Đồ án CN CTM Thân hộp giảm tốc, bao gồm bản vẽ va thuyết minh

LỜI NÓI ĐẦU
Ngày

nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển như vũ bão. Bất kỳ một

ý đồ thiết kế, thử nghiệm cũng như thực tế sản xuất đều có thể áp dụng công
nghệ tin học máy tính nhằm cho ra những sản phẩm theo như ý muốn. Song
những cơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài người chỉ hoàn
thiện dần cho đến mức tối ưu.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng về thiết kế, chế tạo
các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ cho các ngành kinh tế. Môn học tạo
điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp
thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí nhằm đạt
được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể.
Qua quá trình được đào tạo tại trường, với vốn kiến thức rộng mà nhà
trường đã trang bị cho, em đã được giao Đồ án tốt nghiệp với đề tài: “Thiết kế
qui trình công nghệ gia công than hộp giảm tốc GT10 ”.
Với sự cố gắng của bản thân, sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo
hướng dẫn và các thầy cô giáo, cùng sự giúp đỡ của bạn bè và mọi người cho
nên đến nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp được giao. Song do kiến thức
còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế hầu như không có cho nên bản đồ án của
em chắc chắn không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong sự góp ý
của các thầy, các bạn để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùng toàn thể các
bạn!
Ngày 6 tháng 6 năm 2006.
Sinh viên thiết kế
Nguyễn Hoài Nam


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
2

2

.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................

3

3


MỤC LỤC

4

Lời nói đầu

3

Phần I : Phân tích chi tiết gia công

9

Phần II : Xác định dạng sản xuất

13

Phần III : Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

16

Phần IV : Thiết kế quá trình công nghệ gia công

20

Phần V : Tính và tra lượng dư

44

Phần VI : Tính và tra chế độ cắt

51

PhầnVII : Tính toán và thiết kế đồ gá cho một nguyên công

79

4


TÀI LIỆU THAM KHẢO
[I].

Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân

Việt - Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3, - NXB khoa học và
kĩ thuật Hà Nội 2001.
[II]. Nguyễn Đắc Lộc – Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 2004.
[III]. Lê Văn Tiến, Trần Văn Địch, Trần Xuân Việt - Đồ gá cơ khí
hoá và tự động hoá - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.
[IV]. Trần Văn Địch – Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Nhà
xuất bản Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999 .
[V ] Trường đại học bách khoa Hà Nội – Công nghệ chế tạo máy tập
1,2,3,4– NXB Khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1995.
[VI]. Trần Văn Địch, Lê Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai – Số tay
gia công cơ - NXB khoa học và kĩ thuật Hà Nội 1999.

5

5

PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích đặc điểm kết cấu, chức năng điều kiện làm việc của chi tiết
gia công chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt:
*) Sơ lược về chi tiết dạng hộp.
Chi tiết dạng hộp là chi tiết có hình khối rỗng có nhiều thành vách gân
gờ dày mỏng khác nhau, trên các thành vách của hộp bố trí các lỗ lắp ghép
chính xác và 1 số bề mặt không chính xác, chi tiết hộp thường là chi tiết cơ sở
để lắp các đơn vị khác của nhiều chi tiết để tạo thành một chiếc máy hoặc
một bộ phận của máy, nhằm hoàn thành một nhiệm vụ nào đó như thay đổi tỷ
số truyền, truyền lực, truyền chuyển động chính của máy...
Đặc điểm của chi tiết dạng hộp có các gân gờ lồi lõm, dầy mỏng khác
nhau của các thành vách do vậy gia công được các bề mặt đó rất khó khăn, có
nhiều mặt phẳng gia công để làm mặt phẳng tiếp xúc.
Có nhiều bề mặt yêu cầu về độ chính xác về vị trí tương quan dùng để lắp
ghép trên các thành vách có những lỗ cần chính xác về kích thước đảm bảo độ
đồng tâm giữa 2 lỗ ở 2 vách đối diện nhau tất nhiên còn có những lỗ không
cần độ chính xác cao.
Chi tiết dạng hộp được sử dụng rất rộng rãi trong tất cả các loại máy móc
từ máy công cụ, máy phát động lực, máy làm vườn…
Thân hộp giảm tốc trục vít là một trong những chi tiết dạng hộp điển hình vì
nó có đầy đủ đặc điểm yêu cầu kỹ thuật cũng như tính công nghệ về kế cấu
của chi tiết dạng hộp.
Hộp giảm tốc chia làm 2 phần: Phần nắp và phần thân.
Ở đây ta chỉ xét đến phần thân.
Phần thân hộp có lắp bánh vít để truyền lực trong quá trình làm việc, hộp
chi tiết quay nên phải đảm bảo vị trí tương quan giữa chúng với thành hộp để
đảm bảo cho bánh vít ăn khớp tốt với trục vít, phải đảm bảo yêu cầu về độ
vuông góc giữa 2 trục.
6

6


Để thuận tiện cho việc gia công lắp ráp thì mặt lắp ghép giữa nắp và thân phải
đi qua tâm lỗ chính, ngoài ra mặt này cần đảm bảo độ phẳng, độ vuông góc
với đường tâm lỗ để đảm bảo độ kín khít khi lắp phần nắp hộp vào tránh dầu
văng ra ngoài.
Trên thân hộp có các mặt lắp ghép chính là: 2 lỗ chính lắp ghép với ổ đỡ
do vậy cần độ chính xác về kích thước, chất lượng bề mặt và vị trí tương quan
của các lỗ, vì các mặt này ảnh hưởng chính đến quá trình làm việc của các chi
tiết lắp trong hộp như khả năng ăn khớp, độ ổn định và tiếng ồn.
Với bề mặt lắp ghép giữa thân hộp bề mặt này yêu cầu về độ chính xác và
độ nhẵn bóng bề mặt cao để thuận tiện cho việc gia công và lắp ráp các chi
tiết máy thì mặt lắp ghép này phải đi qua tâm các lỗ chính.
Các bề mặt lắp ghép với mặt bích nên yêu cầu độ vuông góc của bề mặt
này với đường sinh của lỗ lắp ổ.
Còn lại các bề mặt lắp ghép phụ như mặt đáy, mặt bên đáy, 6 lỗ φ10 chỉ
cần gia công cơ 1 lần là đạt được.
*) Lựa chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt.
- Với mặt lắp ghép giữa thân hộp và nắp hộp bề mặt này yêu cầu độ chính xác
cấp 7 và độ nhẵn bóng bề mặt là Rz = 40 µm nên ta chọn phương pháp gia
công lần cuối là phay tinh.
- Gia công hai lỗ chính để lắp ổ đỡ: hai lỗ này cần độ chính xác và độ đồng
tâm cao nếu theo điện kiện làm việc thì hai lỗ này phải đạt độ chính xác cấp 7
và độ nhẵn bóng là Ra = 1.6 µm . Ta chọn phương pháp gia công lần cuối là
tiện tinh (tiện trongcó thể đạt được).
- 6 lỗ M6 để lắp mặt bích ta tiến hành khoan và tarô.
- lỗ Φ10 dùng để lắp thân hộp với mặt đế ta chỉ cần khoan - khoét.

7

7


- Việc gia công hai lỗ Φ 35 đạt độ bóng bề mặt Ra = 1.6µm và dung sai là
+ 0.015
− 0.008

đồng thời đảm bảo độ đồng tâm của hai lỗ này, độ đồng tâm của hai lỗ

này với lỗ Φ 52 thì ta gia công đồng thời hai lỗ khi tiện tinh và dùng mặt lỗ Φ
52 làm chuẩn.
- Khoan 3 lỗ M6 để lắp bu lông cạnh ổ.
- Ngoài ra còn có lỗ tháo dầu, lỗ thăm dầu.
- 1 lỗ M10 để lắp bulông là đường dẫn dầu để bôi trơn cho ổ. Đường dẫn dầu
ta tạo ra bằng phương pháp khoan – taro .
- Ngoài ra hộp còn có một số bề mặt như: mặt đáy và mặt bên của đáy các bề
mặt này cũng phải gia công nhưng yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng bề
mặt không cao lắm ( cấp chính xác 9 và độ bóng bề mặt cấp 5) do vậy chỉ cần
gia công cơ một lần là đạt được.
2. Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không vuông góc của đường tâm hai lỗ Φ35 và Φ 52 ≤ 0.01 mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá (0,01 ÷ 0,05)
mm/100 mm bán kính.
- Độ không đồng tâm của hai lỗ Φ52 và Φ120 ≤ 0.01 mm.
- Độ không đồng tâm của hai lỗ Φ35 ≤ 0.03 mm
- Tất cả các lỗ trên mặt tiếp xúc giữa nắp và thân gia công cùng với nắp hộp.
Tất cả các lỗ có ren đều phải khoét mép côn 120o tới đường kính của ren.
- Mặt trong của thân phải được làm sạch cẩn thận và sơn đỏ.
3. Tính công nghệ trong kết cấu:

- Ta thấy các bề mặt gia công chính không có bậc do đó cần gia công liên tục
và thuận tiện cho việc gia công.
- Các lỗ cần gia công đều là các lỗ tiêu chuẩn.
8

8


- Các bề mặt dùng làm chuẩn định vị đều có diện tích đủ lớn có khả năng cho
phép dùng làm chuẩn thống nhất đảm bảo độ chính xác khi gia công, độ chính
xác tương quan.
Ngoài ra chi tiết còn bố trí các gân gờ để tăng độ cứng vững cho hộp dẫn đến
có thể gia công nhiều dao cùng một lúc để đạt năng xuất cao, các bán kính
góc lượn hợp lý.
Từ những đặc điểm trên ta thấy kết cấu của chi tiết có tính công nghệ rất
cao.

9

9


*) Qua phân tích chi tiết về đặc điểm và tính năng điều kiện làm việc yêu cầu
kỹ thuật ta thấy chi tiết có thể gia công hoàn toàn bằng phương pháp gia công
cơ khí, những bề mặt quan trọng ta gia công thô sau đó gia công tinh, còn
những bề mặt không quan trọng ta gia công một lần bằng phương pháp thông
thường. Với máy móc thiết bị chuyên dùng và bằng chuyển động cắt hợp
lý.PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Ý nghĩa:
Dạng sản xuất là 1 khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp nhằm giúp

cho việc xác định đường lối biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất và vốn đầu
tư để tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế.
Trong điều kiện của nghành cơ khí chế tạo máy hiện nay thì việc xác định
dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng, tính ổn định của sản phẩm và khối
lượng của đối tượng sản xuất.
2. Xác định dạng sản xuất:
a - Xác định sản lượng cơ khí:
Theo đề ra sản lượng kế hoạch là 12000 CT/năm.
Sản lượng cơ khí được tính theo công thức:
Ni = N .Mi (1 +

α
β
).(1 +
)
100
100

(CT/năm).

Trong đó:
Ni : Sản lượng cơ khí của sản phẩm.
N : Sản lượng kế hoạch của sản phẩm
Mi : Số chi tiết trong 1 sản phẩm

N = 12000 (CT/năm).
Mi = 1.

α : Hệ số dự phòng hư hỏng khi chế tạo

α = 1 ÷ 5 lấy α = 5%.

β : Hệ số kế đến sự hư hỏng mất mát trong khi vận chuyển và bảo hành,
bảo quản thường lấy β = 6%.

10

10


Ni = 12000.1(1 +

5
6
)(1 +
) = 13356
100
100

(CT/năm).
b - Xác định khối lượng của chi tiết gia công được tính theo công thức:
M = V.γ
γ : Khối lượng riêng của chi tiết gia công với vật liệu là gang
γ = 7,2 Kg/dm3.
V : Thể tích vỏ hộp.
*) Tính thể tích V : Ta gọi.
V1 : Thể tích phần chân đế.
V2 : thể tích phần gân hộp.
V3 : Thể tích phần trụ lắp ổ lăn bánh vít
V4 : Thể tích thân phần bánh vít.

V5 : Thể tích phần thân đoạn hai ổ lắp trục vít.
Khi đó ta có :
V1= 150 x 148 x 12= 532.800 ( mm3 )
V2 = 56 x 44 x 12 = 29.568 ( mm3 )
V3 = (3,14 x 402- 3,14 x 262) x 72 = 423.599 ( mm3 )
V4 = (3,14 x 722- 3,14 x 602) x 64 = 626.694 ( mm3 )
V5 = (3,14 x 282- 3,14 x 17.52) x (146- 80) = 99.009( mm3 ).
Vậy V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5
V = 1.711.670 (mm3) = 1.72 (dm3).
Ta có khối lượng của chi tiết gia công là :
M = V.ó = 1.72 x 7,2= 8.64 (Kg).

11

11


Với khối lượng chi tiết là 8.64 và sản lượng là 13356 ( chi tiết/năm ).
tra bảng 2 [IV] ta được dạng sản xuất là hàng khối.
Với dạng sản xuất này cho phép ta đầu tư vốn lớn do công việc chuẩn bị
sản xuất áp dụng phương pháp công nghệ hiện đại, điều kiện cơ khí hoá và tự
động hoá cao theo hình thức sản xuất dây chuyền.
3. Nhịp sản xuất:
Với loại hình sản xuất hàng khối, số lượng, chỗ làm việc và năng suất lao
động tại mỗi chỗ làm việc phải được xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ
về mặt thời gian giữa các nguyên công trên cơ sở nhịp sản xuất của dây
truyền.

Vậy nhịp sản xuất được tính theo công thức sau : Tn =

T
Nct

T : Thời gian để gia công chi tiết (phút ).
N : Số chi tiết gia công trong T thời gian.

[ 365− (104+ 4 + 5) ].1140
Tnăm =

3

365 : Tổng số ngày trong năm.
12

12

= 95760 ( phút ).

(phút/chiếc).


104 : Số ngày nghỉ thứ bẩy, chủ nhật.
4 : Số ngày nghỉ lễ.
5 : số ngày nghỉ tết âm lịch.
1140 : Số phút trong một ngày : 24.60 = 1140 (phút)
3 : Số ca trong một ngày.
T 95760
=
N 13356

Tn =

≈ 7.2 (phút/chiếc).

PHẦN III : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi:
- Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thước của chi tiết.
- Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.
- Dưa vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
Muốn chọn phôi hợp lý không những phải nắm vững những yêu cầu thiết
kế mà phải biết về đặc điểm biến thiên trong phạm vi sử dụng của từng loại
phôi.
Chọn phôi hợp lý không những bảo đảm tốt được tính năng kỹ thuật của
chi tiết mà còn ảnh hưởng lớn đến giá thành sản phẩm, chọn phôi hợp lý sẽ
làm cho qui trình công nghệ đơn giản, phí tổn kim loại giảm đi.
13

13


Phí tổn kim loại khi gia công được đánh giá bằng hệ số sử dụng vật liệu:

K=

GCT
Gph

K : Hệ số sử dụng vật liệu.
GCT : Trọng lượng chi tiết.

GPh : Trọng lượng phôi.
Vậy với chi tiết là dạng hộp có nhiều thành vách gân gờ kích thước lớn, với
dạng sản xuất hàng khối và với vật liệu là gang GX 24- 44 trong các phương
pháp chế tạo thường dùng các dạng phôi sau :
*) Phôi đúc:
- Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay mẫu gỗ.
- Đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.
- Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Đúc áp lực
*) Phôi hàn:
*) Phôi rèn:
*) Phôi dập.....
Căn cứ vào vật liệu là gang GX 24- 44 và hình dáng kích thước của phôi
và dạng sản xuất ta thấy rằng dạng phôi đúc là hợp lý nhất.

C
2,9-3,2

Thành phần hoá học (%) của GX 24- 44
Si
Mn
P
1,2-1,6
0,8-1,2
< 0,2

S
< 0,15

* ) Ta phân tích một số phương pháp đúc để chọn được phương pháp thích

hợp nhất.
a - Đúc trong khuôn cát:

14

14


Ưu điểm: là vật liệu làm khuôn có sẵn, rẻ tiền với phương pháp này ta có thể
làm khuôn bằng tay hoặc bằng máy.
+) Làm khuôn bằng tay :
Khuôn được chế tạo với độ chính xác thấp nên đòi hỏi công nhân có kinh
nghiệm và tay nghề cao. khi yêu cầu độ chính xác cao và cần năng suất cao
thì phải phụ thuộc tay nghề công nhân, mặt khác quá trình làm khuôn nặng
nhọc, công nhân lao động vất vả. do vậy phương pháp này chỉ thích hợp với
dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ và sửa chữa hoặc thay thế.
+) Làm khuôn bằng máy : Dùng trong sản xuất hàng loại, hàng khối.
Ưu điểm: của phương pháp này là giải quyết được lao động nặng nhọc cho
người công nhân trong thao tác làm khuôn, mặt khác khuôn được đầm chặt
cho năng suất cao rút ngắn được chu trình sản xuất giảm được giá thành chế
tạo và độ chính xác cao hơn giảm được lượng dư gia công. Mẫu làm bằng kim
loại nên độ chính xác cao, độ đầm chặt đồng đều.
Phương pháp này không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao, chỉ áp dụng
cho các chi tiết có kết cấu đơn giản.
b - Đúc trong khuôn kim loại:
Là phương pháp đúc tiên tiến chế tạo được vật đúc có độ bóng và độ chính
xác cao , chất lượng tốt, khuôn có thể dùng được nhiều lần.
Ưu điểm : Khuôn có độ chính xác cao nên chất lượng tốt (cấp chính xác đạt 6
÷ 7 độ bóng đạt cấp 4 –cấp 7 ) kim loại có tính dẫn nhiệt cao nên rút ngắn
được thời gian đông đặc và nguội của vật đúc hạt nhỏ mịn vì vậy nâng cao

được cơ tính của vật đúc, dễ cơ khí hóa và tự động hóa, cải thiện được điều
kiện làm việc cho công nhân.
Nhược điểm : Chế tạo khuôn tốn kém, chỉ sử dụng cho sản xuất loại lớn, hàng
khối. khuôn có độ dẫn nhiệt cao nên khả năng điền đầy vào các hốc khuôn
khó khăn, thường không đựoc dùng cho vật đúc phức tạp có thành mỏng, đúc

15

15


gang rễn bị biến trắng do khuôn làm lõi bằng kim loại nên khi kết tinh vật đúc
rễ bị nứt và vỡ.
c - Đúc áp lực:
Là phương pháp ép kim loại lỏng vào khuôn với áp lực cao để tạo ra vật
đúc.
Ưu điểm : Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp cho độ bóng
và độ chính xác cao, lượng dư nhỏ đúc được các chi tiết thành mỏng.
Nhược điểm : Do áp lực cao nên lõi phải làm bằng kim loại do đó khó tháo lõi
khi vật đúc có hình dạng phức tạp ở phía trong, giá thành chế tạo khuôn cao
và khuôn nhanh mòn.
d - Đúc ly tâm:
Là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn quay tròn dưới tác dụng của
lực ly tâm kim loại lỏng được bố trí theo thành khuôn.
Ưu điểm : Thông thường rót kim loại lỏng chảy tự do nên không cần hệ thống
rót tổ chức kim loại mịn chặt không có rỗ co và rỗ khí cơ tính cao.
Nhược điểm : Bề mặt trong của vật đúc có chất lượng kém nhiều xỉ và tạp
chất, yêu cầu khuôn phải đạt độ bền cao, cân bằng tốt, ứng dụng cho chế tạo
các chi tiết tròn xoay.
*) Có 2 phương pháp đúc ly tâm là đúc ly tâm đứng và đúc ly tâm ngang.

- Đúc ly tâm đứng : Là quay khuôn quanh trục thẳng đứng do đó bề mặt bên
trong vật đúc khi đông đặc có dạng Parabon nên chỉ áp dụng các chi tiết tròn
xoay có chiều cao ngắn.
- Đúc ly tâm ngang : Là khuôn quay quanh trục nằm ngang khi vật đúc có
chiều dầy thành bằng nhau độ đồng tâm cao phải dùng máy rót từ trong ra
ngoài.
Nhận xét :

16

16


Qua phân tích đặc điểm của các phương pháp đúc, dựa vào yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết dạng sản xuất và điều kiện kinh tế ta dùng phương pháp đúc
trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.

BẢN VẼ MINH HOẠ KHUÔN ĐÚC VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
I - Phân tích việc chọn chuẩn định vị:
1. Chọn chuẩn định vị khi gia công:
17

17


Việc chọn chuẩn công nhgệ gia công có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng
trực tiếp đến độ chính xác gia công, năng xuất gia công .Việc chọn chuẩn là
để đảm bảo hai yêu cầu sau đây:

- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng xuất và giảm giá thành sản phẩm.
Chọn chuẩn bao gồm hai vấn đề chủ yếu sau: chọn chuẩn thô và chọn
chuẩn tinh.
Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn:
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
- Đảm bảo phân phối lượng dư đều cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo quan hệ giữa bề mặt gia công với nhau.
- Ngoài ra việc chọn chuẩn phải đảm bảo thỏa mãn yêu cầu như nâng cao
năng xuất và hạ giá thành sản phẩm.
2. Lời khuyên khi chọn chuẩn:
Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc sau :
*) Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm, phải chọn chuẩn sao cho
hạn chế hết số bậc tự do cần thiết, tuyệt đối tránh hiện tượng siêu định vị hoặc
thiếu định vị .
*) Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.
*) Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của
lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất.
3. Chọn chuẩn tinh:
Việc chọn chuẩn tinh phải dựa vào các yêu cầu và các lời khuyên sau:
*) Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Làm như vậy sẽ làm cho chi
tiết lúc gia công có vị trí tương tự như lúc làm việc. vấn đề này sẽ rất quan
trong khi gia công tinh.

18

18


* ) Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của

lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất. Mặt
chuẩn phải đủ diện tích định vị.
*) Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên
chọn chuẩn tinh sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn ( chuẩn khởi suất và chuẩn
định vị ). Thực hiện lời khuyên này nhằm đảm bảo giảm bớt sai số tích luỹ
từ nguyên công trước để lại.
*) Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện khi sử dụng.
*) Nếu điều kiện gá đặt cho phép và quy trình công nghệ cho phép thì nên
chọn chuẩn thống nhất cho 2 hay nhiều lần gá trong một quy trình.
Các phương án chọn chuẩn tinh:
1)

phương án 1: phương án 3 mặt phẳng vuông góc. trong đó mặt phẳng đáy
hộp khống chế 3 bậc tự do, mặt phẳng đầu lỗ Φ35 khống chế hai bậc tự do,
một bậc tự do còn lại là mặt bên của đế khống chế.

19

19


* Ưu điểm :
- Không gian gia công rộng có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp như
các lỗ Φ120, Φ52, Φ35 và các mặt đầu.
- Đảm bảo độ chính xác giá đặt qua nhiều lần gá do sử dụng chuẩn tinh
thống nhất.
- Độ cứng vững gá đặt cao gá đặt nhanh chóng dễ dàng cho phép sử dụng
chế độ cắt lớn.
* Nhược điểm :
- Phải có nguyên công gia công chuẩn tinh phụ nên tăng thời gian gia

công. độ chính xác đạt được của kích thước gia công phụ thuộc vào độ
chính xác khi gia công mặt chuẩn tinh phụ.
- Kết cấu đồ gá phức tạp .
20

20


2) phương án 2: Dùng một lỗ và một mặt phẳng vuông góc với lỗ đó kết hợp
với một chốt tỳ. trong đó mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, lỗ dùng chốt trụ
ngắn khống chế hai bậc tự do, chốt tỳ khống chế một bậc còn lại.

* Ưu điểm:
- Không gian gia công rộng có thể gia công hầu hết các bề mặt của hộp.
- Không phải gia công chuẩn tinh phụ.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu của lỗ và đường tâm, độ đồng tâm các
lỗ và đảm bảo khoảng cách trục do sử dụng chuẩn tinh chính và chuẩn tinh
thống nhất.
* Nhược điểm :
- Độ chính xác gia công và độ chính xác vị trí tương quan phụ thuộc vào chất
lượng mặt chuẩn.
- Kết cấu đồ gá cồng kềnh do đó gá đặt khó khăn.
21

21


3) Phương án 3: dùng phương án 3 mặt phẳng vuông góc trong đó mặt phẳng
chính là mặt phẳng bích của lỗ Φ120 khống chế ba bậc tự do, mặt phẳng đáy
hộp khống chế hai bậc tụ do, mặt phẳng còn lại khống chế một bậc tự do.

* Ưu điểm :
- Gá đặt nhanh.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu của lỗ và đường tâm lỗ, đảm bảo độ
vuông góc giữa đường tâm của các lỗ Φ35 và Φ120.
- Không gian gia công rộng gia công được hầu hết các bề mặt và các lỗ phụ.
* Nhược điểm :
Chất lượng gia công phụ thuộc vào chất lượng mặt chuẩn, kết cấu đồ gá
vẫn phức tạp.
22

22


Từ những ưu nhược điểm của các phương án trên ta chọn phương án chuẩn
tinh là phương án 1
4. Chọn chuẩn thô:
Chuẩn thô là các bề mặt dùng làm chuẩn chưa gia công cơ, thường được
dùng làm chuẩn ở nguyên công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa
quyết định tới quy trình công nghệ, vì nó trực tiếp ảnh hưởng tới nguyên công
sau. Việc lựa chọn chuẩn thô phải thỏa mãn các yêu sau:
- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia
công.
- Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa bề mặt gia công với bề mặt
không gia công.
Dựa vào những yêu trên người ta đưa ra 5 lời khuyên sau:
- Nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó
làm chuẩn thô vì làm như vậy sẽ làm cho sự thay đổi về vị trí tương quan giữa
bề mặt gia công với bề mặt không gia công là nhỏ nhất.
- Nếu trên chi tiết gia công có nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề

mặt không gia công nào có vị trí tương quan cao nhất với các bề mặt sẽ gia
công làm chuẩn thô.
- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ và
đều làm chuẩn thô.
- Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong suốt quá trình gia công.
- Cố gắng nên chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có
mép rèn dập, đậu ngót, đậu rót.
Căn cứ vào các yêu cầu và lời khuyên ta có các phương án chọn chuẩn thô
sau:
1)

Phương án 1 : chuẩn thô là bề mặt lỗ Φ120 và mặt đầu kết hợp với một
chốt tỳ. Trong đó mặt đầu khống chế ba bậc tự do, mặt lỗ khống chế hai
bậc tự do và chốt tỳ khống chế một bậc tự do.

23

23


* Ưu điểm :
- Gá đặt nhanh, kết cấu đồ gá đơn giản.
- Không gian gia công rộng có thể gia công nhiều bề mặt.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm các lỗ Φ120, Φ52 với mặt đầu
- Phân bố lượng dư đều cho bề mặt đáy.
* Nhược điểm :
Yêu cầu phôi phải được chế tạo chính xác để giảm được sai số kích thước, vị
trí tương quan giữa các bề mặt thô, lượng dư phân bố không đều cho các bề
mặt lỗ.
2)

Phương án 2 : Sử dụng phương án ba mặt phẳng vuông góc. Trong đó
mặt mặt đầu của lỗ Φ120 khống chế ba bậc tự do, mặt phẳng bên của đế

24

24


hộp khống chế hai bậc tự do, mặt phẳng còn lại là mặt đầu của lỗ Φ35
khống chế một bậc tự do.

* Ưu điểm :
- Độ cứng vững gá đặt cao, không gian gia công rộng.
- Phân bố lượng dư đều cho bề mặt các lỗ sẽ gia công làm chuẩn tinh, lượng
dư cho mặt chân đế và mặt bích nắp với thân.
- đảm bản độ chính xác vị trí tương quan giữa mặt đáy không gia công với các
bề mặt khác.
* Nhược điểm :
- Yêu cầu phôi phải được chế tạo chính xác để giảm được sai số kích thước
tương quan giữa các bề mặt thô.
25

25