công nghệ sản xuất xi măng nhà máy xi măng Hoàng Thạch

Mục Lục

Chương 1: Tổng quan về công nghệ sản xuất xi
Đá vôi

Máy nhà
đập
măng

Đá sét

Đập, cán

Kho ĐNSB

máy xi

xúc
măngCầuHoàng

Kho ĐXSB

Cầu xúc

chứa
I. Phụ
Sơ gia
đồ dây chuyền côngKho
nghệ
Than

Nghiền, sấy than

Hâm, sấy dầu

Thạch

Cân định lượng

Két chứa

Dầu

Cân định lượng

Cân định lượng

Máy nghiền, sấy
Thiết bị đồng nhất

Lò nung (lò quay)
Thạch cao

Thiết bị làm lạnh

Máy đập
Máy nghiền

Máy đập Clinker

Silô chứa Clinker

Phụ gia
Silô chứa xi măng

Máy đóng bao

Xuất xi măng rời

Xuất xi măng ra bao

Hình 1.1: Sơ đồ dây chuyền nhà máy1 xi măng Hoàng Thạch


II.

Công nghệ sản xuất và yêu cầu kỹ thuật

1. Khai thác nguyên liệu
Nguyên liệu: Gồm hai thành phần chính là đá vôi và đá sét.
1.1. Đá sét
Được khai thác từ mỏ bằng phương pháp khoan, nổ mìn, cắt theo tầng, đây là
phương pháp khai thác an toàn và năng suất cao. Kích thước tối đa của đá khai thác
là 800 mm, thể tích khoảng 0,5 m3. Sau đó đá được xúc lên ô tô vận chuyển về nơi
chế biến, tại đây đá được đổ vào máy đập, đập nhỏ, kích thước xuống còn 75 x 75
mm.
Đá sét với kích thước 75 x75mm được đưa đến máy cán, cán nhỏ xuống kích thước
25 x 25 mm.
Sau khi đá sét được làm nhỏ xuống 25 x 25 mm, được vận chuyển đến kho đồng
nhất sơ bộ. Tại đây đá sét được gầu dải, dải thành 15 lớp và 29 luống theo chiều
dọc kho sau đó được gầu xúc, xúc theo chiều ngang kho đổ lên băng tải rồi đổ vào

cân định lượng sau đó đưa vào máy nghiền như trình bày trong hình 1.1.
1.2. Đá vôi
Được khai thác từ mỏ bằng phương pháp khoan, nổ mìn, cắt theo tầng. Kích thước
tối đa của đá khai thác là 2000 mm, thể tích khoảng 1,5m3. Sau đó đá được xúc lên
ô tô vận chuyển về nơi chế biến, tại đây đá được đưa vào máy máy đập, đập nhỏ
tới kích thước 25 x 25 mm.
Đá vôi sau khi đập nhỏ xuống còn kích thước 25 x 25 mm, được đưa vào băng tải
và được vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. Tại đây đá được cầu dải, dải thành 15
lớp và 29 luống theo hướng dọc kho. Sau khi gầu dải, dải xong, thì gầu xúc, xúc
2


theo chiều ngang kho đổ lên băng tải rồi đổ vào cân định lượng sau đó đưa đến
máy nghiền.
2. Kho đồng nhất sơ bộ
Đồng nhất sơ bộ theo nguyên tắc nguyên liệu được gầu dải, dải theo luống dọc kho
và được gầu xúc, xúc tất cả lớp nguyên liệu theo chiều ngang kho. đầu vào kho
đồng nhất sơ bộ là gầu dải, đầu ra là gầu xúc.
Hai gầu xúc đá vôi và đá sét đổ vào hai băng tải trên mỗi băng tải có đặt một cân
định lượng Dosimat để khống chế lượng liệu đổ vào máy nghiền theo tỷ lệ phần
trăm đặt trước ( từ phòng điều kiển trung tâm) như trình bày trong hình 1.1 .
3. Phụ gia (Quặng sắt + cát silic)
Quặng sắt và cát silic được chứa trong kho và được đổ vào phiễu qua cấp liệu rung
sau đó đưa vào 2 băng tải đến 2 silô: Silô cát silic và Silô quặng sắt.
Hai silô này có thiết bị silôpilot để đo mức liệu. Từ hai silô, cát silic, quặng sắt sẽ
được đổ vào 2 băng tải trên mỗi băng tải có đặt 1 hệ thống cân băng định lượng để
khống chế lượng quặng sắt và cát silic theo tỷ lệ phần trăm dặt trước. Sau khi qua
hệ thống cân băng chúng được đổ chung vào băng tải có chứa đá vôi và đá sét rồi
vận chuyển đến máy nghiền như trình bày trong hình 1.1.
4. Nghiền nguyên liệu

Tất cả các nguyên liệu như đá sét, đá vôi, phụ gia được đưa vào máy nghiền bi sấy
liên hợp để nghiền thành bột mịn như trình bày trong hình 1.1
Máy nghiền bi có cấu tạo gồm 2 ngăn (ngăn bi cầu và ngăn bi đạn). Ngăn thứ nhất
chứa bi cầu dùng để đập nguyên liệu đưa vào tới kích thước tương đối nhỏ rồi sau
đó bột liệu được đưa sang phần bi đạn là ngăn thứ 2, ở đây bi đạn có nhiệm vụ làm
nhỏ phần nguyên liệu được lọt sàng để đạt tới độ mịn cần thiết.
Bột liệu sau khi được nghiền xong thì lấy mẫu đưa về phân tích Rơnghen để điều
chỉnh tỷ lệ các thành phần bột liệu. Sau đó bột liệu được đổ vào 2 silô đồng nhất.
Đồng nhất bột liệu: Bột liệu được đưa vào 2 silô, ở đây bột liệu được sục lên bằng
máy nén khí và được tháo ra đưa vào lò nung bằng nhiều cửa van để đồng nhất
phối liệu lần 2 (hình 1.1) để tăng tính ổn đinh cho chất lượng clinker

3


5. Nghiền than và hâm sấy dầu
5.1. Than
Được vận chuyển vào kho rồi đưa vào máy nghiền bi, ở đó Than được đập mịn rồi
đưa vào két chứa, sau đó đưa vào vít tải đến vòi phun rồi vào lò nung (hình 1.1.)
5.2. Dầu MFO (dầu nặng)
Được vận chuyển từ cảng lên và đưa vào buồng chứa vì độ nhớt ban đầu lớn lên
trước khi đốt phải được sấy, đưa nhiệt độ lên từ 90 ÷ 1000C sau đó được vòi phun,
phun vào lò dưới dạng xương mù (hình 1.1.)
6. Lò nung
Lò quay bằng phương pháp khô 4 tầng cyclo trao đổi nhiệt có hệ thống làm lạnh
Umax (lò con).
Bột liệu được cấp vào lò nhờ hệ thống cân cấp liệu định lượngvới mục đích khống
chế lượng bột liệu vào lò theo năng xuất đặt trước, để lượng bột liệu phù hợp với
lượng nhiên liệu cấp vào lò, nhờ đó nhiệt độ lò ổn định ở dải nhiệt độ công nghệ để
chất lượng ximăng là tốt nhất.

Trước khi cấp liệu vào lò thì bột liệu được đưa vào các cyclo trao đổi nhiệt, Khi
bột liệu đi từ các đỉnh cyclo trao đổi nhiệt đến tầng cuối cùng, thì nhiệt độ bột liệu
bột liệu được nâng lên đến 7000C sau đó được bơm phun vào lò.
Vòi phun hỗn hợp than, dầu cấp vào lò để trao đổi nhiệt với bột liệu, bột liệu được
cấp từ đầu vào của lò nung còn than và dầu được cấp ngược lại (từ đầu ra). Nhiệt
độ trong lò được nâng lên 11000C ÷ 15000C , sau khi nung bột liệu chảy vào các lò
con để làm nguội, tại đây người ta làm nguội bằng nước và gió, sau khi bột liệu
được làm nguội và vê thành viên rồi chảy ra từ các lò con người ta gọi là Clinker,
clinker được đưa vào máy nghiền để nghiền ra xi măng (hình 1.1)
Lò II cũng là hệ thống lò quay phương pháp khô nhưng sử dụng tháp trao đổi nhiệt
1 nhánh 5 tầng cyclon sử dụng calciner tiền nung và giàn ghi làm lạnh Clinker
COOLAX COOLER. Đó là 2 điểm khác biệt cơ bản của hệ thông lò II so với lò I.
Bột phối liệu được tháo từ đáy silô đồng nhất tinh CF xuống két cân W2A01, nhờ
vít tải W2A06 đưa tới chân 1 trong 2 gầu nâng W1A20,W1B20 ( 1 chiếc dự
phòng ) rồi đưa lên máng khí động W1A21, qua van tiếp liệu cánh khế W2A26
4


xuống van đối trọng W2A27 để đổ vào đoạn ống cong giữa cyclon tầng 4
(W2A52) và cyclon tầng 5(W2A51). Tại đây bột liệu gặp dòng khí nóng đi từ ống
đứng của W2A52 thổi lên cuốn vào cyclon W2A51 theo phương tiếp tuyến với
thành cyclon. Bột liệu được lắng xuống đáy rồi qua van đối trọng chảy xuống đoạn
ống cong giữa cyclon tầng 3(W2A53) và cyclon tầng 4. Quá trình trao đổi nhiệt và
phân ly tương tự như vậy tiếp tục diễn ra ở các tầng cyclon tiếp theo. Sau khi được
lắng tại cyclon W2A54,bột liệu qua van chia liệu W2A71, khoảng 40% bột liệu
đưa xuống buồng khói để đưa lên cyclon W2A55, khoảng 60% sẽ qua van chia liệu
W2A73 để cấp vào 2 tầng của calciner W2A56 (Tỷ lệ chia dao động : tầng
trên/tầng dưới ≈ 30/70) để thực hiện quá trình canxi hoá. Khí cung cấp cho quá
trình cháy trong calciner là gió nóng được thu hồi từ giàn ghi làm lạnh Clinker
COOLAX COOLER qua ống gió 3. Bột phối liệu từ calciner được hút sang

W2A55 qua van đối trọng rồi vào lò quay W2W01. Khí nóng lẫn bột liệu mịn chưa
phân ly hết trong W2A51 đi ra qua ống đứng dưới sức hút của quạt hút đầu lò
J2J15 để vào tháp làm lạnh J2K11 (một phần sang máy nghiền nguyên liệu), vào
lọc bụi điện đầu lò J2P21 lắng nốt bột liệu. Khí thải sau lọc bụi điện được quạt
J2P27 hút để thải ra ngoài trời qua ống khói đầu lò. Sau khi ra khỏi lò quay,
Clinker đổ xuống giàn ghi W2K01 và được làm lạnh nhanh và làm nguội trước khi
vào máy búa W2M01 để đập tới kích thước yêu cầu (≤ 25 mm). Gầu xiên W2K08,
gầu nâng W2J12, xích cào W2J13 có nhiệm vụ vận chuyển Clinker sau khi ra khỏi
máy búa để đổ vào silô chứa Clinker .
Lò II sử dụng tháp trao đổi nhiệt 5 tầng có calciner nên liệu trước khi đưa vào lò
quay đã đạt to≈ 885 0C, tức là các quá trình hoá lý từ (1) đến (6) đã được thực hiện
(hoàn toàn hoặc phần lớn ) ở tháp trao đổi nhiệt. Bởi vậy, trong lò quay chủ yếu
thực hiện các quá trình (5), (6) , (7). Đó là nguyên nhân chính làm cho lò quay
W2W02 có kích thước nhỏ gọn hơn lò quay W1W01.
7. Nghiền xi măng và phụ gia
Xi măng được nghiền từ Ckinker, thạch cao, phụ gia không tích cục (phụ gia lưới)
(hình 1.1)
Máy nghiền xi măng sử dụng là máy nghiền chu trình kín có 4 phân li trung gian
và có hệ thống làm mát bằng nước ở đầu vào. Sau khi nghiền xong, xi măng được
đưa qua phân ly. Tại đây máy phân ly có nhiệm vụ tách bột xi măng làm 2 loại.
5


Loại nhỏ đúng theo yêu cầu đưa thẳng vào các silô để đóng bao, loại to được đưa
quay trở về máy nghiền để nghiền lại.
Trong dây chuyền II Clinker được gầu nâng W2J27 và băng tải xích W2J14 vận
chuyển vào két chứa Z2LO6 có cân đosimat cùng với thạch cao, phụ gia được lấy
từ kho 26 qua hệ thông băng tải Z2U22 vào 2 két chứa Z2L07 và Z2L08 có cân
đosimat định lượng tự động cấp liệu vào máy nghiền và tỷ lệ đạt % của Clinker,
thạch cao, phụ gia.

Máy nghiền ximăng trong dây chuyền II là máy nghiền loại TUMS có kích thước
Φ5.9*16m làm vịêc theo chu trình kín (có phân ly trung gian kiểu SEPAX 425M22), có hệ thống phun nước làm mát đặt ở 2 đầu máy nghiền, máy nghiền có năng
suất thiết kế là 200(t/h),công suất động cơ 680kw. Bột liệu ra khỏi máy nghiền qua
hệ thống máng khí động Z2M22. Gầu nâng Z2J01 đưa vào hệ thống phân ly
SEPAX ở đây hạt thô mất động năng rơi xuống máng khí động Z2J08 quay trở lại
máy nghiền, hạt mịn thổi lên 4 cyclon lắng Z2S15, S17, S19, S21 rồi lắng xuống
máng khí động, qua hệ thống vít tải Z2U01, U02,U03, U06, U07, U08, qua hệ
thống máng khí động U10, U14 đưa vào 5 silô chứa P1L01, L02, L03, L04, L05 để
chờ đóng bao hoặc xuất ximăng rời.
8. Đóng bao và xuất xi măng
Tổng quan về quy trình công nghệ xưởng đóng bao:
Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch I có 6 dây chuyền cấp liệu hoàn toàn như
nhau, trên đây chỉ là sơ đồ chung cho một dây chuyền.
Xi măng chứa trong silô (1, 2, 3) được tháo qua 8 cửa tháo. Nguyên tắc tháo là
dùng khí nén sục vào đáy silô, giả hoá lỏng xi măng , xi măng được chuyển qua
các kênh máng khí động vào vít vận chuyển. Điều chỉnh xi măng ra bằng cách điều
chỉnh lượng khí nén sục vào hoặc bằng van chặn cơ khí. Xi măng được vít tải
chuyển đến gầu nâng, gầu nâng vận chuyển xi măng lên cao theo phương thẳng
đứng, xi măng được đổ vào sàng thùng quay tại đây thực hiện việc loại bỏ các tạp
chất có kích thước lớn hơn 10 × 20, những hạt đạt tiêu chuẩn được đưa vào két
chứa để cấp liệu cho máy đóng bao nhờ một hệ thống van cấp liệu cho máy đóng
bao. Sau khi đóng bao xong các bao xi măng được vận chuyển nhờ hệ thống băng
tải vận chuyển đi xuất xi măng. Lượng xi măng thu hồi từ bunker máy đóng bao
qua một ống dẫn thẳng đứng xuống vít thu hồi trở lại gầu nâng.
6


Dây chuyền đóng bao Hoàng Thạch II có sơ đồ giống như Hoàng thạch I chỉ khác
là xi măng tháo từ silô xuống máng khí động được vận chuyển trực tiếp tới gầu
nâng không nhờ vít tải như Hoàng Thạch I. Gầu nâng ở Hoàng Thạch 2 sử dụng

gầu băng tải còn ở Hoàng Thạch I sử dụng gầu xích. Một điểm khác biệt nữa trên
sơ đồ dây chuyền là hoàng thạch II sử dụng sàng rung để loại bỏ tạp chất thay vì sử
dụng sàng quay như sơ đồ đóng bao Hoàng Thạch I.
Xi măng của dây chuyền I được chứa vào 3 silô1, 2, 3 (P1L01, P1L02, P1L03) còn
dây chuyền II được chứa vào các silô 4, 5(P1L04, P1L05).
Dây chuyền đống bao I có 6 máy đóng bao Fluxo-RU12 N01, N02, N03, N04,
N05, N06 được cấp liệu từ 5 silô 1, 2, 3, 4, 5. Xi măng từ các máy này được cấp
cho cả đường bộ và đường thuỷ.
Dây chuyền đóng bao II chỉ có 2 máy đóng bao VENTOMATIC P2N01Và P2N02
lấy xi từ hai silô 4, 5 chỉ dùng để xuất đường thuỷ.
Ngoài xuất xi măng đóng bao còn xuất cả xi măng rời.
Tuyến xuất xi măng rời cho cho ôtô. xi măng được tháo từ silo N03 qua hệ thống
kênh máng khí động đổ vào két chứa P1L06 chuẩn bị cho việc xuất xi măng bột.
Tháo xi măng ra khỏi két chứa P1L06 thông qua van chặn được đưa vào ống khí
động P1C05 vào ống trút P1C06 xuất cho ôtô.
Tuyến xuất xi măng rời cho đường thuỷ:
Xi măng được lấy từ hai nguồn :
Từ két chứa P1L06 qua ống P1B07đổ vào vít tải P1U02.
Từ các silô P1L04, P1L05 tháo qua các cửa tháo liệu vào vít tải hai chiều P1U01
sau đó đổ vào vít tải P1U02 tới máng tải cao su được vận chuyển ra cảng thuỷ.
Xi măng từ các silô được đưa vào két chứa của máy đóng bao. Có 6 máy đóng bao
mỗi máy 8 vòi, công suất của mỗi máy là 40 t/h. Ở đây người ta dùng máy đóng
bao loại quay, để đóng được một bao xi măng phải có 3 điều kiện thì máy đóng bao
mới nhả bao ra:Bao phải đủ 50 kg,phải đúng cửa tháo,băng tải đằng trước cửa tháo
phải đang chạy.Sau khi bao được đóng xong đưa lên băng tải và vận chuyển đến ô
tô hoặc tầu hỏa hay đưa ra cảng để xuất cho tầu thủy.\
7


Chương 2: Nghiên cứu cấu tạo và nguyên lí làm việc

của máy nghiền liệu
I.

Giới thiệu chung về máy nghiền liệu

Trong dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng công đoạn nghiền liệu đóng vai trò
hết sức quan trọng.
Nguyên liệu được đưa vào máy nghiền trước khi tới lò nung để nung thành
clinker. Vì thế năng suất cũng như chất lượng của nguyên liệu sau khi nghiền quyết
định tới năng suất xi măng thành phẩm.
Trong dây chuyền 3 của công ty xi măng Hoàng Thạch, máy nghiền liệu được
sử dụng là loại máy nghiền bi ( Ball Mill ) do hãng FLSmidth Đan Mạch cung
cấp.Máy nghiền cho năng suất 280 tấn/h. Máy nghiền là loại máy kiểu nằm sử
dụng động cơ chính với công suất 4000 KW.

8


II.

Cấu tạo

II.1. Sơ đồ chung

CN320CN330
MD302

LD390

RF321

RF331FN400

LD420
AS510

To BF400

In

FV306

AS340

To DG520
FM350
SR300

BC010

TO BF250
V

TH011

AS230

RF232

TO

EP300
VS240
RAW MILL
BE220

Out

BM100
AT200

MD140
LQ110

LQ120
AS210

HG700

FN705

Hình 2.1: Sơ đồ công đoạn nghiền liệu xi măng Nhà máy xi măng Hoàng Thạch
9


Trong đó :
BM100( RAW MILL): máy nghiền liệu
CN320, CN330: cyclon chứa liệu ra khỏi tháp phân ly
HG700: nguồn đốt nóng bằng gas
SR400: tháp phân ly
FN400: quạt phân ly

MD302: động cơ phân chia lượng liệu ra vào buồng chứa liệu
LD390, LD420: damper điều tiết lượng gió vào và ra của quạt phân ly
MD140: động cơ chính quay máy nghiền liệu
LQ110, LQ120: động cơ bơm dầu và làm mát ổ đỡ máy nghiền liệu
RF251, RF321, RF331: van cánh khế cho phép liệu qua với kích thước phù hợp
AS210, AS230, AS340, AS510: máng chuyển nguyên liệu
BC010: băng tải cấp liệu vào
BF250, BF400: lọc bụi tay áo
DG520:silô chứa liệu
EP300:lọc bụi tĩnh điện
BE220: cầu tải xích chuyển liệu từ thấp lên cao
FN705: quạt đẩy khí nóng vào sấy liệu
VS240: bẫy rung tách liệu dính vào nhau
AT200: cống tràn , FM350: lưu lượng kế
FV306: van côn có tải , TH011: van máng nghiêng.

10


II.2. Cấu tạo máy nghiền
II.2.1.Nguyên lý hoạt động
-Vỏ máy nghiền:
Là một bộ phận chính của máy và chứa vật thể nghiền, phân loại bên trong. Là một
chi tiết hình trụ bằng thép, đảm bảo độ đồng tâm . Vỏ máy được bảo vệ bởi các
tấm lót .
- Ngõng trục máy nghiền:
Dùng để đỡ toàn bộ máy nghiền và được đặt trên hai ổ đỡ guốc trượt .
- Đầu máy nghiền:
Là phần nối giữa thân máy nghiền và ngõng trục, trên đó có lắp các tấm lót chịu
mài mòn .

- Thiết bị gầu múc:
Cung cấp cho máy nghiền dòng liệu đồng nhất. Vận chuyển vật liệu từ ngăn sấy
sang ngăn nghiền .
- Ngăn sấy:
Ngăn sấy dài 3.15m , trong đó có lắp các cánh xới và gầu múc liệu. Chức năng chủ
yếu của chúng là, làm tơi xốp vật liệu, tăng diện tích tiếp xúc với dòng khí nóng
loại bỏ độ ẩm tự nhiên, trước khi vào khoang nghiền ..
- Ngăn nghiền:
Dài 11.5m trong đó có lắp các tấm lót chịu mài mòn và chứa từ 260- 290tấn bi có
kích thước từ Φ20 ÷ 90 .
Lượng bi nạp trong máy nghiền hiện nay như sau:

11


STT

Loại bi( mm)

Khối lượng
nạp(tấn)

Tỷ lệ(%)

1

90

36,526

13,86

2

80

50,933

19,33

3

70

32,552

12,35

4

60

38

14,42

5

30

36,679

13,92

6

25

42

15,94

7

20

26,805

10,17

263,495

100

Tổng lượng bi nạp:

- Phần chuyển tiếp:
Có các nhiệm vụ nối ngõng trục với khớp màng nhờ đó chuyển được mô men quay
từ hộp số tới trục máy nghiền. Cho bột liệu nghiền đi ra khỏi máy nghiền, thông
gió máy nghiền .

Trong máy nghiền có lót các tấm lót chịu mài mòn bằng thép hợp kim , cụ thể ở
ngăn nghiền sử dụng tấm lót phân loại, tạo nên sự phân loại các kích cỡ bi đạn
nghiền ( bi lớn ở đầu khoang sấy, bi nhỏ ở đầu ra bột liệu ).
Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành các khoang khác nhau, trên đó có
gắn các tấm ghi chịu mài mòn.
II.2.2.Nguyên lý hoạt động
Vật liệu được các thiết bị vận chuyển đưa đến đầu vào máy nghiền và đến ngăn sấy
có w < 6%.
Dòng khí nóng được lấy từ sau hệ thống tháp trao đổi nhiệt năm tầng của lò nung
hoặc từ hệ thống gia nhiệt theo đường ống dẫn đến khoang sấy của máy. Dòng khí
có nhiệt độ từ 280 – 350.o C.
12


Máy được chia làm hai ngăn, ngăn sấy dài 3.15(m) ngăn nghiền dài 11.5(m). Ngăn
sấy có các cánh xới nhằm làm tơi xốp vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc của dòng vật
liệu trong dòng khí nóng, làm hiệu quả quá trình sấy và nghiền được tốt hơn.
Tại khoang sấy khi máy nghiền hoạt động, vật liệu được các cánh xới và gầu múc
liệu, múc lên theo chiều quay của máy nghiền và dải đổ xuống phân tán vào dòng
khí nóng và được sấy khô.
Vật liệu được chuyển sang ngăn nghiền nhờ dòng khí và các cánh dẫn hướng tại
phần vách ngăn. Tại ngăn nghiền vật liệu được đập và trà sát, giảm kích thước đến
độ mịn theo yêu cầu. Bột mịn được dòng khí đưa đến phần chuyển tiếp và đi qua
các lỗ của ghi ra liệu.
Tại phần chuyển tiếp, phần lớn bột liệu lọt qua các lỗ ghi đến thiết bị vận chuyển.

13


N

Danh mục

Thông số

1

Năng suất máy

250 (Tấn /giờ)

2

Nhiệt độ tác nhân sấy (vào )

< 4500C

3

Nhiệt độ tác nhân sấy (ra )

70 – 900C

4

Độ ẩm liệu ra khỏi máy
nghiền

W < 1%

5

Lượng sót sàng

< 12%

6

Kích thước máy nghiền

5,4*(11,5 + 3,15 )m

7

Công suất động cơ

5200KW

8

Số vòng quay động cơ

993(vòng /phút )

9

Hiệu điện thế động cơ

6KV

1
0

Dòng động cơ

1702A

0

11 Khối lượng bi cầu nạp

260 – 290 ( Tấn)

1
2

Công suất quạt hút

1700KW

1
3

Hiệu điện thế quạt hút

6 KV

14

III. Nguyên lí làm việc của công đoạn nghiền liệu
1. Cấp liệu đầu vào
Băng tải BC010 chạy, liệu được đưa vào qua tế bào cân được đo trước khi vào
cửa máy nghiền. Nguồn đốt nóng HG700 được đốt nóng và sau đó được quạt
FN700 đẩy nguồn khí nóng vào cửa máy nghiền liệu. Tại đây nguyên liệu được sấy
khô tại ngăn sấy trước khi vào ngăn nghiền. Mục đích sấy là làm cho liệu khô,giòn
dễ nghiền hơn. Nguyên liệu đã được sấy tới nhiệt độ và độ ẩm đạt tiêu chuẩn
( nhiệt độ 3360, độ ẩm 6%).
2. Nghiền liệu
Trước tiên, động cơ bơm dầu và làm mát ổ đỡ máy nghiền liệu hoạt động đảm
bảo đủ dầu và nhiệt độ đảm bảo thì máy nghiền liệu mới hoạt động.
Động cơ chính máy nghiền liệu khởi động sử dụng biến trở nước. Nó truyền qua
hộp số ăn khớp với bánh răng của máy nghiền làm quay máy nghiền. Máy nghiền
hoạt động, liệu di chuyển dần từ ngăn sấy qua ngăn nghiền, nguyên liệu trong máy
nghiền va đập vào thành và bi trong máy nghiền, quá trình liên tục diễn ra làm cho
nguyên liệu được nghiền nhỏ. Dòng nguyên liệu được nghiền nhỏ được chuyển qua
cửa ra máy nghiền.
3. Liệu ra và phân ly
Nguyên liệu ra khỏi cửa ra máy nghiền liệu với nhiệt độ khoảng 1000C được đưa
vào tháp phân ly.Tháp phân ly là hệ thống tháp áp với suất trong tháp được tạo ra
dựa vào quạt FN400. Quạt FN400 cũng khởi động bằng biến trở nước, quạt có
công suất khoảng 1480KW. Áp suất trong tháp được điều chỉnh thông qua việc
điều chỉnh độ mở của 2 damper LD390 và LD420.
Do áp suất trong tháp ở đỉnh thấp hơn ở đáy nên dòng nguyên liệu sẽ di chuyển
từ đáy lên đỉnh tháp. Những hạt liệu lớn ra ngoài không đi lên được sẽ được đẩy
xuống qua cống tràn AT200 vào máng AS210 và tiếp tục được cầu tải xích đưa lên
trên vào máng AS230 tại đây các hạt liệu nhỏ chảy qua máng còn những hạt liệu
lớn được qua van cánh khế RF232 rơi xuống bẫy rung VS420. Tại đây những hạt
liệu lớn sẽ được bẫy rung loại bỏ và đưa ra ngoài còn những hạt liệu nhỏ sẽ được
đưa xuống máng AS210 tiếp tục qua cầu tải xích đưa lên máng AS230. Như vậy

bẫy rung đã góp phần loại bỏ những hạt liệu không đạt yêu cầu để nghiền lại.
15


Những hạt liệu di chuyển lên đỉnh tháp phân ly đến phần đỉnh tháp nếu hạt đạt
tiêu chuẩn sẽ tiếp tục di chuyển vào 2 cyclon chứa CN320 và CN330. Việc cân
bằng liệu vào 2 buồng chứa được thực hiện thông qua động cơ MD302. Những hạt
liệu lớn hơn không thể đi tiếp sẽ được đẩy ra cửa tháo qua van côn FV306 xuống
máng AS340. Nguyên liệu được đưa về đo lại bằng lưu lượng kế FM350 sau đó
đưa xuống băng tải cấp liệu đầu vào BC010.
Nguyên liệu được chứa vào buồng chứa liệu CN320 và CN330 qua van cánh
khế RF321 và RF331 xuống máng AS510 và đi về silô chứa liệu.
4. Lọc bụi
Ở máng AS230 và máng AS510 có hệ thống lọc bụi tay áo BF250 và BF400
hoạt động . Trong hệ thống có các ống tay áo . Khí được hút vào lòng ống áo còn
bụi giữ lại ngoài các ống tay. Sau đó bụi được giũ ra và thông qua van cánh khế để
thu hồi bụi.
Lượng khí từ quạt FN400 mang nhiều bụi nên có hệ thống lọc bụi tĩnh điện
EP300. Hệ thống gồm 2 điện cực được đặt điện áp khoảng 60 KV. Không khí đi
qua còn các hạt bụi được giữ lại trên bản cực và thu hồi lại.

16


17