các quá trình nhiệt(lạnh đông, đun nóng, nướng, rán, sao rang
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (991.74 KB, 39 trang )
TIỂU LUẬN
CÁC QUÁ TRÌNH CƠ BẢN TRONG CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM
ĐỀ TÀI: CÁC QUÁ TRÌNH NHIỆT (LẠNH ĐÔNG, ĐUN
NÓNG, NƯỚNG, RÁN, SAO RANG)
1
MỤC LỤC
1. QUÁ TRÌNH ĐUN NÓNG
1.1. Bản chất, mục đích, yêu cầu thiết bị.
1.1.1. Bản chất
- Đun nóng là quá trình làm tăng nhiệt độ từ nhiệt độ ban đầu đến nhiệt độ cuối
-
cùng cho trước.
Nhiệt độ ban đầu (tbđ) thường bằng nhiệt độ của môi trường không khí xung
quanh. Nhiệt độ cuối cùng (tc) phụ thuộc vào mục đích của quá trình và tính chất
của vật liệu (thường được xác định từ trước).
2
- Chênh lệch giữa nhiệt độ cuối cùng và nhiệt độ ban đầu luôn luôn là một đại lượng
lớn hơn 0: t = tc – tbđ > 0
1.1.2. Mục đích
- Mục đích chuẩn bị: trong thực tế khi tiến hành đun nóng chỉ nhằm chuẩn bị cho
-
các quá trình khác.
Ví dụ: để bóc vỏ cam dễ dàng chần trong nước sôi 5-10ph.
Mục đích khai thác: tăng hiệu suất thu nhận sản phẩm từ 1 loại nguyên liệu nào
đó.
Ví dụ: nhiệt độ cao 60-700C tăng hoạt độ enzym amylaza, khả năng thủy phân
-
tinh bột cao.
Mục đích chế biến: nhiều loại nguyên liệu bị biến đổi về cấu trúc, tính chất,…
làm cho chất lượng nguyên liệu biến đổi, có thể xấu đi hoặc tốt lên.
Ví dụ: nhiệt độ cao làm sp chín loại bỏ mùi vị lạ, tăng giá trị dinh dưỡng, giá trị
-
cảm quan và cơ thể hấp thụ tốt hơn.
Mục đích bảo quản: làm mất hoạt tính của các enzym có trong nguyên liệu, ngăn
ngừa những biến đổi xấu.
Ví dụ: nhiệt độ cao tiêu diệt các VSV làm biến đổi màu sản phẩm, ngăn ngừa sự
-
hư hỏng.
Mục đích hoàn thiện: 1 số loại thực phẩm thường tồn tại ở dạng bán thành phẩm,
vì vậy phải gia nhiệt (đun nóng) để sản phẩm chín sử dụng được.
1.1.3. Yêu cầu thiết bị
- Về cấu tạo: phải đủ dung tích công suất, đảm bảo năng suất dây chuyền, có diện
-
tích truyền nhiệt thích hợp, có thiết bị khuấy đảo làm tăng hệ số K.
Vật liệu làm thiết bị phải có hệ số truyền nhiệt cao, không ảnh hưởng đến chất
-
lượng sản phẩm, ít tốn năng lượng.
Thiết bị phải cấu tạo thuận lợi cho việc thao tác vận hành, có đầy đủ các thiết bị
-
kiểm tra, bảo đảm an toàn lao động.
Về năng lượng cung cấp: phải đồng đều, đầy đủ. Nhiệt lượng cần thiết cho quá
trình được tính như sau:
Qqt= Q0 +Q1
Trong đó: Q0= G.C.t =G.C.(tc –tbđ) :nhiệt cung cấp cho quá trình đun nóng
G: khối lượng sản phẩm; C: nhiệt dung riêng; Q1: chí phí đun nóng thiết bị.
1.2. Vật liệu và quá trình biến đổi vật liệu
1.2.1. Biến đổi vật lý
3
- Nhiệt độ: do có sự chênh lệch nhiệt độ giữa môi trường đun nóng và vật liệu nên
nhiệt độ trong vật liệu tăng dần.
+ Tốc độ tăng nhiệt độ từ ngoài vào trung tâm chậm dần do khoảng cách giữa
chúng và nguồn nhiệt xa dần. Những điểm có cùng khoảng cách đến nguồn nhiệt
thì nhiệt độ bằng nhau.
+ Do vậy trong vật liệu sẽ hình thành trường nhiệt độ, trong đó lớp ngoài cùng có
-
-
nhiệt độ cao nhất, ở trung tâm nhiệt độ thấp nhất.
Sự truyền nhiệt trong khối vật liệu:
+ Nếu vật liệu là chất lỏng thì nhiệt độ được truyền vào trung tâm chủ yếu bằng
đối lưu. Nếu vật liệu là chất rắn thì nhiệt truyền bằng dẫn nhiệt.
+ Khi vật ở thể bán lỏng (sệt) thì nhiệt truyền bằng cả đối lưu và dẫn nhiệt.
Trạng thái vật liệu:
+ Các chất rắn hoặc sệt mà nhiệt độ nóng chảy cao hơn nhiệt độ môi trường thì
trạng thái của chúng chuyển sang pha lỏng hoặc bán chất lỏng(mỡ, bơ,…)
+ Tuy nhiên có nhiều loại vật liệu dạng rắn trong thời gian đun nóng ko xảy ra
hiện tượng chuyển pha (thịt, cá, rau quả)
- Thể tích:
-
-
Thể tích vật liệu có thể tăng lên khi đun nóng V =V –V0 >0
V= Vo + + VKhí
Trong đó: V_ thể tích khi đun
_hệ số nở khối; t: nhiệt độ đun nóng
VKhí :chênh lệch thể tích chất khí trong vật liệu
Khối lượng:
m= mo + -nbh -yht
trong đó: m_ khối lượng vật liệu khi đun
mo : khối lượng vật liệu trước khi đun
:hệ số biến đổi khối lượng; t: nhiệt độ đun nóng
nbh: khối lượng bốc hơi
yht: khối lượng hòa tan vào môi trường
Màu sắc: biến đổi do thay đổi khả năng hấp thụ và phản xạ ánh sáng của vật liệu,
do tác động của nhiệt độ cao.
1.2.2. Biến đổi hóa lý, hóa học
- Các chỉ tiêu hóa lý của vật liệu dễ bị biến đổi do nhiệt: độ nhớt giảm (hoặc tăng),
-
độ hòa tan tăng,…
Các phản ứng hóa học như thủy phân, trung hòa, oxi hóa,polime hóa,.. thì dưới tác
dụng của nhiệt độ làm tăng tốc độ phản ứng.
4
- Kết quả sự xúc tiến các phản ứng hóa học là sự biến đổi các thành phần hóa học
trong vật liệu. Một số chất tạo thành có thể làm tăng chất lượng sản phẩm(pectin,
chất màu,..) nhưng củng có thể làm giảm hàm lượng chất có ích, tạo thành 1 số
chất ảnh hưởng xấu đến màu, mùi, vị sản phẩm
1.2.3. Biến đổi sinh hóa, vi sinh
- Quá trình tăng nhiệt độ sẽ đi qua 2 vùng nhiệt độ có tác dụng khác nhau lên enzym
-
và VSV.
Vùng thứ nhất là từ nhiệt độ môi trường không khí đến nhiệt độ tối thích. Tại đây
-
nhiệt độ càng tăng thì hoạt động của enzym và VSV càng tăng.
Vùng thứ 2 là từ nhiệt độ tối thích đến nhiệt độ đun nóng cuối cùng. Sự tăng nhiệt
độ sẽ làm giảm dần hoặc ngừng hoạt động của enzym và VSV.
Tốc độ tăng nhiệt của quá trình đun nóng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất
lượng sản phẩm.
1.2.4. Biến đổi cấu trúc tế bào
- Dưới tác dụng của nhiệt độ cao chất nguyên sinh trong tế bào bị đông tụ, màng tế
bào bị phá hủy làm mất tính bán thấm, không khí và hơi nước thoát ra ngoài làm
cấu trúc toàn khối trở nên chặt mềm.
1.2.5. Biến đổi cảm quan
- Thay đổi màu sắc: có khi màu sắc tốt lên hoặc giữ được màu tự nhiên ban đầu
(chần rau quả) . Tuy nhiên quá trình đun nóng có thể làm thay đổi màu tự nhiên,
-
tạo ra màu khác hoặc sẫm màu trong các sản phẩm.
Thay đổi mùi vị:
+ Đối với các sản phẩm có chứa các chất gây mùi, vị khó chịu (vị đắng trong
măng, mùi ôi tanh trong cá,…) khi đun nóng sẽ làm mất các mùi vị đó, chất lượng
sản phẩm tốt lên.
+ Đối với các sản phẩm có mùi vị tự nhiên tốt, sau khi đun ít nhiều sẽ bị mất đi do
bốc hơi hoặc bị thủy phân.
1.3. Phương pháp thực hiện
Đun nóng trực tiếp
Đun nóng gián tiếp
5
Định nghĩa
Là cho chất tải nhiệt tiếp xúc
trực tiếp với sản phẩm. (chất
tải nhiệt có thể là hơi nước,
hơi khí nóng, dòng điện)
Là truyền nhiệt vào sản
phẩm qua vách ngăn (thành
ống, thành nối,…)
Ưu điểm
Nhanh, đồng đều, không bị
tăng nhiệt độ cục bộ.
Mùi vị sản phẩm không bị
ảnh hưởng bởi chất tải nhiệt.
Không bị pha loãng, không
bị hòa tan.
Nhược điểm
Chất tải nhiệt bị ngưng tụ
làm loãng/ hòa tan sản
phẩm.
Sản phẩm bị ảnh hưởng mùi
vị của chất tải nhiệt.
Nhiệt độ tăng cục bộ ở
những nơi tiếp xúc với mặt
truyền nhiệt hiện tượng
cháy nồi.
Tốn nhiều nhiệt lượng.
1.4. Một số thiết bị
1.4.1. Thiết bị đun nóng 2 vỏ làm việc gián đoạn ở áp suất thường
- Thường được sử dụng để nấu chín thực phẩm: nấu thịt,cá, dịch đường, dịch lên
men,…; luộc tôm, mực.
6
- Thiết bị có 2 dạng: dạng hình bán nguyệt có nắp đậy và dạng hình trụ có cánh
-
khuấy trộn
Cấu tạo: Hai lớp vỏ có hình bán cầu, vỏ trong bằng inox, vỏ ngoài bằng thép hoặc
inox; khoảng không nằm giữa 2 vỏ để chứa hơi; thiết bị đặt trên 1 trục rỗng có giá
đỡ. Hai đầu trục được chế tạo đặc biệt để đưa hơi vào và lấy nước ngưng ra, ở đầu
đưa hơi có hộp hơi, trên có gắn áp kế, nhiệt kế và van an toàn. Để nghiêng nồi
người ta dùng cơ cấu bánh vít, khi quay vô lăng bánh vít quay làm nghiêng thùng
để đổ thực phẩm đã nấu.
1.4.2. Thiết bị đun nóng trong ống kín làm việc ở áp suất thường
- Thiết bị đun nóng kiểu ống chùm
- Cấu tạo: có 1 vỏ hình trụ, 2 đầu hàn mặt sàng; các ống truyền nhiệt được hàn chặt
vào các mặt sàng; đáy và nắp được nối với vỏ bằng một mặt bích ghép chắc. Trên
-
vỏ, nắp và đáy có ống nối để dẫn chất tải nhiệt và thực phẩm.
Khi cần tăng vận tốc chất tải nhiệt người ta thường chia khoang thiết bị ra nhiều
ngăn, có thể chia dọc theo thành thiết bị hoặc theo chiều ngang của thiết bị.
- Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống lồng ống
- Cấu tạo: thiết bị là 1 dàn ống bao gồm 1 ống bằng kim loại (hoặc inox), bao bọc
bên ngoài ống là 1 ống khác được hàn kín vào ống phía trong và có 2 ống nối; các
ống phía trong đặt song song nhau, được nối với nhau bằng một khuỷu để dễ dàng
tháo lắp và vệ sinh.
7
- Khi hoạt động, thực phẩm dạng lỏng thường cho đi trong ống từ dưới lên còn chất
tải nhiệt đi ngoài ống từ trên xuống.
1.4.3. Thiết bị đun nóng kiểu khung bản
- Cấu tạo: dạng các tấm được ghép song song với nhau thành những hộp rỗng và
được nối với nhau tạo thành lối chuyển động cho thực phẩm và chất truyền nhiệt.
Giữa tấm bản có các tấm đệm kín đảm bảo ngăn cách 2 lưu chất chuyển động. Bên
ngoài có giá đỡ để ép chặt các tấm lại với nhau. Thực phẩm và chất tải nhiệt
chuyển động ngược chiều nên tốc độ truyền nhiệt cao, năng suất thiết bị lớn.
8
2. QUÁ TRÌNH LẠNH ĐÔNG
2.1. Bản chất, mục đích, yêu cầu
2.1.1. Bản chất
- Làm lạnh, lạnh đông là quá trình hạ nhiệt từ nhiệt độ giới hạn “nóng lạnh” 20-
400C xuống nhiệt độ thấp hơn (t0)
Nếu nhiệt độ cuối cùng t00 nằm trong khoảng t0đb đóng băng và nhiệt độ giới hạn
nóng lạnh (200C) tức là t0đb < t00 < 200C gọi là làm lạnh thường, còn nếu -1000C <
t00 < t0đb gọi là lạnh đông, -2730C < t00 < -1000C lạnh thâm (sâu)
2.1.2. Mục đích
- Mục đích chuẩn bị: quá trình làm lạnh, lạnh đông nhằm chuẩn bị cho các quá trình
kế tiếp diễn ra thuận lợi hơn, không thay đổi về mặt hóa học chỉ biến đổi về mặt
-
vật lý.
Mục đích khai thác: giúp tăng giá trị, tăng chất dinh dưỡng của vật liệu, quá trình
này không thay đổi về mặt hóa học chỉ biến đổi về mặt vật lý.
Ví dụ: trong quá trình sản xuất nước quả cô đặc có thể đem dịch quả đi làm lạnh
đông nhằm kết tinh phân tử nước, sau đó tách tinh thể nước này ra khỏi dịch quả
bằng phương pháp cơ học Độ khô dịch quả sẽ tăng lên làm lạnh còn cho đường
-
kết tinh nhanh hơn, nhiều hơn.
Mục đích chế biến: quá trình này có thể thay đổi thành phần hóa học của vật liệu
tạo thành những tính chất mới của sản phẩm hoặc thay đổi chất lượng của sản
phẩm.
9
Ví dụ: làm chín hóa học cá sản phẩm từ thịt như xúc xích, lạp xưởng,… tạo ra sản
-
phẩm mới như nước đá,…
Mục đích bảo quản: quá trình làm lạnh, lạnh đông giúp kéo dài thời gian lưu trữ
sản phẩm, tránh hao hụt về vật liệu. Tuy nhiên mục đích bảo quản này còn phụ
thuộc vào loại nguyên liệu (hay sản phẩm) cần bảo quản mà đưa ra nhiệt độ thích
-
hợp.
Mục đích hoàn thiện sản phẩm: nhằm tăng giá trị của sản phẩm, chủ yếu thay đổi
về mặt cảm quan.
2.1.3. Yêu cầu
- Tùy theo mục đích bảo quản mà ta đưa ra yêu cầu về nhiệt độ cho quá trình làm
lạnh, lạnh đông. Hạ nhiệt độ từ giới hạn nóng lạnh (20 – 240C) xuống nhiệt độ
thấp hơn:
• Làm lạnh thường: t0đb < to0 < 200C
• Làm lạnh đông: -1000C < to0 < tođb
• Làm lạnh thâm (sâu): -2730C < to0 < -1000C.
2.2. Vật liệu và quá trình biến đổi
2.2.1. Vật liệu
- Là các nguyên liệu có nguồn gốc từ động vật và thực vật có giá trị dinh dưỡng cao
nhưng dễ bị hư hỏng và thay đổi trong môi trường nhiệt độ bình thường hoặc các
loại sinh phẩm như men mốc, men bánh mì, chế phẩm enzyme,…
2.2.2. Các quá trình biến đổi
2.2.2.1. Biến đổi vật lý
- Biến đổi nhiệt độ: ta có thể hạ nhiệt độ của sản phẩm trong môi trường nhiệt độ
bằng hằng số hoặc có sự thay đổi. Khi làm lạnh nhiệt độ của nguyên liệu giảm từ
nhiệt độ của môi trường ngoài đến nhiệt độ lạnh cần thiết (bằng nhiệt độ lạnh của
-
môi trường lạnh).
Sự biến thiên nhiệt độ làm lạnh xảy ra trong điều kiện nhiệt độ làm lạnh đông
-
không đổi (môi trường lạnh có nhiệt độ bằng hằng số).
Biểu diễn độ ẩm: độ ẩm trong sản phẩm thay đổi như thế nào là tùy thuộc vào mức
độ làm lạnh của sản phẩm đó. Quá trình bốc hơi nước khi làm lạnh sẽ hao tổn tự
nhiên của một số sản phẩm Khối lượng sẽ bị thay đổi nên tổn hao đến khối
lượng tự nhiên của sản phẩm Ảnh hưởng đến chỉ tiêu kinh tế.
10
+ Bên cạnh sự thay đổi về lượng ẩm còn có sử thay đổi về chất, đó là quá trình
chuyển từ pha lỏng sang pha rắn.
+ Sự chuyển pha của ẩm xảy ra khi làm lạnh đông sản phẩm, nước trong sản phẩm
bắt đầu đóng băng khi nhiệt độ hạ tới điểm đóng băng. Nhiệt độ càng hạ thấp thì
ẩm càng đóng băng triệt để
2.2.2.2. Biến đổi hóa học
- Tốc độ các phản ứng hóa học, sinh học giảm dần và tiến đến không đổi khi ta làm
lạnh, lạnh đông. Tuy các phản ứng này xảy ra rất yếu nhưng cũng dẫn tới sự thay
-
đổi đáng kể về chất lượng sản phẩm (gây mùi vị xấu, cá lạnh đông).
Biến tính protein: nguyên nhân chủ yếu là do sự tách nước ra khỏi tế bào và hình
thành tinh thể đá. Phản ứng oxy hóa và peroxyt hóa lipid cũng dẫn đến thoái hóa
-
protein trong bảo quản lạnh đông.
Oxy hóa chất béo (chủ yếu là các sản phẩm từ động vật): sẽ làm giảm chất lượng
sản phẩm: mùi vị, dinh dưỡng, vẻ bên ngoài,… Sự thoái hóa các sắc tố cũng như
-
biến đổi màu sắc liên quan mật thiết đến sự oxy hóa chất béo.
Hoạt động của enzyme: đông lạnh có thể ức chế phần lớn enzyme nhưng không
bất hoạt hoàn toàn. Thực phẩm chưa qua xử lý nhiệt các enzyme thủy phân
(phospholipase, protease, lipase,…) vẫn còn hoạt động trong suốt quá trình bảo
-
quản lạnh Trần rau trước đông lạnh để bất hoạt enzyme.
Sự thay đổi màu sắc, thay đổi mùi vị, giảm hàm lượng các vitamin: tại nhiệt độ
tiền lạnh đông có sự mất mát các vitamin tan trong nước (vitamin C, acid
pantothenic). Hoạt động của các enzyme như: oxydoreductase, lipoxygenase dẫn
tới giảm hương vị, mất sắc tố trong rau và nâu hóa trong trái cây.
2.2.2.3. Biến đổi sinh hóa, vi sinh
- Khi làm lạnh, lạnh đông nhiệt đô càng thấp hoạt động sinh hóa của sản phẩm càng
giảm. Tốc độ chuyển hóa các thành phần hóa học giảm do đa số các enzyme và
quá trình hô hấp của rau quả bị ức chế. Nhiệt độ < 00C thì hoạt động của vi sinh
vật tồn tại trong nguyên liệu bị ngừng trệ (trừ 1 số loại nấm men có thể hoạt động
ở nhiệt độ thường).
11
- Làm lạnh, lạnh đông để làm giảm tốc độ hoạt động sinh học và khả năng ức chế
hoạt động của vi sinh vật là cơ sở khoa học để kéo dài thời gian bảo quản chất
lượng sản phẩm thực phẩm.
2.2.2.4. Biến đổi cấu trúc tế bào
- Trong quá trình làm lạnh cấu trúc tế bào của sản phẩm không có sự thay đổi lớn
nhưng lạnh đông thì có sự thay đổi. Vì trong qua trình này nước chuyển thành pha
rắn, tế bào bị phá do tinh thể nước đá chèn ép làm mất khả năng hoạt động sống
của tế bào thực vật (mất khả năng trao đổi chất, mất tính bán thẩm thấu, …)
2.2.2.5. Biến đổi cảm quản
- Quá trình làm lạnh, lạnh đông làm thay đổi màu và mùi vị của sản phẩm không
đáng kể. Quá trình bảo quản mới dễ xảy ra những thay đổi về giá trị cảm quan của
-
thành phẩm.
Một số loại sản phẩm còn tăng hương vị cho quá trình chín hóa học tạo thành các
thành phần chất thơm khi bảo quản lạnh như trong quá trình bảo quản rượu vang,
-
pho mát, xúc xích,…
Đối với rau quả tươi bảo quản lạnh, lạnh đông là phương pháp tốt nhất nhưng vẫn
dẫn đến sự thay đổi cảm quan (mùi vị, trạng thái khô xác).
2.3. Phương pháp thực hiện
- Làm lạnh trực tiếp là trộn lẫn tác nhân lạnh với sản phẩm (ướp đá, nhúng N2, CO2
-
lỏng).
Làm lạnh gián tiếp mà lạnh đi vào sản phẩm chất tải lạnh và môi trường truyền
-
lạnh (chất tải lạnh có thể là dung dịch NaCl hoặc không khí)
Chế độ làm lạnh: tùy vào đặc tính sinh hóa của sản phẩm mà làm lạnh và lạnh
đông ở nhiệt độ thích hợp để đảm bảo chất lượng cho sản phẩm Cần chú ý điều
chình các thông số chế độ làm lạnh là nhiệt độ, độ ẩm, tốc độ làm lạnh, tốc độ
-
không khí…
Chế độ bảo quản lạnh: phải thiết lập chế độ bảo quản tối ưu để đảm bảo chất lượng
-
cho sản phẩm. Ví dụ: chuối xanh bảo quản ở nhiệt độ 11 120C, = 90 95%,…
Phương pháp làm lạnh đông:
+ Làm lạnh đông nhanh: môi trường nhiệt độ <-300C tmt = -300C trong thời gian từ
vài chục giây đến vài chục phút và vận tốc không khí từ 3 5 m/s.
12
+ Làm lạnh đông chậm: trong môi trường có nhiệt độ ban đầu khoảng -5 đến -60C.
Sau 2 4 ngày khi khoảng 80% nước kêt tinh thì hạ nhiệt độ môi trường xuống đến
mức yêu cầu.
+ Bảo quản lạnh đông: sau khi làm lạnh đông sản phẩm được bảo quản ở buồng
lạnh có nhiệt độ thích hợp.
2.4. Một số thiết bị
2.4.1. Lạnh đông dạng khí thổi (đông gió)
- Ưu điểm: linh hoạt, dễ dàng sử dụng, thích ứng với sự thay đổi hình dạng bất
thường của sản phẩm. Lạnh đông dạng khí thổi thích hợp cho phạm vi làm lạnh
-
rộng.
Nhược điểm: tính chình xác và hiệu quả không cao.
Thiết bị lạnh đông khí thổi liên tục có thể điều chỉnh tốc độ khí thổi vào khi vượt
-
quá giá trị cho phép.
Tốc độ dòng khí thổi cao, khoảng 10 - 15 m/s có thể mang lại giá trị kinh tế cao
-
cho thiết bị lạnh đông dạng liên tục
Tủ đông gió – thiết bị lạnh đông dạng khí thổi: Không khí lạnh chuyển động từ
phía sau tới và trở lại dàn lạnh ở khoảng trống phía dưới. Tủ gồm nhiều mô đun
độc lập với nhau, nhờ đó có thể điều chỉnh năng suất lạnh của nó dễ dàng.
2.4.2. Lạnh đông dạng đĩa (tiếp xúc)
13
- Thiết bị có thể được bố trí ở dạng đứng hoặc dạng nằm tùy theo cách sắp xếp của
đĩa. Các đĩa được làm bằng nhôm, dạng cắt ngang, sắp xếp thành hàng và chất
lỏng làm lạnh sẽ đi qua đó. Quá trình trao đổi nhiệt diễn ra ngang qua mặt trên và
mặt dưới của đĩa. Quá trình lạnh đông được hình thành nhờ sự tiếp xúc trực tiếp
-
giữa đĩa lạnh và sản phẩm
Mức độ tiếp xúc và khả năng truyền nhiệt từ thực phẩm vào dàn lạnh giảm do:
+ Nhiệt truyền qua nhiều lớp kim loại
+ Các bề mặt tiếp xúc không phẳng
+ Kích thước, hình dạng các khuôn đựng thực phẩm không đúng tiêu chuẩn
+ Chiều cao khuôn và bề dày sản phẩm khác nhau
+ Sự ép nén không đạt yêu cầu
- Để tăng khả năng truyền nhiệt của thực phẩm trong tủ đông tiếp xúc có thể áp
dụng các biện pháp:
+ Thay khay đựng khuôn bằng khung ghép khuôn
+ Dùng thép không rỉ làm khuôn
+ Sử dụng các khuôn có kích thước phù hợp với sản phẩm trong khuôn, không để dư
thể tích khuôn khi sản phẩm đã đóng băng
+ Dùng nắp đậy khuôn phù hợp
+ Đảm bảo lực ép nén đều và đủ cho dàn lạnh.
14
2.4.3. Lạnh đông dạng phun và ngâm thẩm thấu
- Lạnh đông dạng phun (cấp đông băng chuyền): Lạnh đông dạng phun cũng giống
như lạnh đông dạng hỗn hợp trong ống sinh hàn. Tốc độ lạnh đông bằng phương
pháp lạnh đông hỗn hợp trong ống sinh hàn rất nhanh nhờ sự tiếp xúc trực tiếp với
sản phẩm. Trong phương pháp này, hơi lạnh được phun vào sản phẩm và nhiệt
-
tách ra làm thay đổi trạng thái môi trường lạnh.
Các dạng thiết bị lạnh đông băng chuyền:
Lạnh đông băng chuyền xoắn:
15
- Băng chuyền gồm nhiều thanh ghép đặt nằm ngang không song song với nhau.
Phía ngoài có khoảng cách lớn hơn phía trong. Nhờ đó nó chuyển động xoắn dọc
trên khung đỡ hình trụ. Băng chuyền vận chuyển sản phẩm chuyển động từ dưới
lên trên, không khí lạnh chuyển động từ trên xuống dưới, trao đổi nhiệt với sản
phẩm để thực hiện quá trình lạnh đông.
Lạnh đông dạng thẳng
- Tủ đông được ghép từ những tấm cách nhiệt và được đặt trực tiếp trên nền nhà.
Bên trong có băng chuyền thẳng chạy xuyên dọc tủ để vận chuyển sản phẩm. Dàn
lạnh với quạt gió phía trên tạo ra dòng không khí lạnh thổi xuống bề mặt băng
chuyền. Không khí lấy nhiệt của thực phẩm và đưa vào dàn lạnh. Băng chuyền
vừa nâng đỡ thực phẩm vừa nhận nhiệt của thực phẩm để truyền vào không khí.
Các tấm băng chuyền được tạo nên từ những móc liên kết, nhờ đó nó có thể
chuyển động mềm dẻo, uốn lượn trên những con lăn, đồng thời cho không khí
xuyên qua để tăng sự trao đổi nhiệt.
3. QUÁ TRÌNH NƯỚNG
3.1. Bản chất, mục đích, yêu cầu
3.1.1. Bản chất
- Nướng là quá trình xử lý nhiệt, mà nhiệt lượng truyền vào sản phẩm chủ yếu bằng
bức xạ. Đó là một trong những quá trình công nghệ phức tạp, trong đó xảy ra
những biến đổi hóa học, lý học, hóa lý (biến đổi hệ keo) làm cho sản phẩm đạt tới
chất lượng yêu cầu, chuyển thực phẩm từ dạng không ăn được sang dạng ăn được.
16
- Theo quan điểm nhiệt – lý thì nướng là quá trình ẩm – nhiệt được đặc trưng bằng
sự truyền nhiệt và ẩm trong hệ mao – xốp – keo của vật liệu dưới ảnh hưởng của
nhiệt độ cao.
3.1.2. Mục đích
- Mục đích chuẩn bị: trong công nghiệp sản xuất đồ hộp rau quả, người ta thường
-
nướng nguyên liệu để làm sạch vỏ
+ Ví dụ: nướng để tách vỏ ớt ngọt trước khi đóng hộp
Mục đích chế biến: làm chín nguyên liệu, sau khi nướng các chỉ tiêu chất lượng
về hóa lý và cảm quan của nguyên liệu sẽ thay đổi, từ đó cải thiện khả năng tiêu
-
hóa và hấp thu của cơ thể đối với hợp chất trong sản phẩm nướng.
Mục đích bảo quản: nhiệt độ nướng thường trên 2000C, với nhiệt độ như vậy các
hệ enzyme phân hủy sẽ nhanh chóng mất hoạt tính, ngăn chặn được sự tạo thành
một số thành phần hóa học có thể ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm hay có
thể bảo vệ được những thành phần thuộc đối chất của enzyme. Tuy nhiên những
thành phần tiếp xúc với nhiệt độ quá cao một số thành phần hóa học sẽ bị mất đi,
như đường bị caramen hóa, vitamin bị phân hủy, nhưng thay vào đó là sự tạo
-
thành lớp vỏ cứng có tác dụng che chở phần mềm của sản phẩm
Mục đích hoàn thiện: : khi nướng, nhiều lượng chất hương được tạo thành và góp
phần tạo nên mùi đặc trưng cho sản phẩm chế biến. Trong trường hợp này, mục
đích công nghệ là hoàn thiện một số chỉ tiêu cảm quan cho sản phẩm.
3.1.3. Yêu cầu
- Để đáp ứng yêu cầu hiện đại hóa hầu hết các loại lò nướng đều phải có cấu tạo
thích hợp sao cho tiết kiệm được nhiệt lượng, đảm bảo chất lượng và thao tác nhẹ
-
nhàng. Các thiết bị điều chỉnh ẩm, nhiệt độ cần chính xác, ổn định.
Năng lượng cung cấp chủ yếu cho quá trình nướng hiện nay là nhiệt năng. Nó
được sinh ra từ các nguồn nhiên liệu hoặc điện. Nướng là quá trình tiêu tốn nhiệt
khá lớn. Ở đây vấn đề tiết kiệm năng lượng được đặt ra hàng đầu. Muốn vật cần sử
dụng triệt để năng suất thiết bị đảm bảo tính liên tục, nhịp nhàng của dây chuyền,
-
không để thời gian gián đoạn quá nhiều.
Ngoài ra cần tổ chức lao động hợp lý trong quá trình nướng để đem lại hiệu quả
kinh tế cao bởi vì đây là khâu quyết định chất lượng thực phẩm,
17
- Nướng là khâu tiếp xúc nhiều với nhiệt độ cao. Mọi sự cố xảy ra có thể dẫn tới
thương vong. Bởi vậy người thao tác tuyệt đối phải tuân theo những quy tắc,
những hướng dẫn cụ thể. Các thiết bị cần được đánh ký hiệu rỏ ràng, các thiết bị
kiểm tra nhiệt độ, áp suất cần chình xác. Ngoài ra, môi trường làm việc cần được
thông thoáng bằng hệ thống quạt gió.
3.2. Vật liệu và quá trình biến đổi
3.2.1. Biến đổi vật lý:
- Sản phẩm sau khi nướng có một lớp vỏ bọc xung quanh. Nhiều tính chất vật lý của
nguyên liệu có thể bị thay đổi như hình dạng, cấu trúc, thể tích, độ dai, độ xốp...
Nếu các chỉ tiêu trên biến đổi trong một giời hạn nhất định thì sẽ có lợi đến chất
lượng của sản phẩm. Bên cạnh đó, trong quá trình nướng cũng có những biến đổi
vậy lý mà ta không mong muốn như: bề mặt sản phẩm bị đen, tạo mùi khó chịu,...
Một số biến đổi vật lý:
3.2.1.1. Biến đổi nhiệt:
- Do nhiệt độ của lò nướng luôn luôn cao và hầu như không đổi trong suốt quá trình,
nhiệt độ của vật liệu nướng tăng dần. Tốc độ tăng nhiệt ở từng lớp giảm dần theo
chiều dày của vật liệu: lớp ngoài cùng tăng nhanh, ở trung tâm vật liệu thì chậm.
+ Ví dụ: Chỉ trong vài phút nhiệt độ lớp ngoài cùng của bánh bích quy vuông khi
đem đi nướng đã tăng đến 1000C, trong khi đó nhiệt độ ở trung tâm bánh mới chỉ
-
đạt khoảng 700C.
Như vậy trong quá trình tăng nhiệt, trong vật liệu sẽ tạo thành trường nhiệt độ,
tăng ở giai đoạn đầu, sau đó giảm dần và tiến đến thời kỳ không đổi. Vào thời kỳ
(giai đoạn) chót của gradien nhiệt độ có thể tăng vọt. Điều đó tương ứng với tốc
độ tăng nhiệt ở hai lớp nói trên. Ở giai đoạn đầu, nhiệt độ lớp ngoài cùng tăng
nhanh trong lúc ở trung tâm thì chậm chạp. Khi nhiệt độ ở lớp ngoài tiến đến
không đổi (đến thời kỳ bốc hơi) thì nhiệt độ trung tâm tăng dần, do vậy gradien
giảm đi, Ở thời kỳ nhiệt độ bên ngoài tăng do quá trình bốc hơi kết thúc trong khi
nhiệt độ trung tâm thì tiến đến không đổi, điều đó dẫn tới sự tăng vọt của gradien
nhiệt độ.
3.2.1.2. Biến đổi về khối lượng
18
- Khối lượng của sản phẩm (vật liệu) nướng giàm đi đáng kể, nguyên nhân là do
mất nước. Lượng ẩm của vật liệu ban đầu luôn cao ( bột nhào bánh mỳ hoặc bánh
quy có độ ẩm 20 – 30%, sau khi nướng còn khỏang 10%).
3.2.1.3. Biến đổi về thể tích và khối lượng riêng:
- Tùy loại vật liệu tham gia vào quá trình và các thành phần của chúng, mà trong
quá trình nướng thể tích và khối lượng riêng của chúng có thể giảm hoặc tăng.
Trong công nghiệp sản xuất bánh mì, bánh bích quy và các sản phẩm từ bột khác,
quá trình nướng làm cho thể tích của sản phẩm tăng lên do có CO2 từ bột nở hoặc
lên men thoát ra. Do vậy, khối lượng riêng giảm đáng kể. Ngược lại khi nướng rau
quả, thịt, cá... thể tích của chúng sẽ giảm.
3.2.2. Biến đổi hóa học
- Dưới tác dụng của nhiệt độ nướng cao, một số thành phần hóa học có sự thay đổi.
Đường trong sản phẩm do quá trình caramen hóa ở nhiệt độ cao tạo thành lớp vỏ
ngoài có màu vàng sém. Màu vàng sém của lớp vỏ còn do sản phẩm của phản ứng
melanoidin ( phản ứng giữa đường khử với axit amin), các protit, pecton... Mức độ
biến đổi của các thành phần hóa học tùy thuộc vào mức độ tiếp xúc với nguồn
nhiệt. Lớp ngoài cùng tiếp xúc trực tiếp với nhiệt nên ở đó các thành phần hóa học
biến đổi mạnh hơn. Có rất nhiều phản ứng hóa học xảy ra trong quá trình nướng,
tùy theo thành phần hóa học của sản phẩm.
3.2.3. Biến đổi hóa lý
3.2.3.1. Biến đổi trạng thái
- Dưới tác dụng của nhiệt độ cao, trạng thái của sản phẩm biến đổi đáng kể. Đó là
sự tạo thành cấu trúc mao – xốp và sự tạo thành vỏ. Protit và tinh bột đóng vai trò
-
chủ yếu trong việc hình thành nên cấu trúc mao – xốp.
Ở nhiệt độ khoảng 50 – 700C protit đông tụ giải phóng nước còn tinh bột thì bị hồ
-
hóa một phần tạo thành khung xốp mà trên bề mặt có hấp thu một lớp mỡ mỏng.
Lớp vỏ được hình thành khi đốt nóng vật liệu có dạng mao – xốp – keo - ẩm, do sự
trao đổi độ ẩm giữa môi trường và sản phẩm nướng. Khi cường độ bay hơi trên bề
mặt xảy ra mạnh mẽ và tinh bột ở lớp ngoài đã bị hồ hóa phần nào, sự chuyển ẩm
đến bề mặt sẽ không đủ bù đắp lượng ẩm mất đi, bề mặt sẽ khô dần và tạo thành
lớp vỏ cứng. Khi đã khô nhiệt độ ở lớp ngoài tăng dần, làm cháy sém sản phẩm tại
19
đó. Sự tạo thành lớp vỏ cứng sẽ hạn chế sự tăng thể tích và quá trình tạo hơi ẩm
khi nướng. Vỏ được tạo thành sớm hay muộn cũng ảnh hưởng trực tiếp đến chất
lượng sản phẩm. Nếu vỏ tạo thành quá sớm sẽ cản trở quá trình truyền nhiệt làm
cho sản phẩm không chín đều hoặc hơi ẩm CO2 khó thoát làm cho sản phẩm bị vỡ,
nứt... Do vậy, việc điều chỉnh chế độ nướng thích hợp, chất lượng, trạng thái sản
phẩm sẽ tốt hơn.
3.2.3.2. Biến đổi hệ keo
- Khi nướng các loại bánh, sự tác dụng tương hỗ giữa protit và tinh bột với nước
làm cho bột nhào tiến tới trạng thái mềm, dẻo. Protit trương nở ở 300C, nhiệt độ
cao hơn thì độ trương nở giảm dần, trên 500C protit đông tụ và tách nước, nước đó
sẽ được tinh bột hấp thụ trong quá trình trương nở, nhiệt độ trương nở tốt nhất của
tinh bột là 40 – 600C. Đồng thời với quá trình trương nở là sự hồ hóa. Quá trình hồ
hóa tinh bột xảy ra trong suốt quá trình nướng, hấp thụ một lượng nước nhất định
làm cho sản phẩm khô hơn.
3.2.4. Biến đổi sinh học
- Nguyên nhân: Sự tăng nhiệt độ khi nướng.
- Vật liệu tham gia quá trình nướng là các loại có nguồn gốc động vật và thực vật,
trong chúng có chứa enzyme. Nguồn enzyme có thể được thêm vào vật liệu trước
khi nướng như men bánh mì. Tốc độ tăng nhiệt trong khối vật liệu sẽ ảnh hưởng
đến hoạt động của các loại enzyme. Tại những điểm mà tốc độ tăng nhiệt nhanh
(vỏ) các loại enzyme hầu như bị vô hoạt hóa ngay. Còn lại những phần bên trong
của vật liệu nhiệt độ tăng chậm hơn, thời gian enzyme được duy trì ở nhiệt độ tối
thích cho hoạt động của chúng kéo dài hơn, do vậy chúng hoạt động mạnh hơn.
Đó là nguyên nhân dẫn tới sự biến đổi chất lượng không tốt ở một số sản phẩm.
+ Ví dụ: khi nướng bánh mỳ phần ruột thường rỗng do nhiệt độ ở bên trong tăng
chậm hơn nên men hoạt động mạnh hơn và tạo ra nhiều CO2 nhiều hơn.
3.2.5. Biến đổi cảm quan
- Quá trình nướng xúc tiến sự thay đổi tính chất lý – hóa của các thành phần tham
gia làm cho sản phẩm chín sử dụng được. Sự thay đổi đó cũng dẫn đên sự tạo
thành hương vị, màu sắc đặc trưng có sức hấp dẫn đặc biệt -> làm tăng giá trị cảm
quản của sản phẩm.
20
3.3. Phương pháp thực hiện
- Chuẩn bị nguyên liệu: để thực hiện tốt quá trình nướng trước hết cần tạo được
hình dáng, kích thước đồng đều nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm thay đổi đồng
-
đều khi nướng.
Chế độ nướng: tùy thuộc vào loại sản phẩm, thiết bị. Mỗi loại sản phẩm có 1 chế
độ nướng thích hợp trong từng loại thiết bị. Tùy đặc điểm thay đổi của vật liệu mà
chế độ nướng phải thay đổi (điều chỉnh)
Bảng nhiệt độ nướng thích hợp với từng loại sản phẩm
Loại thực phẩm
Nhiệt độ (0C)
Bánh mì
190
Bánh ngọt
190
Bánh nướng
160
Cá hấp
250
Thịt gà, vịt, heo, bò
200 – 250
Sườn nướng
250
3.4.
Một số thiết bị
Nguyên liệu được cho vào và truyền tự động thông qua băng chuyền, và được
làm chín bằng năng lượng vi sóng ở phía trên, không khí nóng và hơi nước
thoát ra theo 1 đường khác.
21
Một số thiết bị nướng thường gặp trong gia đình
4. QUÁ TRÌNH RÁN
4.1. Bản chất, mục đích
4.1.1. Bản chất
- Rán là quá trình xử lý thực phẩm trong chất béo ở nhiệt độ cao. Trong đó, dầu
-
(mỡ) vừa là chất tải nhiệt vừa là thành phần của sản phẩm cuối cùng.
Quá trình rán được sử dụng rất phổ biến trong các bếp ăn gia đình nói riêng và
được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp chế biến thực phẩm nói chung.
4.1.2. Mục đích
- Mục đích chế biến: làm chín thực phẩm, tăng giá trị cảm quan của thực phẩm, tăng
-
giá trị dinh dưỡng
Mục đích bảo quản: ức chế, tiêu diệt các VSV và enzyme có hại: vì hàm lượng
nước giảm nên VSV khó hoạt động
4.2. Các loại chất béo dùng để rán
4.2.1. Dầu thực vật
- Dầu thô: là sản phẩm thu được sau khi ép hay trích ly các loại quả, hạt có dầu. Ví
dụ: dầu đậu nành, dầu đậu phộng, dầu dừa, dầu oliu,...
22
- Dầu tinh luyện: là sản phẩm sau khi đã tách một số chất trong dầu thô nhằm nâng
cao thời gian bảo quản và sử dụng. Thành phần chính là tryglyceride, ngoài ra còn
có một lượng nhỏ các monoglyceride, diglyceride, glycerol, acid béo và các tạp
-
chất...
Dầu dùng trong sản xuất thực phẩm là dầu tinh luyện có độ tinh khiết cao: không
-
có mùi.
Các loại dầu tinh luyện dùng trong thực phẩm chủ yếu là dầu phộng, dầu nành,
dầu oliu, dầu dừa...
4.2.2. Mỡ động vật
- Mỡ động vật thường dùng trong phạm vi gia đình, ít được sử dụng trong sản xuất
-
công nghiệp.
Mỡ động vật chứa mức độ acid béo bão hòa cao và hóa rắn ở nhiệt độ thường.
Chứa hàm lượng cholesterol cao nên hạn chế sử dụng. Sử dụng nhiều có nguy cơ
mắc bệnh xơ vữa động mạch và các bệnh về tim mạch.
4.2.3. Shortening
- Đó là glycerride đã được hydro hóa. Do đó shortening đã loại bỏ được:
phosphotide/leucithin (là loại rất ưa nước và ẩm, với lượng nước lớn có thể tạo
thành nhũ tương hoặc dịch keo, gây thủy phân dầu, phản ứng xà phòng hóa), các
acid béo tự do, các chất gây mùi (là một trong những chất dễ dẫn đến phản ứng
oxy hóa làm dầu bị trở mùi), các ion kim loại (là chất xúc tác làm tăng nhah quá
trình trở mùi của dầu). ngoài ra lượng acid linolenic cũng là tryglyceride đã được
hydro hóa. Do đó shortening đã loại lượng acid linolenic xuống tối đa nên sự hư
hỏng của dầu cũng giảm xuống đáng kể. Nhiệt độ nóng chảy cao (42 – 5000C), có
ẩm thấp, có độ bền nhiệt, nhiệt độ trùng hợp sản phẩm cao. Ít bị hôi, trở mùi, có
khả năng nhũ hóa cao, nhất là khi thêm vào 4 – 6% mono và diglyceride. Ít bị oxy
hóa hơn các loại dầu khác.
4.2.4. Yêu cầu đối với chất béo dùng để rán
- Mùi vị: không ôi khét, có mùi đặc trưng
- Màu sắc: trong, sáng, không lắng cặn
- Lượng ẩm và chất bay hơi không quá 0.3%
- Chỉ số acid của dầu <0.2
4.2.5. Đánh giá chất lượng chất béo
23
-
Chỉ số acid: số mg KOH cần dùng để trung hòa acid tự do trong 1g dầu. Đặc
-
trưng cho lượng acid có trong dầu.
Chỉ số xà phòng hóa: số mg KOH để xà phòng hóa dầu và hydro hóa acid tự do
-
trong 1g dầu.
Chỉ số iode: số gam iode kết hợp với glyceride không no trong 1000g dầu. Đặc
-
trưng cho mức độ không no của dầu.
Chỉ số peroxide: số mdlg iode được giải phóng ra bởi peroxide có trong 100g chất
béo
4.3. Các quá trình biến đổi
4.3.1. Biến đổi vật lý
- Quá trình rán làm xảy nhiều biến đổi vật lý trong nguyên liệu, điển hình như sự
gia tăng nhiệt độ, sự khuếch tán chất béo từ môi trường gia nhiệt vào bên trong sản
phẩm, sự hòa tan và khuếch tán của một số chất từ nguyên liệu đi và môi trường
gia nhiệt… những biến đổi trên làm cho thể tích và tỉ trọng của nguyên liệu bị thay
đổi. Tùy theo thành phần hóa học và cấu trúc của nguyên liệu mà thể tích của
nguyên liệu có thể tăng hoăc giảm sau khi rán
4.3.2. Biến đổi hóa học
- Nhiệt độ cao trong quá trình rán thực phẩm là tác nhân thúc đẩy nhiều phản ứng
hóa học sảy ra. Có hai phản ứng quan trong ảnh hưởng đến thực phẩm rán:
+ Phản ứng maillard: là một hệ gồm nhiều phản ứng xảy ra giữa đường khử và các
hợp chất chứa amino như acid amin, peptide, protein. Các sản phẩm của phản ứng
maillard được gọi chung là melanoidine.
+ Phản ứng caramel hóa: là một hệ gồm nhiều phản ứng liên quan đến sự mất
nước của các phân tử đường như saccharose, glucose… Sau giai đoạn mất nước,
các bán thành phẩm có thể tham gia phản ứng ngưng tụ. Hỗn hợp sản phẩm có tên
-
gọi chung là caramel.
Phản ứng maillard và caramel hóa làm cho thực phẩm rán có màu sậm. Ngoài ra,
một số hợp chất hóa học được hình thành từ các phản ứng trên còn góp phần tạo
-
nên mùi đặc trưng cho các thực phẩm rán.
Trong quá trình rán còn xảy ra nhiều loại phản ứng khác, ví dụ như các phản ứng
phân hủy vitamin và một số hợp chất có hoạt tính sinh học có trong nguyên liệu.
những phản ứng này sẽ làm giảm giá trị dinh dưỡng cảu thực phẩm rán.
24
4.3.3. Biến đổi hóa lý
- Trong quá trình rán, nhiệt độ cao sẽ làm trong thực phẩm chuyển pha, hiện tượng
này làm cho thực phẩm sau khi rán có độ ẩm thấp hơn trước khi rán. Một biến đổi
hóa lý quan trọng khác là sự đông tụ protein. Ví dụ như albumin trong lòng trắng
trứng sẽ bị đông tụ trong quá trình rán.
4.3.4. Biến đổi sinh học và hóa sinh
- Nhiệt độ rán cao sẽ làm vô hoạt bất thuận nghịch các enzyme, do đó sự trao đổi
chất của tế bào sẽ dừng lại. Quá trình rán làm giảm mật độ vi sinh vật trong thực
phẩm. Mức độ giảm sẽ phụ thuộc vào giá trị nhiệt độ và thời gian rán. Tuy nhiên
thực phẩm sau khi rán có thể bị tái nhiểm vi sinh vật, đặc biệt là trong giai đoạn
làm nguội sản phẩm.
4.3.5. Biến đổi cảm quan
- Do sự thay đổi của thành phần hóa học và sự hấp thụ mỡ, chất lượng sản phẩm
được tăng rõ rệt, nâng giá trị cảm quan lên đáng kể. Hầu hết các chỉ tiêu chất
lượng sản phẩm như màu, mùi, vị.... đều rất thích hợp với khẩu vị và thị hiếu của
người tiêu dùng
4.4. Phương pháp thực hiện
4.4.1. Rán ở áp suất thường
- Rán bề mặt: trong phương pháp này, bộ phận chính của thiết bị rán là một bề mặt
phẳng nằm ngang và được gọi là bề mặt rán. Bề mặt rán được gia nhiệt bằng điện
trở, gas hoặc hơi nóng từ phía bên dưới. Người ta đổ shortening lên phía trên bề
mặt rán để tạo một lớp chất béo mỏng, sau đó cho thực phẩm lên bề mặt rán.
Thông thường, chiều cao lớp chất béo trên bề mặt rán sẽ thấp hơn chiều cao của
mẫu thực phẩm, do đó thực phẩm không bị ngập hoàn toàn trong shortening mà
chỉ có một phần thực phẩm tiếp súc với shortening. Trong quá trình rán, người ta
có thể lật đảo thực phẩm để cho các bê mặt ngoài của nó lần lượt được tiếp súc với
shortening. Phương pháp chiên bề mặt thường được dùng khi thực phẩm có dạng
hình hộp chữ nhật. Do thực phẩm không bị ngập toàn bộ trong shortening nên định
mức hao shortening cho 1 kg nguyên liệu cần rán sẽ thấp hơn và hàm lượng dầu
trong sản phẩm sau khi rán cũng thấp. Hệ số truyền nhiệt bề mặt dao động trong
khoảng 200 – 450W/m2K. Hiện nay, phương pháp rán bề mặt được sử dụng phổ
25
