Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ bền đường may mũ giày bảo vệ cho lao động ngành thép

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
---------------------------------------

CAO THỊ KIÊN CHUNG

nghiªn cøu ¶nh h−ëng cña mét sè yÕu tè
®Õn ®é bÒn ®−êng may mò giµy b¶o vÖ cho
lao ®éng ngµnh thÐp

CHUYÊN NGÀNH: CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU DỆT MAY

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC
CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU DỆT MAY

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC : T.S. BÙI VĂN HUẤN

HÀ NỘI – 2010


LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan luận văn này được thực hiện dưới sự hướng dẫn của Tiến
sĩ Bùi Văn Huấn. Tác giả đã thực hiện khảo sát nghiên cứu tại Công ty giày Hưng
yên và tiến hành thực nghiệm tại Trung tâm thí nghiệm Khoa Công nghệ dệt may và
thời trang – Trường Đại học bách khoa Hà Nội và Viện nghiên cứu Da Giày.
Tôi xin cam đoan rằng luận văn này không có sự sao chép từ các luận văn
khác. Tôi xin chịu trách nhiệm về lời cam đoan của mình.

Hà nội, ngày 20 tháng 10 năm 2010
Tác giả

Cao Thị Kiên Chung


LỜI CẢM ƠN
Trước tiên, tôi xin được bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới TS. Bùi Văn Huấn
người thầy tâm huyết đã tận tình hướng dẫn, động viên khích lệ và dành nhiều thời
gian cho tôi trong quá trình thực hiện luận văn.
Tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến các thầy cô giáo khoa Công nghệ
Dệt May và Thời trang - ĐHBK Hà Nội đã nhiệt tình giúp đỡ, tạo mọi điều kiện
thuận lợi cho tôi hoàn thành đề tài của mình.
Tôi xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ nhiệt tình của CBCNV Công ty giày
Hưng yên và Viện nghiên cứu Da Giày đã tạo điều kiện cho tôi thực hiện đề tài.
Lời cảm ơn của tôi xin gửi tới các bạn đồng nghiệp, tập thể Giảng viên
khoa Kỹ thuật May & Thời trang- Trường ĐHSPKT Hưng Yên đã tạo điều kiện
thuận lợi cho tôi hoàn thành luận văn.
Cuối cùng, là lòng biết ơn chân thành nhất tới gia đình tôi, những người
thân yêu gần gũi đã động viên, chia sẻ và gánh vác mọi công việc để tôi yên tâm
hoàn thành nhiệm vụ đề tài luận văn của mình.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
Tác giả
Cao Thị Kiên Chung


MỤC LỤC
Trang
Trang phụ bìa
Lời cam đoan
Danh mục các ký hiệu, các chữ viết tắt
Danh mục các bảng
Danh mục các hình vẽ, đồ thị

LỜI MỞ ĐẦU------------------------------------------------------------------Chương 1. TỔNG QUAN CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU-----------1.1. Môi trường lao động ngành thép và yêu cầu đối với đường ráp nối
các chi tiết mũ giày bảo vệ ---------------------------------------------------1.1.1. Tình hình sản xuất và định hướng phát triển ngành thép Việt
Nam------------------------------------------------------------------------------1.1.2. Môi trường lao động ngành thép----------------------------------1.1.2.1. Đặc trưng sản xuất công nghiệp thép----------------------1.1.2.2. Các mối nguy hại nghề nghiệp trong sản xuất sắt và
thép-------------------------------------------------------------------------------1.1.3. Đặc trưng công việc của lao động ngành thép và yêu cầu về
trang bị bảo hộ------------------------------------------------------------------1.1.4. Các yêu cầu đối giày và đường ráp nối các chi tiết mũ giày
sử dụng trong ngành thép-----------------------------------------------------1.1.4.1. Các yêu cầu đối giày-----------------------------------------1.1.4.2. Các yêu cầu đối giày đường ráp nối các chi tiết mũ giày
sử dụng trong ngành thép----------------------------------------1.2. Các phương pháp ráp nối các chi tiết mũ giày------------------------1.2.1. Kết cấu mũ giày-----------------------------------------------------1.2.2. Các phương pháp ráp nối các chi tiết mũ giày------------------1.2.2.1. Phương pháp may--------------------------------------------1.2.2.2. Phương pháp dán keo----------------------------------------1.2.2.3. Phương pháp hàn---------------------------------------------1.2.2.4. Phương pháp lưu hóa nóng---------------------------------1.3. Các loại máy may, kim và chỉ may mũ giày--------------------------1.3.1. Máy may mũ giày-------------------------------------------------1.3.2. Kim may mũ giày-------------------------------------------------1.3.3. Chỉ may mũ giày---------------------------------------------------

1
3
3
3
6
6
7
8
9
9
11
13
13
17
18
22
25
26
27
27
28
31

1.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ bền đường may mũ giày-------------1.4.1. Chỉ may-------------------------------------------------------------1.4.1.1. Độ bền-------------------------------------------------------1.4.1.2. Độ đàn hồi và độ giãn dài---------------------------------1.4.1.3. Chi số--------------------------------------------------------1.4.1.4. Độ săn-------------------------------------------------------1.4.1.5. Độ co--------------------------------------------------------1.4.1.6. Hướng xoắn-------------------------------------------------1.4.2. Kim may------------------------------------------------------------1.4.2.1. Số kim-------------------------------------------------------1.4.2.2. Hình dạng mũi nhọn của kim----------------------------1.4.3. Các yếu tố công nghệ---------------------------------------------1.4.3.1. Kiểu mũi may----------------------------------------------1.4.3.2. Độ dài mũi may--------------------------------------------1.4.3.3. Số đường chỉ-----------------------------------------------1.4.3.4. Khoảng cách giữa các đường chỉ và đường chỉ cách
mép chi tiết----------------------------------------------------------------------1.4.3.5. Mức độ kéo căng chỉ--------------------------------------1.4.3.6. Tốc độ máy-------------------------------------------------1.4.3.6. Cơ cấu lực nén ép và chuyển đẩy vật liệu--------------1.4.4. Người thao tác------------------------------------------------------Kết luận chương 1-------------------------------------------------------------Chương 2. NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU------2.1. Mục đích nghiên cứu ----------------------------------------------------2.2. Đối tượng nghiên cứu----------------------------------------------------2.2.1. Vật liệu da----------------------------------------------------------2.2.2. Chỉ-------------------------------------------------------------------2.3. Phương pháp nghiên cứu------------------------------------------------2.3.1. Phương pháp xác định độ bền đứt đường may mũ giày------2.3.2. Chuẩn bị mẫu thí nghiệm-----------------------------------------2.3.2.1. Máy may và kim may-------------------------------------2.3.2.2. Quá trình may mẫu----------------------------------------2.3.2.3. Lấy mẫu thí nghiệm---------------------------------------2.3.2.4. Thiết bị thí nghiệm-----------------------------------------

37
38
38
39
39
39
40
40
40
40
41
41
41
41
42
42
42
43
43
43
44
46
46
46
46

47
47
48
48
48
49
54
53


2.3.3. Phương pháp thiết lập quy hoạch thực nghiệm----------------2.4. Nội dung nghiên cứu-----------------------------------------------------2.4.1. Nghiên cứu khảo sát----------------------------------------------2.4.1.1. Nghiên cứu khảo sát các loại chỉ may------------------2.4.1.2. Nghiên cứu khảo sát các yếu tố công nghệ-------------2.4.2. Quy hoạch thực nghiệm------------------------------------------2.4.3. Xử lý số liệu thực nghiệm---------------------------------------Kết luận chương 2-------------------------------------------------------------Chương 3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ BÀN LUẬN--------------3.1. Các phương trình hồi quy -----------------------------------------------3.1.1. Phân tích ảnh hưởng ràng buộc lẫn nhau của các yếu tố đến
độ bền đường may-------------------------------------------------------------3.1.2. Phân tích ảnh hưởng của từng yếu tố đến độ bền đường
may-------------------------------------------------------------------------------3.1.2.1. Phân tích sự ảnh hưởng của mật độ mũi may-----------3.1.2.2. Phân tích sự ảnh hưởng của lực nén chân vịt-----------3.1.2.3. Phân tích sự ảnh hưởng của sức căng chỉ kim----------3.1.3. Phân tích ảnh hưởng tương tác của các yếu tố đến độ bền
đường may----------------------------------------------------------------------3.1.3.1. Ảnh hưởng tương tác giữa mật độ mũi may và lực
nén chân vịt---------------------------------------------------------------------3.1.3.2. Ảnh hưởng tương tác giữa mật độ mũi may và sức
căng chỉ kim--------------------------------------------------------------------3.1.3.3. Ảnh hưởng tương tác giữa lực nén chân vịt và sức
căng chỉ kim--------------------------------------------------------------------3.2. Xác định phương án tối ưu----------------------------------------------3.3. Kiểm chứng phương án tối ưu------------------------------------------Kết luận chương 3
KẾT LUẬN -------------------------------------------------------------------TÀI LIỆU THAM KHẢO----------------------------------------------------

56
61
61
61
62
64
67
68
69
69
70

70
70
71
72
73
73
74
75
76
79
82
83
83


DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1.1. Đặc điểm các dạng đường liên kết may------------------------------

20

Bảng 1.2. Các mối dán keo sử dụng để lắp ráp mũ giày------------------------

23

Bảng 1.3. Các dạng mối hàn và dán keo hàn sử dụng để lắp ráp mũ giày

25

Bảng 1.4. Các mối lưu hóa sử dụng để lắp ráp mũ giày------------------------

26

Bảng 1.5. Bảng các loại chi số của kim may ------------------------------------

29

Bảng 1.6. Mối tương quan giữa đường kính (số) kim và cỡ số chỉ may------

36

Bảng 2.1. Các thông số của da được lựa chọn nghiên cứu---------------------

46

Bảng 2.2. Các đặc trưng cơ lý của da làm mũ giày bảo vệ---------------------

47

Bảng 2.3. Tương ứng giữa mật độ mũi may và chiều dài mũi may-----------

51

Bảng 2.4. Giá trị lực nén chân vịt tương ứng với chiều cao cột lò xo--------

53

Bảng 2.5. Khoảng biên thiên của các nhân tố------------------------------------

59

Bảng 2.6. Ma trận thí nghiệm------------------------------------------------------

61

Bảng 2.7. Độ bền đứt của đường may với các loại chỉ may khác nhau-------

62

Bảng 2.8. Độ bền đứt của các mẫu may có mật độ mũi may khác nhau-----

63

Bảng 2.9. Ma trận thí nghiệm------------------------------------------------------

64

Bảng 2.10. Mã hóa các thông số công nghệ--------------------------------------

65

Bảng 2.11. Độ bền đứt đường may sau may và sau khi bị mài mòn----------

66

Bảng 3.1. Bảng các hệ số hồi quy của phương trình (1)------------------------

69

Bảng 3.2. Bảng các hệ số hồi quy của phương trình (2)------------------------

69

Bảng 3.3. Kết quả thí nghiệm đo độ bền đứt của các đường may sau may--

79

Bảng 3.4. Kết quả xác định độ bền đường may mũ giày bảo hộ cho công
nhân ngành thép của Viện nghiên cứu Da Giày---------------------------------

81


DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
Hình 1.1. Minh họa môi trường lao động ngành thép--------------------------

11

Hình 1.2. Các chi tiết bên ngoài của giày cổ lửng (a), giày mõm nhái (b),
ủng (c)--------------------------------------------------------------------------------

13

Hình 1.3. Các chi tiết lót của mũ giày cổ lửng----------------------------------

14

Hình 1.4. Các chi tiết tăng cường của mũ giày----------------------------------

14

Hình 1.5. Phân loại giày theo EN ISO 20345:2004----------------------------

15

Hình 1.6. Các chi tiết của giày có cấu trúc Strbel (mũ giày may với lót
tẩy)-----------------------------------------------------------------------------------

16

Hình 1.7. Các chi tiết giày có cấu trúc thông thường--------------------------

17

Hình 1.8. Các chi tiết của ủng đức liền bằng cao su lưu hóa hoặc được đúc
bằng polymer ------------------------------------------------------------------------

17

Hình 1.9. Phân loại các phương pháp lắp ráp mũ giày-------------------------

17

Hình 1.10. Các dạng mũi may-----------------------------------------------------

19

Hình 1.11. Cấu tạo của kim may--------------------------------------------------

28

Hình 2.1. Hình ảnh máy may mũ giày--------------------------------------------

49

Hình 2.2. Lấy mẫu thí nghiệm-----------------------------------------------------

50

Hình 2.3. Đo mật độ mũi may-----------------------------------------------------

51

Hình 2.4. Điều chỉnh sức căng chỉ kim-------------------------------------------

52

Hình 2.5. Điều chỉnh sức căng chỉ thoi------------------------------------------

52

Hình 2.6. Đo sức căng chỉ kim----------------------------------------------------

52

Hình 2.7. Thiết bị đo sức căng chỉ kim-------------------------------------------

52

Hình 2.8.Thiết bị đo sức căng chỉ kim-------------------------------------------

52

Hình 2.9. Điều chỉnh lực nén chân vịt--------------------------------------------

53

Hình 2.10. Mối quan hệ giữa độ cao cột lò xo và lực nén chân vịt-----------

54

Hình 2.11. Máy kéo đứt AND – RTC – 1250A---------------------------------

55


Hình 2.12. Máy thử độ bền mài mòn Rub fastness tester----------------------

56

Hình 3.1. Thể hiện ảnh hưởng của các yếu tố tới độ bền đường may sau
khi may-------------------------------------------------------------------------------

73

Hình 3.2.Thể hiện ảnh hưởng của các yếu tố tới độ bền đường may sau

73

khi mài mòn------------------------------------------------------------------------Hình 3.3. Thể hiện mối quan hệ tương tác giữa các yếu tố tới độ bền
đường may sau may-------------------------------------------------------------

76

Hình 3.4. Thể hiện mối quan hệ tương tác giữa các yếu tố tới độ bền
đường may sau khi mài mòn-------------------------------------------------------

76

Hình 3.5. Kết quả phân tích từ phần mềm Design Expert 6.0-----------------

77

Hình 3.6. Kết quả phân tích từ phần mềm Design Expert 6.0-----------------

78


LỜI MỞ ĐẦU
Độ bền mối ráp nối các chi tiết là một trong số các tiêu chí quan trọng hình
thành lên tuổi thọ (độ bền sử dụng) của giày nói chung, giày bảo vệ nói riêng trong
quá trình sử dụng. Độ bền (tuổi thọ) của đường ráp nối các chi tiết giày cần tương
đương với tuổi thọ (độ bền) của hệ vật liệu giày.
Để ráp nối các chi tiết mũ giày có thể sử dụng các công nghệ khác nhau như:
may, dán, hàn hoặc kết hợp may và dán, hàn và may. Công nghệ hàn chỉ các loại vật
liệu tráng phủ nhựa (polimer) nhiệt dẻo. Công nghệ dán chưa đảm bảo độ bền cần
thiết cho mối ráp nối chi tiết. Công nghệ may là công nghệ thông dụng, đơn giản và
cho độ bền mối ráp nối chi tiết cao và có thể dễ dàng điều chỉnh các thông số công
nghệ. Đối với vật liệu mũ giày bằng da thuộc và vải thì việc sử dụng công nghệ
may, kết hợp dán phụ trợ là phù hợp và kinh tế nhất.
Giống như vật liệu làm mũ giày bảo vệ, các đường may mũ giày chịu tác động

cơ lý mạnh mẽ trong quá trình sản xuất và sử dụng. Trong quá trình may, chỉ may
(đặc biệt là chỉ trên) chịu tác động mài mòn, bị kéo căng, kéo giãn do các cơ cấu tạo
sức căng trên máy may, mài mòn qua lỗ kim và mài mòn do cọ sát với vật liệu. Đây
là nguyên nhân làm cho chỉ may bị mòn, giảm độ bền đứt và bị đứt trong quá trình
may mũ giày. Trong quá trình định hình mũ giày trên phom, vật liệu mũ giày bị kéo
giãn, do vậy đường may mũ giày cũng bị kéo giãn theo. Nếu đường may có độ giãn
thấp (không phù hợp) nó bị đứt; đường may lỏng chỉ sẽ bị nhe chỉ (dạt đường may),
đường may chỉ quá căng sẽ bị đứt chỉ; đường may quá sát mép chi tiết sẽ bị trượt
khỏi mép chi tiết. Trong quá trình sử dụng, đường may mũ giày chịu các tác động từ
phía bàn chân: bị bẻ uốn, kéo giãn, ép nén (đặc biệt ở phần khớp ngón), bị mài mòn
(chủ yếu là chỉ dưới) do sự bẻ uốn, vận động của bàn chân, chịu tác động của ẩm và
mồ hôi (làm ẩm, sấy khô nhiều lần), do vậy nó bị mài mòn và giảm độ bền.
Đường may mũ giày (đặc biệt là chỉ trên) chịu tác động cơ lý mạnh từ phía môi
trường sử dụng: Nhiệt, ẩm, tác động cơ học như va đập, ép nén, mài mòn v.v. Tùy
thuộc vào đặc thù môi trường sử dụng mà có các yêu cầu bổ sung vào các yêu cầu
chung đối với đường may mũ giày. Ví dụ đường may mũ giày cho lực lượng cứu

1


hỏa, cần đáp ứng yêu cầu rất cao về tính chịu nhiệt, tính hạn chế cháy, tính chống
thấm nước; đường may mũ giày cho công nhân làm việc trên công trường cầu
đường, cần có độ bền, độ bền mài mòn cao v.v.
Một điểm đáng lưu ý là giày bảo vệ thường được sử dụng hàng ngày, liên tục
(khoảng 8 giờ/ngày), và sử dụng trong các điều kiện lao động phức tạp: Bàn chân
vận động mạnh, tác động cơ lý, nhiệt liên tục từ môi trường do vậy độ bền các mối
ráp nối chi tiết giày, trong đó có đường may bị giảm đi nhanh chóng trong quá trình
sử dụng. Do vậy cần đảm bảo cho các đường may mũ giày có độ bền đứt, bền mài
mòn tốt nhất trong quá trình sản xuất giày.
Độ bền đường may mũ giày chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố: Chỉ may (chất

liệu, chi số, số sợi con, độ săn, độ đều, hướng xoắn); Thiết bị may: máy may loại
máy may (máy may bàn, máy may trụ), loại cơ cấu chuyển đẩy vật liệu (chân vịt,
bánh xe), kim may: chi số kim, hình dạng mũi kim; Các yếu tố công nghệ: mật độ
mũi may, sức căng chỉ may, lực nén chân vịt, số lượng đường may, khoảng cách
giữa các đường may; Người thao tác (tay nghề và thái độ làm việc). Cho nên để tạo
cho đường may có độ bền cao là công việc phức tạp đòi hỏi kết hợp hài hòa nhiều
yếu tố (lựa chọn kim, chỉ, máy may và các thông số công nghệ may phù hợp), trong
đó yếu tố công nghệ may đóng vai trò quan trọng. Trong khi, ở nước ta, độ bền
đường may mũ giày chưa được quan tâm nghiên cứu. Cho đến nay hầu như chưa có
đề tài nào nghiên cứu cụ thể về vấn đề này.
Như vậy, độ bền đường may mũ giày là một trong những tiêu chí chất lượng
quan trọng của mũ giày. Do vậy việc “Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố
đến độ bền đường may mũ giày bảo vệ cho lao động ngành thép” nhằm tăng độ
bền đứt và độ bền mài mòn đường may là việc làm cần thiết để nâng cao chất lượng
giày nói chung, giày bảo vệ nói riêng. Đây cũng là một phần nghiên cứu thuộc đề tài
“Nghiên cứu quy trình thiết kế và chế tạo giày cao cổ có tính năng bảo vệ cao
sử dụng trong một số môi trường khắc nghiệt” Mã số: 01C-01/02-2010-2.

2


CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. Môi trường lao động ngành thép và yêu cầu đối với đường ráp nối các chi
tiết mũ giày bảo vệ
1.1.1. Tình hình sản xuất và định hướng phát triển ngành thép Việt Nam
Sự ra đời của kim loại thép đóng góp phần lớn vào quá trình phát triển của loài
người. Kể từ khi công nghệ luyện thép đạt đến tầm cao mới là lúc kết cấu của thép
trở nên vững chắc hơn, thép đã xuất hiện ngày càng nhiều trong các công trình xây
dựng cầu đường, nhà cửa và dần thay thế các nguyên liệu xây dựng khác như đá và
gỗ bởi đặc tính vững chắc và dễ tạo hình của thép. Hơn nữa, thép cũng là nguyên

vật liệu chính cho các ngành công nghiệp khác như đóng tàu, phương tiện vận
chuyển, xây dựng nhà máy và sản xuất máy móc thiết bị phục vụ hoạt động sản xuất
tạo ra sản phẩm phục vụ đời sống con người.
Nhận thức được tầm quan trọng của ngành thép, nhiều quốc gia đã dành các
chính sách ưu đãi để phát triển ngành thép. Bởi vì thép được coi là nguyên vật liệu
cho các ngành công nghiệp khác. Việt Nam đã coi ngành sản xuất thép là ngành
công nghiệp trụ cột của nền kinh tế, đáp ứng tối đa nhu cầu về các sản phẩm thép
của các ngành công nghiệp khác và tăng cường xuất khẩu. Bên cạnh đó, Chính phủ
dành nhiều chính sách khuyến khích các thành phần kinh tế khác đầu tư vào ngành
thép nhằm tận dụng tối đa nguồn vốn và nhân lực của các ngành, thúc đẩy phát triển
kinh tế, đảm bảo công ăn việc làm cho người lao động [1].
Ngành thép Việt Nam sản xuất mẻ gang đầu tiên tại khu liên hiệp gang thép
Thái Nguyên vào những năm 1960, và cho đến năm 1975 mới sản xuất được sản
phẩm thép cán. Thời kỳ 1976 – 1989, ngành thép không có bước tiến đáng kể, chỉ
phát triển ở mức độ cầm chừng do tình hình kinh tế khó khăn, đất nước rơi vào
khủng hoảng, ưu tiên phát triển nông nghiệp. Sản lượng chỉ duy trì ở mức 40.000 –
85.000 tấn/năm.
Thực hiện chủ trương đổi mới kinh tế và chính sách mở cửa của Chính phủ,
thời kỳ 1989 – 1995, ngành thép bắt đầu có bước tăng trưởng đáng kể, sản lượng
thép sản xuất trong nước vượt ngưỡng 100.000 tấn/năm. Sự phát triển vượt bậc của

3


ngành thép Việt Nam được đánh dấu bởi sự ra đời của Tổng công ty thép Việt Nam
vào năm 1990. Thời kỳ này, ngành thép Việt Nam như được thay da đổi thịt, xuất
hiện nhiều dự án đầu tư theo chiều sâu và liên doanh với đối tác nước ngoài được
thực hiện. Sản lượng thép cán của ngành thép năm 1995 đạt 450.000 tấn/năm, tăng
gấp 4 lần so với năm 1990.
Giai đoạn 1996 – 2000, ngành thép Việt Nam tăng trưởng với tốc độ cao và có

nhiều dự án đầu tư mới theo chiều sâu, có thêm 13 dự án liên doanh, trong đó có 12
nhà máy liên doanh cán thép và gia công chế biến sau cán. Năm 2000, ngành thép
đạt sản lượng 1,57 triệu tấn. Từ năm 2000 trở đi, do tác động của chính sách mở
cửa và hội nhập nền kinh tế, Việt Nam trở thành một trong những địa chỉ tiềm năng
thu hút nhiều dự án đầu tư từ phía đối tác nước ngoài. Theo đó, nhu cầu về thép xây
dựng cũng như thép dùng trong các ngành công nghiệp khác tăng. Các doanh
nghiệp Việt Nam có điều kiện mở rộng hoạt động sản xuất kinh doanh, đầu tư theo
chiều sâu các dự án nhằm đáp ứng tối đa cho sự phát triển kinh tế đất nước. Trong
một vài năm qua, nhu cầu thép của Việt Nam đều tăng ở mức 2 con số mỗi năm.
Đáp ứng mức tăng ấy, sản lượng sản xuất thép của các doanh nghiệp trong nước
tăng mạnh theo từng năm. Tuy nhiên, thực trạng gần đây cho thấy, ngành thép cung
vẫn chưa đủ cầu, sản xuất thép trong nước chưa đủ để đáp ứng nhu cầu xây dựng
trong nước, với ngành đóng tàu dường như phải nhập thép nguyên liệu hoàn toàn do
trình độ kỹ thuật trong nước không đáp ứng được nhu cầu về chất lượng.
Cuối năm 2007 và đầu năm 2008 do bùng nổ của xây dựng, thị trường thép thế
giới tăng nhanh chóng. Tại Việt Nam, giá thép thời gian này tăng gấp 4 lần so với
thời gian trước đó và có lúc lên đến 18 triệu VND/tấn. Giá thép tăng đã đẩy giá nhà
thầu xây dựng và người tiêu dùng khốn đốn, ảnh hưởng nhiều đến nền kinh tế.
Tuy có bước chuyển biến đáng kể trong phát triển ngành thép, nhưng ngành
thép Việt Nam lại lệ thuộc 60% vào phôi thép thế giới. Nguồn tài nguyên trong
nước chưa tận dụng được, các sản phẩm thép phục vụ hoạt động quốc phòng, đóng
tàu Việt Nam chưa thể sản xuất được và phải nhập khẩu từ nước ngoài. Đóng góp
phần lớn vào sự phát triển ngành thép Việt Nam phần nhiều do công sức đóng góp

4


của doanh nghiệp ngoài nhà nước như Hòa Phát, Thép Việt, Thép Đình Vũ…. Các
doanh nghiệp này phải tự bươn chải tìm hướng ra trong điều kiện nguồn phôi thép
phải nhập khẩu phần lớn, giá thành phụ thuộc vào sự biến động của giá phôi thép

thế giới. Hạn chế sự phụ thuộc vào phôi thép thế giới, các doanh nghiệp Việt Nam
dùng tới biện pháp là nhập phế liệu từ nước ngoài về và sử dụng phế liệu cũ để tạo
phôi thép. Chính vì vậy mà công nghệ cán có trước công nghệ luyện. Đây là hướng
đi tích cực trong khi nhà nước chưa có nhiều chính sách ưu đãi thúc đẩy công nghệ
sản xuất phôi thép. Ngành thép Việt Nam vẫn ở tình trạng phân tán, thiếu bền vững.
Theo thông tin từ hiệp hội thép Việt Nam, hiện ngành thép Việt Nam có chủng
loại sản phẩm sau :
-

Thép tấm, lá, cuộn cán nóng

-

Thép tấm, lá, cuộn cán nguội

-

Thép xây dựng

-

Sắt, thép phế liệu

-

Phôi thép

-

Thép hình

-

Thép Inox

-

Thép đặc chủng

-

Thép mạ

-

Kim loại khác
Thủ tướng chính phủ phê duyệt “Quy hoạch phát triển ngành thép Việt Nam

giai đoạn 2007 – 2015, có xét đến năm 2025” [1], quan điểm phát triển ngành thép
Việt Nam là một ngành công nghiệp quan trọng, đảm bảo phát triển ổn định và bền
vững, giảm thiểu mất cân đối cung cầu giữa sản xuất gang, phôi thép với sản xuất
thép thành phẩm, thép dài và thép dẹt. Theo định hướng phát triển ngành thép Việt
Nam dự kiến đến năm 2010 đạt khoảng 10 – 11 triệu tấn, năm 2015 đạt khoảng 15 –
16 triệu tấn, năm 2020 khoảng 20 – 21 triệu tấn và năm 2025 khoảng 24 – 25 triệu
tấn. Trong vòng 1 năm qua, đã có 5 dự án liên hiệp luyện kim thép được cấp phép
đầu tư, tương lai có nhiều dự án đầu tư vào ngành này. Trong đó có 2 dự án đã khởi

5

công xây dựng là nhà máy Thép Formosa- Sunco tại Vũng Áng (Hà Tĩnh) công suất
15 triệu tấn/năm và Tycoon-E.United tại Dung Quất (Quảng Ngãi), vốn đầu tư trên
3 tỷ USD với công suất 3 triệu tấn/năm ở giai đoạn 1. Hơn nữa, một loạt các dự án
khác đang chuẩn bị triển khai như Dự án của Tổng công ty Xi măng Việt Nam và
tập đoàn sản xuất thép hàng đầu của thế giới là Tata của Ấn Độ với mức đầu tư 5 tỷ
USD, dự án Liên hợp thép của Tập đoàn Posco (Hàn Quốc) với công suất 5 triệu
tấn/năm. Như vậy qua các dự án trên thì có thể thấy rằng các doanh nghiệp này sẽ
cho ra đời thép thành phẩm vượt xa cả quy hoạch phát triển ngành mà chính phủ đề
ra. Bên cạnh đó, nhiều doanh nghiệp tư nhân và công ty cổ phần đang tham gia hoạt
động sản xuất thép và có nhiều các doanh nghiệp đang nghiên cứu và xin phép đầu
tư vào ngành thép.
1.1.2. Môi trường lao động ngành thép
1.1.2.1. Đặc trưng sản xuất công nghiệp thép
Các đặc trưng cơ bản nhất của ngành sản xuất sắt, thép là luyện than cốc và kỹ
thuật lò cao (luyện gang thép). Than cốc được sản xuất từ than đá, còn quặng sắt
được làm nóng chảy để sản xuất các thỏi sắt (gang). Bên trong các lò luyện kim, từ
trên xuống, được chất đầy quặng sắt, than cốc và đá vôi. Khí nóng, thường là khí
giàu ô xy, được thổi từ bên dưới lò và cácbon sản sinh ra từ than cốc sẽ biến quặng
sắt thành các thỏi sắt (gang) có chứa các bon và thải ra các chất khí monoxit các bon
và dioxit cacbon [11].
Đá vôi đóng vai trò chất gây cháy. Ở nhiệt độ 16000C các thỏi sắt (gang) nóng
chảy và được thu nhận ở phía dưới lò. Lò được di chuyển theo định kỳ để lấy các
mẻ sắt ra và các mẻ sắt được định hình thành các thỏi kim loại để sử dụng tiếp theo
cho công đoạn đúc, hoặc chúng được rót vào các phễu để vận chuyển, để nấu kim
loại ở nhà máy sản xuất thép. Khí thải từ lò luyện kim là loại giàu monoxit cacbon,
được đốt cháy ở phần đốt của lò luyện để làm nóng không khí thổi vào lò và có thể
được sử dụng làm nhiên liệu để luyện trong nhà máy thép.
Mục tiêu của việc sản xuất thép là làm sạch các thỏi sắt (gang) có chứa số
lượng lớn cácbon và các chất tạp khác. Cần giảm hàm lượng cácbon, loại bỏ tạp

6


chất dạng ôxit và chuyển sắt sang dạng kim loại có độ đàn hồi cao để có thể rèn, tôi
và chế tạo được. Ở giai đoạn này có thể phải cho thêm các chất tạo hợp kim. Trong
quá trình này có thể sử dụng nhiều loại lò luyện nóng chảy.
Một số loại thép được sản xuất trực tiếp từ phế liệu (kim loại vụn) hoặc từ các
vật liệu khác chứa sắt, chúng chủ yếu được sản xuất trong lò luyện hồ quang điện
mà không cần sử dụng quặng sắt hoặc than cốc.
Thép được đúc thành thanh, phiến, tấm, thỏi hoặc các dạng khác. Quy trình này
bao gồm các công đoạn scarfing, pickling, tôi, cán nóng và cán lạnh, đúc ép, mạ
kẽm, phủ mặt, cắt và xẻ, và các công đoạn khác được thiết kế để sản xuất các sản
phẩm thép khác nhau.
1.1.2.2. Các mối nguy hại nghề nghiệp trong sản xuất sắt và thép
Trong công nghiệp sắt và thép, khi làm việc (thực hiện các thao tác, công việc)
người công nhân có thể đối mặt với rất nhiều mối nguy hiểm, các hoạt động hoặc
các điều kiện có thể xảy ra tai nạn, chấn thương, chết người, bệnh tật hoặc dịch
bệnh. Sau đây là các nguyên nhân thông thường nhất gây chấn thương và bệnh tật
trong công nghiệp sắt và thép [11].
-

Trượt, vấp và ngã từ độ cao nào đó

-

Ngã từ trên cao

-

Máy không được bảo vệ

-

Các vật rơi

-

Làm việc trong khoảng không chật hẹp

-

Các máy móc di chuyển, băng chuyền, vận thang, máy nâng và máy cẩu

-

Tiếp xúc với các nguồn năng lượng kiểm soát được và không kiểm soát được

-

Tiếp xúc với amiang

-

Tiếp xúc với xơ sợi khoáng

-

Hít thở hóa chất (khí, hơi, bụi và khói)

-

Da tiếp xúc với hóa chất (chất ăn mòn như axit, kiềm, dung môi và các chất
nhạy cảm )

-

Tiếp xúc với kim loại, bề mặt nóng

7


-

Cháy và nổ

-

Nhiệt độ cực nóng

-

Bức xạ (bức xạ không ion và bức xạ ion)

-

Tiếng ồn và rung động

-

Cháy điện và chập điện

-

Công việc chân tay và nặng nhọc

-

Thiếu tự động hóa

-

Thiếu sự đào tạo về bảo hộ lao động

-

Trang bị bảo hộ lao động không đầy đủ, không thích hợp và không được
nghiên cứu

-

Thiếu các phương tiện, trang thiết bị sơ cứu và cấp cứu

-

Thiếu phương thiện y tế và bảo vệ xã hội.
Mối nguy hiểm cho chấn thương cơ và xương thường xảy ra đối với công nhân

trong công nghiệp sản xuất sắt và thép. Thường người lao động phải nâng các vật
thể nặng hoặc to lớn cùng với mức độ vận động cơ học cao trong các công việc là
nguyên nhân gây chấn thương cơ và xương.

1.1.3. Đặc trưng công việc của lao động ngành thép và yêu cầu về trang bị bảo
hộ
Nguyên vật liệu của ngành thép là quặng kim loại, than cốc, sắt thép phế liệu
v.v., còn sản phẩm của ngành là kim loại và thép đây là các sản phẩm rất nặng. Tuy
đã có sự trợ giúp của các trang thiết bị nâng, hạ và vận chuyển nhưng người lao
động không tránh khỏi các công việc khá nặng nhọc (nâng, hạ các vật thể nặng hoặc
to lớn) cùng với mức độ vận động cơ học cao. Đây là nguyên nhân gây chấn thương
cơ và xương đối với công nhân trong công nghiệp sắt và thép. Trong đó cơ và
xương bàn chân dễ bị tổn thương hơn cả bởi vì, bên cạnh tải trọng của vật thể bàn
chân còn chịu tải trọng của cơ thể khi đi, đứng. Người lao động làm việc trong các
doanh nghiệp thép thường phải vận động, đi lại nhiều, làm cho bàn chân (cơ, xương)
bị mỏi.
Bề mặt phân xưởng của nhà máy sản xuất thép có nhiều vật thể (phôi thép,

8


thép thành phẩm, bavia, phế liệu v.v.) mà người công nhân khi di chuyển có thể bị
va chạm, va đập đặc biệt là va chạm, mài mòn với bàn chân và ống chân. Chính vì
vậy, cần sử dụng giày bảo vệ có các tính chất cơ học tốt (chống va đập, mài mòn,
đâm xuyên v.v.) để đảm bảo an toàn cho bàn chân.
Sự vận động cơ thể và bàn chân mạnh làm cho cơ thể và bàn chân bị nóng, ra
nhiều mồ hôi, ngoài ra môi trường lao động ngành thép thường có nhiệt độ cao,
khiến cho cơ thể và bàn chân nóng hơn, thoát mồ hôi nhiều hơn. Do vậy yêu cầu về
tính vệ sinh của trang phục bảo hộ lao động trong đó có giày bảo vệ là rất cao để
đảm bảo tính tiện nghi sinh lý nhiệt cho người lao động.
Để bảo vệ bổ sung trước sự tác động của các điều kiện nguy hiểm trong sản
xuất sắt và thép, khi mà sự an toàn của người lao động không thể đảm bảo bởi các
phương thức khác, như loại bỏ nguy hại, kiểm soát nguy hiểm từ nguồn hoặc tối
thiểu hóa nguy hiểm, người lao động cần sử dụng phương tiện bảo bệ cá nhân thích

hợp và đầy đủ [2]. Việc lựa chọn và sử dụng các biện pháp đặc biệt để phòng chống
chấn thương, bệnh tật nghề nghiệp cho lực lượng lao động của ngành công nghiệp
sắt và thép dựa trên cơ sở nghiên cứu, phân tích các mối nguy hiểm, các chấn
thương và bệnh tật, tai nạn và vệ sinh lao động. Các trang bị bảo vệ cá nhân bao
gồm:
-

Quần áo bảo hộ

-

Mặt nạ hoặc kính

-

Bao tay

-

Giày bảo hộ

-

Thiết bị bảo vệ hô hấp

-

Mũ bảo vệ đầu.

1.1.4. Các yêu cầu đối giày và đường ráp nối các chi tiết mũ giày sử dụng trong

ngành thép
1.1.4. 1. Các yêu cầu đối với giày
Theo điều luật về An toàn và sức khỏe lao động ngành sắt thép [11] của Tổ
chức Lao động Quốc tế, yêu cầu chung về bảo vệ chân tay như sau:

9


Cần sử dụng găng tay bảo vệ, giày bảo vệ, các loại kem và quần áo bảo vệ phù
hợp để bảo vệ tay và chân khi đối mặt (tiếp xúc) với bức xạ nhiệt nóng hoặc khi cầm
nắm vật nóng, có hại hoặc các vật khác có thể gây tổn thương da.
Bàn tay và bàn chân cần được bảo vệ khỏi các mối nguy hại cơ học (va đập, ép
nén, đâm xuyên v.v.) vật lý (nhiệt, nước, ẩm v.v.), hóa học (các hóa chất, dầu mỡ
v.v.) và các mối nguy hại khác.
Trong công nghiệp sắt và thép có thể xảy ra sự cố cháy chân người lao động do
kim loại nóng chảy, xỉ hoặc hóa chất ăn mòn. Do vậy cần sử dụng giày bảo vệ và
trang bị bảo vệ chân khác một cách phù hợp.
Chiều cao của giày bảo vệ có thể che phủ mắt cá chân, ống chân, đầu gối hoặc
đùi tùy thuộc vào mối nguy hại và cần xét đến tính tiện nghi (độ thông hơi, hút và
thải ẩm, độ pH, khối lượng v.v.) và khả năng cử động (linh động) của người lao
động.
Giày hoặc ủng cần phải không có lưỡi gà và ống quần cần phải được kéo bỏ ra
bên ngoài giày và không được nhét vào bên trong giày.
Độ chống trượt của giày cần được tính đến khi lựa chọn giày
Nên sử dụng ghệt mắt cá chân (phủ bề mặt mu bàn chân và mắt cá chân), bao
chân (phủ từ dưới đầu gối đến mắt cá chân) hoặc xà cạp (phủ từ mắt cá đến đùi)
bằng cao su hoặc kim loại để bảo vệ chân phía bên trên giày, đặc biệt bảo vệ khỏi
các nguy cơ bị cháy.
Có thể cần sử dụng trang bị bảo vệ đầu gối khi cần thiết, đặc biệt khi lao động
quỳ đầu gối.

Nên sử dụng giày, ủng hoặc xà cạp phủ nhôm để chống nóng cho những người
gần nguồn nhiệt cao.
Tất cả các loại giày bảo hộ cần được bảo quản sạch sẽ và khô ráo khi không sử
dụng và cần được thay thế ngay khi cần thiết.
Trên cơ sở phân tích đặc điểm môi trường lao động ngành thép và yêu cầu đối
với việc bảo vệ chân và tay người lao động ngành thép, có thể đưa ra các yêu cầu
sau đây đối với giày bảo vệ: Chịu nhiệt, hạn chế cháy, cách nhiệt (ở phần đế giày),

10


chống đâm xuyên, chống va đập, ép nén, mài mòn và đạt các yêu cầu vệ sinh - sinh
thái.
1.1.4.2. Các yêu cầu đối với đường ráp nối các chi tiết mũ giày sử dụng trong
ngành thép
Các đường ráp nối các chi tiết mũ giày chịu tác động cơ lý mạnh mẽ trong quá
trình sản xuất và sử dụng. Trong quá trình định hình mũ giày trên phom, vật liệu mũ
giày bị kéo giãn, do vậy đường ráp nối các chi tiết mũ giày cũng bị kéo giãn theo.
Nếu đường ráp nối có độ giãn kém, độ bền đứt thấp nó bị đứt hoặc bị tuột. Trong
quá trình sử dụng, đường ráp nối các chi tiết mũ giày chịu các tác động từ phía bàn
chân: Bị bẻ uốn, kéo giãn, ép nén, bị mài mòn do sự bẻ uốn vận, động của bàn chân,
chịu tác động của ẩm và mồ hôi, do vậy nó bị mài mòn và giảm độ bền.
Đường ráp nối các chi tiết mũ giày chịu tác động cơ lý mạnh từ phía môi
trường sử dụng: nhiệt độ cao, tác động cơ học như va đập, ép nén, mài mòn v.v.
Giày bảo vệ thường được sử dụng liên tục hàng ngày, do vậy độ bền các mối ráp nối
chi tiết giày bị giảm đi nhanh chóng trong quá trình sử dụng.
Như vậy đối với đường ráp nối các chi tiết mũ giày bảo vệ cho lao động ngành
thép cần đáp ứng các yêu cầu sau:
a) Độ bền nhiệt
Hình 1.1. Minh họa môi trường lao động

ngành thép

Người lao động trong ngành công nghiệp thép thường phải làm việc trong môi
trường có nhiệt độ không khí cao, thường xuyên chịu tác động của nhiệt độ cao từ
các vật thể nóng, nóng chảy. Nhiệt độ môi trường cao, kết hợp vận động mạnh từ
bàn chân, tác động cơ học từ môi trường bên ngoài sẽ làm cho các mối ráp nối các
chi tiết giày nói chung, mũ giày nói riêng nhanh chóng bị giảm độ bền và bị hư
hỏng. Ví dụ nếu sử dụng loại keo dán bình thường để dán keo đế giày, trong môi

11


trường nhiệt độ cao, mối dán sẽ nhanh chóng bị bóc lớp, tách và độ bền mối dán đế
giảm mạnh. Do vậy, các đường ráp nối các chi tiết mũ giày cần phải đảm bảo độ bền
ở nhiệt độ môi trường cao. Thông thường các mối liên kết hàn hoặc dán có độ bền
với nhiệt kém hơn nhiều so với mối liên kết bằng đường may. Do vậy, đối với giày
bảo vệ không có yêu cầu cao về tính chống thấm người ta thường sử dụng công
nghệ may để ráp nối các chi tiết mũ giày.
Ngoài ra, trong quá trình sản xuất, đường ráp nối các chi tiết mũ giày thường
có thể tiếp xúc trực tiếp với các vật thể nóng (bề mặt vật thể nóng) hoặc các giọt
kim loại, nóng chảy, do vậy độ bền nhiệt của vật liệu liên kết các chi tiết cần được
quan tâm.
b) Độ bền đứt và độ bền mài mòn
Như đã trình bày ở trên, trong quá trình sản xuất và sử dụng giày bảo vệ, các
đường ráp nối chi tiết mũ giày chịu tác động cơ lý mạnh mẽ (va đập, kéo giãn, ép
nén, mài mòn v.v.). Thậm chí chúng còn bị tác động mạnh hơn, bởi vì, các chỗ ráp
nối thường là các chỗ nổi cộm trên bề mặt mũ giày (do các mép chi tiết nằm xếp
chồng lên nhau); trong trường hợp sử dụng công nghệ may mũ giày, đường may còn
nằm trên bề mặt vật liệu. Do vậy trong quá trình sử dụng độ bền của các đường ráp
nối chi tiết mũ giày bị giảm dần và nhanh bị hư hỏng. Mặc dù, cho đến nay, các tiêu

chí độ bền đứt, độ bền mài mòn đường ráp nối các chi tiết mũ giày chưa đạt được
trong tiêu chuẩn chất lượng giày an toàn, nhưng các đặc trưng này cần được quan
tâm khi lựa chọn phương pháp và công nghệ gia công lắp ráp các chi tiết mũ giày để
đảm bảo độ bền (tuổi thọ) cho giày bảo vệ [16].
Như vậy, các đường liên kết ráp nối các chi tiết mũ giày cần phải chắc và đàn
hồi, có khả năng chịu sức căng xuất hiện trong quá trình gò ráp và tháo giày khỏi
phom, cũng như có độ bền dự trữ cần thiết đối với tải trọng thay đổi nhiều lần xuất
hiện trong quá trình sử dụng giày. Độ bền liên kết các chi tiết mũ giày cần có độ bền
(tuổi thọ) tối thiểu là tương đồng với độ bền (tuổi thọ) của vật liệu làm mũ giày.

12


1.2. Các phương pháp ráp nối các chi tiết mũ giày
1.2.1. Kết cấu mũ giày
Giày là sản phẩm dùng để bảo vệ chân khỏi các tác động từ bên ngoài và làm
đẹp cho con người.
Giày được cấu tạo từ các chi tiết phần mũ và phần đế. Các chi tiết phần mũ
được ráp nối với nhau theo một trình tự nhất định tạo thành mũ giày để che phủ một
phần hoặc toàn bộ bề mặt mu bàn chân, một phần hoặc toàn bộ ống chân và đôi khi
cả đầu gối. Các chi tiết phần đế nằm phía dưới bề mặt gan bàn chân [20].
Các chi tiết phần mũ và phần đế giày được phân ra thành các chi tiết bên
ngoài, các chi tiết bên trong (lót) và các chi tiết đệm giữa (tăng cường).
Trong một số trường hợp các chi tiết mũ giày được chia thành cụm phía trước
(mũi) và cụm phía sau (hậu). Kích thước và hình dạng của các chi tiết bên ngoài xác
định loại (kiểu) giày, và chúng phụ thuộc nhiều vào mẫu mốt. Hình dạng và kích
thước của các chi tiết giày các loại rất đa dạng, nhưng trong số đó có các chi tiết cơ
bản (tiêu biểu) xác định cho từng loại giày. Hình dạng của lót được xác định bởi
hình dạng các chi tiết lót.
Các chi tiết bên ngoài của mũ giày bao gồm chóp mũi 1(hình 1.2), lắc 2, má

3, lưỡi 4, hậu (đáp hậu) 5, ba ghết ngoài 6, bọc gót 7, ống ủng 8, viền chi tiết, đệm
đường may, các chi tiết trang trí và tăng cường, các chi tiết giữ giày trên bàn chân.
Hình 1.2. Các chi tiết bên
ngoài của giày cổ lửng (a), giày
mõm nhái (b), ủng (c)

1– chóp mũi; 2 – lắc; 3 – má
giày; 4 – lưỡi; 5 – hậu; 6 – ba
ghết ngoài; 7 – bọc gót; 8 –
ống ủng; 9 – lắc ủng

Các chi tiết lót tiếp xúc trực tiếp với bàn chân. Chúng bao gồm lót lắc 1 (lót lắc
liền lót má) (hình 1. 2), lót ôdê 2, lót mép trên của má 3, ba ghết trong 4, túi hậu, lót
ống ủng vv.

13


Hình 1.3. Các chi tiết lót của mũ giày cổ
lửng

Hình 1.4. Các chi tiết tăng cường của
mũ giày

1 – lót lắc-má; 2 – lót ôdê; 3 –
lót mép má giày; 4 – ba ghết trong

1... 3 – các chi tiết tăng cường
tương ứng cho chóp mũi, lắc, má; 4
– tăng cường ô dê; 5 – tăng cường

hậu; 6 – tăng cường cánh lắc; 7 –
pho gót; 8 – pho mũi.

Các chi tiết tăng cường nằm giữa các chi tiết bên ngoài và các chi tiết lót để
tăng độ cứng cho mũ giày, đặc biệt là giày làm từ vật liệu mềm và mỏng. Chi tiết
tăng cường có hình dạng tương tự hình dạng chi tiết bên ngoài của mũ giày, bao
gồm: tăng cường chóp mũi (1), tăng cường lắc 2, tăng cường ôdê 3, tăng cường má
4, tăng cường hậu 5, tăng cường cánh lắc 6, pho gót 7 và pho mũi 8 (hình 1.4).
Phần mũi và phần hậu của hầu hết các loại giày được gia cố bằng các chi tiết
độn cứng – pho hậu và pho mũi. Các chi tiết này tạo dựng và duy trì hình dạng phần
mũi và phần hậu giày.
Pho hậu và pho mũi được làm từ da, các tông chuyên dụng hoặc vải có lớp
màng cao phân tử với độ dày và độ cứng đảm bảo chịu được các lực tác động của
bàn chân trong quá trình con người đi lại.
Ở đa số các cấu trúc giày, trừ cấu trúc ủng, để thuận tiện cho việc đi giày (xỏ
giày) và cố định nó trên bàn chân, thường có các chi tiết làm bằng kim loại hoặc
chất dẻo (khoá cài, cúc bấm, khoá kéo v.v.). Các chi tiết này cho phép mở rộng má
và quai khi xỏ chân vào giày và sau đó cố định chắc giày trên bàn chân. Ngoài ra,
các cấu trúc giày này còn tạo thuận lợi cho cho việc điều chỉnh giày cho vừa chân.
Việc sử dụng rộng rãi lỗ ô dê và dây giày cho phép thay đổi chu vi của phần
trên và phần giữa má giày, đặc biệt là ở giày thể thao. Để thuận tiện cho việc luồn

14


dây giày, các lỗ ô dê ở phần trên của má giày cổ lửng đôi khi được thay thế bởi các
móc. Các lỗ ô dê và dây giày còn có chức năng trang trí làm đẹp giày.
Ở một số cấu trúc, giày được cố định trên bàn chân nhờ vải chun co dãn (cao
su co giãn) may giữa các chi tiết phần mũ giày. Khi bị kéo giãn, vải chun sẽ tạo
thuận lợi cho việc xỏ chân vào giày và sẽ ôm chặt lấy bàn chân trong thời gian sử

dụng. Ngoài ra còn sử dụng cấu trúc cúc bấm, dây nhám "velcro" v.v.
Kết cấu mũ giày sử dụng bảo vệ cho công nhân ngành thép
Phân loại giày theo theo chiều cao vòng cổ giày theo EN ISO 20345:2004 [12]:

Hình 1.5. Phân loại giày theo EN ISO 20345:2004

A – Giày thấp cổ (vòng cổ nằm dưới mắt cá chân)
B – Giày cổ lửng (Vòng cổ cao che lấp mắt cá chân)
C- Giày cao cổ có vòng cổ đến nửa chiều cao ống chân
D - Ủng (chiều cao ống ủng đến đầu gối)
E - Ủng cao (chiều cao ống ủng vượt quá đầu gối)
1- Phần lấy cao mở rộng tùy thuộc vào mục đích thiết kế của các loại giày cụ thể.
Cấu trúc giày bảo vệ
Giày nói chung, giày bảo vệ nói riêng đều được kết cấu từ 2 phần: Phần mũ
giày và phần đế giày [12].
Phần mũi giày là phần bên trên của giày, che phủ phần mu bàn chân, thường
được cấu tạo từ 3 lớp chi tiết: lớp chi tiết bên ngoài, lớp chi tiết lót (các chi tiết tiếp
xúc trực tiếp với phần mu bàn chân), lớp chi tiết tăng cường (các chi tiết nằm giữa
chi tiết bên ngoài và lót có tác dụng làm ổn định hình dạng của mũi giày).

15


Phần đế giày là phần nằm phía bên dưới che phủ bề mặt lòng bàn chân, tương
tự bao gồm 3 lớp: lớp chi tiết bên ngoài (đế giày, gót giày), lớp chi tiết lót (còn gọi
là lót giày: Tiếp xúc trực tiếp với lòng bàn chân) và lớp chi tiết đệm giữa (độn đế).
Lớp chi tiết bên ngoài của mũ giày là lớp chi tiết quan trọng nhất quyết định
đến hình dạng, kiểu dáng, ngoại hình, thẩm mỹ và chất lượng giày. Chúng có tính
chất bảo vệ và chịu tác động mạnh mẽ từ các yếu tố bên ngoài (của môi trường sử
dụng). Do vậy chúng cần có các yêu cầu cụ thể về tính chất cơ lý, tính thẩm mỹ.

Lớp lót giày nói chung được hiểu là các chi tiết bên trong của giày (ở phần mũi
giày và phần đế giày) tiếp xúc trực tiếp với bề mặt bàn chân. Chi tiết lót giày (hay
còn gọi là lót mặt) được hiểu là chi tiết tiếp xúc với bề mặt lòng bàn chân, cách ly
bàn chân với đế giày. Lớp lót thường chịu tác động mạnh mẽ từ bàn chân, bị mài
mòn, chịu tác động của ẩm, mồ hôi và vi sinh vật. Lớp lót có vai trò quan trọng
trong việc đảm bảo vệ sinh, sinh thái cho bàn chân, do vậy có yêu cầu chặt chẽ và
các tính chất vệ sinh, sinh thái. Cụ thể về các chi tiết giày được thể hiện trong các
hình sau

Hình 1.6. Các chi tiết của giày có cấu trúc Strbel (mũ giày may với lót tẩy)

123456-

Ô dê
Lưỡi giày
Vòng cổ
Mũ giày (lớp chi tiết bên ngoài)
Lót phần mũi
Lót mặt

9- Đế giày
10- Hoa văn nổi bề mặt đế
11- Lớp chống đâm xuyên
12- Đế trong
13- Gót giày
14- Đường may mũ giày với lót tẩy
15- Thân của mũ giày
16- Sân của mũ giày

7- Pho mũi

8- Dải đệm mép pho mũi (dải xốp)

16