Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ bền mối dán phần mũ giầy với phần đế giầy bảo vệ cho công nhân ngành thép

Mẫu 1a
MẪU BÌA LUẬN VĂN CÓ IN CHỮ NHŨ VÀNG Khổ 210 x 297 mm
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
--------------------------------------TRẦN THỊ NHUẦN

Họ và tên tác giả luận văn
TRẦN THỊ NHUẦN

Công nghệ Vật liệu Dệt may

TÊN ĐỀ TÀI LUẬN VĂN
Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ bền mối dán phần mũ
giầy với phần đế giầy bảo vệ cho công nhân ngành thép

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC
Công nghệ Vật liệu Dệt may
(ghi chuyên ngành của học vị được công nhận)
KHOÁ 2009
Hà Nội – Năm 2012


Mẫu 1b
MẪU TRANG PHỤ BÌA LUẬN VĂN

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
--------------------------------------Họ và tên tác giả luận văn
TRẦN THỊ NHUẦN

TÊN ĐỀ TÀI LUẬN VĂN

Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ bền mối dán phần mũ giầy với
phần đế giầy bảo vệ cho công nhân ngành thép

Chuyên ngành : Công nghệ Vật liệu Dệt may

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC
Công nghệ Vật liệu Dệt may
(ghi chuyên ngành của học vị được công nhận)

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC :
1. TS. Bùi Văn Huấn

Hà Nội – Năm 2012


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
--------------------------------------Họ và tên tác giả luận văn
TRẦN THỊ NHUẦN

TÊN ĐỀ TÀI LUẬN VĂN
Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ bền mối dán phần mũ giầy với
phần đế giầy bảo vệ cho công nhân ngành thép

Chuyên ngành : Công nghệ Vật liệu Dệt may

TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC
Công nghệ Vật liệu Dệt may
(ghi chuyên ngành của học vị được công nhận)

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC :
1. TS. Bùi Văn Huấn

Hà Nội – Năm 2012


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
---------------------------------------

TRẦN THỊ NHUẦN

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ YẾU TỐ ĐẾN ĐỘ BỀN
MỐI DÁN PHẦN MŨ GIẦY VỚI PHẦN ĐẾ GIẦY BẢO VỆ CHO
CÔNG NHÂN NGÀNH THÉP

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC
Chuyên ngành : Công nghệ Vật liệu Dệt may

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC :
TS. Bùi Văn Huấn

Hà Nội – Năm 2012


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN

3

LỜI CẢM ƠN

4

Danh sách các ký hiệu, các từ viết tắt

5

Danh mục các hình vẽ, đồ thị

6

Danh mục các biểu bảng

8

LỜI MỞ ĐẦU

9

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU

13

1.1. Bản chất dán trong sản xuất giầy

13

1.1.1. Các đặc điểm dán trong sản xuất giầy và sản phẩm da

13

1.1.2. Các cơ sở lý thuyết quá trình dán keo

14

1.1.2.1. Vai trò của tính bám dính khi dán keo

14

1.1.2.2. Các yếu tố độ bền mối dán keo

21

1.1.2.3. Độ bền (tuổi thọ) của mối dán keo

24

1.2. Các loại keo dán đế giầy

27

1.2.1. Keo policloropren (neopren)

27

1.2.2. Keo poliuretan (PU)

33

1.3. Công nghệ ráp đế giầy dán keo

37

1.3.1. Xử lý bề mặt chi tiết trước khi dán

37

1.3.2. Quét keo chi tiết

39

1.3.3. Sấy màng keo

41

1.3.4. Hoạt hoá nhiệt màng keo

41

1.3.5. Ép dán đế

42

1.3.6. Làm lạnh giầy sau khi dán

45

1.4. Đặc điểm môi trường lao động ngành thép và yêu cầu đối với mối dán đế
giầy bảo vệ

46

1.5. Kết luận chương 1

47

CHƯƠNG 2. ĐỐI TƯỢNG, NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN
CỨU

49

2.1. Đối tượng nghiên cứu

49

TRẦN THỊ NHUẦN                                  1 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

2.2. Nội dung nghiên cứu

51

2.2.1. Nghiên cứu khảo sát lựa chọn keo dán

51

2.2.2. Nghiên cứu khảo sát miền biến thiên của các thông số

52

2.2.3. Nghiên cứu ảnh hưởng đồng thới của các yếu tố đến độ bền mối
dán keo

54

2.3. Phương pháp nghiên cứu

56

2.3.1. Phương pháp xác định độ bền mối dán keo

56

2.3.2. Phương pháp thử nghiệm độ bền mỏi (bẻ uốn mối dán keo)

58

2.3.3. Chuẩn bị mẫu thí nghiệm

59

2.4. Kết luận chương 2

62

CHƯƠNG 3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ BÀN LUẬN

63

3.1. Kết quả thực nghiệm khảo sát các loại keo

63

3.2. Kết quả nghiên cứu khảo sát miền biến thiên của các thông số

64

3.3. Kết quả nghiên cứu ảnh hưởng đồng thời của các yếu tố đến độ bền mối
dán keo vật liệu đế giầy

68

3.3.1. Kết quả thí nghiệm theo quy hoạch thực nghiệm

68

3.3.2. Các phương trình hồi quy

70

3.3.3. Các thông số công nghệ tối ưu

74

3.4. Kết luận chương 3

78

KẾT LUẬN

79

Hướng nghiên cứu tiếp theo

80

Tài liệu tham khảo

81

Phụ lục

83

TRẦN THỊ NHUẦN                                  2 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      

Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

LỜI CAM ĐOAN
Tác giả xin cam đoan luận văn được thực hiện dưới sự hướng dẫn của Tiến
sỹ Bùi Văn Huấn. Kết quả nghiên cứu được thực hiện tại Phòng thí nghiệm của
Viện Dệt May – Da giầy & Thời Trang Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội.
Tác giả xin hoàn toàn chịu trách nhiệm về nội dung luận văn. Luận văn
không có sự sao chép từ các luận văn khác về nội dung, hình ảnh cũng như các kết
quả nghiên cứu được trình bày trong luận văn.
Người thực hiện

Trần Thị Nhuần

TRẦN THỊ NHUẦN                                  3 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành tới Tiến sỹ Bùi Văn Huấn,
người đã tận tâm chỉ bảo em trong suốt quá trình thực hiện đề tài này.
Em xin gửi lời cảm ơn tới Thầy Cô Viện Dệt May – Da giầy & Thời Trang
đã giảng dạy, truyền đạt những kiến thức mới và sâu về chuyên môn cũng như giúp
đỡ em trong quá trình em học tập và nghiên cứu.

Em xin gửi lời cảm ơn tới Công ty TNHH Giầy da Ninh Cường – Cổ Loa –
Đông Anh – Hà Nội, Phòng thí nghiệm Vật liệu Dệt của Viện Dệt May – Da giầy &
Thời Trang và Viện Đào tạo Sau đại học Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội đã tạo
điều kiện thuận lợi cho em học tập nghiên cứu và hoàn thành luận văn.
Trong quá trình thực hiện luận văn, em đã không ngừng học hỏi trau dồi kiến
thức, tích cực thu thập tài liệu, tổng hợp các kiến thức cả lý thuyết và thực hành.
Tuy nhiên vì thời gian có hạn và bản thân còn có nhiều hạn chế, vậy em rất mong
được sự góp ý của thầy cô giáo và các bạn.

TRẦN THỊ NHUẦN                                  4 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Danh sách các ký hiệu, các từ viết tắt
PU: Poliuretan
PVC: Polyvinyl clorua
TEP: Thermoplastic polymer
TNHH: Trách nhiệm hữu hạn

TRẦN THỊ NHUẦN                                  5 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Danh mục các hình vẽ, đồ thị
Hình 1. Xác định độ bám dính nhờ thiết bị đo độ bám dính Deriagin

15

Hình 2. Các sơ đồ mối dán keo

15

Hình 3. Sơ đồ thấm ướt (a) và không thấm ướt (b) bề mặt rắn bởi chất lỏng

21

Hình 4. Sơ đồ xác định góc cạnh thấm ướt trên lớp phân cách chất lỏng và vật rắn

21

Hình 5. Mẫu dán để xác định khả năng dán

22

Hình 6. Sơ đồ thử nghiệm bóc tách mối dán keo

22

Hình 7. Sơ đồ bộ gá vào máy kéo đứt để xác định độ bền mối dán keo đế giầy

22

Hình 8. Sơ đồ thử nghiệm bẻ uốn nhiều lần mối dán keo

25

Hình 9. Máy ép PPP–5–0 để dán đế giầy

43

Hình 10. Sơ đồ khuôn ép dạng màng

43

Hình 11. Sơ đồ khuôn ép (profil) để đế giầy cao gót

44

Hình 12. Khuôn ép để dán đế có mép cao

44

Hình 13. Sơ đồ dán đế có mép cao trong khuôn ép dạng buồng

45

Hình 14. Mô hình thực nghiệm xác định loại keo dán phù hợp

52

Hình 15. Mô hình thực nghiệm xác định miền biến thiên của các thông số công 53
nghệ
Hình 16. Mô hình thực nghiệm xác định ảnh hưởng của các thông số công nghệ

56

Hình 17. Vị trí của miếng mẫu thử trong ngàm kẹp

57

Hình 18. Ví dụ về đồ thị lực/độ biến dạng

57

Hình 19. Máy kéo đứt đa năng model RT-1250A

57

Hình 20 . Thiết bị thử độ bền mỏi của mẫu dán keo đế

58

Hình 21. Các mẫu chuẩn bị thí nghiệm

59

Hình 22. Trang thiết bị chuẩn bị mẫu thí nghiệm

61

Hình 23. Biểu đồ so sánh Y1, Y2

69

Hình 24. Bảng số liệu thí nghiệm theo quy hoạch thực nghiệm trên phần mềm 70
Design expert
Hình 25. Kết quả tính toán phương tình hồi quy Y1 (độ bền sau dán) và kiểm tra
ý nghĩa của các hệ số trên phần mền Design Expert

70

Hình 26. Kết quả tính toán phương tình hồi quy Y2 (độ bền sau bẻ uốn nhiều lần)
và kiểm tra ý nghĩa của các hệ số trên phần mền Design Expert

70

TRẦN THỊ NHUẦN                                  6 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Hình 27. Kết quả tính toán hệ số tương quan của phương trình Y1

72

Hình 28. Kết quả tính toán hệ số tương quan của phương trình Y2

73

Hình 29. Biểu đồ thể hiện mối quan hệ tương tác giữa nhiệt độ sấy
và áp suất ép dán đến độ bền mối dán keo sau dán Y1

74

Hình 30. Biểu đồ thể hiện mối quan hệ tương tác giữa nhiệt độ sấy và áp suất ép 75
dán đến độ bền mối dán keo sau bẻ uốn nhiều lần Y2
Hình 31. Biểu đồ thể hiện mối quan hệ tương tác giữa nhiệt độ sấy và thời gian ép 75
dán đến độ bền mối dán keo sau dán Y1
Hình 32. Biểu đồ thể hiện mối quan hệ tương tác giữa nhiệt độ sấy và thời gian ép 76
dán đến độ bền mối dán keo sau bẻ uốn nhiều lần Y2
Hình 33. Biểu đồ thể hiện mối quan hệ tương tác giữa áp suất ép dán và thời gian 76
ép dán đến độ bền mối dán sau bẻ uốn nhiều lần Y1
Hình34. Biểu đồ thể hiện mối quan hệ tương tác giữa áp suất ép dán và thời gian ép 77
dán đến độ bền mối dán sau bẻ uốn nhiều lần Y2
Hình 35. Kết quả tính toán các phương án tối ưu trên phần mền Design Expert

TRẦN THỊ NHUẦN                                  7 

77

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Danh mục các biểu, bảng
Bảng 1. Độ bám dính của keo PU với cao su trên cơ sở các loại cao su nguyên 18
liệu khác nhau
Bảng 2. Thử nghiệm độ bền mỏi động của mối dán keo

26

Bảng 3. Thành phần keo policloropren, phần khối lượng

30

Bảng 4. Các thông số đế giầy được lựa chọn nghiên cứu

49

Bảng 5. Các thông số của da được lựa chọn nghiên cứu

50

Bảng 6. Các đặc trưng cơ lý của da làm mũ giầy bảo vệ

50

Bảng 7. Các phương án thí nghiệm theo quy hoạch thực nghiệm

55

Bảng 8. Kết quả thí nghiệm độ bền mối dán keo

63

Bảng 9. Kết quả thí nghiệm xác định độ bền mối dán đế

64

Bảng 10. Bảng mã hóa các thông số công nghệ

68

Bảng 11. Kết quả thí nghiệm theo quy hoạch thực nghiệm

68

TRẦN THỊ NHUẦN                                  8 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

LỜI MỞ ĐẦU
Lý do chọn đề tài: Lắp ráp các chi tiết phần đế giầy với phần mũ giầy (hay
còn gọi là ráp đế giầy) là công đoạn quan trọng trong quy trình công nghệ sản xuất
giầy. Việc lắp ráp không chính xác hoặc mối ráp nối đế giầy với mũ giầy có độ bền
kém làm giảm đáng kể chất lượng và tuổi thọ của giầy.
Trong quá trình sử dụng, dưới tác động của bàn chân (bẻ uốn nhiều lần) mối
ráp đế giầy cũng chịu tác động ép nén, bẻ uốn lặp lại. Ngoài ra mối ráp nối này chịu

tác động đáng kể của các yếu tố cơ, lý nhiệt, hóa từ môi trường bên ngoài. Các tác
động này làm cho mối ráp nối nhanh chóng bị giảm độ bền và dẫn đến bị phá hỏng.
Trong môi trường lao động nặng nhọc và nóng nhiệt như trong ngành thép mối ráp
đế giầy bảo vệ chịu các tác động mạnh mẽ hơn và nhanh bị giảm bền. Do vậy, việc
lựa chọn phương pháp ráp đế giầy phù hợp cũng như tối ưu hóa các thông số công
nghệ để đảm bảo độ bền tốt nhất cho mối ráp đế giầy là công việc quan trọng cần
phải tiến hành khi sản xuất giầy bảo vệ.
Có nhiều phương pháp ráp đế được sử dụng trong sản xuất giầy, trong đó ráp
đế giầy bằng công nghệ dán keo được sử dụng phổ biến nhất. Trên 90 % số lượng
giầy thông dụng được sản xuất bằng công nghệ dán keo đế giầy. Giầy bảo vệ cho
lao động ngành thép sử dụng các loại da thuộc làm mũ giầy và lót mũ giầy, đế giầy
từ cao su lưu hóa, pho mũi thép chống va đập và ép nén, lót thép chống đâm xuyên
theo toàn bộ bề mặt đế giầy nên việc áp dụng phương pháp ráp đế giầy bằng công
nghệ dán keo để sản xuât loại giầy này là phù hợp nhất.
Ngày nay cùng với sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ vật liệu và công
nghệ hóa học đã sản xuất ra các loại keo có độ bền dán rất tốt cho tất cả các loại vật
liệu. Tuy nhiên, dán keo là quá trình hóa lý phức tạp và chịu ảnh hưởng của nhiều
nhóm yếu tố: tính bám dính của chất dán, cấu trúc mối dán, công nghệ dán và điều
kiện sử dụng sản phẩm.
Trong số các yếu tố này, có các yếu tố đã được quy định trong hướng dẫn sử
dụng keo dán hoặc quy định bởi nhà sản xuất ví dụ như nồng độ keo, mục đích sử
dụng cho các loại vật liệu dán, chất xử lý bề mặt vật liệu đi kèm khi sử dụng keo
TRẦN THỊ NHUẦN                                  9 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

dán, nhiệt độ, thời gian sấy trung bình v.v. Các yếu tố công nghệ dán phụ thuộc
nhiều vào đặc điểm của các vật liệu làm giầy (mũ giầy và đế giầy), ví dụ cùng là đế
cao su lưu hóa nhưng thành phần hỗn hợp nguyên liệu cao su có thể rất khác nhau
và yêu cầu các thông số công nghệ dán khác nhau để đạt được mối dán có độ bền
cao. Ngoài ra, các yếu tố công nghệ còn tùy thuộc vào công nghệ dán, ví dụ khi sử
dụng công nghệ sấy tự nhiên (với nhiệt độ phòng trong thời gian dài từ 30 phút đến
60 phút), cần phải hoạt hóa màng keo trước khi dán và độ bền mối dán bị ảnh
hưởng nhiều bởi thời gian và nhiệt độ hoạt hóa màng keo. Khi sử dụng công nghệ
sấy tăng cường trong thời gian 3 đến 5 phút ở nhiệt độ 70 ÷ 80 °C thì không cần
phải hoạt hóa màng keo v.v.
Với các lý do nêu trên, việc “Nghiên cứu ảnh hưởng của một số yếu tố đến độ
bền mối dán phần mũ giầy với phần đế giầy bảo vệ cho công nhân ngành thép”
nhằm thiết lập được công nghệ dán đế tối ưu đảm bảo chất lượng mối dán là việc
làm cần thiết và có tính thực tiễn cao. Đây cũng là một phần nghiên cứu thuộc đề tài
“Nghiên cứu quy trình thiết kế và chế tạo giày cao cổ có tính năng bảo vệ cao sử
dụng trong một số môi trường khắc nghiệt” Mã số: 01C-01/02-2010-2.
Lịch sử nghiên cứu: Việc nghiên cứu về giầy bảo hộ lao động đã được
nhiều nước trên thế giới tiến hành và đã chế tạo được rất nhiều loại giầy bảo vệ có
chất lượng cao trang bị cho quân đội, cho công nhân các ngành công nghiệp khác
nhau [10-12, 21]. Các nghiên cứu tập trung vào chế tạo các loại nguyên phụ liệu
mới có chức năng bảo vệ cao, nghiên cứu các công nghệ ráp đế cho các loại giầy
chuyên dụng, chế tạo các loại keo dán và chất xử lý bề mặt để nâng cao chất lượng
mối dán đế. Ngoài ra nhiều nghiên cứu quan tấm đến việc ứng dụng keo dán không
có dung môi hữu cơ độc hại trong sản xuất giầy nhằm giảm độc hại cho người và
tác động môi trường [10].
Ở nước ta, ngành công nghiệp da giầy còn khá non trẻ, các nghiên cứu về
giầy thông dụng nói chung [1], giầy bảo vệ nói riêng còn nhiều hạn chế. Đã có một
vài đề tài nghiên cứu sản xuất giầy, ủng bảo vệ, sản xuất các chi tiết (đế giầy, pho
mũi v.v.) cho giầy bảo vệ [2, 3], về độ bền đường may mũ giầy [4, 6], và về giầy

TRẦN THỊ NHUẦN                                  10 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

bảo vệ cho lao động ngành thép [5 ÷ 8]. Tuy nhiên chưa có đề tài nào quan tâm đến
công nghệ dán keo đế giầy nói chung, dán đế giầy giầy bảo vệ nói riêng. Các
phương pháp thử nghiệm độ bền mối dán keo đế giầy chưa được quan tâm nghiên
cứu.
Mục đích nghiên cứu của luận văn, đối tượng, phạm vi nghiên cứu:
Mục đích nghiên cứu của luận văn là: Thiết lập được ảnh hưởng của các
yếu tố công nghệ chính là nhiệt độ sấy màng keo, áp suất và thời gian ép dán đến độ
bền mối dán đế giầy cao su chịu nhiệt chịu dầu với da thuộc làm mũ giầy bảo vệ (độ
bền mối dán sau dán và độ bền mối dán đế sau bẻ uốn nhiều lần), từ đó đưa ra được
các thông số công nghệ tối ưu đảm bảo cho mối dán đế giầy bảo vệ đáp ứng được
yêu cầu sử dụng trong môi trường khắc nghiệt như của ngành thép.
Đối tượng nghiên cứu của luận văn là: Mối dán keo vật liệu đế cao su chịu
nhiệt, chịu dầu với da thuộc làm mũ giầy bảo vệ cho lao động ngành thép, sử dụng
các loại keo khác nhau (keo polyuretan và keo policlopren).
Phạm vi nghiên cứu: Nghiên cứu các thông số công nghệ chính có ảnh
hưởng lớn đến chất lượng mối dán đế giầy: nhiệt độ sấy màng keo, áp suất và thời
gian ép dán đế giầy.
Tóm tắt cô đọng các luận điểm cơ bản:
Từ đặc điểm môi trường và đặc trưng nghề nghiệp ngành thép đưa ra được
các yêu cầu đối với mối ráp đế giầy bảo vệ, phương pháp xác định độ bền mối dán
đế giầy.

Từ nghiên cứu bản chất dán keo đế giầy, các yếu tố ảnh hưởng đến chất
lượng mối dán đế, lựa chọn được các loại keo dán để nghiên cứu cũng như các
thông số công nghệ chính cần nghiên cứu đó là nhiệt độ sấy màng keo, áp suất và
thời gian ép dán đế giầy.
Trên cơ sở khảo sát các cơ sở sản xuất giầy bảo vệ, đã lựa chọn được phương
pháp và công nghệ thử nghiệm mối dán keo.
Nghiên cứu khảo sát xác định loại keo phù hợp để dán đế giầy chịu nhiệt
chịu dầu cho lao động ngành thép.
TRẦN THỊ NHUẦN                                  11 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Nghiên cứu khảo sát xác định miền biến thiên của các thông số công nghệ.
Theo mô hình tổ hợp quay trung tâm của Box-Willson đã tiến hành thí
nghiệm, xử lý số liệu trên phần mềm Design Expert 6.0 đã thiết lập được các hàm
hồi quy thể hiện ảnh hưởng của các thông số công nghệ: nhiệt độ sấy màng keo, áp
suất và thời gian ép dán đế giầy đến độ bền mối dán đế sau dán và sau bẻ uốn nhiều
lần.
Thiết lập được các thông số công nghệ tối ưu đảm bảo chất lượng mối dán.
Phương pháp nghiên cứu:
Nghiên cứu khảo cứu tài liệu đã công bố về công nghệ dán keo đế giầy, về
yêu cầu đối với mối dán đế giầy bảo vệ, các phương pháp và tiêu chuẩn đánh giá
chất lượng mối dán đế giầy làm cơ sở cho nghiên cứu thực nghiệm.
Thí nghiệm xác định các độ bền mối dán đế theo các tiêu chuẩn trong nước
và quốc tế.

Sử dụng quy hoạch thực nghiệm trong nghiên cứu ảnh hưởng đồng thời của
các yếu tố công nghệ đến độ bền mối dán đế giầy sau dán và sau bẻ uốn nhiều lần,
xác định công nghệ dán tối ưu.
Sử dụng các phần mềm chuyên dụng để xử lý số liệu thí nghiệm.
Đóng góp của tác giả: Đã thiết lập được các phương trình hồi quy thể hiện
ảnh hưởng của 3 thông số công nghệ dán keo đến độ bền mối dán keo đế giầy bảo
vệ cho lao động ngành thép và xác định được các thông số công nghệ tối ưu trên cơ
sở tiếp cận vấn đề một cách hệ thống: từ khảo sát loại keo dán, ảnh hưởng của từng
yếu tố cũng như ảnh hưởng đồng thời của các yếu tố đến độ bền mối dán đế. Đã
phát triển phương pháp đánh giá độ bền mối dán đế sau bẻ uốn nhiều lần ở điều
kiện không khí nóng tương tự môi trường sử dụng giầy. Kết quả đề tài là cơ sở khoa
học cho việc nghiên cứu nâng cao chất lượng dán keo đế giầy với các mục đích sử
dụng khác nhau. Đề tài góp phần nghiên cứu sử dụng nguyên phụ liệu trong nước
nước để sản xuất giầy bảo vệ.

TRẦN THỊ NHUẦN                                  12 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN CÁC VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. Bản chất dán trong sản xuất giầy
1.1.1. Các đặc điểm dán trong sản xuất giầy và đồ da
Trong sản xuất giầy và đồ da, phương pháp dán là một trong số các phương
pháp chính để liên kết các chi tiết và lắp ráp sản phẩm. Khác với các phương pháp
lắp ráp cơ học (dùng đinh, vít, chốt, chỉ), phương pháp dán không yêu cầu thiết bị

đắt tiền (có chi phí thiết bị thấp), việc liên kết tuần tự các chi tiết được thay thế bằng
liên kết song song (đồng thời) nên có năng suất cao hơn, mở ra khả năng to lớn để
cơ học hoá và tự động hoá các quá trình công nghệ.
Điểm khác biệt của giầy dán là nhẹ, mềm uốn, cấu trúc đẹp, sự thay đổi mẫu
mốt tương đối nhanh chóng. Phương pháp dán keo tạo khả năng lý tưởng cho việc
sử dụng các chi tiết đúc, được lắp ghép trước và các cụm chi tiết. Với phương pháp
dán keo không có những đòi hỏi cứng nhắc (khắt khe) đối với độ dày và độ bền của
các chi tiết giầy, do vậy cho phép sử dụng các chi tiết có độ dày khác nhau, có các
tính chất cơ học khác nhau. Điều này đặc biệt quan trọng trong các điều kiện ngày
càng xuất hiện các vật liệu nhân tạo mới rất đa dạng về các tính chất cơ học và độ
dày để làm giầy và sản phẩm da. Với phương pháp dán keo, việc chuyển đổi sang
các vật liệu mới này không gặp khó khăn [21].
Trong sản xuất giầy, các công đoạn dán rất đa dạng, chúng được chia thành 3
nhóm:
- Ráp mũ giầy bằng cách dán keo.
- Gò keo mũ giầy.
- Dán phần đế giầy.
Các công đoạn dán keo trong sản xuất giầy, tuỳ thuộc vào giá trị của chúng,
được chia thành 3 nhóm: Dán chính, dán thứ cấp và dán phụ.
Các công đoạn dán chính gồm có: dán đế, lắp ráp và gò keo mũ giầy, có
nghĩa là các trường hợp khi mà độ bền liên kết các chi tiết được đảm bảo chỉ bởi
mối dán keo. Đối với các công đoạn này sử dụng các keo có độ bền cao, đàn hồi,
chịu nhiệt và nước: như keo PU, keo policlopren.
TRẦN THỊ NHUẦN                                  13 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Các công đoạn dán thứ cấp có liên quan đến việc liên kết các chi tiết tăng
cường như pho mũi, pho hậu, các chi tiết tăng cường mũ giầy và các chi tiết lót.
Keo dán cho nhóm công đoạn này cần có độ bền đạt yêu cầu, rẻ và dễ mua. Để cho
mục đích này sử dụng keo latex.
Nhiệm vụ của các công đoạn dán phụ là tiền lắp ráp các chi tiết mà tiếp theo
chúng được gia cố bởi các phương pháp không dán, ví dụ, cố định tạm thời chi tiết
mũ giầy trước khi may chúng. Để dán phụ sử dụng keo dung dịch từ cao su tự nhiên
(ở dạng 9 - 10 % trong dung môi xăng). Loại keo này cho độ dính nhớt cao của
màng keo đã sấy (các chi tiết dễ dàng dính với nhau thậm chí chỉ cần ép nhẹ). Độ
bền mối dán này không cao, nhưng các chi tiết cố định chính xác với nhau trước khi
may.
1.1.2. Các cơ sở lý thuyết quá trình dán keo
1.1.2.1. Vai trò của tính bám dính trong dán keo
Dán keo – đó là một quá trình hoá lý phức tạp có liên quan đến hiện tượng
bám dính. Bán dính – là hiện tượng tác động tương hỗ của các bề mặt không đồng
nhất khi tiếp xúc với nhau. Sự xuất hiện mối liên kết bám dính diễn ra cơ bản nhờ
sự tác động lực giữa các phân tử. Các nghiên cứu riêng rẽ cho thấy, các hiện tượng
điện bám dính, khuyếch tán, cũng như sự tác động tương hỗ hoá học và cơ học
thuần tuý xuất hiện khi có sự tác động bám dính lẫn nhau của các cặp vật liệu có ý
nghĩa quan trọng.
Để xác định độ bám dính có thể sử dụng thiết bị đo độ bám dính Deriagin
(hình 1). Quét keo lên tấm kính có thể quay tròn. Treo tải trọng bóc keo vào màng
keo đã sấy khô. Với góc α xác định đánh dấu được trên bảng vạch, diễn ra sự bóc
màng keo khỏi tấm kính. Công bám dính (J) trong trường hợp này được tính theo
công thức [22].
A = (M/b)(1 – cos α),
trong đó:

M - Khối lượng tải trọng, kg;
b - Chiều rộng dải keo, cm.

TRẦN THỊ NHUẦN                                  14 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Hình 1. Xác định độ bám dính
nhờ thiết bị đo Deriagin:
1– Màng keo được sấy khô;
2– Tải trọng bóc;
3– Tấm kính quay tròn;
4 – Thang đo.
Khi nghiên cứu quá trình dán, các vật liệu để dán được gọi là chất dán (hay
vật liệu dán), còn các vật liệu được dán gọi là vật được dán. Thuật ngữ độ bám dính
(Autogezia) – là hiện tượng tác động lẫn nhau giữa hai lớp của cùng một loại vật
liệu khi tiếp xúc với nhau. Thuật ngữ độ dính nội (Kogezia) – là hiện tượng sự tác
động tương hỗ giữa các phân tử bên trong vật liệu bất kỳ. Tương ứng với các thuật
ngữ này có 3 cơ chế phá huỷ mối dán keo (hình 2) [22].

Hình 2. Các sơ đồ mối dán keo
trước khi bị phá huỷ (a) và cơ
a

chế phá huỷ bán dính (b), phá

b

huỷ theo vật liệu dán hoặc vật
liệu được dán (c); phá huỷ kết
hợp (d):
1– Vật liệu dán;
2– Vật liệu được dán.

c

d

Phá huỷ bám dính, khi đó việc phá huỷ diễn ra ở ranh giới tiếp xúc vật dán vật được dán (hình 2, b).
Phá huỷ dính, khi đó việc phá huỷ diễn ra theo vật liệu được dán hoặc vật
dán (hình 2, c).
Phá huỷ kết hợp, khi đó có sự phá huỷ cả bám dính cũng như phá huỷ dính
TRẦN THỊ NHUẦN                                  15 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

(hình 2, d).
Xét từ góc độ độ tin cậy của mối dán thì ưu việt nhất là phá huỷ dính
(kogezia), nó minh chứng cho chất lượng keo dán tốt. Cho phép cơ chế phá huỷ kết
hợp, còn phá hủy bám dính hoàn toàn không cho phép, do keo có tính chất bám

dính kém (hoặc chúng không có).
Để giải thích hiện tượng bám dính, người ta đã đề xuất một số thuyết bám
dính xét từ các góc nhìn khác nhau khi giải thích hiện tượng bám dính: thuyết cơ
học, thuyết phân tử, thuyết hấp phụ, thuyết điện, thuyết điện tử, thuyết khuyếch tán,
thuyết hoá học, thuyết lưu biến v.v.
Lần đầu tiên vào năm 1927 Mak–Bein đã công bố cái gọi là thuyết bám dính
“cơ học”, trong đó ông xem xét sự bám dính như là quá trình “tạo nêm” cơ học của
keo dán trong các lỗ hở của vật liệu được dán. Sự tạo thành các “nêm”, “chốt” đa
dạng từ chất keo đóng cứng đảm bảo cho độ bền mối dán. Để lấy ví dụ đã sử dụng
mối dán các vật liệu xốp tiêu biểu như gỗ, giấy [22].
Tuy nhiên, rất nhanh sau đó người ta nhận thấy đặc thù của độ bám dính có
liên quan đến cấu tạo hoá học của các chất. Ví dụ, keo phân cực mạnh nitroxenlulo
dán rất tốt các vật liệu phân cực – gỗ và da thuộc, nhưng không dán được cao su
không phân cực. Liên quan đến vấn đề này người ta bắt đầu nói đến sự bám dính
“đặc thù”. Để giải thích nó đã đề xuất thuyết hấp phụ.
Thuyết hấp phụ xem xét độ bám dính như là kết quả của sự xuất hiện các
lực tác động giữa các phân tử giữa các nhóm hoạt tính của vật liệu được dán và vật
liệu dán. Điều quan trọng là keo dán và vật liệu được dán có các nhóm phân cực,
điều này đảm bảo cho sự hấp phụ của các nhóm phân cực ở các tâm hoạt tính của
vật liệu được dán. Các liên kết bám dính do hấp phụ được tạo thành theo hai giai
đoạn:
- Ở giai đoạn đầu, nhờ chuyển động nhiệt, các đại phân tử di dời từ keo nóng
chảy hoặc keo dung môi đến bề mặt vật liệu được dán.
- Ở giai đoạn hai của quá trình, khi khoảng cách giữa các phân tử keo dán và
vật liệu được dán nhỏ hơn 0,5 nm (5 A°) bắt đầu tác dụng lực vandecvan dẫn đến
TRẦN THỊ NHUẦN                                  16 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      

Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

tạo thành các liên kết hấp phụ (có nghĩa là liên kết bám dính) giữa chúng.
Trong trường hợp này độ bền của liên kết bám dính được xác định bởi độ
bền của từng liên kết và số lượng liên kết. Số lượng liên kết phụ thuộc vào số lượng
nhóm hoạt tính trong phân tử keo dán và các tâm hoạt tính hấp thụ trên bề mặt vật
liệu dán, cũng như vào xác xuất gặp gỡ các tâm hoạt tính trong quá trình tạo thành
mối dán keo. Sự trùng hợp hình học của các tâm hoạt tính các đại phân tử bề mặt
vật liệu dán và keo dán là một trong số các nguyên nhân có sự khác biệt giữa lý
thuyết và thực nghiệm độ bền của liên kết bám dính.
Các liên kết bám dính có thể xuất hiện không chỉ nhờ các lực Vandecvan
giữa các phân tử. Ví dụ, khi trong các phân tử chất dán và vật liệu được dán có các
nguyên tử ôxi không mang điện tích âm, nguyên tử nitơ, flo gần với các nguyên tử
hiđrô, có thể tạo thành các liên kết hiđro dạng H…O, H…N hoặc H…F, nhờ chúng
mà mối liên kết bám dính nhất định được hình thành. Thông thường mối liên kết
hiđro được hình thành khi nguyên tử hiđro nằm giữa vật cho và nhận điện tử.
Từ quan điểm cái gọi là thuyết bám dính “điện tích” các mối liên kết cho nhận điện tử cũng là một trong số các dạng liên kết giữa các phân tử. Mối quan hệ
cho - nhận được hình thành khi phân tử cho các điện tử cho các phân tử nhận điện
tử. Các vật nhận điện tử được hiểu là các nguyên tử hoặc các hệ phân tử chúng có
mức độ khuyết điện tử và có ái lực dương với điện tử. Vật cho được hiểu là các
nguyên tử và các nhóm có các cặp điện tử tự do. Khi tạo thành các mối liên kết cho
- nhận, các cặp điện tử tự do sẽ trở thành của chung đối với vật cho và vật nhận.
Các khái niệm “vật cho” và “vật nhận” có thể là các nhóm chức xác định tham gia
vào hình thành mối liên kết bám dính. Khi có sự tác động tương hỗ của các vật cho
và nhận mạnh thì độ bền của mối liên kết cho - nhận có thể sánh với độ bền các mối
liên kết hoá học [22].
Theo dấu hiệu sự giảm tính chất cho điện tử, các nhóm chức của các đại
phân tử polime có thể phân bố thành dãy, trong đó mỗi thành phần đứng trước là vật

cho tương ứng với thành phần tiếp sau: vật cho NH2 > OH > OR > OCOR > CH3 >
C6H5 > Halogen > COOR > CO > CN vật nhận.
TRẦN THỊ NHUẦN                                  17 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

Độ bám dính tăng lên theo chiều loại bỏ lẫn nhau các nhóm của các polime
tương ứng trong dãy cho - nhận.
Khi kết hợp các nhóm chức của các phân tử vật dán và vật liệu được dán có
xét đến vị trí của chúng trong dãy cho - nhận, có thể đạt được độ bám dính cao, ví
dụ nhóm – OH với nhóm – CO hoặc nhóm – NH2 với nhóm –CN.
Vai trò sự tác động cho nhận trong sự bám dính của keo PU với các loại cao
su trên cơ sở các cao su khác nhau thể hiện trên bảng 1. Từ bảng này thấy rằng, độ
bám dính tăng lên theo chiều loại bỏ trong dãy cho - nhận của các nhóm chức của
keo PU (nhóm – OCONH) và các vật liệu được dán đã nghiên cứu.
Bảng 1. Độ bám dính của keo PU với cao su trên cơ sở các loại cao su nguyên liệu
khác nhau [22].
Cao su nguyên liệu

Các nhóm chức trong cao
su nguyên liệu

Butadien–styrol
Clorpren
Cao su tự nhiên

Butadien–styrol có chứa
cacboxil

Độ bám dính của keo
PU với cao su, mJ/m2

C6H5–

8,8.10-2

Cl–

4,01.10-1

CH3–

4,80.10-1

–COOH; C6H5–

1,13

–CN

3,4

Butadien–nitril

Có thể trong nhiều trường hợp, khi sự tác động tương hỗ của vật dán với vật
liệu được dán tạo thành các liên kết hoá học (liên kết hoá trị, liên kết ion và liên kết

phối trí) giữa các đại phân tử của chúng, điều này làm cho độ bám dính rất cao. Các
tác động hoá học được xác lập trong các trường hợp dán các vật liệu khác nhau
bằng keo PU. Có các mối liên kết sunfit xuất hiện giữa các phân tử cao su và kim
loại trong trường hợp lưu hoá cao su với kim loại. Sự xuất hiện các mối liên kết hoá
học hoàn toàn có thể cả khi dán cao su có trong thành phần các nối đôi hoạt tính.
Ví dụ, các polime có chứa các nhóm cacboxin có thể tác động tương hỗ với
về mặt kim loại thường được bao phủ bởi màng oxit hiđrat hoá, do vậy tạo thành
TRẦN THỊ NHUẦN                                  18 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

các liên kết hoá học theo sơ đồ sau:
–H2O
Me–OH + HOOCR ––––––– Me–OOR
Cần phải chú ý là giữa các mối liên kết hoá học và liên kết giữa các phân tử
không có sự khác nhau về nguyên tắc và sự tạo thành loại này hoặc loại kia trong
vùng tiếp xúc của chất dán – vật liệu được dán đều có khả năng và mong muốn như
nhau. Tuy nhiên các liên kết giữa các phân tử, xét từ quan điểm năng lượng học, thì
yếu hơn các liên kết hoá học, trong các hệ thực tế chúng nhiều hơn nhiều so với liên
kết hoá học. Do vậy tổng năng lượng tác động tương hỗ giữa các phân tử có thể lớn
hơn năng lượng tác động tương hỗ của các liên kết hoá học, tuy bền chắc hơn
nhưng có số lượng ít hơn.
Thuyết bám dính “khuyếch tán” xem xét đến vai trò của khuyếch tán trong
việc tạo thành hệ chất dán – vật liệu được dán. Do các chất dán thường được quét ở
dạng lỏng nên các đại phân tử của chúng động hơn so với các phân tử vật liệu được

dán, và sự tác động qua lại trong hệ chất dán – vật liệu được dán diễn ra nhờ sự
khuyếch tán các đại phân tử chất dán (các đầu mạch hoặc các phần của chúng) qua
lớp giới hạn tiếp xúc vào vật liệu được dán. Nếu vật liệu được dán có khả năng
trương nở trong dung môi, thì có thể có sự khuyếch tán các phân tử vật liệu được
dán vào chất dán. Theo quan điểm thuyết khuyếch tán (và thuyết autogezia) cả hai
quá trình dẫn đến hình thành mối hàn (liên kết), do vậy hiện tượng bám dính cần
xem xét không như hiện tượng bề mặt mà như hiện tượng không gian. Nhờ vậy mà
độ bền mối liên kết đánh giá bởi bản chất bám dính và bản chất tự dính (Kogezia).
Sự khuyếch tán trong trường hợp này có liên quan với sự bẻ uốn và khả năng
các mạch đại phân tử thay đổi hình dạng do chuyển động nhiệt. Việc xâm nhập của
các đại phân tử hoặc các phần riêng rẽ của vật dán vào vật liệu dán và ngược lại (từ
vật liệu được dán vào vật dán) tăng đáng kể diện tích tác động qua lại giữa các đại
phân tử và tăng độ bền bám dính. Các nghiên cứu cho thấy sự xâm nhập qua lớp
phân giới tiếp xúc của một mắt xích của đại phân tử keo policlopren có chiều dài
0,468 nm (4,68 °A) làm tăng diện tích tiếp xúc giữa các phân tử lên 3 lần. Đây cũng
TRẦN THỊ NHUẦN                                  19 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

là nguyên nhân độ bám dính cao trong trường hợp dán các loại cao su không phân
cực hoặc phân cực yếu. Thậm chí, khi không có các nhóm chức phân cực mạnh,
nhưng nhờ tăng diện tích tiếp xúc có thể nhận được độ bền bám dính cao, ví dụ,
trong trường hợp dán đế cao su không phân cực bằng keo không phân cực [22].
Các nghiên cứu cho thấy, tất cả các yếu tố ảnh hưởng đến độ khuyếch tán: áp
suất, nhiệt độ, thời gian – có ảnh hưởng tích cực đến sự tác động qua lại của chất

dán và vật liệu được dán. Nhiệt độ, áp suất và thời gian tiếp xúc càng cao thì ảnh
hưởng của nó đến độ bền mối dán khi sử dụng các chất dán dạng dung dịch càng
cao. Tất nhiên, khi thiết lập các chế độ dán (ví dụ, dán đế) người ta xác định các chế
độ tối ưu theo nhiệt độ, áp suất, thời gian ép đảm bảo độ bền tiêu chuẩn mối dán đế
giày.
Các mối dán keo trong sản xuất giầy cần phải bền vững với bẻ uốn nhiều lần,
nên rõ ràng là việc sử dụng các loại keo dạng cao su có các nhóm chức phân cực
hoạt tính là thích hợp nhất.
Trước tiên là các cao su clorpren và poliuretan là cơ sở tương ứng của các
loại keo policlopren và PU. Nhờ có sự mềm uốn của các đại phân tử cao su tạo nên
sự xâm nhập lẫn nhau của các đại phân tử hoặc các phần (sector) của các đại phân
tử ở vùng tiếp xúc giữa keo dán và vật liệu được dán, đảm bảo cho mối dán keo có
độ bền vững với bẻ uốn, còn nhờ các nhóm chức phân cực mạnh mà tạo nên sự tác
động tương hỗ mạnh giữa các phân tử. Ngoài ra khi sử dụng các keo PU có thể tạo
thành cả các mối liên kết hoá học trực tiếp giữa các phân tử keo dán và vật liệu
được dán, do vậy, về tổng thể, cho phép nhận được các mối dán bền chắc và tin cậy.
Độ bám dính còn có mối liên quan nhất định với hiện tượng thấm ướt. Giọt
chất lỏng hoặc giọt dung dịch keo dán được đưa lên bề mặt cứng, hoặc là chảy trên
bề mặt, hoặc là co cụm lại thành hình cầu (hình 3). Trường hợp đầu tiên (a) minh
chứng cho sự thấm ướt bề mặt bởi chất lỏng, cũng như minh chứng cho có sự bám
dính; trường hợp thứ hai (b), ngược lại minh chứng cho sự không thấm ướt bề mặt
và không bám dính. Đối với các trường hợp tương tự độ bám dính của chất lỏng với
bề mặt (N/m) có thể tính theo công thức Dupre [22]:
TRẦN THỊ NHUẦN                                  20 

LUẬN VĂN CAO HỌC                      


Trường Đại học Bách khoa Hà Nội

Viện Dệt may - Da giầy và Thời trang 

A = σ(1+ cosθ),
trong đó:

σ – Sức căng bề mặt chất lỏng, N/m;
θ – Góc cạnh thấm ướt được tạo thành bởi tiếp tuyến với bề mặt giọt

chất lỏng và bề mặt rắn trên đó có giọt chất lỏng (hình 4).

Hình 3. Sơ đồ thấm ướt (a) và không

Hình 4. Sơ đồ xác định góc cạnh

thấm ướt (b) bề mặt rắn bởi chất lỏng

thấm ướt trên lớp phân cách chất
lỏng và vật rắn

Góc cạnh thấm ướt tỷ lệ nghịch với độ bám dính: góc cạnh thấm ướt càng
nhỏ, thì độ thấm ướt và giá trị độ bám dính càng lớn. Đối với các loại keo sử dụng
trong ngành giầy thì góc cạnh thấm ướt tối ưu là 30 độ. Góc thấm ướt nhỏ sẽ gây
lên sự chảy keo trên bề mặt và là điều không mong muốn để tránh làm bẩn chi tiết.
Tăng góc thấm ướt dẫn đến làm giảm độ bám dính.
1.1.2.2. Các yếu tố độ bền mối dán keo
Như đã trình bày ở trên, yếu tố xác định độ bền mối dán keo là độ bám dính
của keo dán với vật liệu được dán; không có nó, nói chung, không thể tạo thành mối
dán keo. Tuy nhiên độ bền thực tế của mối dán keo chịu ảnh hưởng của một tập hợp
các yếu tố.
Độ bền mối dán keo: Khả năng dán của các loại keo dán đế giầy chính

(Policlopren và PU) được xác định theo các mẫu chuẩn gồm các dải cao su màu xốp
(ví dụ cao su giả da) và vải (vải dày hai lớp) [21]. Kích thước phần làm việc của
mẫu thử là 25x100 mm (hình 5). Quét keo hai lần lên các phần làm việc của dải cao
su và vải sau đó sấy trong vòng 90 phút ở nhiệt độ (20 ± 3) °C. Trước khi dán tiến
hành hoạt hoá màng keo đã xấy khô ở nhiệt độ 85 – 100 °C trong vòng 20 - 30 s.
Thời gian ép 30 s ở áp suất 0,3 – 0,35 Mpa. Sau khi dán 24 giờ các mẫu thử được
kéo bóc trên máy kéo đứt. Các đầu tự do mẫu được kẹp và các ngàm kẹp của máy
TRẦN THỊ NHUẦN                                  21 

LUẬN VĂN CAO HỌC