Nghiên cứu công nghệ phục hồi bề mặt chi tiết galê của xích máy ủi bằng hàn đắp

TRẦN QUYẾT THẮNG

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
---------------------------------------

HỌ VÀ TÊN: TRẦN QUYẾT THẮNG

CHUYÊN NGÀNH: CÔNG NGHỆ HÀN

NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI BỀ MẶT CHI TIẾT GALÊ
CỦA XÍCH MÁY ỦI BẰNG HÀN ĐẮP

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC: CÔNG NGHỆ HÀN

KHOÁ: 2009
Hà Nội năm 2011

1


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
--------------------------------------Họ và tên: TRẦN QUYẾT THẮNG

NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI BỀ MẶT CHI TIẾT GALÊ CỦA
XÍCH MÁY ỦI BẰNG HÀN ĐẮP

Chuyên ngành :

Công nghệ hàn

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC: CÔNG NGHỆ HÀN

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: PGS. TS HOÀNG TÙNG

Hà Nội – Năm 2011

2


GIẢI THÍCH CÁC CỤM TỪ VIẾT TẮT VÀ KÍ HIỆU TRONG LUẬN VĂN
CÁC KÍ HIỆU SỬ DỤNG TRONG LUẬN VĂN

Ký hiệu

Đơn vị

Ý nghĩa

γ

[g/cm3]

Khối lượng riêng

F

[m2]

Diện tích

V

[m3]

Thể tích

m

[kg]

Khối lượng

δ

[%]

Độ dãn dài tương đối

ak

[kp.m/cm2]

Độ dai va đập

Uh

[V]

Điện áp

Ih

[A]

Cường độ dòng điện

Vh

[m/h]

Vận tốc hàn

η

[%]

Hiệu suất hồ quang

qđ

[cal/cm]

Năng lượng đường

αđ

[g/A.h]

Hệ số đắp

Ψn

-

Hệ số ngấu mối hàn

Ψmh

-

Hệ số hình dạng mối hàn

3


LỜI CAM ĐOAN
Tôi là Trần Quyết Thắng, học viên lớp Cao học Công nghệ hàn – Khoá 2009,
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội. Sau hai năm học tập nghiên cứu, được sự giúp đỡ
của các thầy cô giáo và đặc biệt là sự giúp đỡ của PGS.TS Hoàng Tùng đã đi đến cuối
chặng đường để kết thúc khoá học.Tôi đã quyết định chọn đề tài tốt nghiệp là: “Nghiên
cứu công nghệ phục hồi bề mặt chi tiết galê của xích máy ủi bằng hàn đắp”.
Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của cá nhân tôi dưới sự hướng
dẫn của PGS.TS Hoàng Tùng và chỉ tham khảo các tài liệu đã được liệt kê, ngoại trừ
các số liệu, các bảng biểu, đồ thị, công thức... đã được trích dẫn trong tài liệu tham
khảo, nội dung công bố còn lại trong luận văn là của chính tác giả đưa ra. Nếu sai, tác
giả xin hoàn toàn chịu trách nhiệm.
Hà Nội, ngày 16 tháng 10 năm 2011
Tác giả

Trần Quyết Thắng

4


LỜI MỞ ĐẦU
Trong quá trình thực hiện công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước, đi
đôi với việc hội nhập tiếp thu các tiến bộ khoa học cũng như đầu tư các trang thiết bị
hiện đại từ các nước tiên tiến, thì việc sáng tạo phát huy nội lực trong nghiên cứu khoa
học và sản xuất cũng là một động lực rất quan trọng. Chúng ta phải áp dụng triệt để
những thành tựu nghiên cứu của tiến bộ khoa học kỹ thuật để tự tạo ra các sản phẩm
đạt được chất lượng yêu cầu tương đương nhập ngoại, song giá thành lại phù hợp với
khả năng của các cơ sở sản xuất trong nước.
Xét riêng trong lĩnh vực công nghệ hàn ta thấy, ngoài việc phát huy áp dụng các
công nghệ hàn tiên tiến vào sản xuất nhằm nâng cao chất lượng và hạ giá thành sản
phẩm thì việc ứng dụng công nghệ hàn vào việc phục hồi và nâng cao chất lượng các
chi tiết máy cũng là một vấn đề đang rất được quan tâm và đã được thực hiện một cách
có hiệu quả.
Trong quá trình hàn phục hồi, ngoài mục đích khôi phục lại kích thước hình học
và các tính năng làm việc của chi tiết, thì việc nâng cao chất lượng và tuổi thọ làm việc
của chi tiết cũng là một mục tiêu quan trọng. Trong nhiều trường hợp, chi tiết sau khi
phục hồi có chất lượng bề mặt tốt hơn chi tiết mới. Tuy nhiên để đạt được các mục tiêu
trên, thì trong quá trình hàn phục hồi cần nghiên cứu một cách kỹ càng và có hệ thống
các yếu tố ảnh hưởng và quyết định đến chất lượng phục hồi như việc lựa chọn phương
pháp hàn, vật liệu hàn, trường nhiệt độ, trường ứng suất dư cũng như các chế độ gia
công nhiệt.
Nhìn lại tình hình ứng dụng công nghệ hàn phục hồi trong nước ta thấy rằng, kể
từ đầu những năm 90 các cơ sở sản xuất đã bắt đầu đầu tư và sử dụng rất nhiều phương
pháp hàn tiên tiến. Tuy vậy, việc ứng dụng công nghệ hàn vào quá trình hàn phục hồi
lại chưa được quan tâm đúng mức. Các chế độ công nghệ và thủ tục hàn thường chỉ

5


dựa vào các bảng tra cứu và kinh nghiệm, chưa đi sâu nghiên cứu những đặc thù riêng
và đưa ra các chế độ công nghệ phù hợp nhất cho từng chi tiết. Do vậy, chất lượng
phục hồi chưa cao và không đồng đều, trong nhiều trường hợp quá trình hàn phục hồi
không thể thực hiện được hoặc tuổi thọ chi tiết sau phục hồi rất thấp nếu các chi tiết
phục hồi yêu cầu một chế độ hàn đặc biệt cũng như các tính năng rất khắt khe của lớp
kim loại đắp. Để nâng cao chất lượng và mở rộng phạm vi áp dụng của các phương
pháp hàn phục hồi, thì nhiệm vụ cấp thiết là phải đầu tư nghiên cứu một cách nghiêm
túc và chi tiết các yếu tố công nghệ và ảnh hưởng của chúng đối với chất lượng phục
hồi.
Để đáp ứng nhu cầu bức thiết này, luận văn “ Nghiên cứu công nghệ phục hồi
bề mặt chi tiết galê của xích máy ủi bằng hàn đắp” tập trung giải quyết vấn đề tính
toán các yếu tố công nghệ chế độ hàn để đưa ra quy trình công nghệ hàn tự động phục
hồi một dạng chi tiết đặc trưng là Galê của xích máy ủi. Đây là một trong những chi
tiết chịu mài mòn rất lớn của máy ủi, chúng thường làm việc trong điều kiện rất khắc
nghiệt. Do vậy chi tiết này được chế tạo từ các loại thép hợp kim có cường độ cao hoặc
gang đúc, có các tính năng đặc biệt, nên quá trình hàn phục hồi rất phức tạp và khó
khăn, yêu cầu một quy trình hàn phục hồi rất phức tạp và khó khăn, yêu cầu một quy
trình công nghệ phù hợp, đặc biệt phải quản lý công nghệ một cách chính xác.
Việc tính toán thành công quy trình công nghệ hàn này sẽ có một ý nghĩa rất lớn
không chỉ về mặt kinh tế mà còn có giá trị đặc biệt về mặt khoa học và công nghệ. Nó
sẽ góp phần mở ra một hướng mới cho công nghệ hàn phục hồi các chi tiết hư hỏng với
sản phẩm sau phục hồi có chất lượng cao, có khả năng thay thế nhập ngoại.

6

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ HÀN VÀ HÀN ĐẮP

1.1. Tình hình nghiên cứu và ứng dụng công nghệ hàn đắp trên thế giới và trong
nước.
Hàn là công nghệ được áp dụng rộng rãi trong công nghệ phục hồi, sửa chữa các
chi tiết máy. Kỹ thuật hàn tiên tiến hiện nay cùng với sự phát triển mạnh của công nghệ
vật liệu cho phép phục hồi được các chi tiết quan trọng, bị mài mòn và hư hỏng trong
quá trình sử dụng, đạt chất lượng tốt và đem lại hiệu quả kinh tế cao.
Trong thực tế người ta đã hàn phục hồi các chi tiết phức tạp và có độ chính xác
cao như trục khuỷ, trục cam, trục liền bánh răng, trục cán, gối đỡ, má nghiền và các chi
tiết phức tạp khác làm việc trong điều kiện tải trong nặng, các loại trục cần khoan, các
cánh khuấy chịu mài mòn, các loại xi lanh máy ép thuỷ lực, cánh tuốc bin…
Các chi tiết máy sau khi phục hồi có khả năng làm việc không kém các chi tiết
mới trong nhiều trường hợp phục hồi bằng hàn đắp còn có thể làm tăng được một số
đặc tính của chi tiết như độ cứng, khả năng chịu mài mòn… đồng thời làm tăng tuổi
thọ của chi tiết máy. Đặc biệt đem lại hiệu quả kinh tế - giá thành sau khi phục hồi chi
tiết máy chỉ bằng (30 ÷ 50) % so với giá thành chi tiết mới.
1.1.1. Phân loại chi tiết phục hồi bằng phương pháp hàn
Căn cứ vào đặc điểm kết cấu, điều kiện làm việc, tình trạng hư hỏng và công
nghệ hàn phục hồi mà ta có thể phân loại các chi tiết cần phục hồi ra làm hai loại cơ
bản sau:
• Các chi tiết phục hồi bằng hàn đắp.
Là các chi tiết có bề mặt tiếp xúc và di chuyển tương đối trong quá trình làm
việc: dạng hư hỏng tự nhiên của các loại chi tiết cơ khí.
Đối với các chi tiết dạng này, phải hàn đắp lên bề mặt bị mài mòn một lượng
kim loại đắp để bù lại kích thước ban đầu và lượng dư gia công. Lớp kim loại hàn đắp
phải đảm bảo các yêu cầu về cơ tính cũng như các đặc tính làm việc khác của chi tiết
máy.
• Các chi tiết phải phục hồi bằng hàn nối do bị đứt, gãy, vỡ…
Đây là các chi tiết bị hư hỏng bất thường vì va chạm, do thay đổi tải đột ngột,

quá tải, phá huỷ …

7


Việc hàn phục hồi các chi tiết dạng này thường khá phục tạp, lớp kim loại hàn
vừa phải bảo đảm về độ bền, vừa phải đảm bảo được khả năng làm việc trong những
điều kiện nhất định. Thống kê các chi tiết máy được thự hiện phục hồi bằng hàn đắp
biểu thi trong bảng 1.1
Để thuận tiện cho việc chọn phương pháp phục hồi cũng như chọn vật liệu hàn
và các điều kiện công nghệ khác, dưới đây chúng ta sẽ phân loại các chi tiết hư hỏng
theo nhóm. Việc này tạo điều kiện cho ta có thể định hướng và lựa chọn phương pháp
phục hồi hợp lý, mặt khác đảm bảo cho các chi tiết sau khi phục hồi đạt chất lượng sử
dụng cao nhất, hạn chế tới mức thấp nhất chi phí san xuất và tạo khả năng cơ khí hoá
và tự động hoá quá trình hàn.
Việc phân loại các nhóm chi tiết này được thực hiện trong bảng 1.1. Nhìn
chung, chủng loại các nhóm chi tiết và nhu cầu phục hồi của các dạng chi tiết máy đã
ngày càng trở nên rất phong phú và đa dạng. Việc lựa chọn phương pháp hàn phục hồi
phù hợp cho mỗi chi tiết cũng là một yếu tố rất quan trọng quyết định đến chất lượng
phục hồi, nó phụ thuộc vào thành phần hoá học của kim loại cơ bản, kết cấu hình học
cũng như điều kiện làm việc của chi tiết.
BẢNG 1.1 CÁC DẠNG CHI TIẾT PHỤC HỒI BẰNG
PHƯƠNG PHÁP HÀN ĐẮP
TT

Dạng chi tiết

1

Những chi tiết

bị mòn do ma
sát và nén ép

2

Các chi tiết có
bề mặt cứng và
chịu tải trọng

Phương pháp phục
hồi
- Các loại cổ trục chính, trục - Hàn hồ quang tay
trung gian, trục động cơ, máy - Hàn dây lõi thuốc
phát.
- Hàn tự động dưới lớp
thuốc bảo vệ
- Các bề mặt bánh răng
- Hàn
trong
môi
- Bề mặt cam
trường khí bảo vệ
- Ghi đường tàu hoả
- Gờ bánh tàu hỏa, bánh tàu - Hàn TIG
điện, con lăn
- Các bề mặt sống trượt
- Các chi tiết con lăn ngành dệt
- Khuôn cắt và dập nguội
- Hàn hồ quang tay
- Khuôn cắt và dập nóng

- Hàn dây lõi thuốc
- Chày cối đột
- Hàn tự động dưới lớp
- Dao cắt kim loại nóng và thuốc bảo vệ
Chi tiết đặc trưng

8


TT

Dạng chi tiết

3

Các chi tiết làm
việc bị ma sát
với đất đá

4

Các chi tiết có
bề mặt bị hư
hỏng do xói
mòn và xâm
thực

Chi tiết đặc trưng
nguội
- Dao gấp định hình

- Các bộ phận làm việc của máy
xúc, máy đào đất, máy ủi, hút
bùn
- Côn nạp liệu lò cao và các thiết
bị luyện kim tiếp xúc với quặng
và khí nóng
- Các chi tiết máy sản xuất gạch
ngói, gạch block, gạch men
- Chi tiết nồi hơi với nhiệt độ
công tác lớn lên tới 5400C,
6000C, 6500C
- Chi tiết nồi hơi làm việc trong
điều kiện nhiệt độ và áp suất thay
đổi
- Miệng xu páp của các nắp quy
lát
- Các chi tiết bị hư hỏng do xâm
thực
- Các cánh và trục tuốc bin khí,
tuốc bin nước
- Các thiết bị nghiền sơn
- Bơm tuyển than
- Cột chống lò
- Các chi tiết trong công nghiệp
in

Phương pháp phục
hồi
- Hàn TIG
- Hàn hồ quang tay

- Hàn dây lõi thuốc
- Hàn tự động dưới lớp
thuốc bảo vệ
- Hàn hơi
- Hàn điện xỉ
- Hàn hồ quang tay
- Hàn tự động dưới lớp
thuốc hàn
- Hàn hơi
- Hàn TIG
- Hàn
trong
môi
trường khí bảo vệ

1.1.2. Hiện trạng công nghệ phục hồi Galê tại Việt Nam
Để phân tích, đánh giá trình độ công nghệ phục hồi Galê có cơ sở khoa học, tác
giả căn cứ vào thực tế khảo sát một số cơ sở phục hồi Galê trên địa bàn Hà Nội và một
số tỉnh lân cận. Trên thực tế trên địa bàn có rất nhiều nhà máy và công ty cổ phần có
phục hồi Galê. Ngoài ra còn rất nhiều công ty, cơ sở tư nhân trên địa bàn có phục hồi
Galê.

9


a. Các số liệu khảo sát từ thực tế
Vì công nghệ phục hồi của các cơ sở là như nhau nên ở đây tác giả xin đưa ra
đơn cử 2 đơn vị có tiến hành công việc phục hồi.
a. Xưởng X79 - BQP
Xưởng X79 – BQP công việc phục hồi Galê chủ yếu là đắp lại bề mặt Galê

- Các bước phục hồi:
+ Bước 1: Hàn đắp
+ Bước 2: Gia công trên máy tiện
-

Thiết bị:
+ Máy hàn hồ quang tay
+ Máy tiện và nhiệt luyện bề mặt

-

Vật liệu hàn:
+ Que hàn đắp hợp kim

b. Công ty Cơ khí Đông Anh
Công ty Cơ khí Đông Anh vừa làm công việc phục hồi Galê vừa sản xuất mới
Chi tiết Galê bằng thép hợp kim caokết hợp nhiệt luyện au khi gia công.
1.1.3. Các phương pháp hàn phục hồi
a. Hàn đắp hồ quang tay
Phương pháp hàn đắp hồ quang tay là phương pháp rất phổ biến, nó được áp
dụng trong nhiều công việc phục hồi bởi thiết bị đơn giản, dễ vận hành, mất ít thời gian
cho công tác chuẩn bị, thao tác hàn rát linh động nên có thể phù hợp với tất cả các
chủng loại chi tiết đặc biệt là các chi tiết có bề mặt phức tạp. Tuy nhiên vì năng suất và
chất lượng hàn không cao nên phương pháp hàn hồ quang tay chỉ sử dụng cho dạng
phục hồi đơn chiếc
Một vấn đề đặc biệt quan trọng của quá trình hàn đắp phục hồi bằng hàn hồ
quang tay là chọn que hàn đắp. que hàn đắp phải bảo đảm sao cho sau khi hàn nhận
được lớp kim loại đắp đáp ứng được các yêu cầu về mặt cơ tính và các đặc tính sử
dụng khác, có tính công nghệ tốt và giá thành rẻ.

10


Trên thế giới với các nước tiên tiến có công nghệ phát triển như Mỹ, Anh,
Pháp, Đức, Nga, Nhật Bản và cả các nước đang phát triển như Trung Quốc, Hàn Quốc,
Singapo…thì hàn đắp bằng công nghệ hàn hồ quang tay vẫn chiếm một tỷ lệ rất lớn
khoảng 50 %. Ở trong nước các công ty cơ khí như: Công ty Cơ khí Hà Nội, Công ty
Cơ khí Quang Trung, Công ty Cơ khí Đông Anh,... việc ứng dụng hàn đắp bằng công
nghệ hàn hồ quang tay cũng chiếm một tỷ lệ rất lớn khoảng trên 50 %; đặc biệt tại các
cơ sở tư nhân thì việc ứng dụng hàn đắp bằng công nghệ hàn hồ quang tay vào việc
phục hồi các chi tiết máy chiếm khoảng trên 90%.
b. Hàn đắp tự động dưới lớp thuốc bảo vệ
• Công nghệ hàn
Phần lớn các chi tiết có thể áp dụng phương pháp này là bề mặt phẳng hoặc hình
trụ. Khi áp dụng phương pháp này năng suất hàn đắp tăng lên rõ rệt, điều kiện lao động
và chất lượng hàn đắp được cải thiện, tiêu hao điện năng và vật liệu hàn ít… So với
hàn tay, hàn đắp tự động có thể hợp kim hoá kim loại mối hàn một cách dễ dàng. Do
đó có thể tăng cơ tính của lớp hàn đắp, tăng khả năng chịu mài mòn va đập của chi tiết
sau khi phục hồi. Việc hợp kim hoá trong hàn tự động rẻ và đơn giản hơn nhiều so với
sản xuất que hàn đặc biệt. Ta có thể hợp kim hoá mối hàn bằng 3 cách: dùng dây hợp
kim, dùng dây lõi thuốc hoặc dùng thuốc hàn gốm. Việc lựa chọn phương pháp nào
phụ thuộc vào mức độ hợp kim hoá của mối hàn, nguyên tố hợp kim, điều kiện vật liệu,
điều kiện thao tác hàn…
Hiện tại phương pháp này được áp dụng rất rộng rãi đặc biệt cho các chi tiết
hình trụ như trục khuỷu, trục piston máy mía, buồng công tác máy bơm, mũi khoan đá,
cần khoan dầu khí, trục lô ép mía…
Phương pháp này cũng được áp dụng để hàn các chi tiết phẳng như má kẹp hàm,
các mặt trượt ma sát lớn, hàn bằng thép không rỉ cho các bề mặt chịu ăn mòn…
Để thự hiện hàn đắp tự động các chủng loại máy hàn đang được sử dụng trên thế
giới và ở nước ta được sản xuất ở nhiều hãng như SUBARC 1001 (SAF), DC1000-LT7

(LINCOLN), SW250 (DAIHEN)… Nhìn chung đây là các loại máy ở thế hệ hiện đại
nhất và đang được sử dụng thành thạo và rất hiệu quả.
Mặt khác vật liệu hàn là một vấn đề lớn đối với lĩnh vực hàn tự động nhưng hiện
nay đã có rất nhiều sự lựa chọn về vật liệu hàn. Các hãng sản xuất vật liệu hàn lớn trên

11


thế giới có đại lý bán hàng tại nước ta nhưu: ESAB, HUYNDAI, COBELCO, SAF,
LINCOLN… với nhiều chủng loại vật liệu hàn phục vụ cho tất cả các công nghệ hàn tự
động: Dây hàn, thuốc hàn dùng cho hàn tự động dưới lớp thuốc bảo vệ, dây hàn dùng
hàn thép cường độ cao, thép không gỉ.
c. Hàn đắp hồ quang trong môi trường khí bảo vệ
Ngày nay người ta sử dụng nhiều phương pháp hàn và hàn đắp trong khí bảo vệ
bằng điện cực nóng chảy và không nóng chảy, hàn một hồ quang hoặc nhiều hồ quang.
Trong đó phương pháp hàn đắp tự động dùng điện cực nóng chảy được sử dụng rộng
rãi nhất.
Hàn đắp trong khí bảo vệ cho phép cơ khí hoá và tự động hoá quá trình hàn
trong bất kì vị trí không gian nào phù hợp với bề mặt chi tiết hàn đắp kể cả hàn trần.
Chúng ta cũng có thể cơ khí hoá cả việc hàn đắp những chi tiết nhỏ, điều đó làm tăng
năng suất lao động lên 3-5 lần so với hàn tay. Chính vì thế việc ứng dụng hàn hồ quang
trong môi trường khí bảo vệ vào công nghệ hàn đắp ở các nước trên thế giới ngày càng
phát triển rộng rãi: Các nước Tây Âu từ chỗ chỉ chiếm khoảng 40% vào năm 1976
ngày nay đã nên tới 80%; Nước Mỹ từ chỗ chỉ chiếm khoảng 25% vào năm 1976 thì
ngày nay đã nên tới (60 – 70) %; Tại Nhật chỉ chiếm khoảng 20% vào năm 1976 đến
nay đã nên tới trên 60%. Còn ở Việt Nam công nghệ hàn đắp trong môi trường khí bảo
vệ ngày nay chiếm tới trên 50% trong các phương pháp hàn.
d. Hàn đắp tự động bằng dây lõi bột
Hàn dây lõi bột là một bước phát triển mới của phương pháp hàn hồ quang trong
môi trường khí bảo vệ.

Trong hàn đắp tự động bằng dây lõi bột, kim loại lớp đắp được hợp kim hoá
bằng các nguyên tố chứa trong lõi dây hàn ở dạng hỗn hợp cơ học. Lõi thuốc bột vừa
có nhiệm vụ hợp kim hoá mối hàn vừa tạo ra môi trường khí bảo vệ mối hàn. Trong
một số trường hợp, để tăng khả năng bảo vệ mối hàn, người ta dùng khí bảo vệ kết hợp
như CO2, Ar
Quá trình hàn đắp các chi tiết bằng dây lõi thuốc được dùng để phục hồi các chi
tiết trong máy xây dựng và khai thác như lưỡi gạt máy ủi, răng gầu múc của máy xúc,
máy đào, bánh xích của máy ủi và máy xúc, ga lê tỳ và ga lê đỡ của máy xúc và máy
ủi, hàm nhai máy nghiền đá, cánh xoắn trục vít tải…

12


Với ưu điểm vượt trội là cho chất lượng mối hàn tốt, công suất và hiệu suất đắp
cao, có thể tự động hoá quá trình hàn do đó trên thế giới phương pháp hàn này ngày
nay được áp dụng rộng rãi ở các nước phát triển. Đặc biệt trong công nghệ hàn đắp vì
có thể nâng cao tính năng luyện kim của quá trình hàn và cơ tính của lớp đắp thông qua
các nguyên tố hợp kim chứa trong thuốc hàn. Ở Việt Nam phương pháp hàn này ngày
nay cũng được ứng dụng rất rộng rãi. Cụ thể trong công nghệ hàn đắp phương pháp
hàn này đã được một số công ty như Công ty HTH Trường Phát, Công ty Cơ khí đông
Anh, Công ty TNHH Welding Alloys Việt Nam ứng dụng rất thành công trong việc
hàn phục hồi con lăn và tấm lót bàn nghiền cho các nhà máy sản xuất xi măng, hàn đắp
trục cam, cánh tuốc bin, trục cán thép định hình, galê máy xúc, máy ủi bằng bánh xích
… đây là một công việc có ý nghĩa kinh tế - kỹ thuật cao nhằm tiết kiệm thời gian và
chi phí duy tu bảo dưỡng tại các nhà máy xi măng, nhà máy cán thép, nhà máy thuỷ
điện. Có thể nói hàn dây lõi thuốc là một sự kết hợp tuyệt vời các ưu điểm của hai
phương pháp hàn GMAW và SMAW.

13

Sơ đồ nguyên lý hàn dây lõi thuốc
e. Hàn điện xỉ
Hàn điện xỉ thường được áp dụng cho các chi tiết có chiều dày lớn với năng suất
rất cao và chất lượng mỗi hàn tốt. Trong công nghiệp phương pháp hàn điện xỉ được sử
dụng để nối các loại thép cácbon, thep hợp kim, nhôm và các kim loại có chiều dày
lớn. Trong lĩnh vực phục hồi hàn điện xỉ được áp dụng có hiệu quả để hàn đắp mặt
phẳng, mặt trụ và mặt côn với chiều dày của lớp đắp không nhỏ hơn 10mm với nguyên
tắc hàn từ dưới lên theo phương thẳng đứng hoặc xiên góc không lớn hơn 300.
Trong phương pháp hàn điện xỉ mức tiêu thụ thuốc hàn do bay hơi và tạo lớp xỉ
lỏng chiếm không quá 5% khối lượng kim loại đắp, so với hàn dưới lớp thuốc khối
lượng đó giảm 25-30 lần. Tiêu thụ điện năng cũng giảm do giảm được năng lượng làm
nóng chảy thuốc hàn.
Bể hàn với chiều sâu lớn và tồn tại lâu tạo điều kiện cho khí và tạp chất phi kim
thoát ra dễ dàng giảm được việ chình thành các khuyết tật như rỗ khí hoặc nứt. Việc
nung nóng và làm nguội chậm vùng ảnh hưởng nhiệt loại trù được hiện tượng tôi
nhưng kích thước hạt và chiều rộng vùng ảnh hưởng nhiệt lớn hơn nhiều so với các
phương pháp khác.

14


g. Hàn đắp bằng Plasma
Hàn Plasma là phương pháp hàn tiên tiến có rất nhiều ưu điểm như nhiệt độ cao,
tập trung nhiệt nên có thể hàn các chi tiết với lớp hàn có chiều dày rất mỏng khoảng
0,1mm. Mặt khác việc hàn đắp bằng plasma có thể thực hiện tốt việc đắp các lớp đồng
chì, đồng đỏ, đồng thau trên thép với lượng sắt trong lớp đắp không vượt quá 0.5%.
Người ta cũng đã thành công trong việc đắp các chi tiết bằng thép cácbon thấp với vật
liệu chịu mài mòn mà lượng kim loại cơ bản tham gia vào kim loại hàn đắp là nhỏ
nhất. Trong lĩnh vực phục hồi chi tiết máy hàn đắp Plasma là một trong những phương

pháp công nghệ tiên tiến và đang phát triển mạnh mẽ.
Hàn Plasma có 2 phương pháp chính:
+ Hàn đắp Plasma với vật liệu bổ xung là bột kim loại
ở phương pháp này vật liệu hàn dạng bột, do vậy ta có thể thay đổi điều chỉnh
thành phần kim loại lớp hàn một cách dễ dàng đáp ứng được yêu cầu làm việc của chi
tiết. Phương pháp này đã được ứng dụng để hàn đắp có kết quả tốt đối với các chi tiết
chịu mài mòn với bột kim loại hợp kim cứng đặc biệt. Lớp hán đắp nhận được chủ yếu
là nhờ kim loại bổ xung, kim loại cơ bản hầu như không tham gia vào việc hình thành
mối hàn.
+ Hàn đắp Plasma với vật liệu bổ xung là dây kim loại
Trong trường hợp này người ta sử dụng thiết bị hàn tự động, nó làm nhiệm vụ
cấp dây tự động vào bể hàn. Người ta cũng có thể cho thêm vật liệu bổ xung vào vũng
hàn ngoài dây hàn, do đó làm tăng năng suất và đồng thời giải quyết được vấn đề hợp
kim hoá mối hàn.
Việc hàn đắp plasma bằng dây ứng dụng có hiệu quả để hàn đắp kim loại dễ
nóng chảy trên kim loại khó nóng chảy hơn, chẳng hạn hàn đắp đồng thanh, đồng thau
lên thép.
1.2. Những tồn tại và phạm vi nghiên cứu của đề tài
Như chúng ta đã biết, Việt Nam là nước nông nghiệp vì vậy khi chuyển sang
nền sản xuất công nghiệp trong suốt nhiều năm vừa qua do công nghiệp còn thấp nên
đại đa số các máy móc công nghiệp được nhập khẩu từ nhiều nước. Sau nhiều năm sử
dụng các chi tiết máy cơ bản đã bị hỏng (do mòn, nứt, gẫy, vỡ…) do đó các máy móc
đã nhập khẩu về không thể tiếp tục hoạt động được nữa. Tình trạng này gây rất nhiều

15


khó khăn trong quá trình sản xuất, mặt khác nếu nhập lại các chi tiết máy này thì giá
thành rất cao mà thời gian lại lâu. Vì vậy với điều kiện thực tế ở Việt Nam thì hướng
phục hồi các chi tiết đó bằng công nghệ hàn là thích hợp nhất. Thực tế có rất nhiều chi

tiết máy trong các ngành sản xuất bị hỏng cần phải phục hồi. Trong số đó thì ngành
công nghiệp khai thác và xây dựng sử dụng một lượng lớn máy nhập khẩu từ nước
ngoài vì thế khi sử dụng có rất nhiều chi tiết máy bị hư hỏng cần được phục hồi. Chiếm
một tỷ lệ rất lớn các chi tiết đó là các Galê của máy ủi, máy xúc đào cần phải giải quyết
phục hồi nhằm đáp ứng nhu cầu thực tế sản xuất công nghiệp.
- Để phục hồi Galê cần giải quyết 2 vấn đề cơ bản:
a. Đảm bảo chất lượng lớp đắp (Độ bền mòn)
b. Đảm bảo các tính chất cơ bản của Galê (Độ bền mỏi, ứng suất và biến dạng)
Các tác giả đã có nhiều thành tựu trong việc nghiên cứu tìm tòi các biện pháp mới
nhằm giải quyết vấn đề thứ nhất. Nhờ vậy các biện pháp mới không ngừng xuất hiện.
Tuy nhiên các biện pháp đơn giản, dễ dàng áp dụng trong sản xuất nhờ tính thông
dụng của thiết bị và vật liệu lại chưa được nghiên cứu đầy đủ. Ví dụ về tồn tại này là sự
nghiên cứu chưa đầy đủ các biện pháp nâng cao độ bền mòn của Galê , kết qủa độ bền
mòn của Galê phục hồi chưa cao.
Về các tính chất cơ học của Galê các tác giả nghiên cứu khá nhiều, đặc biệt độ bền
mỏi và kết qủa khá thống nhất. Sự giảm độ bền mỏi do hàn của Galê đã được nghiên
cứu xử lý bằng nhiều biện pháp hiệu quả. Tuy nhiên ứng suất và biến dạng hầu như
chưa được đề cập đến một cách thoả đáng. Có thể có nhiều quan điểm khác nhau về
lĩnh vực này. Nghiên cứu các kết quả thu được của các tác giả chúng ta có thể rút ra hai
lý do tại sao ứng suất và biến dạng hàn không hoặc được đặt ra nghiên cứu rất ít
a. Các biện pháp công nghệ cải tiến đã làm mất hoặc giảm đáng kể ứng suất dư
b. Thực tế sử dụng Galê phục hồi cho thấy ứng suất hàn hầu như không làm giảm
tuổi thọ của Galê và sự co dọc của Galê do hàn nằm trong giới hạn cho phép.

16


Mặt khác đại đa số các trường hợp hàn phục hồi các bề mặt làm việc chịu mài mòn
thường dùng công nghệ hàn đắp dưới lớp thuốc hàn kết hợp với xử lý nhiệt sau khi hàn
(nhiệt luyện), điều này ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng và năng xuất phục hồi.

Vì vậy xét các tồn tại về khoa học hướng nghiên cứu cơ bản được xác định là hoàn
thiện một bước công nghệ hàn đắp hồ quang tự động bằng dây hàn lõi bột trong môi
trường khí bảo vệ nhằm nâng cao độ bền mòn (độ cứng) lớp đắp trên Galê thép các bon
và thép hợp kim thấp. Theo hướng này phạm vi nghiên cứu đặt ra sẽ là nghiên cứu
công nghệ hàn đắp tự động bằng dây lõi bột với chọn chế độ nhiệt thích hợp đảm bảo
hình thành mối hàn đắp đạt độ cứng, thành phần hoá học và cấu trúc kim loại phù hợp
với yêu cầu làm việc của Galê mà không cần xử lý nhiệt sau khi hàn đắp nhằm phục
hồi các Galê bị mòn đồng thời tạo hướng chế tạo mới Galêtừ công nghệ hàn đắp trên
nền thép các bon và thép hợp kim thấp
1.3. Mục đích, nội dung và phương pháp nghiên cứu của đề tài
Mục đích của đề tài là nghiên cứu ứng dụng sáng tạo và có cơ sở khoa học những
thành tựu khoa học đã có để giải quyết hai vấn đề cơ bản sau đây:
a. Nghiên cứu các quá trình hình thành lớp đắp bằng công nghệ hàn đắp tự động dây
lõi bột để đảm bảo yêu cầu về độ cứng, thành phần hoá học và cấu trúc kim loại;
b. Nghiên cứu công nghệ, chế độ hàn đảm bảo tính ổn định về độ cứng và hình dáng
mối hàn
Mục đích nghiên cứu: Hoàn thiện một bước công nghệ hàn đắp hồ quang tự động dây
lõi bột nhằm nâng cao độ bền mòn của lớp đắp trên Galê thép các bon và thép hợp kim
thấp.
- Phương pháp nghiên cứu: Kết hợp lý thuyết với thực nghiệm để nghiên cứu quá trình
hình thành lớp đắp, nâng cao độ cứng lớp đắp, cải thiện thành phần hoá học và cấu trúc
kim loại mối hàn đắp; xác định chế độ nhiệt để đảm bảo yêu cầu về độ cứng và hình
dáng lớp đắp trên Galê.
- Để đạt độ cứng lớp đắp theo yêu cầu của Galê (45 – 50) HRC cần có hai điều kiện

17


a. Dây hàn bột chứa các nguyên tố hợp kim có tính tôi
b. Có tốc độ nguội cần thiết khi làm nguội kim loại mối hàn

Điều kiện thứ nhất thực hiện nhờ cung cấp dây lõi bột vào mối hàn. Để thực hiện
mục đích này ta dùng các dây lõi bột chứa các nguyên tố C và Cr.
Để thực hiện điều kiện thứ 2 có nhiều phương án:
-

Nhiệt luyện

-

Điều chỉnh chế độ nhiệt nhằm đạt tốc độ nguội cần thiết của mối hàn

Phương án thứ nhất không thể thực hiện vì đây là hướng của đề tài đồng thời để
giảm bớt công nghệ trong sản xuất.
Phương án thứ hai la giải pháp đúng đắn đồng thời là hướng của đề tài là sử dụng
các nguyên tố biến tính đồng thời với việc ứng dụng các biện pháp và công nghệ hàn
ngay trong quá trình hàn để tăng hàm lượng các nguyên tố hợp kim và cải thiện cấu
trúc kim loại lớp đắp.

18


CHƯƠNG 2. SỰ PHÁ HỎNG BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT MÁY
2.1. Bản chất các dạng phá hỏng bề mặt chi tiết máy khi làm việc
Khi vận hành máy móc các chi tiết máy thường xảy ra các hư hỏng bề mặt (từng
phần hay toàn bộ bề mặt chi tiết). Thông thường hư hỏng xảy ra trên các bề mặt làm
việc, bề mặt tiếp xúc. Chúng ta sẽ tìm hiểu bản chất vấn đề này, một vấn đề gặp khá
nhiều trong thực tế.
2.1.1. Nguyên nhân hư hỏng được phân ra:
Hư hỏng do chế tạo, hư hỏng do vận hành và hư hỏng do chất lượng vật liệu, ...
Hư hỏng do vận hành là nguyên nhân chủ yếu gây nên các hư hỏng máy. Hư hỏng do

vận hành được chia ra làm 3 nhóm chính :
• Hư hỏng do mòn ( mòn đều, mòn không đều sinh ra ô van và độ côn, các vết xước
nhỏ và các vết xây xát. Dạng hư hỏng này có liên quan với ma sát.)
• Hư hỏng cơ học ( nứt, thủng, xước thành rãnh, tróc, gẫy, biến dạng do tác dụng cơ
học gây nên cong, vênh, xoắn, ...
• Hư hỏng hoá nhiệt : ăn mòn, bị rỗ, bị biến dạng do nhiệt độ,...
Sau đây ta tìm hiểu sâu hơn về dạng hư hỏng do mòn.
2.1.2. Quy luật hao mòn
Trong quá trình sử dụng các chi tiết máy bị hao mòn, độ hao mòn phụ thuộc vào các
điều kiện như: Chất lượng chế tạo, kỹ thuật chăm sóc và điều kiện sử dụng. Việc chăm
sóc bảo dưỡng và sử dụng không đúng là nguyên nhân quan trọng làm cho độ hao mòn
tăng nhanh. Khi làm việc các chi tiết chuyển động tương đối trên nhau, sinh ra ma sát
giữa các bề mặt làm việc, làm mài mòn các chi tiết. Trong điều kiện bình thường thì
quy luật hao mòn diễn ra tỉ lệ thuận với thời gian sử dụng và khối lượng công việc
hoàn thành.
Quy luật hao mòn theo 3 giai đoạn sau:

19


- Giai đoạn một: Giai đoạn rà trơn máy. Là giai đoạn đầu, các chi tiết hao mòn rất
nhanh, vì các bề mặt làm việc có những chỗ gồ ghề của vết dao cắt gọt, tiếp xúc với
nhau, mài vào nhau, ở các điểm cao nhất ma sát cao hơn các điểm khác, thêm vào đó
việc bôi trơn khó khăn hơn, do đó mòn nhanh làm khe hở tăng lên rất nhanh.
- Giai đoạn hai: Giai đoạn làm việc bình thường. Sau giai đoạn một các chỗ gồ ghề bị
san bằng phẳng, áp suất phân bố đều, dầu bôi trơn vào dễ dàng hơn, tạo thành màng
dầu trên toàn bộ bề mặt làm việc, độ hao mòn ổn định, tăng chậm. Giai đoạn này tương
đối dài, là thời gian làm việc bình thường của bề mặt máy, muốn kéo dài thời gian này,
biện pháp duy nhất là chăm sóc, điều chỉnh kịp thời, sử dụng đúng quy trình kĩ thuật.
- Giai đoạn ba: Giai đoạn nguy hiểm. Ở giai đoạn này độ hao mòn các chi tiết tăng

nhanh, khe hở lắp ghép có trị số lớn nhất, khe hở lớn sẽ sinh ra lực va đập, làm các chi
tiết máy hao mòn nhanh, bôi trơn khó khăn, sinh ra hư hỏng như: gẫy, cháy, rỗ bề mặt,
cuối giai đoạn phải thay thế, phục hồi, để đảm bảo khe hở làm việc tốt nhất.
2.1.3. Khái niệm về mòn
Mòn là hiện tượng phá huỷ bề mặt hay sự tách vật liệu từ một hoặc cả hai bề
mặt trong chuyển động trượt, lăn hoặc va chạm tương đối với nhau. Nói chung mòn
xảy ra do sự tương tác của các nhấp nhô bề mặt. Trong quá trình chuyển động tương
đối, đầu tiên vật liệu trên bề mặt tiếp xúc có thể bị biến dạng do ứng suất ở đỉnh các
nhấp nhô vượt quá giới hạn dẻo, nhưng chỉ một phần rất nhỏ hoặc không một chút vật
liệu nào bị tách ra. Sau đó vật liệu bị tách ra từ một bề mặt dính sang bề mặt đối tiếp
hoặc hoặc tách ra thành những hạt mài rời. Trong trường hợp vật liệu chỉ dính từ bề
mặt này sang bề mặt khác, thể tích hay khối lượng mòn ở vùng tiếp xúc chung bằng
không mặc dù một bề mặt vẫn bị mòn. Định nghĩa mòn nói chung dựa trên sự mất mát
của vật liệu, nhưng sự phá huỷ của vật liệu do biến dạng mà không kèm theo sự thay
đổi về khối lượng hoặc thể tích của vật cũng là một dạng mòn. Giống như ma sát, mòn
không phải là tính chất của một vật liệu mà là sự phản ứng của một hệ thống. Các điều
kiện vận hành sẽ ảnh hưởng trực tiếp tới mòn ở bề mặt tiếp xúc chung. Rất sai lầm đôi

20


khi cho rằng ma sát lớn trên bề mặt tiếp xúc chung là nguyên nhân mòn với tốc độ cao.
Ví dụ các cặp bề mặt tiếp xúc sử dụng chất bôi trơn rắn và chất dẻo cho ma sát tương
đối thấp nhưng mòn lại tương đối cao, trái lại ceramics cho ma sát trung bình nhưng
mòn lại rất thấp. Thường hệ số ma sát trượt của đa số cặp vật liệu thay đổi trong phạm
vi từ 0,1 đến 1, nhưng tốc độ mòn có thể thay đổi trong phạm vi rất lớn. Điều này được
giải thích là do mòn liên quan đến nhiều hiện tượng đa dạng kết hợp với nhau theo
kiểu không thể dự đoán trước được và thay đổi trong phạm vi rộng Mòn có thể có hại
hoặc có ích. Khi viết bằng bút chì, mài, đánh bóng, và cạo là các ví dụ về mòn có lợi.
Mòn là điều không mong muốn trong các bộ phận và chi tiết như ổ, phớt, bánh răng và

cam. Chi tiết có thể phải thay thế khi bị mòn một lượng rất nhỏ hoặc nếu như bề mặt bị
quá ráp. Trong các hệ được thiết kế tốt về ma sát, mòn và bôi trơn, quá trình mòn xảy
ra rất chậm nhưng ổn định và liên tục. Tuy sự sinh ra và tuần hoàn của các hạt mài trên
các bề mặt tiếp xúc chung có kích thước lớn hơn khe hở tiếp xúc có thể tạo nên tác
dụng nghiêm trọng hơn là lượng mòn thực tế.

Thời gian

21


2.1.4. Phân loại mòn
Đặc trưng cho quá trình hư hỏng cơ học là sự mài mòn. Đặc trưng cho sự tác dụng
hoá lý gọi là ăn mòn (hay sự gỉ). Mòn nói chung được phân loại thành 3 loại :
a- Mòn cơ học (còn có tên gọi mài mòn): là dạng mòn do các tác dụng cơ học. Đây là
dạng hư hỏng do va chạm, mài mòn do tróc dính, do sự phá huỷcác bề mặt liên quan
đến sự hao mòn vật liệu. Các giai đoạn mài mòn được biểu thị như hình sau đây :
b - Mòn dưới tác dụng của môi trường: Mòn do dòng chất lỏng, dòng khí hoặc hoá
chất. Mòn dạng này có thể do các chất trên hoà tan khuyếch tán hay thẩm thấu theo
thời gian vào chi tiết máy; cũng có thể do tác dụng hoá học, do các tác dụng của áp lực
có chu kỳ hoặc không chu kỳ tiếp xúc với chi tiết... Các dạng mòn trên được gọi là ăn
mòn kim loại. Dựa theo môi trường có chất điện ly hay
không mà người ta chia ra : ăn mòn hoá học và ăn mòn điện hoá.
c - Dạng thứ 3 là dạng kết hợp cả cơ học và ăn mòn vật liệu: dưới tác dụng của các môi
trường. Dạng mài mòn (mòn cơ học) thường xuất hiện trên các bề mặt khô tiếp xúc có
chuyển động tương đối với nhau, đặc biệt các bề mặt lắp ghép quá chặt, ma sát lớn, ...
Mòn cơ học xuất hiện khi có chuyển động của kim loại trên kim loại hay có môi trường
các chất phi kim loại chuyển động trên nó. Trong thực tế người ta phân mòn cơ học ra
các loại như sau:
+ Sự phá huỷ bề mặt do tróc dính (tróc loại 1)

Do ma sát hình thành các mối liên kết cục bộ, gây biến dạng và phá hỏng mối liên kết
đó (quá tải cục bộ). Xuất hiện chủ yếu ở ma sát trượt, tốc độ dịch chuyển nhỏ, thiếu bôi
trơn làm áp suất cục bộ tăng quá giới hạn chảy.
+ Sự phá huỷ bề mặt do tróc nhiệt (tróc loại 2 hay mài mòn nhiệt)
Do ma sát nhiệt độ tăng đáng kể hình thành các mối liên kết cục bộ, gây biến dạng dẻo
rồi phá hỏng mối liên kết ấy (quả tải nhiệt). Dạng này xuất hiện chủ yếu do chuyển
dịch tương đối lớn và áp lực riêng p tăng, cấu trúc kim loại xảy ra hiện tượng kết tinh
lại, ram, tôi cục bộ. Tróc loại 2 còn tuỳ thuộc vào độ bền, tính dẫn nhiệt, độ cứng của

22


vật liệu ...
+ Sự phá huỷ do mỏi : đây là dạng mài mòn rổ hay pitting.
Do tác động của ứng suất biến đổi chu kỳ, ứng suất tăng lên và lớn hơn giới hạn đàn
hồi. Hiện tượng này xảy ra do mối liên kết ma sát không liên tục, nó xảy ra trong từng
phần của của bề mặt tiếp xúc. Phá huỷ do mỏi thường gặp ở những bề mặt có nứt tế vi,
vết lỏm sâu, độ bóng thấp hoặc không đồng đều. Dạng mòn này thường xảy ra khi có
ma sát lăn, trên bề mặt của ổ lăn và ổ trượt, trên bề mặt
của bánh răng,...
+ Phá huỷ bề mặt do xói mòn kim loại (Mòn do tác dụng của môi trường các dòng
chảy). Là sự phá huỷ các bề mặt do lực tác dụng va đập và lập lại nhiều lần hoặc thời
gian kéo dài, áp lực lớn của dòng chất lỏng, dòng khí, dòng chuyển động của bột mài,
sự phóng điện hoặc chùm tia năng lượng ... chúng làm cho quá trình mòn do ma sát
phức tạp thêm.
+ Phá huỷ bề mặt do hiện tượng fretting
Quá trình fretting được đặc trưng
• Bởi sự có mặt của các chuyển vị nhỏ (bắt đầu có trị số lớn hơn khoảng cách giữa các
nguyên tử;
• Bởi đặc tính động của tải trọng;

• Bởi sự ô xy hoá trong không khí tạo ra các sản phẩm bị ăn mòn;
• Một số nhà khoa học còn cho rằng quá trình fretting còn do tróc gây nên thể hiện rõ
nhất ở những chỗ tiếp xúc.
• Là hiện tượng phá huỷ bề mặt do tróc, gỉ do sự ôxy hoá động, xảy ra do tổng hợp của
nhiều yếu tố: ma sát, áp lực, độ dịch chuyển bề mặt tiếp xúc nhỏ, đặc biệt là ở điều
kiện vận tốc (v) lớn, áp lực cao (p), nhiệt độ (t0) cao. Muốn giảm hiện tượng này ta cần
giảm vận tốc (v), áp lực (p), nhiệt độ (To).
+ Sự phá huỷ bề mặt do ăn mòn kim loại:
Ăn mòn là sự phá huỷ kim loại do tương tác hoá học, điện hoá hoặc sinh hoá của kim

23


loại với môi trường. Quá trình ăn mòn kèm theo sự ô xy hoá bề mặt kim loại để tạo
thành hợp chất hoá học của kim loại (oxit, hydroxit, cacbonat,...).
+ Sự phá huỷ bề mặt do ăn mòn điện : Sự phá hỏng bề mặt do tác dụng phóng điện khi
có dòng điện đi qua : cổ góp, chổi than, các cơ cấu đóng và ngắt điện,...
2.2. Tổng quan về tình trạng hỏng hóc và nhu cầu phục hồi chi tiết Galê.
Trong phần này chúng ta sẽ đi sâu tìm hiểu về chủng loại, đặc tính kĩ thuật, điều
kiện làm việc cũng như những hỏng hóc thường gặp của chi tiết Galê trong các thiết bị
khai thác, xây dựng, giao thông…
2.2.1. Tổng quan về chi tiết Galê:
Galê tồn tại ở Việt Nam có các dạng: Galê đỡ và Galê tỳ

Galê đỡ

Galê tỳ
Máy ủi KOMATSU – D31A – 173

24

Ga lê đỡ

Ga lê tỳ

a. Ga lê tỳ
Làm nhiệm vụ truyền trọng lượng của máy kéo qua dải xích tới đất, đảm bảo
hướng chuyển động của máy kéo. Ga lê tỳ là chi tiết chịu tải trọng nặng nhất và làm
việc trong điều kiện khó khăn, chịu tất cả các va đập khi máy làm việc. Galê tỳ có thể
chế tạo thành hai nửa rồi hàn lại với nhau, hoặc có thể chế tạo liền. Ga lê tỳ được quay
trên trục bằng bạc lót và bôi trơn bằng dầu truyền động. Cũng có loại được lắp với trục
bằng ổ lăn. Trên moay ơ bánh tỳ xích có vòng làm kín để dầu không chảy ra ngoài. Để
áp áp suất phân bố đều người ta bố trí nhiều galê tỳ trên mặt tựa của dải xích. Số lượng
Galê cho một máy phụ thuộc vào tải trọng của máy, tải trọng của máy càng lớn thì số
ga lê càng nhiều.
b. Ga lê đỡ
Galê đỡ có nhiệm vụ làm giảm độ võng nhánh trên của dải xích, giữ cho giải
xích không bị trượt và lắc ngang. Galê đỡ được quay tự do trên hai ổ bi đặt trên trục.
Trục cùng giá đỡ được bắt vào khung máy bằng bu lông. Bánh đỡ xích được bôi trơn
bằng dầu. Hai đầu có vòng đệm làm kín và nắp chắn dầu.
Ngày nay, để đáp ứng yêu cầu của những công việc và điều kiện làm việc khác
nhau, các nhà sản xuất máy xây dựng, khai thác đã chế tạo ra nhiều loại Galê khác
nhau, mỗi loại chỉ phù hợp với những máy nhất định.
Qua thống kê thực tế hiện nay ở Việt Nam phần lớn là tồn tại các các dạng Galê sau:

25