Đề cương ôn tập Công nghệ Chế tạo máy 2

Câu 1:Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp.
- Cần phải có hình dạng hình học đúng đắn đảm bảo khả năng chuẩn thống
nhất là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó
- Kết cấu chi tiết hộp cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và
mặt đầu của lỗ trên hành trình chạy dao vì vậy ở mặt phẳng và mặt đầu
không có chỗ nhô lên làm cản trở việc chạy dao .
- Chi tiết hộp không đợc có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hành
trình vào cũng nh hình trình ra của dụng cụ cắt .
- Trên chi tiết dạng hộp cần loại trừ có nhiều cỡ kích thớc lỗ và nhiều cỡ kích thớc
ren .
- chi tiết cần đợc gia công theo khả năng không ghép đối với chi tiết hộp khác
tránh phải cạo rà mặt phẳng và mặt lỗ .
- Các lỗ ren kẹp chặt và các lỗ dùng để xỏ bulong và các lỗ kẹp chặt khác nên là
những lỗ tiêu chuẩn .
Câu 2:Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng hộp .
1. Phân tích chuẩn định vị để gia công bề mặt hộp .
Để gia công chi tiết dạng hộp cần chọn chuẩn tính thống nhất tức là chuẩn đó
dùng suet trong quá trình gia công .Chuẩn thống nhất này là một mặt phẳng
ngoài nào đó cộng với hai lỗ chuẩn phụ vuông góc với mặt phẳng đó .Hai lỗ
chuẩn phụ này đợc gia công cấp chính xác 7 cách càng xa nhau càng tốt .Ta có
thể lợi dụng hai lỗ trong các lỗ xỏ bu lông hoặc có thể tạo nên hai lỗ đó .
Một chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ chuẩn phụ khốn chế hai bậc tự do 3 bậc tự do
còn lại đợc khống chế bởi mặt phẳng ngoài tỳ lên đồ định vị .
Sơ đồ gá đặt nh thế là điển hình và kiểu gia công chi tiết dạng hộp sẽ làm
cho kết cấu các đồ gá thực hiện ở các nguyên công là tơng tự nhau .Và việc chế
tạo đồ gá sẽ thuận lợi tránh đựơc sai số tích luỹ do việc thay đổi chuẩn gây
nên .Lực kẹp bao giờ cũng vuông góc với mặt đáy .
Tuy nhiên với những hộp là mặt bích có thể dùng là mặt phẳng là mặt đầu hộp
và dùng ngay mặt lỗ chính của hộp cộng với mặt lỗ xỏ bulông làm lỗ chuẩn phụ .
Vậy là từ phơng án chọn nh trên thì nguyên công gia công cơ đầu tiên phải là
gia công mặt đáy sau đó là hai lỗ chuẩn phụ .Khi đã đợc mặt làm chuẩn tinh

phụ để gia công các nguyên công tiếp theo .
Nhng chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên sao cho phù hợp đảm bảo độ
chính xác tơng quan giữa mặt gia công và mặt không gia công của hộp
(Hình vẽ)


a) Trong trờng hợp a lấy mặt thô của lỗ chính khống chế 4 bậc tự do cộng với 1
bậc chống xoay.
b) Lấy mặt không gai công ở trong hộp làm chuẩn thô .
c) Dùng mặt trên cảu hộp khống chế 3 bậc tự do .
d) Lấy mặt trên ở gờ vai của hộp khống chế 3 bậc tự do để gia công mặt
phẳng chuẩn .
Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc để gia công chi tiết

dạng hộp thì có khi

ngời ta dùng chuẩn là đờng vạch dấu trên phôi và sau đó rà gá trên máy theo đờng vạch dấu .
2.Trình tự gia công bề mặt của hộp .
gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để dùng làm chuẩn tinh thống
nhất cho việc gia công ở giai đoạn này phải chọn chuẩn thô là bề mặt nào đó
để gia công chính xác .
Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng nào đó để lần lợt gia công
các mặt phẳng còn lại bao gồm
Gia công các mặt phẳng còn lại
Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép
Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt .
Gia công các lỗ lắp ghép
Tổng kiểm tra .
CÂU 3: Đặc điểm và yêu cầu KT của chi tiết họ càng.
* Đặc điểm: Chi tiết họ càng là loại CT không tròn có hình thanh dẹt, thờng có

1 hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao. Các lỗ này có quan
hệ với nhau về độ song 2, độ vuông góc và vị trí đờng tâm lỗ, đờng tâm lỗ so
với mặt đầu của lỗ.
Ngoài những lỗ cơ bản ra, trên CT họ càng còn có những lỗ khác dùng để kẹp
Lỗ phụ

chặt,

Mặ
t lỗ chính

trong các lỗ còng có ren, có rãnh then và trên càng còn có mặt
đầu càng cần phải gia công. CT họ càng thờng là cầu nối

Lỗ xỏ bulông

Mặ
tđ
áy

giữa CT này với các CT khác nhằm biến đổi chuển động.VD
nh tay biên là một loại CT càng điển hình dùng để nối giữa

Piton với

trục khuỷu để biến cđ thẳng của piton thành cđ quay của

trục

khuỷu và ngợc lại hay là các càng gạt trong hộp tốc độ của

các loại

máy để gạt các BR nhằm thay đổi tốc độ.

*Điều

kiện kỹ thuật: các CT dạng càng có hình dạng rất khác

nhau về hình dáng song nhìn chung khi chế tạo chúng ccàn phải bảo đảm 1 số
yêu càu về điều kiện kỹ thuật chủ yếu nh sau:


1.Kích thớc các lỗ cơ bản đợc gi công đạt chính xác cấp 7ữ 9 cá rãnh then và mặt
đầu đạt cấp CX 8ữ 10
2.Sai lệch về vị trí tơng quan giữa các bề mặt bao gồm.
-sai lệch cho phép về khoảng cách các tâm lỗ cơ bản đợc cho cụ thể trong từng
đk làm việc của càng( thờng từ 0,1ữ 0,2 mm)
- độ không song song và dộ không vuông góc giữa đờng tâm các lỗ cơ bản
trong khoảng từ 0,05 ữ 0,25 mm/100mm, trong một số trờng hợp cho đến
0,01mm/ 100mm
- độ không vuông góc giữa đờng tâm các lỗ cơ bản với mặt đầu trong khoảng
1ữ 3àm/1mm bán kính mặt đầu
- độ không song song của các mặt đầu cho trong giới hạn từ 0.5ữ 2,5 àm/1mm
bán kính mặt đầu.
3.độ nhám bề mặt của các lỗ cơ bản R a < 2,5 àm tức là > 6, các rãnh then dạt
Rz = 40 ữ 10 àm tức là ứng với 4ữ 6
4.các mặt làm việc của càng đôi khi phải nhiệt luyện đạt độ cứng từ 50ữ 55
HRC
CÂU 4: Vật liệu và phôi chế tạo CT dạng càng.

* Vật liệu thông thờng là thép các bon kết cấu nh là thép20, thép35, thép 45
hoặc là thép hợp kim với các mác thông dụng nh 18xhma (18CrNiMoA) hoặc
18x2h4ba(18Cr2Ni4WA)
vật liệu là gang xám thích hợp với các CT càng làm việc với tải trọng không lớn.
Gang dẻo cho các CT càng làm việc với độ cứng vững thấp song có va đập.
Những càng làm việc với tải trọng lớn thì thờng là bằng thép hoặc thép hợp kim
*Phôi chế tạo CT càng : đối với càng nhỏ và vừa, sản lợng ít thì nên rèn tự do, sản
lợng lớn thì dập, ép ...
thông thờng ngời ta chế tạo phôi kép đẻ chế tạo cho dễ dàng và tăng năng suất
sau đó cắt ra làm 2 chi tiết. đối với càng bằng gang hoặc kim lâọi màu thì
phải dùng phơng pháp đúc, tuỳ theo sản lợng và đkkt mà có thể chọn phơng
pháp đúc nào cho phù hợp. Cũng có khi ngời ta chế tạo phôi bằng phơng pháp hàn
để chế tạo những càng cỡ lớn và sản lợng ít, nếu sản lợng lớn thì kết hợp dập với
hàn
CÂU 5Chuẩn định vị khi gia công chi tiết càng
Phơng án 1: Dùng mặt đầu và 2 lỗ cơ bản làm chuẩn tinh thông nhất để gia
công tất cả các mặt còn lại của càng.


Mặt đầu tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, một lỗ đợc định vị bằng chốt
trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do và lỗ còn lại dùng chốt trám khống chế 1 bậc tự
do còn lại. bề rộng chốt trám phải có chiều thích hợp, vuông góc với đờng nối
tâm giữa 2 lỗ cơ bản, lực kẹp phải vuông góc với mặt đầu. Với sơ đồ định vị
này chỉ cần đặt sao cho mạt gia công có vị trí thích hợp. để thực hiện đ ợc PA
này thì nguyên công đầu tiên của gia công cơ là gia công mặt đầu và 2lỗ cơ
bản vuông góc với mặt đầu. Vậy chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên là mặt
đầu thô khống chế 3 bậc tự do bằng mặt phẳng và một mặt ngoài thô của
càng dùng khối V khống chế 2 bậc tự do còn một mặt thô ngoài của đầu kia
dùng khối V di động khống chế 1 bậc tự do còn lại, khi đó lực kẹp đ ợc tác động
từ khối V di động. định vị nh vậy để gia công 1 mặt đầu sau đó lật CT để

gia công tiếp mặt đầu còn lại,khi gia công mặt đầu còn kại thì khối V di động
phải sao cho có phân lực đi xuống để cho mặt đầu cuae chi tiết đợc áp sát với
mặt của đồ gấọăc lực kẹp lúc này phải vuông góc với mặt đầu để đảm bảo 2
mặt đầu song song nhau. Sau khi gia công đợc 2 mặt đầu thì tiếp theo là
tiến hành gia công 2 lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu. để gia công 2 lỗ này
thì có thể dùng PA định vị nh trên tức là dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc
tự do, kối V cố định ôm vào mặt ngoài thô khống chế 2 bậc tự do và khối V di
động ôm vào mặt ngoài thô của đầu kiakhống chế 1 bậc tự do còn lại, định vị
nh vậy ta có thể lần lợt gia công cả 2 lỗ nhờ bạc dẫn trong cùng 1 lần gá. hoặc
cũng có thể dùng mặt đầu tinh khống chế 3 bậc tự do và một khối V cố định
ôm vào mặt ngoài thôkhống chế 2 bậc tự do để gia cong 1 lỗ sau đó để gia
công lỗ thứ 2 thì ta dùng mặt đầu tinh, một chốt trụ ngắn lồng vào lỗ vừa mới
gia công và phải chống xoay cho chi tiết bằng cách là có thể dùng khối V di động
ôm vào mặt ngoài của đầu cần gia công hoặc dùng chụp côn xẻ chụp vào vành
ngoài của đầu cần gia công và tác động từ trên xuống đồng thời lực kẹp cũng
đợc tác động từ trên xuống thông qua chụp côn này. cũng có khi để gia công
mặt đầu của càng thì ngời ta dùng chuẩn thô là thân của càng không đợc gia
công để định vị bằng cách định vị và kẹp chặt vào thân càng trên êtô tự
điinh tâm để gia công cả 2 mặt đầu cùng một lúc. Trong trờng hợp này nếu nh
mặt đầu ở 2 đầu càng không cùng nằm trong một mặt phẳng thì khi tạo phôi
nên để cho mặt đầu cùng nằm trên một mặt phẳng cho dễ gia công sau đó
quay lại phay hạ bậc
Phơng án 2: dùng chuẩn tinh thống nhất để gia công càng là mặt đầu kết hợp
với 3 vấu trên càng. Khi đó mặt đầu tỳ vào phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 3
vấu trên càng đợc tỳ trên 3 chốt tỳ khống chế 3 bậc tự do còn lại. 3 vấu tỳ đố đợc gọi là 3 vấu tỳ phụ


để thực hiện gia công đợc theo phơng án này thì nguyên công gia công cơ
đầu tiên là phải gi công mặt đầu và 3 vấu tỳ phụ. Chuản thô cho gia công mặt
đầu thì hoàn toàn giống nh ở phơng án 1để gia công 3 vấu tỳ thì dùng mặt

đầu tinh và 1 lỗ thô kết hợp với chống xoay. Nh vậy với phơng án này chủ yếu
dùng cho phôi đã có lỗ thô nh phôi đúc, dập....tuy chi tiết dạng càng có hình
dáng rất khác nhau song việc chọn chuẩn để gia công thì thờng chọn theo 2 phơng án nh trên đặc bệt là phơng án 1 rất phổ biến và thong dụng.
CÂU 6: Biện pháp CN gia công mặt đầu của chi tiết càng.
TL: Qua phân tích và thực tế sản xuất thì các mặt đầu của càng tốt nhất là
nên làm nổi lên và là nh vậy sẽ loại trừ đợc hẳn hoặc giảm đợc rất nhiều việc gia
công cắt gọt.
Khi cần thiết phải căn cứ vào độ chính xác của phôi để chọn phơng pháp gia
công :mài, chuốt, hay phay.
Vì mặtđầu sau này thờng dùng làm chuẩn cho các nguyên công khác, cho nên
tốt nhất là dùng mài hoặc chuốt. Nó vừa đạt năng suất cao, vừa dạt đợc độ
chính xác cao. Phay và tiện chỉ thích hợp với sản xuất nhỏ.
Chọn phơng pháp phay hay mài còn phụ thuộc vào lợng d gia công lớn hay nhỏ,
tức là phụ thuộc vào phơng pháp chế tạo phôi.
Khi phay các mặt của mỗi đầu đợc gia công song song trên máy phay nằm
ngang bằng một bộ hai giao phay. Lúc đó ta gá đặt phôi vào trong đồ gá, điều
chỉnh các mặt đầu tơng đối với giao và các dụng cụ chuyên dùng để nâng cao
năng suất, trên bàn máy có thể đặt hai đầu gá giống nhau và tiến hành gia
công theo kiểu chạy giao đi lạ
CÂU 7: Biện pháp CN gia công thô và tinh các lỗ cơ bản của chi tiết càng.
Các lỗ cơ bản của càng thờng có yêu cầu chính xác về vị trí tâm lỗ, khoảng
cách các lỗ và độ vuông góc của lỗ so với mặt đầu. Tuy nhiên các lỗ cơ bản cũng
trùng với 2 lỗ chuẩn vuông góc với mặt đầu cho nên một số vấn đề về gia công lỗ
cơ bản cũng đã đợc xem xét khi tiến hành gia công chuẩn của chi tiết. Trên chi
tiết dạng càng không chỉ có 2 lỗ cơ bản mà còn có nhiều lỗ khác nữa cho nên
để gia công đợc tất cả các lỗ cơ bản của các chi tết dạng càng thì ta có thể
thực hiện theo các biện pháp sau:
* Gia công lần lợt các lỗ của càng sau một lần gá đặt. Theo biện pháp này thí
chi tiết gia công phải đợc hạn chế cả 6 bậc tự do bằng mặt đầu và 2 khối V. Khi
đó vị trí của cấc lỗ sẽ đợc quyết định bởi vị trí của các bạc dẫn lắp trên các

phiến dẫn, mà các phiến dẫn lại đợc lắp trên thân đồ gá cho nên vị trí tâm các


bạc dẫn phù hợp với vị trí tâm các lỗ cần gia công vì vậy, sau khi định vị kẹp
chặt xong ta chỉ việc điều chỉnh cho mủi khoan loạt đợc vào trong bạc dẫn là
có thể gia công đợc đúng vị trí lỗ theo yêu cầu và cứ lần lợt nh vậy sẽ gia công
hết các lỗ của càng. Thông thờng ngời ta thực hiện trên máy khoan cần, ở mỗi lỗ
thực hiện gia công lần lợt theo các bớc cần thiết Khoan Khoét Doa , với mỗi bớc
ứng với bạc dẫn phù hợp đợc thay thế. Với biện pháp này nếu nh đờng kính ngoài
của đầu càng có sai số thì sẽ dẫn đến 2 lỗ càng không đối xứng qua một mặt
phẳng đối xứng. để khắc phục điều này thì ngời ta dùng các khối V tự định
tâm để định vị với cảc 2 khối V đều di động.
* Gia công lần lợt các lỗ bằng một số lần gá:
để thực hiện theo biện pháp này thì chi tiết cũng có thể điịnh vị đủ cả 6 bậc
tự do nh trên để gia công lỗ thứ nhất song cũng có thể chie cần định vị với 5
bậc tự do để gia công lỗ thứ nhất bằng mặt đầu và một khối V hoặc cũng có
thể bằng mặt đầu và chụp côn hụp lên đầu càng cần gia công lỗ. để gia công
lỗ tiếp theo thì ta thực hiện bằng cách định vị bằng mặt đầu và một lỗ vừa
gia công đợc lồng vào một chốt trụ ngắn đồng thời chống xoay bằng khối V di
động, cũng có thể chống xoay bằng chọp côn xẻ hoặc dùng chốt chống xoayvào
mặt ngoài song bị sai số về tính đối xứng nên ít dùng, các lỗ tiếp theo còn lại
của càng đợc gia công nhờ vào chuẩn tinh thống nhất bằng mặt đầu và 2 lỗ vừa
mới gia công dùng chốt trụ ngắn và chốt trám cùng với mặt phẳng khống chế cả 6
bậc tự do. Gia công theo biện pháp này là một biện pháp rất hay đợc dùng và ở
mỗi lỗ đều thực hiện theo các bớc cần thiết Khoan-Khoét Doa trong cùng một
lần gá.
* Gia công tất cả các lỗ trong một lần gá:
để thực hiện đợc theo cách náy thì chung ta phải định vị chi tiết đủ cả 6 bậc
tự do và phải có đầu khoan nhiều trục, vị trí các trục phải phù hợp với vị trí các
lỗ cần gia công và khi gia công chung ta chỉ cần cho dao tiến một lần là xong

Câu 8 Phân loại và điều kịên kỹ thuật họ trục
+ Đặc điểm và fân loại
Các chi tiết họ trục là loại chi tiết đợc sử dụng rất fổ biến trong ngành CTM .
Chúng thờng có dạng hình tròn xoay có bề mặt gia công là mặt tròn xoay ngoài
. Mặt này thờng dùng là mặt lắp ghép với các chi tiết khác và lắp nó lên chi tiết
hộp
Trục có những kết cấu khác nhau tuỳ theo kết cấu đó mà ng ời ta phân loại trục
ra các loại khác nhau


-Trục trơn là loại trục trên suốt chiều dài chỉ có một kích thớc đờng kính d vd:
chốt , trục trơn máy tiện . Tuỳ theo tỷ lệ giữa L/d ngời ta phân nhỏ ra nữa L/d<4
là trục ngắn ; L/d =4-10 thờng ; L/d = 10-12 dài
- Trục bậc là loại trục mà trên suốt chiều dài L của nó có ít nhất từ 2 cấp đ ờgn
kính trở lên trên nó còn có rãnh then , ren , trục bậc ta gặp nhiều hơn cả
Trục rỗng là trục có lỗ rỗng dọc tâm trục với mục đích giảm nhẹ trọng lợng trục
để lắp chi tiết khác trong lỗ : trục chính của máy cắt kim loại
- Trục răng thuộc loại trục bậc trên đó có mặt răng có thể răng trụ hoặc răng côn
- Trục lệch tâm là loại trục mà trên đó có những cổ trục không cùng nằm trên
một đờng tâm chung của trục vd: Trục khuỷu
- Trục fối hợp là loại trục bậc trên đó có nhiều mặt nh ren , răng cam
Phân loại trục đi từ loại đến nhóm con đến kiểu
Loại : trục ; Nhóm : trục trơn , bậc rỗng , lệch tâm , trục khác ; Nhóm con : trục
có lỗ tâm dọc trục , trục không có lỗ tâm dọc trục ;Kiểu : trục có mặt bích và sự
fân bố các bậc theo một fía không có then và răng , trục có mặt bích và sự
phân bố các bậc theo 2 phía không có then và răng , trục có mặt bích và sự
phân bố các bậc theo 1 phía có then và răng ; Ngoài ra ngời ta còn dựa vào kích
thớc của trục để ta phân chia trục : trục nhỏ có chiều dài 150-200mm trục trung
bình dài 1000mm , trục trung bình dài > 1000mm
2) Những điều kiện kỹ thuật chủ yếu

Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm điều kiện kỹ thuật chính nh sau
1. Các cổ trục để lắp ghép ổ lăn fải đạt cấp chính xác 7, độ nhẵn bóng bề
mặt cấp 7-8 độ côn và độ ô van lấy (0,25-0,5) Đ (dung sai đờng kính trục )
2.Các cổ trục dùng lắp ổ trợt đạt cấp chính xác 8 - 9 và độ nhẵn bóng bề mặt
đạt cấp 6-7 . Độ côn ô van (0.25- 0.5) dung sai đờng kính ổ .Độ đảo của các cổ
trục lắp ghép không vợt quá (0.01-0.03)mm
3. Then hoa có thể có thể có dạng evônve hoặc chữ nhật hoặc tam giác bề
định tâm ở then hoa dạng evônve là mặt bên ở then chữ nhật là bên đờng
kính ngoài . Bề mặt định tâm của then hoa đợc gia công đạt cấp chính xác 810. Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 4-7
4. Bề mặt lắp ghép ổ lăn trong ổ lăn trong lỗ ở trục rỗng hoặc trục có lỗ tâm
dọc trục phải đạt cấp chính xác 8-7 . Độ nhẵn bóng bề mặt đạt cấp 6-7
5. Sai lệch cổ trục lắp ghép ổ lăn và các điều kiện để định tâm của bề mặt
then hoa đối với nhau cho phép trong giới hạn 0,04-0,05 mm
6. Sai lệch của các cổ trục với với tâm chung của trục là 0.05-0.1
7.Sai lệch tơng quan của các cổ trục cũng làm việc và không làm việc cho phép
trong giới giới hạn 0.1-0.2 mm


8. Bề mặt không làm việc của các trục cũng cũng phải đợc gia công cấp chính
xác 7 độ nhẵn bóng cấp 4-6
9. Rãnh then đợc gia công theo chiều rộng cx cấp 8 và độ nhẵn bóng bề mặt
đạt cấp 4-6
10. Độ không song của rãnh then và then hoa so tâm trục < 0.01/100mm chiều
dài
11. Bề mặt ren gia công đạt cấp cx7-8 theo cấp cx ren
12. Độ cứng độ thấm tôi bề mặt tuỳ từng trờng hợp và đk cho theo từng trờng
hợp
13.Dung sai chiều dài bậc trục của các cổ trục từ 0.05-0.2 ngoài ra 1 số trục làm
việc tốc độ cao còn có thêm đk cân bằng động và cân bằng tĩnh cho trục
* tính công nghệ khi gc chi tiết họ trục

Để đảm bảo thuận tiện cho việc gc trục từ đó tạo đk tăng năng suất hạ giá
thành sản phẩm thì ngay từ khi thiết kế đối chi tiết dạng trục cần chú ý một số
điều kiện sau
1.Để định vị chiều trục các chi tiết lắp với trục thì ta nên thay thế các gờ , vai
trục =rãnh vòng để lắp vòng găng chống dịch dọc của chi tiết làm nh vậy giảm
tiêu tốn vật liệu , giảm khối lợng gc cơ
2. việc hạ đờng kính các bậc ở các trục cần phải ít nhất làm nh vậy sẽ làm giảm
bớt khối lợng gc cơ , giảm tiêu hao vật liệu và đơn giản đợc đk máy gc = nhiều
dao . Nếu là trục bậc thì có thể đờng kính tăng dần về một phía hoặc giảm
dần từ giữa ra 2 fía
3.Các bề mặt trục cần mài hoặc có ren phải có rãnh để thoát dụng cụ với chiều
sâu là 0,5mm, rộng 2,5mm
4.Chiều dài các bậc của trục cần phải là nh nhau hoặc bội số của nhau và đợc
sắp xếp theo thứ tự tăng dần hay giảm dần theo kích thớc đờng kính của nó
kết cấu nh vậy bảo đảm gc đồng thời trên máy nhiều dao hầu nh tất cả các bề
mặt . Trong trờng hợp nh vậy thời gian gc tối thiểu
5.Tính hệ sô an toàn vừa phải để đờng kính trục có kích thớc phù hợp mà vẫn
đảm bảo đủ bền
6.Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để nâng cao năng
suất khi gc rãnh then . Ngoài ra còn nghiên cứu đến việc thay thế trục bậc = trục
trơn nếu đợc vì gc trục trơn dễ hơn
Câu 9 Chuẩn định vị khi gia công chi tiết trục
Đối chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng ,
yêu cầu tiếp theo là đảm bảo sự tơng quan của các tâm trục với bề mặt khác


trên trục để đảm bảo yêu cầu này thì chọn chuẩn để gia công trục có các phơgn án sau (hv)
a) Dùng chuẩn là 2 lỗ tâm ở 2 đầu trục . Đây là chuẩn tinh thống nhất khi gc chi
tiết dạng trục với cách dùng chuẩn này có thể hoàn toàn gc thô gc tinh các bề
mặt ngoài, mặt then , răng, then hoa để thực hiện các dạng chuẩn này ng ời ta

gá lên 2 mũi tâm vào 2 lỗ tâm và khi gá nh vậy nếu mũi tâm sau là cứng thì sẽ
có sai số chuẩn theo chiều trục và dẫn đến kích thớc chiều dài theo bậc trục có
sai số khi gc theo phơng pháp điều chỉnh dao đạt kích thớc (hv) C=const,
A=const; b từ vai trục đến đầu trục có sai số chuẩn vì ở nguyên công gc lỗ tâm
trớc đó đã gây 1số gc lỗ tâm nên nếu lỗ tâm sâu dẫn đến Dmax dẫn đến
trục dịch bên trái nhiều hơn sinh ra bmax. Nếu lỗ nông có kích thớc Dmin dẫn
đến có bmin
Kích thớc theo chiều trục b sinh ra sai số chuẩn
cb=b= (Dmax-Dmin )/2.tg

trong đó là góc côn của lỗ tâm

Để khắc phục sai số theo chiều trục này thì ngời ta dùng mũi tâm bên trái tuỳ
động(hv). Mũi tâm đợc tuỳ động theo chiều dọc nhờ có lò xo cho nên mặt đầu
của trục gia công luôn luôn tiếp xúc mặt đầu của mũi tâm , lỗ tâm luôn luôn
tiếp xúc mặt côn của mũi tâm . Cho nên với loại mũi tâm này vừa định vị đợc
= mũi tâm vừa địnhvị bởi mặt đầu trục . Khi định vị = 2mũi tâm nếu mũi
tâm bên trái là cứng thì có sai số chuẩn theo kích thớc chiều trục ,nhng kích thớc đờng kính không có sai số chuẩn . Khi mũi tâm bên trái tuỳ động thì không
có sai số chiều trục nhng có sai số theo kích thớc đờng kính
2.Dùng 2 lỗ tâm và mặt đầu , (Hb) kết cấu của nó phải là mũi tâm tuỳ động
3.( Hc) : chuẩn định vị đợc dùng là mặt ngoài kết hợp với lỗ tâm đầu trục . Khi
đó mặt ngoài đợc cặp vào mâm cặp hoặc ống kẹp ở một đầu còn đầu kia lỗ
tâm đợc gá vào mũi tâm cách định vị này có thể gia công mặt ngoài ,mặt
ren ,răng ,rãnh then .
4. Chuẩn định vị là mặt ngoài khi đó trục cặp trên mâm cặp nếu trục dài đỡ
thêm Luynet vào đầu kia của trục . Hoặc đỡ trên 2 khối V nh hình e . Cách
định vị để gc mặt đầu , khoan tâm , gc rãnh then , các lỗ vuông góc hoặc
làm trục 1 góc nào đó
b)Trình tự các nguyên công để gc các bề mặt của trục
Để gc các chi tiết dạng trục thì thờng trải qua các giai đoạn chính nh sau

1. Gia công tạo chuẩn : Đối với tất cả các loại phôi trục thì hầu nh đều phải khoả
2 mặt đầu và khoan 2 tâ ở 2 mặt đầu , đây là việc cơ bản của gc đầu trục .
Riêng phôi = thép thanh trớc khi khoả còn có thêm cắt phôi theo chiều dài của


trục . Với những trục dài thì ngoài khoả 2 mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm còn có
thêm gc cổ đỡ Luynet
2.Gia công trớc khi nhiệt luyện
Bao gồm : Tiện thô và tiện bán tinh các mặt trụ ngoài thờng dùng 2 lần gá để gc
đợc cả 2 đầu ; tiện tinh các mặt trụ ngoài thờng dùng 2 lần gá ; riêng trục rỗng
sau khi tiện thô và bán tinh mặt ngoài lấy mặt ngoài làm chuẩn khoan khoét
doa lỗ sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh để gc mặt ngoài ; mài thô một số cổ trục
để đỡ chi tiết cho nguyên công phay về sau nếu cần ; nắn thẳng áp dụng cho
các trục có <100 và L/D>10 ; gc các mặt định hình trên trục nh ránh then ,
rãnh chốt mặt răng của bánh răng vv; gc các lỗ vuông góc hoặc làm thành 1 góc
với tâm trục gc các mặt không quan trọng khác
3.nhiệt luyện
4. nắn thẳng và sửa sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng do nhiệt gây
ra
5.gc tinh sau nhiệt luyện bao gồm : mài thô và tinh các cổ trục , mài thô và tinh
các mặt định hình trên trục , nắn thẳng và sửa nếu cần , đánh bóng các bề
mặt yêu cầu nhẵn bóng cao
6. tổng kiểm tra : kiểm tra kích thớc của trục , chiều dài các bậc trục sai số
hình dáng của trục , độ chính xác các vị trí giữa các bề mặt so đờng tâm
trục
Câu 10 Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm
Các mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục là những mặt có đờng tâm không
trùng nhng song song với đờng tâm trục những trục nh thế gọi trục lệch tâm ,
điển hình : trục khuỷu (3hv). Chỉ cần tìm biện pháp gc các mặt lệch tâm
hay mặt cổ biên trên các trục lệch tâm kết hợp trình tự và biện pháp gc các chi

tiết dạng trục nói chung thì ta có đợc công nghệ gc các trục lệch tâm
Cách thứ nhất : rà gá trực tiếp trên máy hoặc theo dấu = cách gá mặt trụ ngoài
đã đợc tiện thô trên mâm cặp 4 chấu của máy tiện sau đó rà gá sao cho tâm
bậc trục cần gc trùng tâm máy ; dùng miếng căn đệm thực hiện trên mâm cặp
3 chấu cũng đa trục gc về tâm máy (1hv)
Tính chiều dày h
H=1,5 e(1+e/2D)mm; e là độ lệch tâm Dlà đờng kính fần fôi lắp vào mâm
cặp; cách thứ nhất gọi đánh lệch cổ chính để đa tâm lỗ cổ biên về tâm máy
Với loại trục khuỷu thì việc gc cổ biên của nó cũng có thể thực hiện = cách gá
lệch cổ chính để đa tâm cổ biên về tâm máy muốn vậy lấy cổ chính làm
chuẩn chính và gá tâm cổ chính lệch khỏi tâm máy một đoạn = khoảng cách


giữa tâm và cổ chính máy . Ngoài ra còn phải khống chế bậc tự do xoay của
chi tiết (2hv)
Trong sản xuất đơn chiếc khi dùng phơng pháp rà gá thì việc khống chế bậc tự
do xoay của chi tiết thực hiện bằng cách rà đúng tâm cổ biên trùng tâm máy trớc khi kẹp chặt
Còn trong sản xuất hàng loạt khi dùng đồ gá để gc cổ biên thì ta phải định vị
bằng cổ chính để sao cho cổ chính cách tam máy 1 đoạn bằng khoảng cách
giữa cổ chính và cổ biên và thêm một điểm tỳ chống xoay cho chi tiết . Trong
kết cấu để thực hiện mặt tỳ chống xoay cho chi tiết thì ngời ta phải gc trớc khi
gc cổ biên với các phơng án sau (4hv)
Để chống xoay thì ngời ta thực hiện gia công mặt vát trên má trục khuỷu nh
hình (a) rồi có điểm tỳ , tỳ vào mặt vát đó hoặc làm vấu trên má khuỷu sau
đó gc vấu đó để dùng chốt tỳ chống xoay vào mặt vấu . Hoặc gc lỗ tâm trên
má khuỷu sau đó cho mũi tâm lồng vào mũi tâm để làm điểm tỳ
(h d) lợi dụng một lỗ có sẵn trên mặt bích đầu trục để lồng chốt vào lỗ này làm
điểm tỳ chống xoay và trên cơ sở của nguyênlý này ngời ta thiết kế ra đồ gá
tiện , đồ gá mài cổ biên trên trục khuỷu
C2 Gá trên 2 mũi tâm và 2 mũi tâm này lệch so tâm trục chính 1 lợng = khoảng

cách giữa tâm trên trục chính vf tâm của biên (hv)
Làm đồ gá để tiện cổ bi trục khuỷu (hv)
Làm 2 mâm gá và định vị = cổ trục trên 2 mâm gá và sau đó gá lên2 mũi
tâm của ụ trớc và ụ sau máy tiện nhng với điều kiện 2 lỗ tâm 2 mâm gá cách
tâm cổ chính 1 lợng = khoảng cách giữa tâm cổ chính và cổ biên
Khi gá trên 2 mũi tâm thì xảy ra dới tác dụng của lực chiều trục làm cho trục
lệch tâm bị cong (hv) ; Để khắc phục ngời ta dùng bulông thanh rằng kiểu kích
(hv) ; đai kẹp (hv)
Cách thứ 3 Dùng trục khuỷu mẫu điều khiển dao cắt của biên : (2hv) với cách này
thực hiện trên máy chuyên dùng. Định vị chi tiết trêm máy = cổ chính ở 2 đầu
và định vị góc xoay nhờ các chốt tỳ vào má khuỷu . Nguyên lý : dao cắt số 4 đợc lấy từ dao gá số 5 mà giá dao này lại đợc lắp vào trục khuỷu mẫu số 2 và số 3.
Hai trục khuỷu mẫu này đợc lắp song song và quay đồng bộ với trục khuỷu gc số
1 . Trong quá trình gc trục khuỷu và trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với nhau . Khi
chúng quay nh vậy làm cho mũi dao 4 tạo nên quỹ đạo II nh hình b . Tâm cổ
biên gc chạy trên quỹ đạo I . Nh vậy chỉ cần trục khuỷu quay thì dao cắt sẽ
cắt hết chu vi của biên . Nếu nh bố trí cho mỗi cổ biên 1 giá dao mang dao thực
hiện chuyển động cắt thì tất cả các cổ biên đợc gc đồng thời . Dựa trên


nguyên lý này ngời ta thực hiện cả việc mài siêu tinh cho tất cả các cổ biên và
cổ trục của trục khuỷu
Cách thứ 4 Gia công cổ biên bằng phơng pháp bàn dao quay nghĩa là điều
chỉnh sao cho tâm bàn dao trùng tâm cổ biên cần gc . Khi gc chỉ việc cho bàn
dao quay thì cắt ra đợc cổ biên
Ngoài pp trên để gc đợc cổ biên ngời ta còn có pp gọi là chuốt cổ biên (2hv) Phơng pháp này đợc dùng trên máy chuyên dùng , dao đĩa đờng kính 450-1100
mm = hợp kim cứng khi gc thực hiện dao quay liên tục (răng chắp )
Câu 11 Phân loại và điều kiện chi tiết họ bạc
a) đặc điểm
Bạc là loại chi tiết đợc dùng rộng rãi trong kết cấu cơ khí bạc là chi tiết có hình
dáng tròn xoay có thành mỏng . Mặt đầu có vai hoặc không có vai mặt trong

có thể là mặt trụ hoặc mặt côn . Bạc có thể , hở cả 2 đầu hoặc kín một đầu .
Bạc hình cốc , nguyên hoặc xẻ rãnh dọc trục . Mặt làm việc th ờng mặt tròn
trong . Trong mặt tròn trong có rãnh dầu cũng có thể có then . Cũng có loại bạc
mà mặt ngoài có rãnh then hoặc răng (7hv) bạc trơn ; có vai ; có vai lỗ côn ; hai
lớp ; xẻ rãnh ; hình cốc có vai đáy hở ; hình cốc đáy kín . Nếu dựa vào máy cắt
để gc nguyên công chính của bạc chia 6 nhóm theo đờng kính <25mm ; 2532;32-40;40-50;50-65;65-100. Với bạc mặt chính là Dngoài , Dtrong và mặt đầu
tỷ số L/D ( L chiều dài , Dđờng kính lớn nhất L/D=0,5-3,5
b)Yêu cầu kỹ thuật chủ yếu : đờng kính mặt ngoài của bạc chính xác cấp 7-10
đờng kính mặt trong lỗ cx cấp 7 ( đôi khi cấp 10). Đối lỗ bạc cần lắp ghép
chính xác có khi tới cấp 5 ; độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng
0,03-0,15mm; Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc tuỳ đầu bài mà quy
định cụ thể . Thông thờng độ đồng tâm <0,15mm; Độ không vuông giữa mặt
đầu và đờng tâm lỗ nằm trong khoảng từ 0,1-0,2mm/100mm bán kính , riêng
đối loại bạc theo chiều trục . Độ không vuông góc từ 0,02-0,03mm/100mm; Độ
nhám bề mặt thờng cho nh sau : mặt ngoài Ra=2,5àm , mặt trong Ra=2,5
0,63àm đôi khi 0,32àm, mặt đầu Rz=40-10àm đôi khi tới 2,5àm
Câu 12 Trình tự và các phơng án có thể để gia công các mặt chính chi tiết họ
bạc.
Đối với các chi tiết dạng bạc một yêu cầu quan trọng là bảo đảm độ đồng tâm
giữa mặt trong và mặt ngoài, độ vuông góc giữa mặt đầu với lỗ.
Để đảm bảo các yêu cầu đó ta phải gia công mặt chính bằng các phơng án nh
sau:


Phơng án 1: Gia công tất cả mặt đầu, mặt lỗ, mặt ngoài trong cùng một lần
gá với bớc cắt ...
Có hai loại phôi để gia công là phôi thanh và phôi rời từng chiếc.
Đối với phôi thanh ta dùng mân cặp khống chế 4 bậc tự do: nh hình bên:
Còn với phôi rời từng chiếc ta cũng dùng mân cặp khống chế 3 bập tự do còn
một mặt tự do đợc khống chế bởi mặt đầu của phôi.

Đối với phôi rời ta phải làm thêm phần cặp vào mân cặp. Sau khi gia công thì
phần này là phế liệu do đó gây lãng phí vật liệu.
Cả hai loại phôi trên đều phải có bớc cuối cùng là bớc cắt đứt. Và với cánh này thì
trình tự gia công sẽ là: Xén đầu, khoan lỗ, tiện lỗ, tiện ngoài rồi đến cuối cùng
là cắt đứt.
Phơng án 2:Gia công tất cả cắc mặt chính sau hai lần gá đặt hoặc hai
nguyên công. Trong đó có một lần định vị vào lỗ để gia công mặt ngoài.
Trớc tiên là định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầu
còn lại và gia công lỗ.
Sơ đò gia công ở nguyên công 1 nh hình vẽ bên:
Nguyên công 2: định vị vào mặt đầu tinh và mặt lỗ tinh để gia công mặt
đầu còn lại và mặt ngoài.
Từ đó ta rút ra nhận xét sau: muốn cho hai mặt đồng tâm hoặc có vị chí t ơng đơng với nhau thì bao giờ ta cũng lấy mặt này để gia công mặt kia.
Phơng án 3: Gia công tất cả các mặt chính sau ba lần gá.
Định vị mặt ngoài thô và một mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia, gia
công một phần mặt ngoài và gia công thô mặt trong.
Định vị mặt ngoài và mặt đầu tinh dể gia công mặt đầu và mặt ngoài còn lại
và gia công tinh mặt trong.
Định vị bằng mặt trong tinh để gia công tinh mặt mgoài.
Phơng án 4: Gia công tất cả các mặt chính sau 4 lần gá đặt.
Định vị mặt ngoài và mặt đầu thô để gia công mặt đầu kia.
Định vị bằng mặt đầu tinh và mặt ngoài thô để gia công mặt đầu còn lại.
Định vị bằng mép lỗ trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài.
Định vị mặt ngoài tinh để gia công lỗ.
b)Trình tự gia công các bề mặt của bạc
Gia công các mặt chính của bạc.
Khoan các lỗ phụ nh lỗ dẫn dầu vuông góc với đơng tâm bạc hay các lỗ trên mặt
bích của bạc.
Gia công các mặt định hình trên bạc nh mặt răng, mặt ren, rãnh dẫn...
Nhiệt luyện.

Gia công bích lỗ và mặt ngoài.
Đánh bóng những mặt có yêu cầu.
Kiểm tra bạc
Câu 13 Gia công các mặt định hình chi tiết họ bạc.
Những mặt định hình thờng là: rãnh then, then hoa, mặt răng, mặt ren. ở
đây ta chỉ xét gia công rãnh dẫn dầu bôi trơn. HìNH Vẽ
Dỡng ghép hình có dạng là cam mặt đầu đợc lắp vào một đầu của chi tiết gia
công.
Chi tiết gia công đợc lắp vào trục chính và quay làm dỡng quay theo.
Do mặt đầu dỡng lồi lõm đẩy vào con lăn và đẩy vào cán dao, dao cắt làm
thành rãnh phù hợp với biên dạng của dỡng.
Lò xo có tác dụng luôn luôn đẩy con lăn tiếp xúc với dỡng.
Đối với mặt định hình ngoài nh cam thùng. Thì ta phải thực hiện gá trên đồ gá
để phay chép hình nh sơ đồ sau:(hình vẽ)
chi tiết gia công 1 đợc lắp đồng trục với dỡng chép hình là cam mặt đầu 2
toàn bộ chi tiết và dỡng quay đợc là nhờ bộ truyên trục vít, bánh vít 6,7. Tất cả
cơ cấu đợc lắp trên thân đồ gá 8 và đặt lên bàn máy 9.
Khi dỡng quay do mặt đầu dơng lồi lõm sẽ đẩy thân đồ gá ra vào và dao cắt 4
sẽ cắt đợc rãnh trên chi tiết phù hợp với biên dạnh cam mặt đầu 2.
Đối trọng 5 luôn kéo đồ chép hình về bên phải để con lăn 3 luôn tiếp xúc với
cam mặt đầu.

Câu 14 Gia công bánh răng hình trụ bằng phơng pháp định hình.
Là phơng pháp dùng dao định hình để gia công từng rãnh răng. Biên dạng dao
định hình phù hợp với biên dạng rãnh răng. Sau khi gia công xong ta phân độ để
gia công rãnh tiếp theo. Ta có thể thực hiện trên máy bào, xọc, chuốt, phay.
Sơ đồ thực hiện trên máy phay: HìNH Vẽ.
Dao quay n và đứng yên còn bàn máy mang chi tiết chạy dao S để cắt hết

chiều dày răng. Sau khi gia công xong một rãnh răng thì phân độ =3600/.
Nếu gia công bánh răng ch v thì ta dùng dao phay ngón và chạy dọc theo hai hớng
và Sz nh hình vẽ.
Câu 15 Gia công bánh răng hình trụ bằng phơng pháp lăn răng.


Gia công bánh răng hình trụ bằng phơng pháp lăn răng đòi hỏi phải có dao phay
lăn trục vít và máy phay lăn chuyên dùng.
Dao đợc gá sao cho trục của nó nghiêng một góc so với mặt đầu của bánh răng
gia công.
= o d
Trong đó o : góc nghiêng của bánh răng
d : là góc xoắn của đờng vít răng dao
Lấy dấu cộng khi hớng nghiêng của bánh răng và dao ngợc chiều nhau và ngợc lại.
Nguyên lý: Dao quay tròn nd chi tiết quay tròn nc, hai chuyển động này đợc ràng
buộc bởi xích bao hình. Ngoài ra dao phải chạy S d lên xuống để cắt hết chiều
dày bánh răng. Việc lấy chiều sâu cắt đợc thực hiện bằng chuyền động chạy
dao Sk.
Khi gia công bánh răng nghiêng ngoài nguyên lý gia công nh trên ta phải cho phôi
chuyển động quay bổ xung sao cho daovẫn tiến thẳng S d đi xuống mà vẫn
cắt đợc bánh răng nghêng, chuyển động quay bổ xung này đợc thực hiện bởi
xích vi sai.
Câu `16: Gia công răng, bánh răng hình trụ bằng ph ơng pháp xọc răng:
Đối với phơng pháp xọc răng bao hình đòi hỏi đIều kiện phảI có dao xọc răng và
máy xọc răng bao hình chuyên dùng.
Nguyên lý: Dao quay liên tục với vận tốc nhiệt độ vật quay n c giữa hai chuyển
động này có ràng buộc bởi xích bao hình.
Dao chuyển động xuống để cắt hết chiều dày răng thì đầu dao vừa quay vừa
lên xuống với hành trình kép. Để đI hết chiều sâu cắt dao thực hiện chạy dao
Sk.

Khi dao đI lên, để tránh ma sát gữa mặt bên của răng gia công với mặt sau của
dao, do đó phôI phảI dịch ra bằng cách thực hiện S n gọi là chuyển động nhờng
dao. Chuyển động này đợc đảm bảo bằng cam đIều khiển.
Xọc răng là một phơng pháp cắt rang có thể đạt độ chính xác tơng đối tốt vì
dao dễ chế tạo chính xác. Trong nhiều trờng hợp nó là phơng pháp duy nhất có
thể gia công đợc sản phẩm ví dụ nh răng bậc mà khoảng cách các bậc là
nhỏ,bánh răng chữ nhân, bánh răng trong. Trong trờng hợp cắt bánh răng trong
chỉ có thể cắt đợc khi:

Zc
2 nếu = 200.
Zd
Zc
3 nếu = 150.
Zd


Trong đó: Zc: số răng chi tiết; Zd: số răng dao.
Có đIều kiện này để tránh hiện tợng cắt lẹm đỉnh răng trong quá trình gia
công.
Thông thờng dùng phơng pháp xọc răng để gia công bánh răng thẳng, tuy nhiên
cũng có thể xọc đợc bánh răng nghiêng nhng khi đó ta phảI dùng bạc dẫn hớng
cho đầu dao để tạo ra hớng chuyển động lên xuống của dao theo hớng nghiêng.
Xọc răng có nhợc đIểm là năng xuất không cao, khi cắt răng nghiêng đòi hỏi có
dao cũng nh bạc dẫn chuyên dùng.
Thời gian cơ bản khi xọc răng đợc tính:

T0 =

h .m.z

+
S1.n Sv .n

Trong đó: h: chiều cao răng; m: mođun bánh răng; z: số răng bánh răng gia công;
S1: lợng chạy dao hớng kính (mm/hành trình kép); n: số hnhà trình kép trong
một phút; Sv: lợng chạy dao vòng của dao xọc (mm/hành trình kép).
Để giảm thời gian gia công và tăng năng xuất khi xọc răng ta có thể sử dụng các
phơng pháp sau:
- Dùng 2 dao xọc lắp trên cùng một trục gá dao để gia công thô và tinh cùng một
lúc. ậ đây dao phía dới cắt thô, dao phía trên cắt tinh.
- Nếu bánh răng gia công có 2 bậc khác nhau thì dùng 2 dao xọc lắp trên cùng
một dao để gia công hai bậc cùng một lúc.
- Để nâng cao năng xuất dùng biện pháp thời gian tiến dao hớng kính bằng cách
dùng dao xọc chuyên dùng gia công nhiều bánh răng cùng một lúc.
- Dùng máy xọc chuyên dùng có phần lắp ráp dao phay lăn răng. Nh vậy máy vừa
có thể xọc, vừa có thể phay lăn răng cùng một lúc.
- Dùng dao gồm nhiều lỡi dao xọc theo phơng pháp định hình.
Câu 17: Vê vát đầu răng, bánh răng hình trụ:
Những bánh răng cần di trợt để thay đổi tỉ số truyền đầu răng thờng đợc vê
tròn hay vát nhọn, vát cạnh cho dễ ra vào khớp.
Vát tròn dùng khi bánh răng vừa quay vừa di trợt.
Vát nhọn dùng khi bánh răng không quay mà di trợt.
Vát cạnh dùng khi bánh răng quay tốc độ thấp mà di trợt.
Cũng có khi bánh răng chỉ cần vát một bên với đIều kiện truyền động chỉ một
chiều.
Có thể thực hiện nguyên công này bằng dũa tay cho năng xuất rất thấp và độ
chính xác không cao, không đồng đều giữa các răng. Để đat đợc năng xuất và


độ chính xác cao việc vê vát đầu răng thực hiện trên máy chuyên dùng vê tròn

bằng dao phay ngón định hình.
Trong quá trình cắt dao có chuyển động quay theo một cung tròn 180 0, cắt từ
cạn bên này sang cạnh bên kia của 1 đầu răng, còn bánh răng đứng yên. Cắt
xong một răng dao đợc nâng lên, bánh răng thực hiện chuyển động phân độ
1/Z. Sau khi phân độ xong dao trở về vị trí làm việc để cắt răng tiếp theo.
Thời gian cắt 1 răng mất 1-3 giây. Phơng pháp này cắt không liên tục nên năng
suet cha cao.
Để nâng cao năng xuất có thể cắt liên tục băng dao phay định hình chuyên
dùng, khi cắt cả dao và chi tiết đều chuyển động. Giữa 2 chuyển động này có
xích truyền động cỡng bức. Quỹ đạo tơng đối của dao so với chi tiết là một đờng epixicloid. Đầu răng gia công đợc vát nhpnj chứ không tròn.
Thời gian gia công một mặt đầu của bánh răng đợc xác định:

T0 =

t +
.z trong đó: t: thời gian gia công một răng; : thời gian bánh răng quay
60

đợc một răng và dao tiến vào lùi ra; z: số răng của bánh răng.

Câu 18: Cà răng bánh răng hình trụ:
Cà răng là phơng pháp gia công tinh bánh răng cho những bánh răng không cứng
lắm nh các bánh răng không tôI hoặc sau khi xêmentit, trớc khi tôi.
Bánh răng trớc khi cà phảI đợc chế tạo chính xác hơn so với bánh răng đem mài.
Lợng d cho cà lớn nhất là 0,15 mm cho một răng. Bằng phơng pháp cà răng có thể
gia công đợc bánh răng thẳng, răng nghiêng, răng trong hoặc ngoài.
Dụng cụ cà răng là bánh răng hoặc thanh răng đã đợc tôI cứng, cho ăn khớp không
khe hở với bánh răng gia công. Trên bề mặt răng của dụng cụ đợc xẻ thành các
rãnh để tạo các cạnh sắc làm lỡi cắt. Quá trình cắt gọt xảy ra khi bánh cà trợt và
lăn trên mặt răng của bánh răng gia công, lớp phoi cà đI rất mỏng từ 0,001-0,005

mm. Cà răng để sửa đI những sai số hình dáng và nâng cao độ nhẵn bang
bề mặt răng, độ nhám có thể đạt Ra=0,63-0,16. Có thể gia công các bánh răng
có đờng kính từ 6-1200 mm với moduyl từ 0,1-12 mm.


- Cà răng bằng bánh cà hình đĩa( dạng bánh răng) đợc sử dụng phổ biến hơn
vì nó có thể cà đợc những bánh răng có kích thớc bất kì cả bánh răng trong và
ngoàI, với phơng pháp này có thể sửa đợc sai số của bớc răng. Để tạo đIều kiện
cắt gọt tốt trục của dao cà và trục của vật gia công phảI đặt chéo nhau một
góc =5-150. Nhờ vậy hiện tợng trợt tơng đối không chỉ xảy ra theo biên dạng mà
theo cả hớng răng. Chính thành phần vận tốc trợt theo hớng răng làm cho các lỡi
cắt tạo nên bởi các rãnh thoát phoi cạo lên bề mặt răng chi tiết tách ra một lớp
phoi mỏng.
- Cà răng bằng dao cà dạng thanh răng: Thanh răng đợc ghép từ nhiều mảnh
răng lại với nhau. ậ trên mặt răng có nhiều rãnh // với đầu răng để tạo các lỡi cắt.
Dùng dao cà thanh răng thẳng có thể cà đợc cả răng bánh răng thẳng, răng
nghiêng theo hớng phảI hoặc tráI với góc nghiêng răng tới 30 0. Khi cầng cà răng
nghiêng có góc lớn hơn 300 thì phảI dùng loại dao cà thanh răng nghiêng.
Dao cà thanh răng đợc kẹp trên bàn máy có chuyển động tịnh tiến v đI lại, bánh
răng gia công đợc lắp tự do trên trục và ăn khớp với dao dới một áp lực P, vì vậy
nó sẽ quay thuận nghịch theo sự đI lại của dao. Dạng rãnh trên mạt răng dao cà
thanh răng cũng giống nh dao cà dạng bánh răng. NgoàI các chuyển động trên
vật còn phảI chạy dao S để cắt hết chiều dầy răng và sau mỗi hành trình kép
dao (hoặc vật) tiến dao Sk để lấy hết lợng d cần cắt.
- Chế độ cắt khi cà răng: Phơng pháp chạy dao s để cà răng có ảnh hởng nhiều
đến năng suất và chất lợng gia công. Trên cơ sở của phơng pháp chạy dao mà gọi
tên phơng pháp cà, vì vậy cần phảI chọn phơng pháp cà, bố trí trục cà và vật
gia công hợp lý. Có các phơng pháp cà nh sau:
+ Cà răng theo phơng pháp chạy dao //: là phơng pháp cà mà bánh răng gia công
dịch chuyển // dọc theo trục của nó.

+ Cà răng bằng phơng pháp chạy dao theo đờng chéo: là phơng pháp cà răng
khi chạy dao theo đờng chéo tạo thành một góc với trục bánh răng gia công.
+ Cà răng bằng phơng pháp tiếp tuyến: là phơng pháp cà khi bánh răng gia công
đợc chạy dao theo hớng vuông góc với trục của bánh răng. Phơng pháp này dùng
để gia công bánh răng có vành hẹp, vành kín.
+ Cà răng theo phơng pháp chạy dao vuông góc: là phơng pháp cà khi cho bánh
răng gia công dịch chuyển theo hớng vuông góc với trục của dao.
NgoàI các phơng pháp chạy dao nh trên để gia công bánh răng ăn khớp ngoàI, còn
có phơng pháp riêng đối với gia công bánh răng ăn khớp trong. Khi cà loại bánh
răng này thì trục của bánh cà và bánh răng gia công đợc đặt chéo nhau một
góc nhng góc này nhỏ hơn so với khi cà răng ngoàI khoảng 3 0. Chạy dao khi cà


răng trong là chạy dao dọc theo trục của bánh răng gia công. Sau mỗi chu kỳ hoặc
hành trình của bàn máy có chạy dao hớng kính.
- Tốc độ cắt khi cả răng: luôn luôn thay đổi từ chân răng. Tốc độ cắt ở chân
và ở đỉnh khác với ở vòng chia, nhng sự chênh loch ấy có thể bỏ qua đợc và thờng lấy tốc độ ở vòng chia là đại diện.
- Lợng d cho cà răng: lợng d cho cà răng thờng rất nhỏ. Có thể tra bảng trong sổ
tay CNCTM hoặc sách tham khảo.

Câu 19: Mài răng, bánh răng hình trụ:
MàI răng là phơng pháp gia công tinh bánh răng trớc và sau nhiệt luyện, có khả
năng đạt đội chính xác cao từ cấp 4-6, độ nhẵn bóngbề mặt răng đạt từ
Ra=1,25-0,32. Phơng pháp màI răng thờng đợc dùng gia công những dụng cụ để
cắt răng, những bánh răng mẫu, những bánh răng trong những máy co yêu cầu
kĩ thuật cao. Máy màI bánh răng có cấu tạo phức tạp, năng suet thấp, giá thành
chế tạo cao, vì vậy màI chỉ dùng trong sản suet hàng khối và hàng loạt lớn. MàI
răng đợc thực hiện theo 2 nguyên lý: định hình và bao hình.
* MàI răng theo phơng pháp định hình: Khi màI răng theo phơng pháp định
hình, pròin dá màI có dạng của rãnh răng cần gia công, Trong quá trình gia công,

đá màI thực hiện chuyển đọng cắt quay tròn, ngoàI ra đá còn chuyển đọng
dọc theo trục của bánh răng để cắt hết chiều dày răng, màI dần từ răng này
sang răng khác nhờ sự phân độ chi tiết gia công. Phơng pháp này cũng tơng tự
nh phay bằng dao phay bằng dao phay môđun định hình. Có thể màI mỗi lần
một mặt bên hoặc hai mặt bên cùng một lúc bằng một hoặc hai đá.Với phơng
pháp màI cả hai mặt bên của răng bằng một đá màI thì dạng pròin đáphụ thuộc
vào môdun, vào tổng số răng và góc ăn khớp. Phơng pháp này cho độ chính xác
thấp. Phơng pháp màI cả hai mặt bên của răng bằng hai đá cho độ chính xác
cao hơn và hiệu quả hơn. Hai đá màI đợc bố trí cách nhau một khoảng L, giá trị
này phụ thuộc vào tổng số răng, mỗi một đá màI một mặt bên của răng nh thế
dễ dàng loại trừ độ không chính xác xuất hiện khi phay răng. Khi màI định
hình, tất cả những sai số hình dạng của đá từ ban đầu cũng nh khi bị mòn
trong quá trình sẽ trực tiếp gây ra sai số cho vật mài. Vì vậy đá mài cần đợc
sửa chính xác theo dỡng. ở những máy màI hiện đại có trang bị bộ sửa đá tự
động theo chu kì mài. Khi màI xong một răng, đá lùi ra còng vật đợc phận độ
sang răng khác.


Khi mài định hình thờng dùng tốc độ quay của đá v=30-35 m/s, tốc độ tiến
của đá vt=6-16 m/ph. Lợng d màI là 0,2-0,3 mm và chia làm 3-4 bớc.
Ưu đIểm của phơng pháp màI dịnh hình là có thể gia công đợc bánh răng ngoàI
và răng trong, nhng nhợc đIểm là phảI có nhiều dỡng chép hình, đĩa phân độ,
đIều chỉnh máy tơng đối phực tạp, độ chính xác và năng xuất không cao.
* MàI bánh răng theo phơng pháp bao hình: Mài răng theo phơng pháp bao hình
đạt độ chính xác cao hơn và ứng dụng rộng rãI hơn so với màI định hình. Gia
công theo phơng pháp này dựa theo nguyên lý ăn khớp của thanh răng với bánh
răng mà thanh răng có cùng môđun và góc ăn khớp với bánh răng gia công. Khi màI
theo phơng pháp này thờng dung các loại đá nh sau:
+ màI bánh răng bằng đá có profin hình thang của một răng thanh răng. Mặt
làm việc của đá hình côn, đá màI tiếp xúc với bánh răng gia công chỉ ở một

đIểm, cũng có thể màI bằng một đá có profin hình thang của một thanh răng
và cũng có thể dùng hai đá đĩa đặt nghiêng một góc sao cho hai mặt côn của
đá tạo ra prôfin hình thang của một thanh răng.
+ Mài bằng hai đá mài hình đĩa đặt một góc bằng góc ăn khớp sao cho đá tạo
ra với mặt bên của răng một thanh răng tởng tợng mà bánh răng gia công đợc ăn
theo thanh răng này. Đá có mặt côn vì thế chỉ màI bằng mép của mặt đầu.
Mặt làm việc của đá là mặt phẳng nên tiếp xúc giữa đá và mặt răng là tiếp
xúc đờng.
+ Mài răng bằng hai đá hình đĩa với trục quay vuông góc với trục bánh răng gia
công. Phơng pháp này nhanh hơn đáng kể so với phơng pháp trớc.
Khi gia công bằng phơng pháp bao hình cần có các chuyển động sau: chuyển
động quay của đá với tốc độ v đ; chuyển động đI lại tịnh tiến của bánh răng gia
công hay ụ đá màI theo hớng vuông góc với trục bánh răng phù hợp với sự quay của
bánh răng; chuyển dịch tơng đối của đá dọc theo bánh răng-đó là chạy dao dọc
Sd; sự quay của bánh răng đI một bớc sau khi kết thúc gia công một răng.
Câu 20: Mài nghiền răng, bánh răng hình trụ:
Mài nghiền răng là một phơng pháp gia công tinh sau nhiệt luyện để nâng cao
độ nhẵn bóng của bề mặt răng. Sau khi nghiền răng, độ nhẵn bóng bề mặt
răng có thể đạt Ra=0,63-0,32 hiệu chỉnh đợc những sai số chung về dạng răng,
bớc và độ đảo, những biến dạng sau nhiệt luyện do đó khi làm việc sẽ bớt tiếng
ồn. Tuy nhiên màI nghiền không hiệu chỉnh đợc sai số lớn và năng suất thấp.
Mài nghiền đợc sử dụng trong trờng hợp bánh răng có yêu cầu cao về độ chính
xác nh các bánh răng trong ôtô. Bản chất của phơng pháp nghiền răng là cho
bánh răng gia công quay ăn khớp với một hoặc ba bánh răng bằng gang đóng vai


trò dụng cụ nghiền, trên bề mặt răng của chúng có bôI bột nghiền. Có 2 phơng
pháp nghiền răng:
+ Phơng pháp thứ nhất: Trục của bánh răng gia công vuông góc với trục của bánh
răng ngiền. Bánh răng gia công đóng vai trò là bánh chủ động truyền chuyển

đông cho bánh răng nghiền. Để có thể nghiền đợc cả hai mặt bên của răngcần
phảI có chuyển động quay theo hai chiều thuận nghịch. NgoàI ra có chuyển
động dao dọc trục để màI hết chiều dày răng.
+ Phơng pháp thứ hai: Trục của bánh răng gia công nghiêng một góc với trục của
bánh nghiền. Bánh răng gia công ăn khớp với 3 bánh nghiền trong đó có hai bánh
có răng nghiêng còn một bánh có răng thẳng. Vì vậy trục của bánh răng thẳng //
với trục của bánh răng gia công, còn trục của 2 bánh răng nghiêng nghiêng so với
bánh răng gia công một góc, góc này có thể đIều chỉnh đợc.
Gia công theo phơng pháp thứ hai có năng suet và độ chính xác cao hơn phơng
pháp thứ nhất.
Biện pháp thực hiện các phơng pháp nghiền có 2 cách:
- Ngiền không có khe hở: sự ăn khớp giữa bánh răng gia công và bánh nghiền
không có khe hở. Trong trơng hợp này cả hai sờn của răng đều đợc màI nghiền
đồng thời. Có thể hiệu chỉnh sai số chung về bớc răng và làm bóng bề mặt.
- Ngiền có khe hở: trong trờng hợp này mỗi mặt bên của răng đợc gia công riêng.
Khi nghiền phảI tạo ra một áp lực lên mặt răng từ 5-7kG/cm 2. Bánh nghiền đợc
chế tạo từ gang hạt mịn có độ cứng 180-120 HB. Chiều rộng của bánh nghiền
cần lớn hơn chiều rộng của bánh răng cần gia công 4-10 mm. Lợng d màI nghiền
răng một phía không lớn hơn 0,02-0,05 mm. Thợi gia màI nghiền một phía của
răng cần 0,5-3 phút. Tuổi bền của bánh nghiền có thể đạt gia công 500-1000
bánh răng.
Câu 21: Gia công bánh răng côn trụ bằng phơng pháp định hình.
Trả lời: Để gia công đợc bánh răng côn bằng pp định hình ta có thể dùng các pp
nh: phay, bào, chuốt.
Biên dạng của dao phảI phù hợp với biên dạng của rãnh răng gia công.
Sơ đồ phay nh sau (hinh vẽ)
Ta phải gá phôi lên ụ phân độ của máy phay và cho ụ phân độ nghiêng đi một
góc sao cho đờng chân răng trùng với phơng ngang.
Khi gia công dao quay tròn n và đứng yên tạI chỗ. Bàn máy mang ụ phân độ và
mang phôI chạy chạy dao S. Để gia công đợc một rãnh răng ta phảI thực hiện theo

3 bớc.
Bớc 1: phay rãnh giữa số 1 với chiều rộng rãnh bằng chiều rộng đầu nhỏ b2.


Bớc 2: phay phần thứ 2 của rãnh phảI xoay bàn máy thoe phơng ngang đI một
góc .
Bớc 3: phay phần 3 của rãnh ta phảI xoay bàn máy theo phơng ngợc lạI với góc 2.
Với tg = (b1 b2)/L
Trong đó b1: là chiều rộng đầu lớn của rãnh răng.
b2: là chiều rộng đầu nhỏ ; L: chiều dàI rãnh răng.
ở phần phay rãnh giữa ta không cần dùng dao định hình ở phần 2 và 3 ta phảI
dùng dao định hình.
Câu 22: Gia công bánh răng côn trụ = phơng pháp bao hình.
Là phơng pháp cắt răng mà giữa chuyển độnh quay của dao và chuyển động
quay của chi tiết đọc ràng buộc nhau bằng xích bao hình.
Xét phơng pháp bao hình sau (hình vẽ )
PhôI đợc gá trên trục chính nghiêng một góc so với phơng ngang sao cho đờng
côn chân răng nằm trên phơng thẳng đứng.
Trên máy có trục quay gắn với đĩa, trên đĩa gá lắp một đầu mang dao và đầu
mang dao có thể chuyển động tịnh tiến v(t) nh đầu bài.
Để gia công đợc thì giữa chuyển động quay của đĩa gá n(d) và chuyển động
quay của phôi n(c) phải ràng buộc nhau bởi xích bao hình. Do đó mà trong khi
đầu mang dao chạy v(t) để cắt thì có chuyển động ăn khớp với chuyển động
quay của vật gia công.
Sau khi gia công xong 1 răng thì ta phân độ để cắt rãnh răng tiếp theo.
Câu 23: Gia công bánh vít = dao phay lăn.
Bánh vít là một loại bánh răng đặc biệt nó không ăn khớp với bánh răng mà ăn
khớp với trục vít. Thông thờng gia công bánh vít ta dùng dao phay lăn răng.
Có 2 biện pháp trong gia công đó là tiến dao hớng kính và tiến dao tiếp tuyến.
(Sơ đồ nh hv:)

Ta phải gá dao sao cho đờng tâm dao trùng với mặt phẳng đối xứng của bánh
vít.
Khi gia công dao quay n(d), phôi quay n ( c ) giữa 2 chuyển động này ràng buộc
nhau bởi xích bao hình. Ta chỉ việc tiến dao hớng kính s (k) cho đến khi
khoảng cách tâm dao vật bằng khoảng cách tâm trục vít để hở ăn khớp với bánh
vít khi làm việc.
*Tiến dao hớng tiếp tuyến.


Tơng tự nh hình vẽ bên thay Sk bằng Sd. Gá dao sao cho khoảng cách tâm dao
và tâm phôI bằng khoảng cách tâm trục vít đối hở sau này. Khi gia công dao
quay n(d) chi tiết quay n(c ) và dao tiến theo hớng tiếp tuyến Sd.
Hai chuyển động n( c ) và n(d) ràng buộc nhau bởi xích bao hình.
*Tiến dao hớng tiếp tuyến và hớng kính.
Gia công phối hợp cả 2 phơng pháp trên. Khi cắt thô cho dao tiến dao hớng kính
sẽ đạt năng suất cao. Sau khi đã đạt đợc khoảng cách tâm ta cho tiến dao tiếp
tuyến để nâng cao độ nhẵn bóng.
Câu 24: Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 2 bên.
Phơng pháp kiểm tra tổng hợp ăn khớp 2 bên phản ánh các sai số theo phơng hớng
kính sau một vòng quay hay sau một răng nh: sai số prôfin, độ đảo vành răng,
sai số bề dày của răng v.v.. Trong sản xuất lớn không thể thiếu đ ợc. (Hình 10159)
Ta thấy bánh răng cần kiểm tra 1 và bánh mẫu 2 dợc lắp trên 2 bàn trợt 3 và 4.
Bàn trợt 3 có thể di trợt khi quay vít 5, còn bàn trợt 4 bị lò xo 6 luôn luôn ép cho
bánh răng 2 ăn khớp với bánh răng 1.
Trong quá trình ăn khớp nếu bánh răng 1 có sai số, bàn trợt 4 sẽ dịch chuyển theo
phơng hớng kính. Lợng dịch chuyển đó đợc chỉ thị trên đồng hồ 7 hoặc đợc
ghi thành đồ thị nhờ cơ cấu 8. Trong quá trình kiểm tra, bàn trợt 3 cố định, nó
chỉ di chuyển khi cần thay đổi khoảng cách tâm giữa 2 trục gá để kiểm tra
các bánh răng có kichs thớc khác nhau. Kết quả kiểm tra theo phơng pháp này
cho ta đánh giá các chỉ tiêu sau:

+ Dao động khoảng cách tâm khi quay một vòng dùng để đánh giá chỉ tiêu
động học.
+ Dao động khoảng cách tâm quay 1 răng dùng để đánh giá độ ổn định khi
làm việc do sai số bớc cơ sở, sai số prôfin gây ra.
Câu 24Trình bày phơng pháp lắp chọn:
TL: phơng pháp lắp chọn là phơng pháp lắp mà khi gia công ta mở rộng dung
sai chế tạo của các chi tiết lắp, sau đó dựa vào kích thớc của chúng để chọn
lắp sao cho đạt yêu cầu của khâu khép kín. Có 2 cách:
C1: Chọn lắp từng chiếc : theo phơng pháp này sau khi gia công ta đo kích thớc
của chi tiết thứ 1 và căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của mối lắp đi xác định kích
thớc của chi tiết thứ 2 cần lắp với nó rồi chọn trong số các chi tiết thứ 2 đó có
kích thớc nào phù hợp để đem lắp với chi tiế
t thứ 1. phơng pháp này nhợc điểm là mất rất nhiều thời gian, đo, tính toán, lựa
chọn chi tiết phù hợp với mối lắp nên năng suất thấp.


C2: Chọn lắp theo nhóm: theo p 2 này thì sau khi gia công xong trớc khi lắp ráp
ta tiến hành đo và phân nhóm các chi tiết lắp sau đó đem lắp lẫn các chi tiết
theo từng nhóm tơng ứng. VD: mối lắp giữa pittông và xilanh của động cơ.
(hình vẽ). So với chọn lắp từng chiếc, chọn lắp theo nhóm cho khả năng nâng
cao đợc năng suất của quá trình lắp ráp. Nhng chọn lắp theo nhóm có nhợc
điểm: thêm chi phí cho việc đo và phân nhóm chi tiết sau khi gia công và phải
có biện pháp quản lý đánh dấu để tránh nhầm lẫn giữa các nhóm. Có thể xẩy
ra số chi tiết trong mỗi nhóm tơng ứng không bằng nhau.
Trong thực tế để phân loại chi tiết thờng dùng các loại dụng cụ đo vạn năng
hoặc chuyên dùng.
Câu 26 Trình bày phơng pháp lắp sửa:
TL: pp lắp sửa là pp thực hiện tăng dung sai của các khâu thành phần để dễ
chế tạo nhng để đảm bảo khâu khép kín thì phải thực hiện sửa, gọt, dũa 1
khâu nào đó trong quá trình lắp, khâu đợc chọn đợc sửa chữa đó gọi là khâu

bồi thờng.
Chọn một khâu nào đó trong các khâu thành phần của sản phẩm đểv lấy đi 1
lợng kim loại nhất định trên bề mặt lắp ghép của nó để đảm bảo khâu khép
kín. VD: trong mối ghép hình vẽ ta cần đảm bảo khe hở A giữa 3 chi tiết 1,2,3.
Chọn khâu A2 là khâu bồi thờng bằng cách gọt dũa mặt a của khâu A 2 đẻ đảm
bảo A.
Chọn khâu bồi thờng không nên chọn khâu bồi thờng là khâu chung của 2 chuỗi
kích thớc liên tiếp bởi lẽ khi sửa chữa cho đạt yêu cầu của chuỗi này thì phải làm
hỏng ở chuỗi kích thớc kia.
Cần xác định lợng d sửa chữa ở khâu bồi thờng 1 cách hợp lý vì nếu để quá bé
thì khi gọt dũa đi sẽ trở nên hụt kích thớc còn nếu để quá lớn thì mất công sửa
chữa, tăng phí tổn, giảm năng suất lắp ráp.
Câu 27 Trình bày phơng pháp lắp điều chỉnh
TR: pp lắp điều chỉnh là pp lắp cũng giống nh pp lắp sửa, độ chính xác của
khâu khép kín đạt đợc nhờ thay đổi vị trí của khâu bồi thờng bằng việc dịch
chuyển hay điều chỉnh nó hoặc thay đổi kích thớc của chúng nh bạc chặn,
vòng đệm.(hình vẽ)
Để đảm bảo khe hở của khâu khép kín dùng đệm điều chỉnh với chiều dầy
đệm mong muốn. Dùng bạc xê dịch đợc theo chiều trục. PP này cho khả năng
phục hồi độ chính xác của mối lắp sau thời gian làm việc, thuận tiện cho việc


sửa chữa thiết kế. PP này dùng phổ biến trong chuỗi kích thớc lắp ráp có nhiều
khâu, mà khâu khép kín đòi hỏi độ chính xác cao.
Câu 28 Các hình thức tổ chức lắp ráp
TL: Các hình thức tổ chức lắp ráp đợc chọn phụ thuộc vào các yếu tố sau:
Dạng sản xuất của sản phẩm, mức độ phức tạp của sản phẩm, độ chính xác đạt
đợc sau khi gia công của các chi tiết lắp, tính chất của các mối lắp, trọng lợng
của sản phẩm.
*)Trong chế tạo cơ khí có các hình thức tổ chức lắp ráp sau:

1)Hình thức tổ chức lắp ráp cố định là hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi
công việc lắp đợc thực hiện tại 1 hay 1 số địa điểm và các chi tiết cũng nh bộ
phận lắp đợc vận chuyển đến địa điểm lắp, với hình thức này chia làm 2 loại
a)Tổ chức lắp ráp cố định tập trung: là hình thức lắp ráp cố định mà đối tợng
lắp đợc hoàn thành tại 1 vị trí nhất định do 1 hoặc 1 nhóm công nhân thực
hiện. PP này cần có diện tích mặt phẳng lớn, trình độ công nhân phải cao và
vạn năng, pp lắp ráp này có chu kỳ lắp ráp lớn, năng suất thấp thờng dùng để
lắp các máy hạng nặng nh máy cán, máy hơi nớc...
PP này thực hiện trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, sản phẩm đơn giản ít
nguyên công. Trong nhà máy cơ khí thì pp này thờng dùng trong các phân xởng
dụng cụ, cơ điện để lắp các sản phẩm chế thử, các thiết bị chuyên dùng.
b) Tổ chức lắp ráp cố định phân tán là hình thức lắp ráp cố định nhng đợc
tiến hành đồng thời nhiều bộ phận của sản phẩm ở nhiều nơi khác nhau sau đó
mới thực hiện lắp các bộ phận này thành sản phẩm ở 1 địa điểm nhất định.
PP này cho năng suất cao hơn pp trên, không đòi hỏi tay nghề thợ cao và vạn
năng nên hạ đợc giá thành sản phẩm, hình thức lắp này dùng trong các nhà cơ
khí với quy mô sản xuất trung bình.
2)Hình thức lắp ráp di động là hình thức tổ chức lắp ráp mà đối tợng lắp đợc
di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ở
mỗi vị trí lắp đối tợng lắp đợc thực hiện 1 hoặc 1 số nguyên công nhất định.
a)Tổ chức lắp di động tự do là hình thức tổ chức lắp di động mà tại mỗi vị trí
lắp đợc thực hiện hoàn chỉnh 1 nguyên công lắp xác định, sau đó đối tựng
lắp mới đợc di chuyển tới vị trí tiếp theo, sự di chuyển này không theo nhịp của
chu kỳ lắp và đợc thực hiện bằng các phơng tiện nh xe đẩy, cầu trục.
b) Tổ chức lắp di động c ỡng bức là hình thức tổ chức lắp ráp di động mà việc
di động của đối tợng lắp đợc điều khiển thống nhất với nhịp của chu kỳ lắp
nhờ các thiết bị nh băng truyền, xích tải, xe ray, bàn quay. Chia làm 2 loại: