Bài dịch bài báo số 2

Bài dịch: Về việc sử dụng các công cụ chất lượng:
Một nghiên cứu điển hình
Fábio A. Fernandes, Sérgio D. Sousa, Thành viên, IAENG và Isabel Lopes
Tóm tắt - Các tổ chức cần phải cải tiến các quy trình để liên tục đạt được sự
hài lòng của khách hàng, và để làm điều đó một cách hiệu quả và hiệu suất, nên sử
dụng các công cụ chất lượng. Mục tiêu chính của dự án nghiên cứu này là nâng cao
chất lượng trong công ty thông qua việc sử dụng các công cụ chất lượng trong giai
đoạn lắp đặt. Chu trình PDCA được áp dụng như một phương pháp để kích hoạt
việc sử dụng các công cụ chất lượng để giải quyết các vấn đề. Nó cũng nhằm để xác
minh tính hiệu quả của chu trình PDCA như là một phương pháp để thực hiện các
công cụ chất lượng. Một nghiên cứu tình huống đã được thực hiện bắt đầu từ việc
chẩn đoán chức năng quản lý chất lượng, xác định các quy trình quan trọng nhất.
Sau đó, một phân tích dữ liệu lịch sử của công ty đã được thực hiện để phát hiện các
vấn đề và ưu tiên giải quyết. Sau đó, can thiệp tập trung giải quyết một vấn đề cụ
thể trong quá trình thực hiện theo chu kỳ PDCA và sử dụng các công cụ chất lượng
trong tất cả các bước của nó. Phương pháp được trình bày có thể giúp các công ty
tăng cường sử dụng các công cụ chất lượng, theo nghiên cứu gần đây, công ty vẫn
còn ít sử dụng các công cụ. Tất cả các công cụ đã được chứng minh là có ích và hiệu
quả. Việc áp dụng phương pháp Taguchi để xác định sự kết hợp tối ưu các yếu tố
của trạm (cùng với các hoạt động cải tiến khác) làm giảm 50% thành phần khiếm
khuyết quan trọng nhất và giảm tổng thể 29% mức độ không phù hợp trong phần
chuẩn bị .
Điều khoản Quản lý Chất lượng, Công cụ Chất lượng, Cải tiến Quy trình
I. GIỚI THIỆU
Quản lý CHẤT LƯỢNG có thể được sử dụng như một lợi thế cạnh tranh cho một
tổ chức. Theo ISO 9001: 2008, các tổ chức phải đảm bảo rằng các yêu cầu của khách
hàng được xác định, để đảm bảo sự hài lòng của họ [1]. Do đó, các tổ chức cần phải cải
tiến quy trình của họ và sử dụng một tập hợp bao gồm các kỹ thuật và công cụ khác nhau,
bao gồm các công cụ chất lượng quan trọng nhất.
Ishikawa thảo luận về tầm quan trọng của việc thực hiện các công cụ chất lượng,
nói rằng 95% vấn đề chất lượng có thể được giải quyết bằng các công cụ đơn giản như

công cụ chất lượng cơ bản. Tầm quan trọng của công cụ chất lượng được công nhận bởi
nhiều doanh nghiệp, những doanh nghiệp không thành công trong việc thực hiện quản lý


chất lượng tổng thể (TQM) vì họ không áp dụng các biện pháp quản lý chất lượng phù
hợp, đặc biệt là các công cụ chất lượng. Theo [4], các công cụ chất lượng có thể được sử
dụng ở tất cả các giai đoạn như phát triển và sản xuất sản phẩm với mục tiêu giảm chi phí
và tăng sự hài lòng của khách hàng.
Tuy nhiên, trước tiên nên chẩn đoán các quy trình khác nhau để xác định những
vấn đề cần được cải thiện nhất. Điều này sẽ cung cấp cho nhà quản lý các biện minh cho
việc lựa chọn một quá trình cụ thể để cải tiến những vấn đề khác. Một khi quá trình đã
được chọn, cần phải xác định được vấn đề và phải lựa chọn đúng công cụ để làm cho kết
quả đạt được hiệu suất và hiệu quả.
Lopes, et al. [5] đưa ra một nghiên cứu về việc sử dụng các công cụ chất lượng và
phương pháp cải tiến ở các công ty Bồ Đào Nha. Các phát hiện chính của nghiên cứu này
cho thấy các công ty Bồ Đào Nha công nhận giá trị và tác động của các công cụ chất
lượng, nhưng việc sử dụng chúng thiếu sự công nhận này. Các công ty có mức độ trưởng
thành thấp trong các quy trình chất lượng sử dụng ít công cụ và khi đạt đến mức trưởng
thành cao hơn, việc sử dụng nó sẽ tăng [3]. Tương tự, việc sử dụng cũng tăng theo quy
mô công ty.
Mục tiêu chính của dự án nghiên cứu này là sử dụng các công cụ chất lượng để
nâng cao trình độ quản lý chất lượng trong một ngành công nghiệp trong giai đoạn lắp
đặt. Đầu tiên là một chẩn đoán về các chức năng quản lý chất lượng được thực hiện để
xác định các lĩnh vực ưu tiên để cải tiến chất lượng, sau đó các công cụ chất lượng được
sử dụng để thực hiện các hoạt động sao cho có hiệu quả để nâng cao chất lượng. Chu
trình PDCA cũng được sử dụng như một sự hỗ trợ hiệu quả để cải tiến liên tục.
Do đó, nghiên cứu này nhằm mục đích đóng góp thiết thực vào việc thực hiện các
công cụ chất lượng và sử dụng nghiên cứu điển hình làm phương pháp nghiên cứu.
Phương pháp này cho phép quan sát chi tiết một ngữ cảnh [6], có hạn chế chính là giảm
khả năng tổng hợp từ nghiên cứu, tuy nhiên, cho phép trả lời "làm thế nào" và "tại sao"

của một vấn đề cụ thể và cung cấp cho nhà nghiên cứu khả năng để tập trung vào một
trường hợp cụ thể và xác định các quá trình tương tác đang được tiến hành [7].
Để đạt được mục tiêu nghiên cứu đã được thiết lập, phương pháp luận được trình
bày trong Hình 1 sẽ được áp dụng.


Đánh giá các quy trình quản

phân tích tổng quát dữ liệu

lý chất lượng

chất lượng

Sử dụng chu trình PDCA để
giải quyết các vấn đề ưu
tiên

Hình 1: Phương pháp thực hiện các công cụ chất lượng.
Phương pháp này bao gồm ba bước, trong đó giai đoạn đầu (Đánh giá các quy
trình quản lý chất lượng) cần có một đánh giá các quy trình quản lý chất lượng của công
ty để chẩn đoán những vấn đề có thể có và những hạn chế trong các quá trình này dẫn tới
việc xác định các cơ hội cải tiến. Bước thứ hai (Phân tích tổng quát dữ liệu chất lượng)
nhằm phân tích hồ sơ lịch sử sự xuất hiện của sự không phù hợp trong toàn bộ quá trình
sản xuất để ưu tiên hành động và giải quyết vấn đề. Bước thứ ba bao gồm ứng dụng chu
trình PDCA (để giải quyết một số vấn đề cụ thể đã được coi là ưu tiên trong bước trước).
Ở tất cả các giai đoạn, nếu thích hợp, các công cụ chất lượng sẽ được áp dụng để tăng
hiệu suất và hiệu quả của hoạt động.
II. CÔNG TY BỐI CẢNH
Đơn vị sản xuất được nghiên cứu, đặt tại miền Bắc Bồ Đào Nha. Chuyên sản xuất

các thành phần da cho hàng da và đang được lắp đặt. Công ty này, trong quá trình lắp đặt,
có kế hoạch tuyển dụng, đào tạo và tích hợp nguồn nhân lực cần thiết cho sự phát triển
trong ba năm, cho đến khi ổn định. Kể từ khi bắt đầu và trong suốt quá trình nghiên cứu,
công ty có mức tuyển dụng trung bình hàng tháng của 12 công nhân trực tiếp (hiện có
khoảng một trăm công nhân), có ý định tiếp tục tốc độ này cho đến khi kết thúc giai đoạn
cài đặt.


Hệ thống sản xuất được tổ chức thành ba phần chức năng: cắt (nguyên liệu thô
(da) được cắt giảm làm tăng các thành phần khác nhau); Chuẩn bị (các thành phần trải
qua các hoạt động khác nhau, bao gồm, tính đồng nhất và giảm độ dầy da, ép, liên kết,
đúc và sơn); Và lắp ráp (các linh kiện được lắp ráp để tạo thành sản phẩm cuối cùng,
thông qua các hoạt động may).
Các đầu vào hệ thống chính là da và hàng dệt. Các đầu ra chính là bốn nhánh
chính của các sản phẩm, trung bình mỗi nhánh có khoảng mười sản phẩm tham khảo.
Thông thường mỗi nhánh giới thiệu một sản phẩm mới vào mỗi quý.
III. ĐÁNH GIÁ QUY TRÌNH QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG
Chức năng chất lượng của công ty đang được nghiên cứu tại bộ phần chất lượng
và liên quan đến một người lãnh đạo lĩnh vực này. Mặc dù Phòng Giao dịch Logistics có
một số nhiệm vụ liên quan đến việc quản lý này, đặc biệt là mối quan hệ chất lượng với
các nhà cung cấp và khách hàng. Công ty không có chứng nhận về quản lý chất lượng, và
không có hệ thống quản lý chất lượng chính thức.
Vào đầu nghiên cứu này, bộ phận chất lượng đã được tạo ra trong khoảng 3 tháng
và đã có các thủ tục và quy trình liên quan đến quản lý chất lượng với mức độ trưởng
thành và độ bền thấp. Phát hiện này xuất hiện từ việc xem xét các quy trình lập kế hoạch,
kiểm soát và cải tiến chất lượng, được thực hiện trong công ty này. Việc đánh giá được
thực hiện bằng cách tham khảo các quy trình và quy trình phụ được xác định bởi [8], để
đánh giá chức năng chất lượng được trình bày trong Bảng I.
Sau khi hoàn thành quá trình đánh giá các quy trình và quy trình phụ của việc lập
kế hoạch, kiểm soát và cải tiến chất lượng, sau đây là các đánh giá chính:

• Có một số quy trình lập kế hoạch chất lượng, tuy nhiên không có tài liệu văn bản.
• Về kiểm soát chất lượng, xác định bằng mẫu hoặc kiểm duyệt 100% được thực hiện
trong những giai đoạn khác nhau của quá trình sản xuất.
• Phát hiện không có hoạt động nào được thực hiện để tránh các vấn đề về chất lượng
trong sản xuất
Đối với vấn đề cải tiến chất lượng, không có phương pháp nào hay sử dụng công cụ
và kỹ thuật nào được thực hiện.
• Nhìn chung, việc ứng dụng các công cụ quản lý chất lượng gần như không tìm thấy
trong quá trình nghiên cứu, ngoại trừ những phiếu kiểm tra và ghi chú được sử dụng
thường xuyên.
•


• Thực tế có một bản ghi dữ liệu lịch sử cho thấy mối quan tâm của công ty trong việc đo
lường quá trình, trong đó cung cấp một cơ hội để sử dụng các công cụ hỗ trợ việc ra
quyết định

BẢNG 1
QUY TRÌNH QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG
Chức năng chất lượng
Quy trình
A Lập kế hoạch
A.1 Khả năng nhà cung cấp
A.2 Các yêu cầu và thông tin liên lạc về
nguyên vật liệu hoặc yêu cầu dịch vụ
hợp đồng phụ đến các nhà cung
A.3 Xác định các thông số kỹ thuật/ tiêu
chuẩn chấp nhận và các tính năng quan
trọng của sản phẩm
A.4 Khảo sát nhu cầu khách hàng và

kiểm tra tính năng sản phẩm đáp ứng
yêu cầu của khách hàng
A.5 Khảo sát và kiểm tra việc tuân thủ
các yêu cầu luật định và chế định áp
dụng các sản phẩm
A.6 Bước đầu nghiên cứu năng suất các
quá trình ( sản phẩm) hoặc kỹ năng
(phục vụ) và điều kiện hoạt động.
A.7 Đảm bảo những người tham gia và
quá trình sản xuất có những năng lực và
kiến thức cần thiết để tạo ra sản phẩm
A.8 Xác định các vấn đề tiềm ẩn ( có
thể phát sinh trong sản xuất sản phẩm)
và các giải pháp
B Kiểm soát chất lượng
B.1 Lập kế hoạch kiểm tra và thử
nghiệm trong sản xuất
B.2 Kiểm tra và thử nghiệm các nguyên
liệu/ thành phần và kiểm soát thực hiện
ký hợp đồng phụ
B.3 Kiểm định đo lường, kiểm tra và
thử nghiệm các thiết bị (MITEs)
B.4 Xác định và xử lý các sản phẩm
khiếm khuyết
B.5 Khắc phục các vấn đề thường


c.Cải tiến chất lượng

xuyên

B.6 Xác định năng suất quá trình
C.1 Xác định các cơ hội cải tiến
C.2 các định các ưu tiên
C.3 Phân tích các cơ hội cải tiến
C.4 Xác định và lập kế hoạch thực hiện
cải tến
C.5 Kiếm tra/ giám sát tính hiệu quả
của hành động cải thiện

Qua quá trình đánh giá, kết luận rằng vấn đề quan trọng nhất mà công ty phải đối
mặt liên quan đến quá trình sản xuất. Do sự trưởng thành thấp của quá trình sản xuất, cần
tăng cường kiểm soát quy trình sản xuất và tập trung vào cải tiến chất lượng.
Đối với các quy trình cải tiến chất lượng, phát hiện ra rằng cơ hội cải tiến không
được xác định, các ưu tiên cải tiến không được xác định, cũng không được thực hiện các
biện pháp cải tiến và xác minh hiệu quả của họ. Theo nghĩa này, nhu cầu xuất hiện để
thực hiện các công cụ có chất lượng để hỗ trợ ra quyết định với mục đích cải tiến liên tục
hiệu suất của quá trình và sự hài lòng của khách hàng.
IV. PHÂN TÍCH CHẤT LƯỢNG CHUNG
Để phát hiện các vấn đề ưu tiên cải tiến trong quá trình sản xuất, bước đầu tiên là
phân tích dữ liệu lịch sử về sự không phù hợp trong tất cả các phần sản xuất. Phân tích đã
được thực hiện có tính đến các hồ sơ được thực hiện trong ba tháng qua. Cho đến lúc đó,
không có phân tích thống kê nào được thực hiện đối với dữ liệu thu thập được chỉ ghi trên
tờ kiểm tra.
Do đó, phân tích được thực hiện nhằm mục đích để hiểu được những vấn đề phổ
biến nhất và trong những phần nào chúng được đặt để cung cấp hỗ trợ cho việc xác định
hành động thích hợp.
Để hoàn thành mục tiêu này, hai biểu đồ được xây dựng xem xét: tỷ lệ phần tử bị
lỗi trong phần chuẩn bị theo ngày (xem hình 2) và phần trăm các thành phần bị lỗi trong
bộ phận lắp ráp theo ngày. Các biểu đồ hiển thị biến thể theo thời gian của tỷ lệ phần trăm
của các thành phần không phù hợp. Không có biểu đồ nào cho thấy một xu hướng hoặc

cũng không phù hợp với một phân bố đã biết. Công cụ này cho thấy tỷ lệ các thành phần
không phù hợp trong phần chuẩn bị cao hơn phần trăm thành phần không phù hợp trong
phần lắp ráp trong hầu hết các ngày được xem xét.


Số lượng trung bình các thành phần bị lỗi trong phần chuẩn bị là 3,5%. Tương tự,
số lượng trung bình các thành phần bị lỗi trong phần lắp ráp là 2,1% các thành phần bị
lỗi, nghĩa là số lượng các sự không phù hợp được phát hiện cao hơn đáng kể trong phần
chuẩn bị.
Khi tính đến điều này, một biểu đồ khác đã được xây dựng để hiểu được ảnh
hưởng của phần chuẩn bị trong phần tiếp theo của quá trình sản xuất, phần lắp ráp. Biểu
đồ mới này đại diện cho phần trăm các thành phần không phù hợp được phát hiện trong
lắp ráp có nguồn gốc từ khâu chuẩn bị. Tỷ lệ trung bình của sự không phù hợp từ phần
chuẩn bị phát hiện trong lắp ráp là 20% tổng số các sự không phù hợp được phát hiện và
một vài ngày tỷ lệ đạt 50%.
Sau khi phần chuẩn bị được xác định là vấn đề có vấn đề nhất, bước tiếp theo là
hiểu được thành phần nào đóng góp nhiều hơn cho tổng tỷ lệ phần trăm các thành phần
không phù hợp bắt nguồn từ phần này. Do đó, một biểu đồ khác đã được xây dựng, cho
thấy sự phân bố không đồng nhất giữa các thành phần khác nhau được sản xuất bởi công
ty trong ba tháng qua. Từ biểu đồ này, thành phần do FL chỉ định đã được xác định là một
trong những tác động lớn nhất trong tổng tỷ lệ phần trăm với tỷ lệ 9,6%.
Mặc dù phần chuẩn bị được xác định là khó nhất, không ai biết nguồn gốc của các
vấn đề và kích cỡ của chúng. Do đó, một biểu đồ Pareto đã được xây dựng phân loại các
thành phần không phù hợp theo nguồn gốc của nó. Đã phát hiện ra rằng ba trong mười
hai nguồn gốc đóng góp đáng kể vào tổng tỷ lệ phần trăm của sự không phù hợp. Trạm
IG (Equalization), cùng với trạm gấp (VC), hạ lưu trạm IG, và nguyên liệu (MP) chiếm
khoảng 70% sự không phù hợp của phần này.


Trạm IG chiếm 20,7% trong tổng số các thành phần không phù hợp đã được đăng

ký trong phần chuẩn bị. Do đó, xem xét rằng đây là trạm đầu tiên của quá trình sản xuất
của phần này và các hoạt động khác phụ thuộc vào sự tuân thủ của trạm này, trạm IG
được coi là ưu tiên khi nó có cơ hội cải tiến cao.
Sau những phát hiện trên, cần xem xét việc sản xuất các thành phần không phù
hợp của phần phức tạp hơn - Chuẩn bị - đã được kiểm soát hoặc nếu có những nguyên
nhân có thể chuyển nhượng ảnh hưởng đến quá trình. Đối với điều này, một biểu đồ điều
khiển thuộc tính đã được thiết kế (minh họa biến thể của phần trăm các thành phần không
phù hợp của phần này) và kết luận rằng quá trình này không được kiểm soát, vì một số
điểm nằm ngoài giới hạn kiểm soát, phần lớn chúng nằm trên Upper Control Limit, cho
thấy sự hiện diện của các nguyên nhân được chuyển nhượng, và do đó sự cần thiết phải
phát triển các hành động để loại bỏ những nguyên nhân này.
Tóm lại, các công cụ chất lượng được áp dụng trong bước này cho phép kết luận
như sau:
• Phần chuẩn bị là rắc rối nhất;
• Nhiều vấn đề trong phần lắp ráp bắt nguồn từ phần chuẩn bị;
• Hợp phần FL là rắc rối nhất;
• Trạm ưu tiên trong việc thực hiện các sáng kiến cải tiến là trạm IG;
• Có các nguyên nhân có thể chuyển nhượng trong trạm IG và do đó cần phải có hành
động để ổn định quá trình này.
V. Chu kỳ PDCA
Theo nghiên cứu đã được thực hiện và mục tiêu đã được thiết lập. Nguyên nhân có
thể của vấn đề được phân tích và một kế hoạch hành động đã được thiết lập để loại bỏ
hoặc giảm các nguyên nhân đó.
Vấn đề được xác định được đặt ra (trong hoạt động đầu tiên sau khi cắt nguyên
liệu) tại trạm IG, hoạt động đầu tiên của phần chuẩn bị, và liên quan đến các thành phần
không phù hợp có nguồn gốc trong hoạt động này (làm mỏng da) đã được phát hiện trong
quá trình Và đã dẫn đến một số khiếu nại từ khách hàng. Tuy nhiên, từ các thành phần
khác nhau được xử lý tại trạm này, thành phần FL, được xác định trong bước trước như là
thành phần với tỷ lệ phần trăm không phù hợp cao nhất, sẽ được phân tích chi tiết. Các
khiếm khuyết phổ biến nhất của thành phần FL là:

- Linh kiện bị phá hủy trong quá trình vận hành;
- Chiều dày của bộ phận nằm ngoài giới hạn đặc điểm kỹ thuật 0,40 ± 0,05 mm;
- Độ dày khác nhau dọc theo thành phần, ở bên ngoài dung sai.
Vì vậy, kết luận rằng vấn đề cần được nghiên cứu, theo phương pháp PDCA là:
sản xuất linh kiện FL với độ dày ngoài giới hạn đặc điểm kỹ thuật và / hoặc không đồng
nhất, có nguồn gốc từ trạm X.
Mục tiêu do Giám đốc sản xuất thiết lập đã giảm khoảng 10% số lượng các thành
phần không phù hợp của phần chuẩn bị.
Việc xác định vấn đề này như là một cơ hội cải tiến nảy sinh với việc phân tích dữ
liệu hiện có liên quan đến trạm này. Một cuộc khảo sát về sự xuất hiện lịch sử của vấn đề
này đã được thực hiện (các dữ liệu đã được ghi nhận trước đây nhưng chưa được phân
tích) và các bên liên quan được hỏi (trưởng nhóm, chịu trách nhiệm về Chất lượng) về sự
xuất hiện của vấn đề này.
Theo số liệu sẵn có, mục đích là để phân tích sự tiến triển hàng ngày của vấn đề và
để tìm hiểu xem có sự khác biệt về sự xuất hiện của nó đối với những thay đổi khác nhau
hay không. Một biểu đồ phân chia theo sự thay đổi công việc (A và B) và ngày (suốt
tháng 3) được xây dựng. Nó đã được tìm thấy rằng không có sự khác biệt đáng kể giữa
hai ca về việc đăng ký của các thành phần không phù hợp.
Để thu thập thêm bằng chứng về vấn đề này, việc thực hiện một bản ghi đã được
đề xuất. Sau quá trình thực hiện này, sẽ có thể biết một cách hiệu quả các thành phần
được phát hiện trong quá trình chuẩn bị là những sản phẩm không phù hợp và những sản
phẩm nào gây ra bởi trạm IG.
Sau khi thực hiện bản ghi này, cần phải phân tích nếu quá trình trạm X được kiểm
soát thống kê. Do đó, một biểu đồ kiểm soát cho các thuộc tính đã được xây dựng, tính
toán tỷ lệ trung bình của các đơn vị bị lỗi và các giới hạn kiểm soát tương ứng. Bằng cách
phân tích biểu đồ, người ta phát hiện ra rằng quá trình này không được kiểm soát (sản
xuất các thành phần không phù hợp không được kiểm soát), như các điểm đặc trưng nằm
ngoài giới hạn (chủ yếu nằm trên giới hạn trên của kiểm soát), cho biết sự hiện diện của

các nguyên nhân được chuyển nhượng trong quá trình .
Nhằm mục đích phân tích các nguyên nhân không thể phân biệt được xác định,
một nhóm làm việc đa ngành đã được xác định, bao gồm điều phối viên của Chi cục Chất
lượng, chịu trách nhiệm về bảo trì, trưởng bộ phận sản xuất và các nhà khai thác trạm IG.


Các buổi họp động não đã được thực hiện trong các cuộc họp thường kỳ để xác định
nguyên nhân có thể của vấn đề. Sau quá trình này, một sơ đồ nguyên nhân đã được xây
dựng để lộ một cách trực quan và trực quan nguyên nhân chính gây ra vấn đề (Hình 3).
Các nguyên nhân chính được chỉ ra là, nói chung, liên quan đến các quy trình thực
nghiệm, phương pháp kiểm soát, phương pháp đo lường, tham số hóa của máy, thiết bị,
thiết bị, và nhiều thứ khác.
Một nghiên cứu R & R đã được thực hiện để phân tích khả năng của hệ thống đo
lường, nghĩa là đánh giá độ chính xác của hệ thống đo lường. Các nghiên cứu lặp lại bao
gồm khả năng của dụng cụ đo liên tục cung cấp kết quả tương tự và khả năng tái sản xuất
là khả năng của hệ thống đo lường liên tục cung cấp kết quả tương tự khi một yếu tố thay
đổi (trong trường hợp này đã được thực hiện với các toán tử khác nhau).
Đối với điều này, 30 mẫu đại diện cho phạm vi sản phẩm đã được tách ra và đo hai
lần bởi hai nhà khai thác. Một nhà điều hành được đo ở vị trí xác định của bộ phận và sau
đó, mà không biết rằng nó là thành phần tương tự, lặp lại phép đo với cùng một dụng cụ
đo (tính lặp lại). Các nhà khai thác khác thực hiện cùng một thủ tục để cho phép ước
lượng khả năng tái sản xuất. Cuối cùng, nó đã được tìm thấy rằng khả năng của quá trình
đo lường là không thể chấp nhận được vì độ chính xác để dung sai Tỷ lệ lớn hơn nhiều so
với 10%. Tuy nhiên, giá trị độ lệch chuẩn ước tính cho độ lặp lại (σr) gần gấp ba lần so
với độ lệch chuẩn của độ tái lặp (σR), do đó nguồn biến đổi chính ảnh hưởng đến độ
chính xác của hệ thống xuất phát từ dụng cụ đo lường. Việc giảm số tiền của σR, có thể
đạt được khi đào tạo công nhân, trong trường hợp này, sẽ ít ảnh hưởng đến kết quả.
Cho rằng một trong những nguyên nhân được trích dẫn liên quan đến việc tham số
hóa không chính xác của máy (trạm IG), mục tiêu là xác định các tham số tối ưu cho
thành phần FL. Đối với điều này, một thiết kế các thí nghiệm đã được thực hiện, theo

phương pháp Taguchi, để giảm thiểu sự biến đổi của quy trình. Sự cần thiết phải xác định
các thông số tiêu chuẩn (và tối ưu) cho máy cân bằng xuất hiện sau khi phát hiện ra hầu
hết các thông số đã được lựa chọn mà không có bất kỳ tiêu chuẩn nào và được sửa đổi
liên tục trong suốt quá trình sản xuất trong một thử nghiệm và cách tiếp cận sai. Logic
này xảy ra khi các đặc tính của các nguyên liệu thô dao động, hoặc thậm chí khi thay đổi
sản phẩm, mặc dù các chi tiết kỹ thuật là như nhau.

Để thực hiện phương pháp Taguchi, sau khi mô tả vấn đề, một loạt các bước để
thiết lập sự kết hợp tối ưu các thông số cho vấn đề này đã được theo sau:


1. Đặt đặc tính đáp ứng
2. Xác định các yếu tố (kiểm soát và tiếng ồn)
3. Chọn các mức nhân tố
4. Chọn ma trận trực giao
5. Thực hiện thí nghiệm
6. Giải thích kết quả
7. Thử nghiệm xác nhận
Sau khi thực hiện các bước này, có thể xác định các kết hợp tối ưu của các tham số
cho mỗi loại độ cứng của da mà có thể giảm thiểu các biến thể trong thành phần FL.
Phương pháp cho phép giảm 89% số lượng các bài kiểm tra nhận ra, khi so sánh với kiểm
tra tất cả các kết hợp.
Sau khi xác định vấn đề, phân tích các nguyên nhân có thể và kích cỡ của vấn đề,
một kế hoạch hành động đã được xây dựng, (chủ yếu là các hành động khắc phục), có
tính đến các nguyên nhân được xác định trong tiểu mục trước đó. Kế hoạch hành động
được xây dựng bằng cách sử dụng công cụ chất lượng 5W1H cho phép xác định hành
động để thực hiện, trách nhiệm cho từng hành động và khi nào nó được thực hiện. Từ
mười hai hành động đã được lên kế hoạch, một số điều có liên quan nhất là: việc thực
hiện sự kết hợp tối ưu các thông số cho máy cân bằng, thay thế dụng cụ đo trong trạm FL,
thay đổi chế độ hoạt động và điều khiển và bố trí các thiết bị chống nhầm Trong máy.

B. Do
Sau khi xây dựng kế hoạch hành động, cần phải thực hiện kế hoạch hành động
bằng cách thực hiện các quy trình.
Các thông số của trạm cân bằng được thay đổi theo các yếu tố xác định bởi
phương pháp Taguchi. Mức độ này phụ thuộc vào độ cứng của da (cao, trung bình hoặc
thấp).
Do vấn đề mài mòn không đồng đều của cuộn máy do sự chuyển tiếp của bộ phận
luôn ở cùng vị trí cuộn, một thiết bị kiểm tra lỗi đã được phát triển (Poka-Yoke) để buộc
các nhà khai thác sử dụng toàn bộ chiều rộng cuộn để giới thiệu thành phần .
Vì một trong những điểm quan trọng chính của máy là thủ tục mài lưỡi dao, nó đã
được định nghĩa là một cái mới để làm giảm tính biến đổi.


Với việc hiển thị trạng thái của lưỡi dao đã được sử dụng để xác minh sự cần thiết
phải điều chỉnh, nó đã phát triển một cơ chế để quản lý bằng chứng thị giác của lỗi để xử
lý các kịch bản khác nhau.
Quyết định mua một thiết bị đo lường mới để hỗ trợ công việc tại trạm IG đã được
quyết định nhưng thiết bị đã không đến cho đến khi kết thúc nghiên cứu này.
C. Kiểm tra
Sau Kế hoạch và các bước thực hiện, bước Kiểm tra đã được tiến hành để đánh giá
hiệu quả của các hoạt động được thực hiện theo Kế hoạch Hành động. Để xác minh hiệu
quả của các hành động, dữ liệu trước và sau khi thực hiện kế hoạch được so sánh.
Biểu đồ kiểm soát thuộc tính của tỷ lệ phần trăm các thành phần bị lỗi trong trạm
IG được xây dựng để xác minh nếu, với hành động khắc phục được thực hiện, quá trình
được kiểm soát. Do đó, một biểu đồ điều khiển thuộc tính mới đã được xây dựng và dữ
liệu từ tháng 3 đến tháng 4 đã được so sánh với dữ liệu mới từ tháng 6 đến tháng 7. Với
sự so sánh này, có thể xác minh những điều sau:
- Quá trình này đang được kiểm soát thống kê (trước đây nó đã được kiểm soát);
- Sản lượng trung bình của các thành phần không phù hợp giảm từ khoảng 0,40%
xuống 0,20%.

Từ phân tích này, có thể cho rằng những hành động đã thực hiện đã dẫn đến những
tiến bộ trong quy trình và trong giai đoạn này, dù ngắn, quá trình vẫn được kiểm soát.
Một trong những mục tiêu của công ty là tỷ lệ phần trăm các thành phần không
phù hợp của mỗi phần không vượt quá 2%. Trong phân tích ban đầu được thực hiện với
tỷ lệ phần trăm các thành phần không phù hợp trong phần chuẩn bị (thời gian cho đến
tháng 3), nó đã được tìm thấy rằng tỷ lệ trung bình của các thành phần không phù hợp là
3,5%. Tỷ lệ này được tính lại dựa trên dữ liệu từ tháng 6 và tháng 7 và cho phép kết luận
rằng tỷ lệ các thành phần không phù hợp trong khu vực chuẩn bị đã giảm đáng kể xuống
còn 2,5% (giảm 29%), tuy nhiên giới hạn tỷ lệ phần trăm vẫn còn vượt quá.
D. Hoạt động hiệu chỉnh
Bước cuối cùng của chu trình PDCA dựa trên việc chuẩn hóa các hành động trong
đó hiệu quả đã được quan sát thấy trong bước Kiểm tra.


Các hành động được đề cập trong bước Do được chuẩn hóa để duy trì kết quả theo
thời gian. Đào tạo cũng được cung cấp cho các nhà khai thác, chủ yếu là để giải thích
động cơ hỗ trợ những thay đổi và chia sẻ các thực tiễn tốt nhất.
Một hướng dẫn làm việc được xây dựng để làm rõ việc thiết lập máy cân bằng dựa
trên độ cứng của da.
Poka-Yoke dẫn đến một hướng dẫn trực quan được đặt trên máy.
Ở cấp độ quản lý chất lượng, các công cụ được giới thiệu đã được chuẩn hóa như
một phương tiện để kiểm soát và nâng cao chất lượng.
Trong bước hiện tại, một số nhiệm vụ cũng được xác định sẽ được thực hiện trong
tương lai.
- Bảo trì dự phòng: phát triển và thực hiện các bản ghi sự cố cho phép bắt đầu tạo
ra một bản ghi các lỗi mà sẽ hữu ích trong tương lai để dự đoán sự cố và xác định hành
động bảo dưỡng dự phòng thích hợp cho máy cân bằng;
- Thiết bị phát hiện phần cuối của lưỡi: nó không được thực hiện do những khiếm
khuyết trong trường hợp, nhưng nó được coi là cần thiết cho tương lai và do đó sẽ được
đưa vào dự án cải tiến kế tiếp;

- Sự thay đổi trong nguyên liệu: là một trong những yếu tố quan trọng nhất và nó
được coi là có ảnh hưởng lớn đến sự thay đổi của quy trình. Một khi nguyên liệu thô có
nguồn gốc động vật, đặc tính của nguyên liệu, như độ cứng, tính đàn hồi và độ ẩm, có thể
thay đổi trong cùng một đợt. Tuy nhiên, những đặc điểm này không được đo lường. Việc
thu thập độ cứng và độ ẩm đã được gợi ý để xác định mối quan hệ nhân quả giữa hiệu
suất hoạt động và nguyên liệu. Trong tương lai, cũng nên triển khai một điểm kiểm tra
tiếp nhận vật liệu thô để giảm sự biến đổi trong quá trình xử lý. Phân tích dữ liệu cho
thấy rằng sự không đồng nhất từ các nguồn bên ngoài (nguyên liệu thô) là rất lớn.
Các chu trình PDCA mới sẽ được thực hiện trong tương lai để liên tục cải tiến các
quy trình được phân tích.
VI. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
Các công cụ và phương pháp chất lượng đã được áp dụng ở các giai đoạn khác
nhau của công việc này, hoặc là trong phân tích dữ liệu chung hoặc trong từng bước của
chu trình PDCA để giảm các thành phần không phù hợp trong trạm IG. Bảng II tóm tắt
việc áp dụng các công cụ có chất lượng trong suốt nghiên cứu.


BẢNG II: Các công cụ chất lượng áp dụng
Phân tích dữ
liệu
chất
lượng
PD

nbảnCă

Công cụ
Biểu
soát

đồ

kiểm

Biểu
quả

đồ

nhân







Biểu đồ tần số













Brainstorming



Thiết kế nghiên
cứu



Quản lý



Poka Yoke



Nghiên
R&R

A



Bảng kiểm tra

Khác

C



cứu


Như được trình bày trong Bảng II, một số lượng lớn các công cụ đã được.Yêu cầu
trong giai đoạn Kế hoạch để phân tích vấn đề,
Xác định các giải pháp và chuẩn bị một kế hoạch hành động. Trong giai đoạn này,
các công cụ khác là cần thiết ngoài chất lượng cơ bản công cụ. Việc sử dụng phương
pháp Taguchi được xem là có một vai trò quan trọng trong việc giảm sự không phù hợp.

VII. KẾT LUẬN


Nghiên cứu tình huống này bắt đầu bằng một chẩn đoán về chức năng quản lý chất
lượng của công ty tham gia nghiên cứu. Chẩn đoán này cho phép xác định khu vực ưu
tiên để tăng mức chất lượng. Kết luận rằng vấn đề quan trọng nhất mà công ty phải đối
mặt liên quan đến quá trình sản xuất cần được cải thiện để giảm số lượng lớn thành phần
không phù hợp.
Mục tiêu chính của dự án nghiên cứu này là sử dụng các công cụ chất lượng để
nâng cao chất lượng quản lý chất lượng trong ngành trong giai đoạn lắp đặt. Mặc dù việc
giới thiệu sản phẩm mới và thuê các cộng tác viên mới, việc sử dụng các công cụ chất
lượng đã giảm 29% số lượng không phù hợp trong phần khó xử nhất (chuẩn bị). Ngoài
ra, quá trình liên quan đến thành phần có vấn đề nhất (FL) đã được kiểm soát thống kê và
số lượng trung bình của sự không phù hợp đã giảm 50%.
Nghiên cứu này cho thấy trong một ứng dụng thực tế tại sao và làm thế nào các
công cụ chất lượng được sử dụng trong khung chu trình PDCA như một sự hỗ trợ hiệu
quả để cải tiến liên tục.
Giới hạn chính là bối cảnh nghiên cứu và sự thiếu sao chép; Tuy nhiên nó hỗ trợ

văn học về mức sử dụng các công cụ chất lượng thấp ở các công ty [5], [9]. Cuối cùng,
phương pháp được trình bày chi tiết có thể góp phần cho các công ty bắt đầu sử dụng các
công cụ có chất lượng hiệu quả.