăng lên do đó độ hoạt tính tăng lên, tốc độ phản ứng
trong quá trình khí hóa tăng. Tuy nhiên nếu kích thước hạt quá nhỏ thì sức cản
thủy lực tăng, dễ gây tắc lò làm cản trở quá trình khí hóa. Vì vậy, việc tạo ra
kích thước hợp lý để cho quá trình khí hóa tiến hành thuận lợi cũng có ý nghĩa
quyết định. Chính vì vậy cần xử lý nguyên liệu đầu vào bằng quá trình ép viên
nguyên liệu.

22


Phần 3. KẾT LUẬN
An ninh năng lượng đang là vấn đề cấp thiết với tất cả các nước trên thế
giới nói chung và tại Việt Nam nói riêng do các nguồn năng lượng hóa thạch
đang ngày càng cạn kiệt và trở nên đắt đỏ. Việc tìm kiếm các nguồn năng lượng
mới và sử dụng các nguồn năng lượng tái tạo đang được nhiều quốc gia trên thế
giới quan tâm. Việt Nam là nước nông nghiệp do đó tiềm năng về phụ phẩm
nông nghiệp là rất lớn, đây là một nguồn nhiên liệu quan trọng để cung cấp năng
lượng thay thế cho dầu mỏ và than, tuy nhiên nguồn nhiên liệu này chưa được
khai thác sử dụng phục vụ cho các hoạt động công nghiệp.
Nhiên liệu sinh học thế hệ thứ hai chủ yếu được sản xuất từ “nguyên liệu bền
vững” là những nguyên liệu dễ kiếm, ít (hoặc không) cạnh tranh với lương thực, ít ảnh
hưởng đến đa dạng sinh học và đất canh tác. Hiện nay các phụ phẩm nông – lâm
nghiệp như như rơm rạ,cành cây, gỗ vụn … vẫn là nguồn nhiên liệu đun nấu chính tại
vùng nông thôn Việt Nam, tuy nhiên việc sử dụng sinh khối cho đun nấu tạo ra nhiều
khói thải, bụi, bồ hóng... .. Để hạn chế các nhược điểm của quá trình đun nấu sử dụng
sinh khối, việc khí hóa nhóm sinh khối này đã bước đầu đạt được những kết quả nhất
định. Tuy nhiên, việc ứng dụng quy trình khí hóa sinh khối ở quy mô công nghiệp vẫn
chưa được triển khai rộng rãi vì những khó khăn về công nghệ, nguồn cung cấp và
thiếu vốn./.

23


TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Triệu Quang Tiến, “Sản xuất Biodiesel trên cơ sở phản ứng HDO”, 9/2011;
2. Lê Xuân Thịnh, “Ứng dụng công nghệ khí hóa trấu để khắc phụ ô nhiễm môi
trường”, 12/2012;
3. Lâm Bích Thảo, “Nhiên liệu và vật liệu từ sinh khối - Một hướng đi tất yếu”,
11/2011;
4. PGS.TS. Văn Đình Sơn Thọ, “Nhiên liệu và vật liệu từ sinh khối - Một hướng
đi tất yếu” 6/2011;
5. ThS. Nguyễn Minh Việt, ThS. Đỗ Anh Tuấn, “Công nghệ khí hóa sử dụng phụ
phẩm nông – lâm nghiệp để phát điện công suất nhỏ”, 12/2012;
6. National Biodiesel Board, “Specification for Biodiesel (B100)”, December
2001.
7. Tyson, K. Shaine, “Biodiesel Handling and Use Guidlines” Report No.
NREL/TP-580-30004, National Renewable Energy Laboratory, Golden [CO]:
September, 2001.

24