Tìm hiểu công nghệ RFCC Dung Quất

CHƯƠNG III:

PHÂN XƯỞNG RFCC-015 (Residue Fluid Catalytic Cracking)

3.1. Mục đích và công suất của phân xưởng:
Công suất thiết kế của phân xưởng là 69.700 thùng ngày (BPSD) (hoạt động liên tục 8.000h/năm), xử
lý cặn chưng cất khí quyển từ các loại dầu thô sau:
- Dầu Bạch Hổ
- Hỗn hợp dầu Bạch Hổ và dầu Dubai
Phân xưởng RFCC được thiết kế để xử lý cả hai loại dầu thô Bạch Hổ và dầu mixed crude với tỷ lệ
dầu Bạch Hổ/dầu Dubai là 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầu thô Dubai.
Phân xưởng RFCC có khả năng vận hành ở 2 chế độ khác nhau:
+ Maximine RFCC Naphtha (Max Gasoline)
+ Maximine LCO (Max Distillate) Phân xưởng RFCC có thể xử lý 100% dầu cặn nóng trực tiếp từ
phân xưởng CDU hay có thể xử lý đến 100% dầu cặn nguội từ bể chứa nhờ hệ thống gia nhiệt và thu hồi
nhiệt.
Mục đích chính của phân xưởng craking xúc tác tầng sôi dầu cặn (Residue Fluid Catalytic Craking)
công nghệ R2R là chuyển hóa nguyên liệu cặn thành các sản phẩm phân đoạn nhẹ, có giá trị như: LPG,
xăng, nguyên liệu Diesel (light cycle oil). Nhờ các phản ứng hóa học ở dạng hơi với sự có mặt của xúc
tác, các phân tử hydrocacbon mạch dài trong nguyên liệu sẽ được bẻ gãy thành các phân tử mạch ngắn.
Xúc tác tái sinh nóng cung cấp nhiệt cho quá trình cracking, làm bay hơi nguyên liệu dầu đã được nguyên
tử hóa và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cracking nhanh và có tính chọn lọc. Sự hóa hơi nguyên liệu
và các phản ứng cracking xảy ra trong reactor-riser trong khoảng 2 giây. Các sản phẩm của phản ứng như
khí đốt, dầu cặn (slurry) và cốc cũng được tạo thành trong reactor-riser. Phần lớn các thiết bị trong phân
xưởng FCC dùng để chứa xúc tác, phân tách hơi sản phẩm và tách cốc khỏi xúc tác, trong khi đó chỉ một
phần nhỏ trong hệ thống được sử dụng trực tiếp cho phản ứng cracking.
Công nghệ RFCC của AXENS kết hợp 2 tầng tái sinh xúc tác, hệ thống phun nhiên liệu đồng nhất,
dòng điều khiển nhiệt (mixed temperature control), hệ thống tách cuối riser và các thiết bị phân phối
không khí, hơi nước. Công nghệ thực nghiệm RFCC của AXENS có thể chuyển hóa cặn chưng cất thành
sản phẩm với độ linh hoạt cao.
Phần tháp chưng cất phân tách sản phẩm hơi từ thiết bị phản ứng. Các sản phẩm gồm dầu cặn

(clarified oil), LCO và xăng nặng. Để tối đa sản phẩm xăng, phần xăng nặng được trộn với xăng nhẹ từ
phân xưởng thu hồi khí. Để tối đa sản phẩm Diesel, phần xăng nặng sẽ được trộn với LCO.


Phần hơi và lỏng ở đỉnh tháp chưng cất được xử lý tại phân xưởng thu hồi khí. Sản phẩm của phân
xưởng này gồm xăng nhẹ, khí đốt và LPG được xử lý amine.

Hình 13: Cụm phân xưởng RFCC/LTU/NTU/PRU


3.2. Lý thuyết công nghệ:

Hình 14: Sơ đồ công nghệ của RFCC
 Sử dụng xúc tác tầng sôi: với xúc tác dạng bột mịn là Zeolite loại Y (8-9Ao) trên nền hoạt tính
(silica-alumine) được duy trì ở trạng thái huyền phù và được kéo theo bởi dòng hydrocacbon dạng hơi và
hơi nước ở TBPW hoặc bằng dòng không khí đốt cốc ở TBTS. Sử dụng xúc tác tầng sôi với mục đích
tăng diện tích tiếp xúc giữa chất phản ứng và chất xúc tác đồng thời tăng nhanh thời gian tiếp xúc để hạn
chế quá trình tạo cốc trong thời gian phản ứng (2s trong ống riser).  Các phản ứng xảy ra trong quá trình
Cracking xúc tác:
 Các phản ứng Cracking nhiệt: các phản ứng này là không thể tránh khỏi, nó tạo thành một lượng
lớn các hydrocacbon nhẹ trong phân đoạn C1-C4 đồng thời xăng thu được có chất lượng xấu( chỉ số octan
thấp và độ ổn định ôxy Hóa kém). Vì vậy cần hạn chế những phản ứng này.  Các phản ứng xảy ra dưới
sự tác dụng của chất xúc tác: các phản ứng này xảy ra với sự tham gia của các ion cacboni trung gian
không bền. Các phản ứng chính xảy ra theo cơ chế này là:
- Phản ứng isome hóa
- Phản ứng cắt mạch ở vị trí β
- Phản ứng chuyển vị hydro
- Phản ứng khử hydro
- Các phản ứng ngưng tụ khác

Sơ đồ công nghệ của phân xưởng RFCC:
Phân xưởng này có các thiết bị chính sau: Thiết bị phản ứng, 2 tầng thiết bị tái sinh, thiết bị phân tách
sản phẩm, cụm xử lý khí, hệ thống gia nhiệt nguyên liệu, cụm economize….
3.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm của RFCC:
Nguyên liệu của RFCC là cặn của chưng cất khí quyển từ phân xưởng CDU (Crude Distillation Unit).
Nguyên liệu nóng lấy trực tiếp từ CDU có nhiệt độ 115oC, nguyên liệu nguội được lấy từ các bể chứa
trung gian có nhiệt độ 70oC.
Trong chế độ dầu Bạch Hổ, quá trình gia nhiệt cho nguyên liệu được thực hiện bởi dòng LCO
pumparound, các thiết bị trao đổi nhiệt sử dụng MP và HP steam và cuối cùng là bởi dòng slurry để đạt
được nhiệt độ cần thiết của nguyên liệu là 2900C. Trong chế độ dầu Mixed Crude, khi 100% nguyên liệu
tới surge drum là nóng, nguyên liệu được gia nhiệt tới nhiệt độ 170°C bởi dòng LCO pumparound. Ngoài
ra khi một phần hoặc toàn bộ nguyên liệu là nguội thì MP steam sẽ được sử dụng để gia nhiệt.
3.2.1.1 Tính chất của nguyên liệu:


3.2.1.1A Tính chất của cặn chưng cất khí quyển:

3.2.1.1B Tính chất của off-gas từ stabilizer của phân xưởng CDU:
Dòng khí này lấy từ tháp stabilizer của phân xưởng CDU và đưa trực tiếp vào đầu hút của máy nén
khí ẩm của phân xưởng xử lý khí thuộc RFCC


Lưu ý: các thông số của dầu trộn dựa trên 100% dầu Dubai
3.2.1.1C Tính chất của off-gas từ tháp stripper của phân xưởng NHT:

3.2.1.1D Tính chất của dòng LPG từ CDU:


3.2.1.1E Nguyên liệu từ slops:

Tháp chưng cất của RFCC có thể xử lý các dòng slops Slops nặng: 5.000 thùng/ngày Slops nhẹ: 5.000
thùng/ngày
3.2.1.2 Tính chất sản phẩm:
Sản phẩm của RFCC:
 Khí LPG
 Xăng
 LCO
 DCO
3.2.1.2A Tiêu chuẩn chưng cất:

3.2.1.2B Phân xưởng xử lý khí:


3.2.1.2C Tính chất dòng khí thải: (sau cụm tách tĩnh điện và DeSOx)

Lưu ý cụm DeSOx sẽ được lắp đặt sau này, vì trong giai đoạn đầu xử lý dàu Bạch Hổ hàm lượng Sox
trong khí thải nhỏ hơn 500mg/m3.
3.2.1.2D Tính chất khí đốt:
Hàm lượng H2S: tối đa 50ppm trọng lượng
3.2.1.2E Tính chất dầu cặn:(sau khi tách Slurry)
Hàm lượng xúc tác: tối đa 100ppm khối lượng
3.2.1.2F Tính chất sản phẩm dự tính:





3.2.1.2G Thành phần của LPG:

3.2.2. Hệ thống phản ứng: gồm thiết bị phản ứng (TBPW) thiết bị tái sinh (TBTS)

3.2.2.1. Thiết bị phản ứng:
Hỗn hợp nguyên liệu sau khi gia nhiệt sẽ được bơm đến ống Riser và được chia thành nhiều dòng cân
bằng (6 dòng) đến các đầu phun nguyên liệu và trộn với MP steam phân tán đi vào ống Riser.
Tại đây các hạt nguyên liệu tiếp xúc với dòng xúc tác nóng ngược chiều và hoá hơi nhanh chóng.
Dòng nguyên liệu hoá hơi trộn đều với các hạt xúc tác và bị bẽ gãy thành các sản phẩm nhẹ và có giá trị
hơn cùng với slurry oil, cốc và khí. Dòng hơi sản phẩm đi lên dọc theo ống phản ứng và mang theo xúc
tác. Thời gian lưu trong ống phản ứng vào khoảng 2 giây ở điều kiện thiết kế. Hệ thống bơm nguyên liệu
được thiết kế một cách đặc biệt đảm bảo cho các phản ứng xảy ra một cách hiệu quả nhằm giảm thiểu
việc tạo thành cốc, khí và slurry oil.


Hình 15: Ống riser
Đi vào ống riser có dòng Backflush Oil từ thiết bị phân tách chính. Dòng Backflush Oil được lấy từ
dòng HCO và Slurry sau khi qua Slurry Separator, dòng này được đưa lại ống riser nhằm thu hồi lượng
xúc tác bị cuốn theo.
• Vùng nạp liệu xúc tác có đặc điểm sau:
Dầu nguyên liệu được gia nhiệt trước khi đưa vào hệ thống phản ứng. Nhiệt độ gia nhiệt nguyên liệu
và nhiệt độ của xúc tác đã tái sinh được điều khiển để đạt được một tỷ lệ tối ưu Catalyst/Oil. Chất thụ
động hóa Antimory được phun vào để hạn chế các ảnh hưởng không mong muốn của Ni trong nguyên
liệu. Trong trường hợp Emergency Shutdown, shutdown valves sẽ chặn dòng nguyên liệu vào riser và
chuyển dòng dầu sang bể chứa.
Hơi nước phân tán được cung cấp cho mỗi đầu phun để thúc đẩy khả năng phân tán và hóa hơi
nguyên liệu. Phía trên điểm phun nguyên liệu, một dòng hơi ổn định (Stabilization Steam) được phun vào
riser để làm tăng khả năng chuyển động đều và liên tục của dòng xúc tác tại điểm phun nguyên liệu.
Một đặc điểm của công nghệ R2R là việc sử dụng dòng MTC (Mix Feed Temperature Control). Dòng
MTC được phun vào tại điểm sau của vùng phun nguyên liệu, sử dụng dòng Recycled Heavy FCC
Naphtha. Dòng MTC chỉ được sử dụng trong chế độ vận hành Mix Max Gasoline.
MTC đóng một vai trò quan trọng trong việc giám sát cân bằng nhiệt lượng và tăng khả năng hóa hơi
nguyên liệu để giảm thiểu sản phẩm coke không mong muốn do sự hóa hơi nguyên liệu không hoàn toàn.
Mục đích chính của MTC là để điều chỉnh làm giảm nhiệt độ tại vị trí ngay sau điểm nạp liệu. Điều này

giúp tăng nhiệt độ tại điểm nạp liệu để làm tăng khả năng hóa hơi nguyên liệu.
Hiện tại thì phân xưởng RFCC của nhà máy với nguồn nguyên liệu là dầu Bạch Hổ thì không sử dụng
dòng MTC.


Sau khi thực hiện phản ứng trong ống Riser, hỗn hợp sản phẩm sẽ tiếp tục đi lên vùng stripper bằng
hơi nước MPS nhằm tách các hydrocacbon bị kéo theo hoặc còn bị hấp phụ trên bề mặt và lỗ xốp của hạt
xúc tác. Dòng hơi tiếp tục được đi vào thiết bị ROSS (cấu tạo gồm 2 cyclon kín úp ngược), dòng khí sản
phẩm và xúc tác sẽ đi vào khoảng giữa 2 cyclon và lực va đập sẽ được nhân đôi, xúc tác nhanh chóng
được tách ra từ hỗn hợp hydrocacbon/hơi nước tại ROSS nằm ở đỉnh ống phản ứng. Quá trình phân tách
này cần thiết nhằm ngăn chặn các phản ứng không mong muốn tạo ra khí từ xăng (hạn chế phản ứng tạo
cốc). Hệ thống này làm giảm đáng kể thời gian tiếp xúc giữa xúc tác và hydrocacbon sau ống phản ứng.
Sau khi ra khỏi ROSS, dòng hơi đi qua các xyclo nhằm tách xúc tác ra khỏi hơi, vì vậy giảm thiếu lượng
xúc tác mất đi do cuốn vào sản phẩm. Hơi sản phẩm từ lò phản ứng chứa một lượng nhỏ các chất trơ, xúc
tác và hơi nước, đi vào vùng nạp liệu của tháp chưng chất chính. Một lượng nhỏ xúc tác trong hơi sản
phẩm đi vào dòng slurry ở đáy tháp.
Các phản ứng cracking xảy ra trong thiết bị phản ứng là phản ứng thu nhiệt nên nó xảy ra thuận lợi ở
nhiệt độ cao, áp suất thấp. Do vậy nguyên liệu trước khi vào ống riser phải được gia nhiệt và tận dụng
nhiệt xúc tác mang vào để thực hiện phản ứng.
Áp suất của thiết bị phản ứng sẽ dao động theo áp suất của thiết bị phân tách chính và áp suất này
không được điều khiển trực tiếp từ cụm phản ứng mà nó được điều khiển từ một thiết bị điều áp trên bình
hồi lưu ở đỉnh của tháp phân tách chính.
3.2.2.2. Thiết bị tái sinh:
Sử dụng 2 tầng tái sinh xúc tác: đảm bảo tái sinh hoàn toàn xúc tác, khôi phục hoạt tính của chất xúc
tác, duy trì cân bằng nhiệt trong phân xưởng nhưng không bị phá hủy thủy nhiệt ở nhiệt độ cao, có mặt
hơi nước và kim loại V.
Xúc tác đã sử dụng sau khi được stripping “chảy” xuống ống xúc tác đã sử dụng và đi qua van trượt
xúc tác đã sử dụng SV-1502 và đi vào thiết bị tái sinh tầng thứ nhất. Quá trình thổi bằng khí nhiên liệu
(hoặc nitơ) được thêm vào ống dẫn xúc tác ở những điểm khác nhau nhằm duy trì tỉ trọng cần thiết và các
tính chất giả sôi của xúc tác đã sử dụng.

• Tầng thứ 1:
Thiết bị tái sinh tầng thứ 1 (D-1502) đốt 50-80% cốc trong môi trường thiếu oxy, khói thải sẽ chứa
nhiều khí CO và lượng nhiệt tỏa ra ít (T<730oC).
Phản ứng chính xảy ra ở tầng 1:
C + ½ O2  CO + 2200 kCal/kgC
Tuy có mặt của hơi nước nhưng nhiệt độ không cao lắm sẽ hạn chế được sự phá hủy thủy nhiệt của V.
Lượng CO sinh ra được đưa qua CO Boiler đốt thành CO2 để thu hồi lượng nhiệt lớn và hạn chế sự ảnh
hưởng của CO đối với môi trường. Lượng không khí đưa vào hệ thống thiết bị tái sinh được lấy từ Air
Blower. Thiết bị Air Blower hoạt động nhờ công của tuabin sinh ra. Không khí sau khi được qua thiết bị
lọc sơ bộ sẽ được đưa vào Air Blower nâng nhiệt độ lên > 200oC sau đó được cung cấp cho thiết bị tái
sinh tầng 1, 2, air lift, withdral wel, trong các đường ống dẫn xúc tác từ TBPW sang TBTS và ngược lại,
đường ống tháo xúc tác đã sử dụng.
Lò tái sinh này vận hành theo chế độ dòng ngược (không khí từ dưới lên và xúc tác đã sử dụng từ trên
xuống) giúp cho xúc tác khỏi bị quá nhiệt. Điều kiện tái sinh được giữ ở mức ôn hoà nhằm giới hạn quá
trình làm giảm hoạt tính xúc tác vì nhiệt. Tổng lượng không khí vào lò tái sinh thứ nhất được điều khiển
để giới hạn nhiệt độ ở tầng tái sinh thứ nhất cao nhất là 730oC.


Dòng Torch Oil được đưa vào nhằm mục đích trong giai đoạn khởi động, phun dòng Torch Oil để
cung cấp nhiệt cho dòng xúc tác và hạn chế quá trình cháy sau.
Đối với tầng tái sinh thứ 1 của nhà máy, nguyên liệu dầu thô Bạch Hổ nên lượng cốc tạo ra đưa qua
quá trình tái sinh không đủ để đốt cung cấp nhiệt cho dòng nguyên liệu do vậy cần phải thêm dòng Torch
Oil vào để đốt, dòng này được trích một phần từ nguồn nguyên liệu sau khi gia nhiệt của RFCC (trước khi
trộn HCO recycle).
Xúc tác tái sinh một phần đi xuống thông qua tầng tái sinh thứ nhất đến điểm vào của khí nâng. Quá
trình thổi không khí tại khu vực này được thực hiện nhằm đảm bảo cho dòng xúc tác trong ống nâng được
trơn tru.
Các xyclon hai tầng tách xúc tác khỏi dòng khói thải đi ra từ tầng tái sinh thứ nhất. Tại đầu ra của lò
tái sinh, áp suất khói thải được giảm xuống thông qua van trượt hai đĩa SV-1503 điều chỉnh áp suất của lò
tái sinh. Khói thải sẽ được sử lý ở hệ thống CO Boiler. Quá trình rút xúc tác liên tục rất cần thiết nhằm

duy trì lượng xúc tác trong khoảng vận hành bình thường.
• Tầng thứ 2:
Cốc còn lại bám trên chất xúc tác sau khi đã được đốt 1 phần ở tầng tái sinh thứ 1 sẽ tiếp tục được đốt
hoàn toàn ở tầng thứ 2. Xúc tác ở tầng tái sinh thứ 1 được nâng lên tầng tái sinh thứ 2 thông qua Air Lift,
bộ phận phân phối ở đầu ống nâng phân phối xúc tác và không khí vào trong Air Lift 1 cách hiệu quả. Sau
đó xúc tác sẽ tiếp tục được tái sinh hoàn toàn tới dưới 0.05% cacbon ở điều kiện khắc nghiệt hơn so với
điều kiện trong thiết bị tái sinh thứ nhất. Rất ít CO được tạo ra trong tầng tái sinh thứ hai và oxy dư được
khống chế bởi bộ điều khiển lưu lượng không khí vào thiết bị tái sinh thứ hai sao cho quá trình cháy được
hoàn toàn và hiệu quả. Do phần lớn hơi nước được lấy ra theo dòng khói thải ở tầng tái sinh thứ 1, do vậy
ở tầng thứ tái sinh thứ 2, nhiệt độ tỏa ra lớn >760oC nhưng lượng hơi nước ít nên hạn chế được quá trình
phá hủy thủy nhiệt của Vanadium.
Xúc tác được thu hồi trong các cyclon 2 bậc sẽ quay trở lại thiết bị tái sinh ở phía dưới mức xúc tác
khi vận hành bình thường thông qua diplegs. Các dip legs của cyclon nằm bên ngoài thiết bị tái sinh thứ
hai. Không khí được cung cấp tới các diplegs nhằm tạo dòng chảy trơn tru của xúc tác giả sôi. Đầu ra của
diplegs được lắp flapper (trickle) valve để chống xúc tác và khí đi ngược vào trong cyclon. Áp suất của
thiết bị tái sinh thứ hai được điều khiển bởi double disc slide valve SV1504, thông qua bộ điều khiển
chênh lệnh áp suất PDIC-172 giữa thiết bị tái sinh thứ nhất và thiết bị tái sinh thứ hai.
3.2.4.Hệ thống tồn chứa và vận chuyển xúc tác
Hệ thống tồn chứa và vận chuyển xúc tác gồm các hoppers chứa xúc tác mới và xúc tác đã sử dụng,
các thiết bị nạp xúc tác và thiết bị tháo liên tục xúc tác cân bằng. Ba hoppers được lắp đặt là: D-1505 chứa
xúc tác mới, D-1506 chứa xúc tác đã qua sử dụng và D-1507 chứa xúc tác hỗn hợp. Mỗi hopper được
cung cấp một cyclon và hệ thống sục khí ở đáy hình côn để trợ giúp cho quá trình tuần hoàn xúc tác tới
các đường ống vận chuyển xúc tác.
• Nạp và rút xúc tác khỏi hopper:
Xúc tác mới và xúc tác cân bằng được vận chuyển bằng xe tải. Xúc tác mới sẽ được nạp vào hopper
chứa xúc tác mới D-1505. Xúc tác cân bằng được nạp vào hopper chứa xúc tác đã qua sử dụng. Quá trình
nạp xúc tác được thực hiện nhờ ejector sử dụng hơi nước EJ-1501 để giảm áp suất của hopper.
Xúc tác đã sử dụng được tháo khỏi hopper chứa xúc tác đã sử dụng D-1506 vào các túi mềm bằng
cách tăng áp suất hopper bằng dòng plant air.

• Bổ sung và rút xúc tác:
Trong suốt quá trình vận hành, xúc tác mới sẽ được tự động nạp vào phân xưởng ở tốc độ mong muốn
sử dụng feeder nạp xúc tác (X-1502 or X-1503). Có thể điều chỉnh được khối lượng của mẻ xúc tác và tần
suất nạp xúc tác.
Lượng xúc tác nạp vào luôn cao hơn lượng xúc tác tổn thất khỏi phân xưởng. Xúc tác phải được rút ra
để giữ cho tổng lượng xúc tác trong phân xưởng là không đổi. Hoạt động này được thực hiện bằng hệ
thống rút xúc tác X-1501 lắp đặt trên thiết bị tái sinh thứ nhất D-1502. Xúc tác nóng được rút ra, được
làm mát thông qua finned tube và được đưa vào hopper chứa xúc tác đã sử dụng D-1506 ở nhiệt độ dưới
400°C.
3.3. Sơ đồ công nghệ của cụm tháp phân tách chính:
3.3.1. Vùng đáy tháp:
Dòng sản phẩm phản ứng từ thiết bị phản ứng được đưa tới tháp tách chính T1501. Dòng slurry tuần
hoàn đươc bơm bởi P-1519A/B/C Slurry Pumparound Pump. Trong trường hợp nguyên liệu là dầu Bạch
Hổ, phần lớn nhiệt năng của dòng pumparound ở đáy được sử dụng để gia nhiệt sơ bộ cho nguyên liệu
trong E-1501A/B và E-1502 A/B/C. Nhiệt năng còn lại được sử dụng để tạo ra hơi nước cao áp trong HP
steam generators E-1504A/B và hơi trung áp trong MP steam generators E-1505A/B. Đối với trường hợp
nguyên liệu là dầu Mixed Crude , E-1501A/B và E-1502 A/B/C không được sử dụng. Trong trường hợp
này hơi cao áp được tạo ra trong HP steam generators E-1503 A/B/C.
Phần chính của dòng slurry pumparound sau khi được làm lạnh được đưa trở lại vùng grid section
(bed 5) để làm giảm nhiệt trực tiếp dòng hơi sản phẩm từ thiết bị phản ứng và làm ngưng tụ slurry đáy
tháp. Một phần slurry đã được làm nguội được quay trở lại đáy của tháp tách chính để hạ nhiệt độ đáy
TIC- 439 (dòng quench) xuống khoảng 340°C để giảm thiểu hiện tượng tạo cốc.
Một phần của dòng slurry này được lấy qua bộ điều khiển dòng từ đầu ra của E-1502A/B/C hoặc từ
đầu ra của E-1503A/B/C, tùy vào chế độ vận hành. Phần còn lại của dòng quench được lấy từ đầu ra của
E-1505A/B qua bộ điểu khiển dòng nhận giá trị setpoint từ bộ điều khiển nhiệt độ ra ở đáy tháp T-1501.
Dòng sản phẩm slurry được lấy từ đầu ra của thiết bị sản xuất hơi trung áp E1505 A/B và chảy tới
thùng chứa D-1515.
Sản phẩm slurry được bơm bởi bơm P-1504 A/B và được làm nguội trong thiết bị tạo hơi nước thấp
áp E-1506 A/B và sau đó đi tới thiết bị tách X-1504 để loại bỏ các hạt xúc tác mịn. Clarified Oil rời khỏi

thiết bị tách được làm nguội trong các thiết bị làm mát bằng nước ấm E-1507 A/B/C/D trước khi đi tới bể
chứa.
Thiết bị tách slurry X-1504 bao gồm 10 thiết bị làm việc một cách tự động và tuần tự. Mỗi thiết bị
được thổi rửa bởi bơm P-1505 A/B sử dụng HCO từ thùng chứa D-1516. Dầu sau khi thổi rửa cuốn theo
các hạt xúc tác được tuần hoàn trở lại riser của thiết bị phản ứng bởi bơm P-1506 A/Bvới lưu lượng không
đổi.
3.3.2. HCO section:
Nhiệt được tận dụng triệt để trong khu vực HCO pumparound. Dầu HCO cho flushing và HCO tuần
hoàn cũng được lấy từ khu vực này.
Dòng HCO pumparound được tuần hoàn bởi bơm P-1508 A/B và được làm nguội trong reboiler E1560A/B của debutanizer, trong reboiler E-1509 của heavy naphtha stripper và trong thiết bị sản xuất hơi


trung áp E-1523. Dầu HCO sử dụng làm flushing oil được stripping trong HCO stripper T-1504 bằng cách
điều khiển dòng hơi nước thấp áp nạp vào đáy tháp. Hơi HC ở đỉnh stripper được quay trở lại tháp T-1501
phía bên trên điểm rút dòng pumparound - Bed 3. HCO đã được tách phần HC nhẹ được bơm bởi bơm P1509 A/B và được làm nguội trong thiết bị sản xuất hơi thấp áp E-1510.
Một phần của dòng HCO này được đưa đến thùng tiếp nhận dầu Backflush D1516. Đối với chế độ
vận hành max distillate, dầu HCO được tuần hoàn và hòa vào nguyên liệu cho thiết bị phản ứng. Dòng
HCO này được vận chuyển bởi bơm P-1507 A/B, sau khi trao đổi nhiệt trong thiết bị sản xuất hơi trung áp
E-1508, sẽ được trộn với nguyên liệu ngay trước điểm đo nhiệt độ nguyên liệu.
3.3.3. LCO section:
Khu vực này của tháp bao gồm 6 đĩa tách, từ đĩa 25 tới đĩa 30 và một lớp đệm, Bed 2.
Dòng LCO pumparound được rút ra khỏi đĩa rút và được tuần hoàn bởi bơm P1510 A/B và làm nguội
trong reboiler E-1557của tháp stripper, trong các thiết bị gia nhiệt sơ bộ cho nguyên liệu E-1512 A/B/C/D
và trong thiết bị gia nhiệt cho BFW E1511. Lưu lượng tổng được duy trì không đổi bởi dòng bypass và
quá trình làm nguội được điều khiển bởi dòng đi qua E-1511.
Một phần của dòng LCO pumparound từ đĩa rút được nạp tới tháp LCO Stripper T-1503 dưới sự kiểm
soát của bộ điều khiển mức LIC-436 của đáy tháp này. LCO được stripped bởi dòng hơi nước thấp áp
được điều khiển bởi bộ điều khiển dòng FIC-452. Hơi ở đỉnh tháp được cho quay trở lại tháp tách chính
T-1501 ở trên điểm rút dòng pumparound- Bed 2. LCO sau khi đã được tách phần HC nhẹ được bơm bởi
P-1511 A/B và làm nguội trong thiết bị sản xuất hơi thấp áp E-1513 và tiếp tục được làm nguội trong thiết

bị trao đổi nhiệt với không khí E-1514 trước khi đi tới phân xưởng xử lý LCO bằng hydro hoặc đi vào bể
chứa. Đối với chế độ vận hành max gasoline thì lượng LCO này chính là tổng lượng LCO thành phẩm.
Đối với chế độ max distillate, heavy naphtha được trộn với dòng này trước khi được gửi tới phân xưởng
xử lý bằng hydro.
3.3.4. Khu vực MTC và Heavy Naphtha:
Khu vực này bao gồm 14 đĩa, từ đĩa số11 đến đĩa số 24 và lớp đệm số 1 - heavy naphtha pumparound
bed. Dòng MTC được rút ra từ đĩa số 19. Dòng MTC (Mix Temperature Control) có thành phần nằm giữa
phân đoạn nhẹ của dòng LCO và phân đoạn nặng của heavy naphtha. Phân đoạn này được nạp lại riser
trong chế độ vận hành Max Gasoline khi xử lý nguyên liệu là dầu Mixed Crude. Dòng MTC được vận
chuyển bởi bơm P-1512 A/B tới các đầu phun vào riser có lưu lượng được điều khiển bởi FIC009 (FIC010A/B/C/D).
Dòng heavy naphtha pumparound rút ra từ đĩa rút bên dưới lớp đệm và được tuần hoàn bởi bơm P1514 A/B. Dòng này được làm nguội bởi thiết bị gia nhiệt sơ bộ nguyên liệu đi vào tháp Stripper E-1555,
thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-1521 và được dùng để gia nhiệt cho reboiler trong phân xưởng
thu hồi propylen (PRU). Air cooler E-1521 được thiết kế cho trường hợp khi phân xưởng PRU không hoạt
động. Tổng lưu lượng pumparound được duy trì không đổi bởi bộ điều khiển lưu lượng bypass FIC- 412
và nhiệt lượng trao đổi được kiểm soát bởi bộ điều khiển nhiệt độ TIC-430 trên dòng đi qua E-1521.
Một phần của dòng heavy naphtha pumparound được nạp tới tháp Heavy Naphtha Stripper và được
điều khiển bằng bộ LIC-439 điều khiển mức đáy tháp T1502. Tháp stripper này được đun sôi lại bởi dòng
HCO pumparound trong reboiler E1509. Hơi ở đỉnh tháp được đưa trở lại tháp T-1501 ở phía trên của
pumparound bed. Heavy naphtha sau khi được loại bỏ các HC nhẹ được vận chuyển bằng bơm P-1515
A/B. Trước tiên Heavy naphtha được làm nguội tại thiết bị gia nhiệt sơ bộ cho nước nồi hơi cao áp trong


E-1516 và sau đó trong thiết bị trao đổi nhiệt với không khí E-1517 và trong thiết bị làm mát bằng nước
E-1518. Đối với chế độ vận hành max LCO, dòng heavy naphtha được trộn với LCO.
Đối với chế độ vận hành max gasoline, dòng này được trộn với sản phẩm đáy của tháp debutanizer
trong cụm thu hồi khí.
Heavy naphtha cũng được sử dụng làm chất hấp thụ (lean oil) trong tháp hấp thụ thứ cấp của cụm thu
hồi khí. Dòng lean oil này được vận chuyển bởi bơm P-1513 A/B với lưu lượng được điều khiển bởi FIC718 trong cụm thu hồi khí. Tại đây trước tiên dòng lean oil được làm nguội trong thiết bị trao đổi nhiệt
Lean Oil / Rich Oil E-1563 sau đó là trong thiết bị làm mát Lean Oil Cooler E-1564.
3.3.5. Khu vực đỉnh tháp:

Khu vực này của tháp T-1501 bao gồm 10 đĩa tách từ đĩa số 1 tới đĩa số 10.
Dòng rich oil từ tháp hấp thụ thứ cấp trong cụm thu hồi khí được nạp vào đĩa số 9. Một đĩa gom rút
một phần sản phẩm được lắp đặt bên dưới đĩa trên cùng của đỉnh tháp. Đĩa này được thiết kế để tách nước
và hydrocarbon. Nước được rút ra và chảy dưới tác dụng của trọng lực vào đầu vào của thiết bị ngưng tụ
đỉnh E-1519.
Điểm cắt của sản phẩm naphtha đỉnh tháp được điều khiển thông qua việc điều khiển lưu lượng dòng
hồi lưu ngoài. Hơi ra khỏi đỉnh tháp được ngưng tụ một phần trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E1519 và thiết bị ngưng tụ bằng nước làm mát E-1520A- H. Hydrocarbon lỏng, nước và hơi HC được tách
trong D-1514. Dòng khí off-gas từ phân xưởng CDU và NHT cũng được nạp vào D-1514. Một phần của
hydrocarbon lỏng được hồi lưu trở lại tháp T-1501 bằng bơm P-1516 A/B. Phần còn lại được vận chuyển
bởi bơm P-1518 A/B tới tháp hấp thụ sơ cấp trong cụm thu hồi khí. Hơi đỉnh tháp đi tới thùng tách (KO
Drum) tại đầu hút của wet gas compressor.
Nước chua được bơm từ phần boot của D-1514 bởi bơm P-1517 A/B. Một phần được quay trở lại đầu
vào của thiết bị ngưng tụ E-1519, một phần được đưa tới wet gas compressor intercooler để làm nước rửa.
3.4. Sơ đồ công nghệ của cụm thu hồi khí trong phân xưởng RFCC:
3.4.1. Mục đích:
Thu hồi và xử lý khí của RFCC và các phân xưởng CDU, NHT nhằm thu được LPG và Fuel Gas đã
được tách loại H2S và CO2 (làm sạch bằng DEA). Fuel Gas sẽ được đi vào hệ thống Fuel Gas của nhà
máy, còn LPG tu được sẽ được đưa qua phân xưởng LTU (U16) để chuẩn bị nguyên liệu cho PRU (U21).
3.4.2. Các thiết bị và nguyên tắc hoạt động của cụm thu hồi khí:
3.4.2.1. Máy nén khí và bình ngưng tụ áp suất cao:
Khí ướt (wet gas) từ cụm phân tách sản phẩm (Fractionator Reflux Drum D1514) đi qua bình tách sơ
bộ First Stage KO Drum D-1551 của cụm máy nén và đi vào cấp thứ nhất của máy nén C-1551 đến áp
suất 4,1 kg/cm2, dòng lỏng từ D-1551 được tuần hoàn lại bình hồi lưu của tháp tách D-1514 nhờ bơm P1552 A/B. Dòng khí được làm lạnh trung gian tại Wet gas compressor intercooler E-1551, Wet gas
compressor trim cooler E-1552A/B. Dòng khí sau khi ra khỏi E1552 A/B sẽ được tách lỏng sơ bộ tại bình
tách sơ bộ trung gian interstage KO Drum D-1552 của cụm máy nén. Dòng khí tiếp tục được nén tại cấp
thứ 2 của cụm máy nén đến áp suất 15,9 kg/cm2. Dòng lỏng được tách ra từ D-1552 sẽ kết hợp với dòng
khí sau khi ra khỏi cấp nén thứ hai, dòng hỗn hợp này được làm nguội tại thiết bị ngưng tụ áp suất cao HP
condenser E-1553.

3.4.2.2. Thiết bị ngưng tụ E-1554A/B/C/D và bình tách áp suất cao D-1553:
Dòng lỏng hơi sau khi đi ra khỏi E-1553 sẽ kết hợp dòng từ đáy của tháp hấp thụ thứ nhất T-1551,
dòng hơi từ đỉnh tháp stripper T-1552 và dòng LPG từ phân xưởng CDU đi vào thiết bị ngưng tụ Stripper
Condensers E-1554 A-D tới bình tách áp suất cao HP Separator Drum D-1553.
Tại D-1553 pha lỏng sẽ được bơm Stripper Feed Pumps P-1553A/B đưa tới thiết bị gia nhiệt sơ bộ
Stripper Feed Preheater E-1555 (dòng gia nhiệt là heavy naphtha Pumparound), sau đó tiếp tục đưa vào
thiêt bị tách Stripper T-1552. Pha hơi của D1553 là nguyên liệu cho tháp hấp thụ thứ nhất Primery
Absorber T-1551.
3.4.2.3. Tháp hấp thụ thứ nhất T-1551 (Primery Absorber)
Dùng để thu hồi lượng khí C3 và C4 từ phần hơi của bình tách áp suất cao D1553. Phần chất lỏng từ
Fractionator Reflux Drum D-1514 sẽ được bơm vào đỉnh tháp hấp thụ để làm chất hấp thụ. Trong trường
hợp vận hành với dầu Bạch Hổ mã gasoline phân đoạn xăng từ đáy tháp tách Butan T-1554 (Debutanizer)
được sử dụng để đạt được sự thu hồi C3,C4 theo yêu cầu.
3.4.2.4. Tháp tách T-1552 (Stripper)
Tháp dùng để tách H2S và C2- từ hỗn hợp LPG và xăng. Dòng nguyên liệu trước khi vào tháp được
gia nhiệt tại Stripper Feed Preheater E-1555 (dòng pumparound nóng). Lượng nhiệt cung cấp cho đáy
tháp qua hai thiết bị gia nhiệt Stripper First Reboiler E-1556 (dòng lỏng nóng của đáy tháp Debutanizer),
Stripper Second Reboiler E-1557 (dòng LCO pumparound nóng).
Dòng khí từ đỉnh tháp được làm lạnh ở thiêt bị ngưng tụ E-1554A/B/C/D, dòng lỏng từ đáy tháp thì
được đưa qua tháp Debutanizer T-1554.
3.4.2.5. Tháp hấp thụ thứ hai T-1553
Tháp hấp thụ thứ hai sẽ thu hồi phân đoạn xăng nhẹ từ phần khí của đỉnh tháp hấp thụ sơ cấp T-1551.
Dòng heavy naphtha từ vùng phân tách sản phẩm được dùng làm chất hấp thụ và được làm lạnh sơ bộ
bằng dòng sản phẩm đáy của tháp sau đó làm lạnh sâu hơn ở E-1564 lean oil cooler. Dòng này tiếp tục
được cho qua thiết bị tách 2 pha lỏng-lỏng D-1556 lean oil coalescer để tách nước kéo theo trước khi đưa
vào đĩa trên cùng của tháp.
Dòng sản phẩm từ đáy của T-1553 sẽ được gia nhiệt tại thiết bị Lean Oil/ Rich Oil Exchanger E-1563
và quay lại tháp T-1501 của cụm phân tách sản phẩm.
Dòng khí từ đỉnh T-1553 sẽ được làm nguội tại Fuel Gas Cooler E-1565 và đi đến Fuel Gas Absorber
K.O Drum D-1557.

3.4.2.6. Tháp hấp thụ khí nhiên liệu T-1555 (Fuel Gas)
Tháp này loại bỏ khí H2S và CO2 trong dòng khí từ tháp hấp thụ thứ cấp T-1553 bằng cách cho dòng
khí tiếp xúc với DEA.
Một lượng lỏng rất nhỏ có trong dòng khí đến từ T-1553 sẽ được tách ra trong FG Absorber Keed KO
Drum D-1557 và dòng lỏng này quay lại E-1563. Dòng khí từ D-1557 đi vào đáy của T-1555 (tháp hấp
thụ khí), dòng Lean Amin đi từ đỉnh tháp xuống. Nhiệt độ của dòng Amine được điều khiển sao cho
chênh lệch nhiệt độ của dòng Amine và của dòng khí vào nằm trong giới hạn cho phép để tránh hiện
tương ngưng tụ của hydrocacbon.


Dòng khí sau khi được hấp thụ sẽ đi tới FG Absorber Outlet K.O Drum D-1559 trước khi đi vào hệ
thống Fuel Gas của nhà máy. Dòng Amine sau khi hấp thụ sẽ được đưa tới phân xưởng thu hồi Amine
(ARU).
3.4.2.7. Tháp tách butan T-1554 (Debutanizer)
Tháp Debutanizer dùng để tách LPG ra khỏi xăng. Dòng lỏng từ đáy Stripper T1553 làm nguyên liệu
cho tháp tách Debutanizer T-1554. Dòng hơi từ đỉnh của tháp T1554 được ngưng tụ tại thiết bị ngưng tụ
Debutanizer Condenser E-1561A/B và được qua bình ngưng tụ Debutanizer Reflux Drum D-1554.
Một dòng hồi lưu từ D-1554 quay lại tháp T-1554 để điều khiển nhiệt độ của đỉnh tháp với mục đích
là điều khiển tiêu chuẩn của C5 trong sản phẩm đỉnh. Nhiệt được cung cấp ở đáy tháp thông qua thiết bị
gia nhiệt Debutanizer Reboiler E-1560 (dòng HCO nóng Pumpround). Dòng lỏng LPG đi từ D-1554 sẽ
được bơm qua thiết bị làm lạnh LPG Cooler E-1562 vào LPG Amine Absorber T-1556.
Dòng xăng từ đáy tháp Debutanizer sẽ được làm nguội tại Stripper First Reboiler E-1556 (cung cấp
nhiệt cho đáy tháp stripper T-1553) sau đó tiếp tục được làm nguội tại các thiết bị Gasoline Air Cooler E1558 và Gasoline Cooler E-1559. Một phần dòng xăng sau khi được làm nguội được bơm vào đỉnh tháp
hấp thụ thứ nhất làm chất hấp thụ, phần còn lại được đưa qua cụm xử lý xăng (blending section). Nếu vận
hành ở chế độ Maximum Gasoline thì dòng xăng này sẽ được kết hợp với dòng naphtha từ cụm chưng
tách sản phẩm.
3.4.2.8. Tháp hấp thụ LPG bằng Amin T-1556
Tháp T-1556 sẽ loại bỏ H2S trong LPG bằng cách cho tiếp xúc với DEA. T-1556 là 1 tháp đệm.
LPG sẽ đi xuyên qua lớp đệm và tiếp xúc với amine để tách H2S, mức của mặt phân tách LPG-amine
được điều khiển để quá trình hấp thụ xảy ra hiệu quả. LPG sau khi được loại bỏ sơ lược H2S sẽ kéo theo

amine nên tiến hành tách amine bị kéo theo tại LPG Amine Coalester D-1555. LPG sạch sẽ được đưa tới
phân xưởng xử lý LPG (LPG treating Unit). 3.5. Các trường hợp ngừng khẩn cấp phân xưởng bởi người
vận hành:
3.5.1 Giới thiệu:
Dưới đây là những nguyên nhân chung nhất, hậu quả và những thao tác phải thực hiện của dừng khẩn
cấp. Trong một vài trường hợp, phải thực hiện một số thao tác do ảnh hưởng của dừng khẩn cấp. Lúc này,
người vận hành cần phải kiểm tra đầy đủ những ảnh hưởng liên quan và những phát sinh khẩn cấp này.
Hơn nữa, nếu cần thiết, người vận hành có thể thực hiện những ảnh hưởng liên quan này một cách an toàn
theo chế độ manual.
Một vài thao tác (thực hiện trên bảng công tắc vận hành bằng tay) được xem xét bởi người vận hành.
Những thao tác cần phải xem xét trước khi khởi động
Trong hầu hết các sự cố, khuyến cáo hoặc có thể bắt buộc dừng dòng nguyên liệu vào phân xưởng
bằng cách kích hoạt hệ thống điều khiển khẩn cấp UX-001. Mỗi khi thực hiện thao tác này, cần phải:
♦ Kiểm tra rằng nguyên liệu phải được bypass trở lại Feed surge drum
♦ Kiểm tra tất cả các dòng tuần hoàn lại riser phải được dừng.
♦ Kiểm tra dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại.
♦ Đóng tất cả các van điều khiển trên đường nguyên liệu và các đường tuần hoàn lại riser


♦ Kiểm tra cho vận hành các dòng hơi nước phân tán, hơi nước stabilization và dòng hơi nước vào đáy
riser.
♦ Nếu sự cố xảy ra kéo dài 2 giờ, chuyển hệ thống thổi bằng fuel gas vào cụm phản ứng thành hệ
thống thổi bằng nitơ.
3.5.2 Mất nguồn điện cung cấp:
Mất nguồn điện sẽ gây ra dừng khẩn cấp phân xưởng. Áp suất hơi nước sẽ được giữ trong một thời
gian ngắn. Tuy nhiên, trong nhà máy lọc dầu, mất nguồn điện sẽ kéo theo mất hơi nước, lúc này phải
dừng hệ thống nước biển và BFW. Những thiết bị điều khiển và hiển thị hoạt động bằng hệ thống điện dự
phòng trong khoảng thời gian mất điện tạm thời.
Những thao tác khẩn cấp và liên quan tiếp theo sẽ được thực hiện phụ thuộc vào việc mất nguồn cung
cấp cục bộ hay toàn nhà máy.

Chú ý rằng khi xảy ra mất nguồn cung cấp, Air Blower và Wet Gas Compressor phải dừng ngay sau
khi dừng bơm chạy bằng motor điện bơm nước biển đến thiết bị ngưng tụ bề mặt của turbine. Tham chiếu
theo sự cố thiết bị được mô tả dưới đây.
Vấn đề là phải giữ phân xưởng trong điều khiển an toàn, nghĩa là những thiết bị điều khiển duy trì
hoạt động bằng nguồn từ nguồn dự phòng hoặc từ hệ thống điện xoay chiều. Lúc đó sẽ xảy ra:
♦ Dừng dòng nguyên liệu
♦ Áp suất trong Disengager giảm nhanh
♦ Mất chênh áp hai đầu van SCSV
♦ Dừng hệ thống nước làm mát
Những thao tác sau đây cần phải thực hiện ngay:
a) Kích hoạt bộ UX-001, đóng tất cả những dòng nguyên liệu vào riser. Chuyển hệ thống điều khiển
van RCSV, SCSV và plug valve sang chế độ manual và đóng hoàn toàn. Tắt hệ thống phun hợp chất bị
động kim loại.
b) Giảm tối thiểu lượng hơi nước phân tán nguyên liệu sạch và hơi nước phân tán ngay tại những đầu
phun của những dòng dầu khác.
c) Điều chỉnh chênh áp. Giảm lượng air đốt xuống đến 50% lưu lượng ở điều kiện vận hành bình
thường nếu có thể.
d) Do mất hệ thống làm lạnh trên đỉnh Main Fractionator nên phải giảm thiểu việc sử dụng hơi nước
vào riser
e) Dừng quá trình gia nhiệt hơi nước tại E-1522 và E-1524
f) Dừng dòng hơi nước stripping vào tháp T-1503 & T-1504.
Cần phải ghi chú rõ ràng nhu cầu lượng hơi nước được sử dụng giữa phân xưởng RFCC và
PRU. Mặc dầu PRU không nằm trong cụm RFCC nhưng là phức hợp nhóm RFCC. PRU vẫn phải
chuyển sang vận hành chế độ khẩn cấp khi RFCC có sự cố. Khi lượng hơi nước cao áp dùng cho
máy nén C-2101 còn khoảng 30-35 tấn/h, dừng C-2101 để điều phối nhu cầu sử dụng hơi nước cao
áp, khi phân xưởng RFCC đang trong tình trạng khẩn cấp.


Khi hệ thống điện cung cấp trở lại, kiểm tra hoạt động các bơm và các thiết bị làm lạnh bằng không
khí. Khởi động lại phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường.

3.5.3 Mất nguồn khí điều khiển:
Thông thường mất nguồn khí điều khiển chỉ trong thời gian ngắn nên phân xưởng được khởi động lại
ngay sau khi hệ thống khí nén được cung cấp trở lại.
Tuy nhiên, mất khí điều khiển, yêu cầu phân xưởng phải dừng tạm thời. Bộ phận giám sát phải cài đặt
lại áp tối thiểu cho hệ thống khí điều khiển để tiếp tục vận hành những van điều khiển có bộ phận truyền
động với áp suất khí điều khiển thiết kế 4.0kg/cm2g. Mặc dù các thông số điều khiển luôn có khuynh
hướng chuyển về vị trí đảm bảo điều kiện an toàn khi xảy ra sự cố nhưng người vận hành cần phải can
thiệp để xử lý quá trình dừng vận hành. Nếu áp suất khí điều khiển đạt đến áp tối thiểu, hệ thống dừng
khẩn cấp phải được kích hoạt.
a) Kích hoạt bộ UX-001 để bypass nguyên liệu từ riser vào lại trong Feed surge drum, đóng tất cả
những đường dầu vào riser, tiếp tục đưa dispersion steam và stabilization steam vào để làm sạch riser.
b) Chuyển RCSV sang chế độ điều khiển manual và đóng hoàn toàn.
c) Khi mức trong vùng stripper bắt đầu giảm, chuyển SCSV sang chế độ điều khiển manual và đóng
hoàn toàn.
d) Cài đặt lượng hơi nước phân tán khoảng 50% lưu lượng vận hành bình thường và giảm lượng hơi
nước stripping đến 50% lưu lượng vận hành bình thường.
e) Đóng plug valve nhưng hết sức cẩn thận tránh làm tràn vào tháp tái sinh thứ nhất.
f) Điều khiển lượng air khoảng 50% lưu lượng nhưng cẩn thận tránh làm mất dòng khí nâng.
g) Khi nguyên liệu được tách ra khỏi vùng riser, áp suất trong disengager giảm mạnh. Điều khiển áp
suất để duy trì chênh áp giữa hai đầu SCSV
h) Khởi động dòng torch oil và mở van bypass để giữ nhiệt độ trong tháp tái sinh khoảng 600 oC. Do
mất hệ thống khí thổi và khí điều khiển nên có thể thiết bị điều khiển và hiển thị mức đưa ra tín hiệu sai.
Quan sát những thông số vận hành liên quan, đặc biệt là nhiệt độ để hiểu đúng tình trạng hiện tại của phân
xưởng. Chính vì thế cần phải theo dõi hết sức cẩn thận mỗi khi có sự di chuyển mức khi mất hệ thống khí
điều khiển. Người vận hành cần tiếp tục theo dõi những vùng công nghệ có van điều khiển bằng tay.
i) Xác định thời gian sự cố. Nếu ít hơn 24 giờ, xúc tác có thể được giữ điều nóng trong tháp tái sinh
bằng torch oil. Giữ áp suất trong disengager cao hơn tháp tái sinh ít nhất 0.1 kg/cm2 nhằm tránh air đi vào
disengager.
j) Khi khí điều khiển được tái thiết lập trở lại, và điều khiển trở lại những van điều khiển bằng tay
trong quá trình xảy ra sự cố. Kiểm tra quá trình thổi các thiết bị điều khiển để đảm bảo không bị tắt nghẽn

và những thiết bị điều khiển đọc chính xác, hoạt động tốt.
k) Kiểm tra các nozzle đảm bảo chúng không bị tắt nghẽn và đưa chúng vào vận hành.
l) Khi hoàn tất các quá trình kiểm tra và chuẩn bị, khởi động phân xưởng trở lại theo qui trình khởi
động bình thường.
Ghi chú:


1. Surge hoặc bị sốc là vấn đề chính thường xảy ra trong một khoảng vận hành ngắn nhất định của air
blower. Snort valve, UV-822/823/824 sẽ về vị trí mở và van điều khiển khí nâng giữ nguyên vị trí khi xảy
ra sự cố mất khí điều khiển. Điều quan trọng là nhằm tránh xúc tác từ tháp tái sinh thứ hai di chuyển
ngược vào tháp tái sinh thứ nhất. Cần phải kiểm tra khả năng vận hành Air blower trong điều kiện này
theo Nhà chế tạo.
3.5.4 Sự cố mất hệ thống air tạo giả sôi, air thổi và aeration air:
Dừng phân xưởng khi xảy ra sự cố mất hệ thống air tạo giả sôi, air thổi và aeration air. Lổi trong quá
trình đọc của thiết bị điều khiển hoặc tuần hoàn xúc tác không ổn định sẽ gây nên hiện tượng rối điều
khiển khi không có tác động của người vận hành.
a) Kích hoạt bộ UX-001 cắt dòng nguyên liệu vào riser, mở đường bypass, đóng tất cả những dòng
dầu vào riser, điều chỉnh lưu lượng dòng hơi nước phân tán khoảng 50% lưu lượng vận hành.
b) Dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại
c) Chuyển hệ thống điều khiển RSCV sang chế độ manual và đóng hoàn toàn
d) Khi mức trong disengager giảm mạnh, chuyển hệ thống điều khiển SCSV sang chế độ manual và
đóng hoàn toàn. Đóng plug valve nhưng hết sức cẩn thận tránh tràn xúc tác vào tháp tái sinh thứ nhất.
e) Khi nguyên liệu được cắt khỏi riser, áp suất trong disengager giảm mạnh
f) Điều chỉnh áp suất nhằm tạo chênh áp dương giữa hai đầu SCSV.
g) Kiểm tra vì có thể tap tại thiết bị điều khiển cụm tháp phản ứng và tháp tái sinh ị tắt nghẽn và đọc
sai, đưa ra tín hiệu sai. Chính vì thế cần phải theo dõi hết sức chặt chẽ mỗi sự thay đổi trong tháp tái sinh.
Điều chỉnh chặt chẽ sự thay đổi nhiệt độ trong tháp tái sinh bằng cách dùng torch oil. Tất cả các tap thiết
bị điều khiển được kiểm tra tránh tắt nghẽn sau khi dòng earation air được thiết lập trở lại. Khi chắc chắn
những táp này hoạt động tốt, không bị tắt nghẽn, phân xưởng được khởi động trở lại theo qui trình khởi
động bình thường.

Ghi chú:
2. Trong quá trình vận hành bình thường, bên cụm disengager, khí tạo giả sôi, aeration và khí thổi
được thực hiện bằng fuel gas. Trong quá trình khởi động hoặc trường hợp mất nguồn FG, fuel gas sẽ được
thay thế bằng nitơ.
3.5.5 Mất hơi nước:
Khi mất hơi nước, phân xưởng phải dừng khẩn cấp vì phải dừng Air Blower và Wet Gas Compessor
và đồng thời mất hơi nước phân tán, hơi nước stripping và hơi nước stabilization.
a) Kích hoạt bộ UX-001, cắt dòng nguyên liệu vào riser và cho bypass, đóng tất cả các dòng dầu vào
riser và dừng hệ thống phun hợp chất bị động kim loại nếu hệ thống này đang vận hành.
b) Đóng RCSV (SV-1501) bằng chế độ điều khiển manual. Duy trì dòng hơi nước phân tán càng lâu
càng tốt nếu có thể nhằm làm sạch xúc tác trong riser.
c) Khi mức trong disengager giảm mạnh, chuyển hệ thống điều khiển SCSV (SV1502) sang chế độ
manual và đóng hoàn toàn. Đóng plug valve nhưng hết sức cẩn thận tránh tràn xúc tác vào tháp tái sinh
thứ nhất.


d) Khi tất cả các dòng dầu vào riser đã bị cắt, áp suất hệ thống sẽ giảm mạnh. Cần thiết phải điều
chỉnh áp suất để duy tri chênh áp cần thiết giữa hai đầu SCsv (SV-1502).
e) Chuyển càng nhiều càng tốt lượng xúc tác trong stripper sang tháp tái sinh thứ nhất bằng cách mở
cẩn thận SCSV. Tránh để chênh áp xuống dưới 0.1 kg/cm2.
f) Khi mất hơi nước chạy turbine của Air Blower, tầng xúc tác trong tháp tái sinh bị tụt mạnh. Torch
oil không được sử dụng để duy trì nhiệt độ trong tháp tái sinh khi không có quá trình tạo giả sôi thích hợp.
Đảm bảo plug valve không được mở vì nó sẽ làm xúc tác từ tháp tái sinh thứ hai chuyển xuống tháp tái
sinh thứ nhất. Đóng steam header vào cụm công nghệ trước khi áp suất của steam header giảm xuống
dưới áp suất tháp tái sinh.
g) Wet Gas Compressor sẽ bị dừng vì mất nguồn hơi nước chạy turbine. Xả áp hệ thống Main
Fractionator nhằm tránh nguy cơ hydrocarbons di chuyển ngược trở lại vào tháp tái sinh. Cài đặt mở van
điều khiển xả áp PIC-458 tại đầu ra D-1514 tại áp suất khoảng 0.15 kg/cm2 trên áp suất vận hành bình
thường nhằm tránh sự tụt nhanh mức trong disengager.
h) Hệ thống đường ống và thiết bị cụm slurry phải được flush để tránh hiện tượng tắt nghẽn khi hệ

thống slurry bị nguội.
i) Xác định thời gian kéo dài sự cố. Nếu phân xưởng khởi động trở lại sau 48 giờ, phân xưởng sẽ được
gia nhiệt bằng torch oil ngay sau khi Air Blower hoạt động trở lại. Nếu thời gian này kéo dài hơn 48 giờ
thì xúc tác trong tháp tái sinh được rút ra hoàn toàn. Khi hơi nước được thiết lập trở lại, trước tiên cần
phải đảm bảo các steam header cần phải được sấy khô và hướng về cụm công nghệ, sau đó mới khởi động
dòng hơi nước stripping, hơi nước phân tán và stabilzation steam. Lúc này, khởi động lại phân xưởng theo
qui trình khởi động bình thường.
j) Nếu người vận hành không theo dõi để quá trình mất hơi nước xảy ra, quá trình tuần hoàn xúc tác sẽ
dừng vì không có khí nâng bằng hơi nước vào riser. Nhiệt độ trong riser sẽ giảm mạnh khi cắt dòng
nguyên liệu vào, điều này se gây ra dừng những cụm phát sinh và đóng nghẽn bên trong thiết bị, gây khó
khăn và tăng chi phí làm sạch. Khi nhiệt độ trong tháp tái sinh cao có thể do nguyên nhân mất hơi nước
phân tán, hơi nước stripping và stabilization steam khi dòng nguyên liệu không được dừng ngay lập tức.
k) Khi nguồn hơi nước được thiết lập trở lại, bắt đầu cho tuần hoàn hệ thống slurry, nếu có thể sử
dụng torch oil như trong khởi động bình thường. Phải chắc chắn rằng, hơi nướcsử dụng vào stripper và
Main Fractionator phải được sấy khô và thiết lập trở lại. Điều chỉnh áp suất ở tháp Main Fractionator để
duy trì chênh áp giữa disengager và tháp tái sinh. Tại thời điểm này, phân xưởng được khởi động trở lại
theo qui trình hướng dẫn khởi động bình thường.
3.5.6 Mất hệ thống Boiler Feed Water:
Khi xảy ra mất hệ thống Boiler Feed Water (BFW), dừng phân xưởng. Kích hoạt bộ UX-001. Hơn nữa
dừng cụm sản xuất hơi nước và kéo theo mất nguồn hơi nước. Khi xảy ra sự cố này, vận hành theo qui
trình mất nguồn hơi nước. Khi mất BFW, cho bypass qua cụm xử lý khói (CO Boiler/Waste Heat Boiler),
duy trì dòng nước tuần hoàn trong ống càng dài càng tốt để giữ mát ống. Wet Gas Compressor và hệ
thống sản xuất hơi nước phải được dừng. Bảo vệ mức trong thiết bị, cho dừng các bơm khác.
Khi hệ thống BFW được thiết lập trở lại, tạo mức trong thiết bị sản xuất hơi nước và khởi động lại
phân xưởng theo qui trình khởi động bình thường.
3.5.7 Mất hệ thống nước làm mát:


Phân xưởng RFCC sẽ ngừng ngẩn cấp khi mất hệ thống nước làm mát cụm Main Fractionator và cụm
thu hồi khí. Mất hệ thống nước làm mát vào những thiết bị làm mát dầu cho Air Blower và Wet Gas

Compressor sẽ là nguyên nhân gây trip Air Blower và Wet Gas Compressor.
Kích hoạt bộ UX-001, dừng dòng nguyên liệu vào riser, đóng tất cả những dòng dầu vào riser, điều
chỉnh dòng hơi nước phân tán khoảng 50% lưu lượng ở điều kiện vận hành bình thường. Chuyển hệ thống
điều khiển RCSV, SCSV và plug valve sang chế độ manual và đóng hoàn toàn. Tiếp tục vận hành cho đến
khi thiết bị làm mát dầu cho hệ thống Air Blower và Wet Gas Compressor cần phải đưa nước làm mát vào
thì ngừng Air Blower và Wet Gas Compressor.
Để giảm công suất những thiết bị làm mát cụm Main Fractionator, lượng hơi nước sử dụng cụm tháp
phản ứng và tháp tái sinh được giảm thiểu. Khi ngừng hoạt động Air Blower, cần phải xả áp hệ thống
Main Fractionator để giảm tối thiểu chênh áp giữa disengager và tháp tái sinh. Áp suất trong disengager
cần phải giữ lớn hơn áp suất tháp tái sinh thứ nhất khoảng 0.15 kg/cm2.
Khi hệ thống nước làm mát được thiết lập trở lại, phân xưởng được khởi động theo qui trình khởi
động bình thường. Bộ phận nhân sự nhà máy phải nghiên cứu những ảnh hưởng do sự cố mất hệ thống
nước làm mát gây ra để phát triển chi tiết và vận hành tối ưu nhà máy.
3.5.8 Mất hệ thống nước biển làm mát:
Nước biển được sử dụng như chất làm mát trong thiết bị ngưng tụ bề mặt của Air Blower và Wet Gas
Compressor. Chính vì thế khi mất hệ thống nước biển làm mát, turbine làm việc không hiệu quả sẽ gây ra
trip tự động Air Blower và Wet Gas Compressor. Vận hành theo qui trình vận hành khi có sự cố của Air
Blower và Wet Gas Compressor.
3.5.9 Sự cố đối với Air Blower:
Khi Air Blower gặp sự cố, kích hoạt bộ UX-005 để dừng phân xưởng, kéo theo bộ UX001 và UX-002
sẽ bị kích hoạt. Áp suất trong tháp tái sinh sẽ giảm mạnh, có thể gây ra hiện tượng dòng ngược tại RCSV
nếu người vận hành không tác động tức thời.
Xả ra đuốc đốt để giảm áp suất Main Fractionator nhằm giảm thiếu chênh áp giữa disengager / tháp
tái sinh. Mở bypass cho dòng nguyên liệu sạch vào Feed Surge Drum, đóng tất cả các dòng dầu vào riser.
Giảm lượng hơi nước stripping đến 50% lưu lượng ở chế độ vận hành bình thường và đồng thời giảm tất
cả các đường hơi nước vào những đầu phun khác nếu chúng đang hoạt động. Chuyển hệ thống điều khiển
RCSV và SCSV sang chế độ manual và đóng hoàn toàn. Hệ thống điều khiển Plug valve cũng được
chuyển sang chế độ manual và đóng hoàn toàn. Áp suất trong disengager cần được giữ lớn hơn áp suất
trong tháp tái sinh khoảng 0.15 kg/cm2.
Xúc tác có thể chạy ngược vào dòng air đầu xả của Air Blower nên hết sức cẩn thận khi dòng air được

thiết lập trở lại. Thông thường, khi khởi động lại Air Blower, các thao tác được thực hiện như sau:
♦ Đóng tất cả các van điều khiển trên đường vào air ring của tháp tái sinh thứ nhất.
♦ Mở dòng plant air vào đường nâng xúc tác giữ tháp tái sinh thứ nhất và tháp tái sinh thứ hai. Cho
vào blast point cao nhất trước sau đó mới đến những blast point thấp hơn dọc theo đường nâng xúc tác.
♦ Trước khi khởi động lại Air Blower, phải kiểm tra tất cả những đường air trước check valve đầu vào
không có mặt xúc tác. Kiểm tra chắc chắn check valve ở vị trí đóng.
♦ Đường nối Plant air nằm trước air ring trong tháp tái sinh. Những đường nối plant air này phải được
vận hành để làm sạch các air ring không bị tích tụ xúc tác.