Quy trình vận hành máy cắt 500kV loại HPL550B2

MỤC LỤC

TRANG

CHƯƠNG 1: QUY ĐỊNH CHUNG

4

CHƯƠNG 2: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY CẮT

6

MỤC 2.1 - NGHIỆM THU MÁY CẮT TRƯỚC KHI ĐƯA
VÀO VẬN HÀNH

6

MỤC 2.2 - KIỂM TRA MÁY CẮT TRONG VẬN HÀNH

7

MỤC 2.3 - BẢO DƯỠNG MÁY CẮT

8

CHƯƠNG 3: MÔ TẢ, LẮP ĐẶT MÁY CẮT
MỤC 3.1 - MÔ TẢ MÁY CẮT, CÁC BỘ PHẬN CHÍNH
CỦA MÁY CẮT

13

13

MỤC 3.2 - NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC BỘ TRUYỀN ĐỘNG

20

MỤC 3.3 - NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC CỦA BUỒNG CẮT

28

CHƯƠNG IV: THÍ NGHIỆM MÁY CẮT
35

3


CHƯƠNG I: QUI ĐỊNH CHUNG
Điều 1. Phạm vi áp dụng:
- Quy trình này đưa ra những kiến thức và quy định hướng dẫn sử dụng,
vận hành máy cắt 500kV loại HPL 550B2.

Điều 2. Đối tượng áp dụng:
- Trạm trưởng, trạm phó, kỹ thuật viên, cán bộ kỹ thuật, cán bộ an toàn.
- Công nhân trực vận hành trạm và công nhân sửa chữa trạm.
Điều 3. Các nhân viên vận hành trạm biến áp phải học tập quy trình và
được

kiểm tra trước khi đảm nhận công tác vận hành máy cắt ở các trạm

biến áp.

Điều 4. Giải thích các từ ngữ
A0:

Trung tâm điều độ hệ thống điện quốc

gia A1:

Trung tâm điều độ hệ thống điện miền

Bắc
B01:

Phòng điều độ Công ty Truyền tải điện 1

AC:

Dòng điện xoay chiều

DC:

Dòng điện một chiều

MC:

Máy cắt

Điều 5. Thông số kỹ thuật cơ bản của máy cắt:
Tên đặc tính

TT

Đơn vị

Thông số

01

Hãng sản xuất

02

Điện áp định mức

KV

550

03

Dòng điện định mức

A

2000

04

Tần số định mức

Hz

50

05

Khả năng chịu dòng ngắn mạch trong 1s (giá

KA

100

ABB

4


trị đỉnh)
06

Dòng cắt ngắn mạch định mức

KA

40

07

Thời gian chịu dòng ngắn mạch

s

3

08

Khả năng chịu điện áp cao tần số công nghiệp

KV

760

09

Khả năng chịu điện áp xung sét

KV

1550

10

Khả năng chịu điện áp xung thao tác

KV

1175

11

Chu trình thao tác định mức

12

Điện trở tiếp xúc

μΩ

<53

13

Áp lực làm việc lớn nhất

MPa

0,80

14

Áp lực khí SF6 định mức ở 20oC

MPa

0,8

15

Áp lực khí SF6 báo tín hiệu

MPa

0,72

16

Áp lực khí SF6 khoá mạch thao tác

MPa

0,7

17

Trọng lượng khí SF6

Kg

3x22

18

Trọng lượng tổng của máy cắt

Kg

3 x 2162

19

Thể tích khí của mỗi cực

L

410

20

Dòng điện cắt đường dây không tải

A

500

21

Thành phần DC

%

56

22

Loại bộ truyền động

23

Điện áp cuộn thao tác, động cơ

V DC

220

24

Công suất cuộn thao tác

W

200

25

Công suất động cơ tích năng lò xo đóng

W

1175

26

Điện dung / 1 buồng cắt

pF

1600

O-0,3s-CO1 phút-CO

BLG1002A

Điện trở đóng trước / 1 buồng cắt
27

Máy cắt HPL 550B2: Không có điện trở đóng

Ω

trước.

5


CHƯƠNG 2: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY CẮT
MỤC 1: NGHIỆM THU MÁY CẮT TRƯỚC KHI ĐƯA VÀO VẬN
HÀNH.
Điều 6: Sau khi lắp đặt máy cắt, hoặc sau khi sửa chữa đại tu máy cắt,
cần thiết tập hợp đầy đủ các tài liệu sau:
- Biên bản lắp đặt máy hoặc các biên bản tháo lắp sửa chữa.
- Biên bản thí nghiệm máy cắt và các phụ kiện. Các số liệu lắp ráp, thí
nghiệm máy cắt và các phụ kiện liên quan phải phù hợp với các số
liệu của nhà chế tạo và đạt tiêu chuẩn vận hành.
Điều 7: Các thông số tiêu chuẩn chấp nhận cho máy cắt SF6 loại HPL
cấp điện áp từ 220kV đến 550kV với bộ truyền động loại BLG 1002A như
sau.
7.1) Thời gian.
Thời gian đóng

< 65 ms

Thời gian cắt cuộn cắt 1

19 + 3 ms

Thời gian cắt cuộn cắt 2

19 + 3 ms

Thời gian đóng – cắt

<47 ms

7.2) Motor và mạch điều khiển:
Thời gian nạp cho motor

max 20s

Điện áp thao tác cuộn cắt 1

220 V DC

Điện áp thao tác cuộn cắt 2

220 V DC

Điện áp thao tác cuộn đóng 1 và

220 V DC

2

7.3) Điện trở:
Điện trở tiếp điểm chính cho mỗi buồng cắt < 40 µΩ
Điều 8: Yêu cầu về hạng mục kiểm tra, nghiệm thu trước khi tiếp
nhận máy cắt.
6


8.1. Số serial:
8.2. Trụ cực máy cắt:
- Kiểm tra máy cắt và bộ truyền động đã được lắp đặt hoàn chỉnh theo
đúng hướng dẫn lắp đặt.
- Kiểm tra tất cả các khớp nối được xiết chặt theo hướng dẫn lắp đặt.
- Đảm bảo tất cả các cực đang ở vị trí mở, các vị trí lỗ chỉnh sẵn trong cơ
cấu truyền động phải thẳng hàng với các lỗ khoan sẵn trên vỏ bộ
truyền động.
8.3. Bộ truyền động:
- Kiểm tra bằng mắt sự rò rỉ dầu trong các cơ cấu giảm chấn ở bộ truyền
động.
- Kiểm tra sự xiết chặt của các bulong, ốc vít, các đầu nối.
8.4. Khí gas:
- Đặt khóa chế độ ở vị trí Remote. Vận hành thử nghiệm từ xa trong
vùng an toàn đối với khí gas.
- Nối thiết bị nạp gas để nạp gas từ một vùng an toàn.
- Nạp khí gas cho mỗi trụ cực sau khi thực hiện vận hành thử 3 lần như
hướng dẫn trong tài liệu lắp đặt.
- Kiểm tra bộ sấy.
- Đảm bảo điều hòa nhiệt độ, nên đặt 10 độ C.
8.5. Các thông số:
- Các thông số tiêu chuẩn được kiểm tra theo điều 5 và điều 7 đã đề cập
ở trên, hoặc theo tài liệu hướng dẫn của nhà sản xuất,.

- Sau đây là các thông số cần được kiểm tra:
•

Thời gian đóng

•

Thời gian cắt cuộn cắt 1

•

Thời gian cắt cuộn cắt 2

•

Thời gian đóng-cắt
7


•

Điện áp thấp nhất điều khiển cuộn đóng

•

Điện áp thấp nhất điều khiển cuộn cắt 1

•

Điện áp thấp nhất điều khiển cuộn cắt 2

•

Điện trở tiếp xúc tiếp điểm chính (µΩ)

•

Áp lực khí gas (MPa (abs))

Chú ý: Các thông số được kiểm tra cho cả 3 pha, các lần đóng-cắt phải
có thời gian trễ >300ms, máy cắt có thể có 2 cuộn đóng hay 2 cuộn cắt tùy
thuộc vào yêu cầu làm việc của máy cắt.
Nếu các mục trên được thực hiện đầy đủ. Máy cắt có thể được bàn
giao và tiếp nhận.
MỤC 2: KIỂM TRA MÁY CẮT TRONG VẬN HÀNH.
Điều 9: Máy cắt khi làm việc bình thường, toàn bộ các thiết bị của
máy cắt: bộ truyền động, trụ cực, hệ thống chỉ thị, hệ thống điều khiển, mạch
đóng, cắt của máy cắt phải sẵn sàng làm việc.
Điều 10: Nhân viên vận hành phải căn cứ vào các đồng hồ, chỉ thị đặt
tại tủ máy cắt để kiểm tra và ghi chỉ số, trạng thái máy cắt theo quy định.
Điều 11: Mỗi ca ít nhất một lần nhân viên vận hành phải kiểm tra máy
cắt theo các nội dung sau:
- Kiểm tra tiếng kêu, rung bất thường của máy cắt.
- Kiểm tra áp lực khí SF6.
- Kiểm tra trạng thái của lò xo tích năng.
- Kiểm tra tình trạng sứ không bị rạn nứt.
- Kiểm tra tủ máy cắt: Hệ thống sấy, chiếu sáng, phát nhiệt ở các hàng
kẹp.
- Kiểm tra trạng thái máy cắt, bộ đếm máy cắt.
- Kiểm tra phát nhiệt đầu cốt máy cắt (theo quy định)

Điều 12: Trong khi vận hành, nếu thấy máy cắt có những hiện tượng
không bình thường như: rò rỉ khí SF6, lò xo tích năng không làm việc, sứ bị
8


nứt vỡ, phát nhiệt đầu cốt máy cắt... phải tìm mọi biện pháp để giải quyết
đồng thời báo cáo ngay cho các cấp điều độ(A0, B0), trạm trưởng và ghi
chép đầy đủ vào sổ sách theo quy định.
MỤC 3: BẢO DƯỠNG MÁY CẮT.
Điều 13: Nhiệm vụ bảo dưỡng chung của máy cắt được thực hiện theo
quy định của nhà sản xuất cho trong bảng sau:
Điều
Nhiệm vụ

Chu kỳ kiểm tra

Ghi chú

kiện máy

Yêu cầu

cắt

năng lực

làm việc
A Kiểm tra bằng mắt
Kiểm

tra

bảo

1-2 năm

a1)

a2)

1)

b1)

b2)

1), 3)

b1)

b2)

2)

c1)

c2)

dưỡng

thường xuyên
- Thử nghiệm vận hành, 3-6 năm hoặc
B bao gồm cả thử nghiệm 2000 lần đóng/cắt
thời gian.

cơ khí

- Kiểm tra soi phát nhiệt
- Tra dầu mỡ
Kiểm tra bảo dưỡng chung 15
C máy cắt và bộ truyền động

năm

hoặc

5000 lần đóng/cắt
cơ khí

Đại tu
- Đại tu các buồng cắt
- Máy cắt ngăn lộ đường ∑n x I1.8 = 20,000
D

dây và ngăn lộ máy biến áp
- Máy cắt ngăn lộ kháng và
tụ.
- Không hòa đồng bộ

-

- Hòa đồng bộ

đóng/cắt.

2500

lần

9


- Đại tu toàn bộ

-

5000

lần

1)

d1)

c2)

đóng/cắt.
- 30 năm hoặc
10.000 lần
đóng/cắt

Chú thích cho bảng trên:
1) Vận hành đóng-cắt cơ khí.
2) Vận hành đóng-cắt có điện.
3) Những yêu cầu về điện trở được kiểm tra đối với máy cắt vận hành >100
lần

đóng-cắt trong 1 năm.

Điều kiện máy cắt làm việc:
a1) Máy cắt đang làm việc.
b1) Lò xo đóng không nạp, máy cắt mở, cách ly và nối đất. Nếu thực hiện
soi phát nhiệt, nên làm khi dòng tải định mức trước khi máy cắt được cách
ly.
c1) Lò xo đóng không nạp, máy cắt mở, cách ly và nối đất. Buồng cắt được
tháo dỡ.
d1) Lò xo đóng không nạp, máy cắt mở, cách ly và nối đất. Toàn bộ bộ
truyền động của máy cắt được tháo dỡ.
Các yêu cầu về năng lực:
a2) Công nhân vận hành không cần huấn luyện đặc biệt.
b2) Chuyên gia ABB thực hiện lắp ráp, hiệu chỉnh và bảo dưỡng.
c2) Chuyên gia ABB thực hiện lắp ráp, hiệu chỉnh và bảo dưỡng. Sự giúp đỡ
tư vấn từ ABB có thể cần thiết trong những trường hợp đặc biệt.
Điều 14: Bảo dưỡng buồng cắt theo tổng dòng ngắn mạch.
Bảo dưỡng buồng cắt khi số lần ngắn mạch x dòng ngắn mạch (kA) đạt
gần tới giá trị đường cong cho trước của nhà sản xuất (xem hình dưới).

10


Hình: Đường cong quy định số lần cắt ngắn mạch theo dòng ngắn mạnh.

Ví dụ: Với dòng cắt ngắn mạch là 5 kA thì sau 1000 lần cắt ngắn
mạch, máy cắt cần bảo dưỡng buồng cắt.
Đối với các lý do khác, cần hạn chế mở buồng cắt để không gây
những tổn hại tới các thành phần trong buồng cắt. Việc mở buồng cắt yêu
cầu những hướng dẫn đặc biệt và chỉ được thực hiện bởi những chuyên gia
đã được đào tạo.
Đường đặc tính để xác định số lần cắt ngắn mạch cho phép có thể
được tính toán xấp xỉ như sau:
∑n x I1.8 = 20.000
Trong đó:
n-

Số lần ngắn mạch

I-

Dòng ngắn mạch hiệu dụng kA

"Mức giới hạn của tất cả các dòng ngắn mạch gồm tổng của số lần
ngắn mạch nhân với dòng ngắn mạch lũy thừa 1,8"
Ví dụ:
20x301.8+30x201.8+40x101.8=18,230.
11


Điều 15: Bảo dưỡng, thay thế tiếp điểm hồ quang theo tổng dòng ngắn
mạch.
Đồ thị sau cho biết số lần cắt ngắn mạch mà các tiếp điểm hồ quang
trong máy cắt loại HPL có thể tiếp tục làm việc được trước khi lượng kim
loại ở tiếp điểm bị mất do quá trình đốt nóng trở nên quá lớn và chúng cần

được thay thế.

Hình: Đường cong cho biết số lần cắt ngắn mạch
cần phải bảo dường tiếp điểm hồ quang
Điều 16: Vệ sinh mặt ngoài máy cắt.
Sứ đỡ phải được vệ sinh sạch sẽ các chất muối và các tạp chất ô nhiễm
khác. Thời gian định kỳ vệ sinh phụ thuộc vào điều kiện cụ thể tại địa
phương, ví dụ như lượng ô nhiễm môi trường…
Các máy cắt HPL được bao bọc hoàn toàn bởi vỏ bọc và có thể làm
sạch bằng cách phun nước áp suất cao mà không bị ảnh hưởng hư hại tới các
phần quan trọng của máy cắt.
Điều 17: Bôi trơn máy cắt.
Chỉ sử dụng các loại mỡ bôi trơn theo quy định. Điều này đặc biệt
quan trọng khi điều kiện thời tiết lạnh < - 25 độ C.
12


Khi được cung cấp, máy cắt đã được bôi trơn với mỡ loại Grease “G”
và 'M" (xem tài liệu nhà cấp hàng để biết thêm chi tiết), và thông thường
không cần bôi trơn lại ngoại trừ khi đại tu lớn.
Điều 18: Bảo dưỡng bộ truyền động.
Khi cần thiết, bộ truyền động được làm sạch bằng máy chân không.
Các linh kiện, thiết bị trong bộ truyền động luôn luôn được bôi trơn và
không yêu cầu bảo dưỡng. Việc tra mỡ được tiến hành sau khoảng 2000 lần
vận hành. Các loại mỡ sử dụng theo quy định của nhà sản xuất.
Một số phần kim loại trong bộ truyền động được bao phủ trên bề mặt
bởi hợp chất manganese phosphate và sau đó được nhúng vào dầu chống ăn
mòn. Đó là các chốt, lẫy, bánh răng, các linh kiện kết nối hệ thống….Các lò
xo đóng và cắt được chống mài mòn bằng cách sơn các hợp chất hỗn hợp.
Khi cấp hàng, bộ truyền động cũng được trang bị để chống sự ăn mòn của

hơi nước, nó chỉ có tác dụng bảo vệ trong quá trình vận chuyển. Mặc dù
được bảo vệ nhưng các thiết bị trên vẫn có sự mài mòn nhỏ sau một vài năm
đặc biệt là máy cắt vận hành trong môi trường có sự ăn mòn lớn. Khi đó, các
điểm này cần được làm sạch và cung cấp các chất chống ăn mòn mới theo
quy định của nhà sản xuất. Một trong các chất chống ăn mòn khuyến cáo là
Grease “G” hoặc Tectyl 506.
Các linh kiện dự phòng phải được bảo quản trong nhà, để trong các vỏ
bọc tiêu chuẩn (độ ẩm tuyệt đối <50%, nhiệt độ +200C(±10°C)). Đặc biệt
với các thành phần nhựa, cao su cần tránh ánh nắng mặt trời và phải được
bảo vệ khô ráo.

13


CHƯƠNG III: MÔ TẢ, LẮP ĐẶT MÁY CẮT
MỤC 1: MÔ TẢ MÁY CẮT, CÁC BỘ PHẬN CHÍNH CỦA MÁY CẮT.
Điều 19. Tên và chủng loại máy cắt.
Máy cắt HPL 550B2 do hãng ABB chế tạo, là máy cắt dập hồ quang
bằng khí SF6, có bộ truyền động lò xo, nó được thiết kế làm việc ngoài trời
theo tiêu chuẩn IEC - 56, điện áp định mức là 550kV.
Máy cắt có cấu tạo 3 pha tách biệt, mỗi pha của MC gồm 1 trụ cực có 2
buồng cắt. Mỗi pha có 1 bộ truyền động riêng biệt. Bộ truyền động lò xo loại
BLG 1002A đã được lắp ráp và hiệu chỉnh toàn bộ ở nhà chế tạo cùng với
các trụ cực.
Tất cả các chi tiết trong trụ cực đã được lắp ráp, hiệu chỉnh, thí nghiệm
xuất xưởng và nạp khí SF6 bảo quản từ 0.12 ÷ 0.13 Mpa ở 20o C.
Máy cắt có 1 mạch đóng, 2 mạch cắt làm việc song song, 1 mạch chống
đóng lại nhiều lần. Máy cắt có trang bị bộ sấy chống ngưng tụ ẩm đặt trong
tủ bộ truyền động. Mỗi pha máy cắt có 1 đồng hồ đo áp lực khí SF6 trong trụ
cực.

Máy cắt có mạch tín hiệu báo khi áp lực khí SF6 xuống thấp cấp 1 (0.62
MPa) và khóa thao tác khi áp lực SF6 xuống cấp 2 (0.60 MPa).
Phần cắt bao gồm hai buồng cắt giống nhau được ghép qua cơ cấu truyền
động phía trên. Thanh dẫn trên và thanh dẫn dưới được nối với nhau qua hệ
thống tiếp điểm (xem hình mô tả buồng cắt). Mỗi buồng cắt được nối song
song với 1 tụ điện. Máy cắt HPL 550B2 không có điện trở đóng trước.
Điều 20: Môi trường dập hồ quang của máy cắt.
Máy cắt HPL 550B2 dùng khí SF6 để cách điện và dập hồ quang,
buồng dập hồ quang có 2 ngăn, nguyên lý dập hồ quang kiểu Puffer, buồng
dập hồ loại 1 ngăn (khác so với nguyên lý dập hồ quang Auto Puffer là kiểu
buồng dập hồ có 2 ngăn khí SF6 được ngăn cách bởi van áp lực có cấu tạo
đặc biệt, phục vụ cho quá trình đóng cắt).
14


Ưu điểm của máy cắt dùng khí SF6 làm điện môi trong môi trường dập hồ
quang:
* Thích nghi tốt với yêu cầu của lưới điện cao áp:
- Tính dẫn điện của của hồ quang giảm rất nhanh, khả năng hấp thụ
các điện tử tự do cao, nghĩa là khí SF6 có thể tạo khả năng dập hồ
quang tốt.
- Thực hiện ngắt với điện áp phục hồi cao, tạo giải pháp tốt cho vấn
đề cắt ngắn mạch đường đây.
-

Khả năng cắt dòng không bị hạn chế.

- Thực hiện đóng lại với tốc độ cao. Trong quá trình O – CO, khả
năng dập hồ quang của lần cắt thứ hai ngang với lần cắt đầu tiên.
* Độ tin tưởng cao:

- Máy cắt có cấu tạo đơn giản chắc chắn.
* Không gây ảnh hưởng tới môi trường xung quanh:
- Khí SF6 là khí không dễ cháy và không độc. Việc điều khiển máy
cắt không bị ồn.
- Khí SF6 bên trong được bao kín chặt nên không ảnh hưởng tới môi
trường.
* Việc theo dõi đơn giản và bảo dưỡng rất ít:
- Việc kiểm tra áp lực khí SF6 và nạp bổ sung áp lực (nếu cần) không
cần ngắt máy cắt ra khỏi vận hành.
- Đặc tính vận lý, hóa học và điện của khí SF6 là rất tốt. Sản phẩn
phân ly của SF6 được khử bởi tác nhân hút.
- Phần tiếp điểm chính dẫn dòng không bị ảnh hưởng của hồ quang.
phần ngắt hồ quang được làm bằng vật liệu chịu nhiệt, chịu lửa.
- Cơ cấu bên trong không đòi hỏi bất ký sự bảo dưởng định kỳ nào.

15


Điều 21. Các bộ phận chính của máy cắt.

1. Buồng cắt
2. Sứ đỡ
3. Giá đỡ
4. Bộ truyền động
5. Bộ truyền cắt
6. Giám sát khí gas
7. Ống nối giá đỡ 3 pha
(không có)
8. Hiển thị trạng thái MC
9. Tụ điện

10. Các đầu nối

16


Điều 22: Buồng cắt của máy cắt

Hình: Mô tả các thành phần chính trong buồng cắt
Buồng cắt được bao bọc bằng vỏ sứ và chứa đầy khí SF6, và được thiết
kế để có thể chịu được điện thế cao. Mỗi pha gồm 2 buồng cắt nối tiếp. Số
lượng buồng cắt được thiết kế phụ thuộc vào cấp điện áp và yêu cầu về khả
năng cắt. Chức năng của buồng cắt tham khảo thêm ở chương “Nguyên lý
làm việc của buồng cắt”.
Buồng cắt có các thành phần chính như sau:
1. Vỏ sứ cách điện.
2. Bộ phận truyền động phía
trên

3. Tiếp điểm tĩnh

4. Tiếp điểm động
5. Buffer (tiếp điểm kiểu
buffer)

17


Điều 23: Sứ đỡ cách điện.
Chức năng chính của sứ đỡ là đảm bảo khoảng cách thích hợp từ phần
cao áp và buồng cắt đối với đất. Sứ đỡ cũng chứa SF6 và có cùng áp suất với

khí SF6 trong buồng cắt. Bên trong sứ đỡ chính là các thanh truyền động, có
tác dụng liên kết và truyền động giữa bộ tryền động và các tiếp điểm trong
buồng cắt.

1 - Sứ cách điện phía trên
2 - Sứ cách điện phía dưới
3 – Bộ phận cách ly truyền
động.
4 - Thanh truyền động dẫn
hướng phía trên.
5 - Vòng đệm kín
Điều 24: Bộ phận truyền động.
Bộ phận truyền động, được lắp đặt ở vị trí thấp hơn sứ đỡ, bao gồm
các cơ cấu truyền động, lò xo đóng - cắt, lẫy, tay đòn, bánh răng, thanh chặn.
. . và các cuộn dây nhị thứ (có tác dụng truyền tín hiệu điện từ hệ thống điều
khiển tới máy cắt). Chi tiết xem thêm ở chương “Nguyên lý làm việc của bộ
truyền động”
24.1) Vỏ bộ truyền động

18


Vỏ bộ truyền động

24.2) Cơ cấu cắt của bộ truyền động.

Cơ cấu truyền
động (lò xo cắt)

24.3) Cơ cấu cắt nhanh bổ sung (Opening device “High-speed”).

19


Cơ cấu
cắt nhanh
bổ sung

Điều 25. Giá đỡ
Máy cắt hãng ABB có 2 chủng loại giá đỡ, loại thứ nhất là giá đỡ 3
pha riêng biệt, tức là mỗi pha có 1 giá đỡ riêng và loại thứ hai là giá đỡ 3
pha liên kết với nhau bởi 2 đoạn giá đỡ chung nằm ngang. Giá đỡ thường
được làm từ thép mạ nóng.
Máy cắt loại HPL550 B2 là loại máy cắt có giá đỡ 3 pha riêng biệt.
Điều 26. Tụ điện.
Đối với máy cắt có 2 hoặc nhiều buồng cắt thì điện áp danh định cũng
như điện áp quá độ khi thao tác và quá điện áp xung sét sẽ không được phân
bố đều trên mỗi buồng cắt. Để tránh hiện tượng một trong những buồng cắt
bị ứng suất cao hơn, các tụ điện được ghép nối song song với các buồng cắt.
Giá trị điện dung thường là 900 – 1600pF. Cùng sự phát triển của công nghệ
chế tạo máy cắt, hãng ABB thậm chí đã thử nghiệm được máy cắt có điện áp
danh định lên tới 550kV mà không cần tụ điện (theo ABB).
Điều 27. Điện trở đóng trước.
Điện trở đóng trước cho máy cắt đường dây thường được sử dụng ở
cấp điện áp 550 – 800kV. Mục đích là giảm điện áp quá độ khi đóng đường
20


dây không tải hoặc khi tự động đóng lại khi đường dây bị sự cố. Điện trở
đóng trước vận hành với cùng bộ truyền động như tiếp điểm chính.

Điều 28. Tủ điều khiển.
Tủ điều khiển của máy cắt bao gồm các rơ le trung gian, các kẹp cực, tiếp
điểm, các mạch đóng, cắt, chống giã giò, các khóa điều khiển, khóa chế độ,
bộ đếm số lần thao tác, bộ hiển thị trạng thái lò xo...
Người vận hành có thể điều khiển đóng cắt máy cắt từ các nút điều khiển
trong tủ điều khiển. Ngoài ra, tủ điều khiển của máy cắt cũng được kết nối
với phòng điều khiển trong nhà và người vận hành có thể thực hiện thao tác
đóng máy cắt từ trong phòng điều khiển thông qua hệ thống máy tính hoặc
hệ thống bảng điều khiển. Chú ý thực hiện chuyển chế độ Local/Remote khi
thực hiện các thao tác từ các vị trí khác nhau.

Hình: Bảng điều khiển trong tủ điều khiển
1- Bảng điều khiển

4- Bộ đếm

2- Khóa điều khiển On/Off

5- Bộ hiển thị trạng thái lò xo

3- Khóa Local/Remote
MỤC 2: NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC BỘ TRUYỀN ĐỘNG
Điều 29. Cấu tạo bộ truyền động.
Máy cắt HPL550B2 sử dụng BTĐ lò xo loại BLG – 1002A. Bộ truyền
động lò xo BLG 1002A dùng cho vận hành máy cắt được tích hợp với các lò
xo cắt. Các lò xo cắt được nạp tự động bằng cơ cấu truyền động khi thực
hiện đóng máy đóng, nhờ vậy, năng lượng cần thiết cho việc cắt máy cắt
21

được tích lũy ngay khi máy cắt được đóng xong. Nguồn nạp là một mô tơ
gắn cùng các bánh răng, và một cơ cấu để đóng và mở. Lò xo nạp này sẽ tự
động được nạp sau mỗi quá trình đóng.
Các bộ phận của bộ truyền động được tích hợp trong một tủ, bao gồm cả 1
bảng điều khiển cùng các thiết bị điều khiển. Phía trên và ở các cánh cửa của
tủ đó có thể được tháo rời để thuận tiện cho việc sửa chữa và kiểm tra thiết
bị.
Chu trình vận hành tiêu chuẩn của máy cắt là O - 0,3 s - CO - 3 phút –
CO.
Các bộ phận chính của bộ truyền động được mô tả như hình sau:

1. Tay đòn

4. Lò xo đóng

2. Bộ truyền động

5. Điện trở sấy.

3. Bảng điều khiển

22


3

6

1
7

4
2

5

8

Chú thích:
1- Thanh liên kết.

5- Bộ giảm chấn đóng

2- Lò xo cắt

6- Cuộn cắt

3- Cuộn đóng

7- Bộ giảm chấn cắt

4- Mô tơ

8- Lò xo đóng
23


Điều 30. Cấu tạo chi tiết cơ cấu cắt và lò xo cắt.

Chú thích:
1 - Lắp bảo vệ

7 - Lò xo cắt

3 - Tay đòn

8 - Ê cu khóa

4 - Kẹp

9 - Thanh điều chỉnh độ căng lò xo

5 - Thanh kéo

10 - Ốc điều chỉnh độ căng lò xo.

6 - Hộp chứa lò xo
24


Điều 31: Trạng thái BTĐ trong chế độ vận hành bình thường (MC
đang đóng).
Trong trạng thái vận hành bình thường, máy cắt ở vị trí đóng, lò xo cắt
14, lò xo đóng 7 đã được tích năng. MC được giữ ở vị trí đóng nhờ lẫy cắt
của cơ cấu cắt 1 của bộ truyền động. Máy cắt đã sẵn sàng cho một chu trình
tự đóng lại hoàn toàn O – 0,3s – CO.

Chú thích:
1. Cơ cấu cắt

7. Lò xo đóng

14.Lò xo cắt
25


Điều 32. Thao tác cắt.
Trong quá trình cắt. Khi lẫy cắt trong cơ cấu cắt 1 được nhả ra, lò xo
cắt 14 được giải phóng kéo thanh kéo 13, tay đòn 4 chuyển động sang trái.
Sự chuyển động này được giảm chấn bởi cơ cấu giảm chấn cắt 3 (có chứa
đầy dầu) tại điểm cuối hành trình, trước khi tay đòn 4 ăn khớp với cam 5 ở
vị trí cuối cùng.

Chú thích:
1. Cơ cấu cắt
5. Cam đĩa

3. Giảm chấn cắt
13. Thanh kéo

4. Tay đòn
14. Lò xo cắt
26


Điều 33. Thao tác đóng.
Trong quá trình đóng MC, lẫy đóng trong cơ cấu đóng 2 được giải
phóng bởi cuộn đóng, xích tải 17 được giải phóng, và truyền năng lượng của
lo xo đóng 7 tới cam đĩa 5. Cam đĩa quay 3600 theo chiều kim đồng hồ kéo
tay đòn 4 sang phải cho đến khi ăn khớp với cơ cấu cắt 1. Sự chuyển động
được giảm chấn ở điểm cuối bởi cơ cấu giảm chấn đóng 12. Lò xo cắt 14

được tích năng thông qua thanh kéo 13.
Xích tải 18 dịch chuyển lên trên cùng một đường khi xích 17 dịch
chuyển xuống dưới.

27