ĐỒ án thiết kế quy trình công nghệ chi tiết giá đỡ 120 000 chi tiết năm
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (952.92 KB, 42 trang )
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÁO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ - BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI:
(TẬP THUYẾT MINH)
SVTH: NGUYỄN THẾ NAM
MSSV: 08104017 Ngành: Kỹ thuật công nghiệp
GVHD: TRẦN THANH LAM
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 1
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
TP.HCM – THÁNG 12 – 2011
I.NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1 Điều kiện kỹ thuật
Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết cần gia công đạt những yêu cầu sau :
Gia công đạt độ nhám Rz25 và Rz50 tại các bề mặt yêu cầu.
Độ không song song giữa mặt B và mặt A không quá 0.03
• Độ không vuông góc giữa lỗ ∅72 với mặt A không quá 0.05.
• Các bề mặt, các lỗ có dung sai yêu cầu gia công trong dung sai cho phép.
1.2 Chức năng làm việc
•
•
Dựa vào bản vẽ chi tiết có thể nhận thấy mặt A và B dùng để lắp ghép nên khi gia công phải
gia công bán tinh hay tinh để đạt độ nhám Ra1.6, ngoài ra dưới đáy chi tiết có gờ dùng để lắp
ghép và có thể trượt đi theo bề mặt gờ, vì thế yêu cầu độ chính xác khá cao Rz16.
II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định sản lượng hàng năm:
α +β
N = N 0 × 1 +
100
N: Sản lượng hàng năm
N0: số chi tiết sản xuất trong một năm (chiếc/năm).
β = 5% ÷ 7% (số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ)
α = 3% ÷ 6% (số chi tiết phế phẩm trong các xưởng đúc)
Ta chọn:
α = 5%,
β = 3%
Theo yêu cầu sản xuất : N0 = 120000 (chiếc/năm)
α+β
N = N 0 × 1 +
100
⇒
5+ 3
= 120000 × 1 +
100 = 129600 (chiếc/năm)
2.2 Xác định trọng lượng chi tiết
Ta chia chi tiết ra thành nhiều phần, từ khối đặc sau đó trừ các khối cần gia công của khối là
V= 531350 mm3
-
Trọng lượng của chi tiết là:
Q = V.γ (kG)
Trong đó:
V: thể tích của chi tiết ( V = 0, 531350 dm3 )
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 2
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
γ: trọng lượng riêng của vật liệu (γgangxam = 6,8 – 7,4 kG/dm3 )
⇒ Q = 0,531350 x7,4 = 3.9 (kG)
3.3 Xác định dạng sản xuất:
Theo bảng 2 tài liệu [1] với khối lượng và sản lượng hàng năm như trên => dạng sản xuất là
hàng khối.
Kết luận: Với dạng sản xuất hàng khối thì ta phải phân tán nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên
dụng. Nếu là khuôn đúc thì phải thiết kế sao cho có thể sử dụng được nhiều lần. như vậy mới
phù hợp và đáp ứng được dạng sản xuất hàng khối.
III.CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
3.1 Chọn dạng phôi :
Có rất nhiều phương pháp tạo nên phôi. Do đó cần phân tích (ưu điểm, khuyết điểm) giữa các
kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
3.1.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong
chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không phù hợp
vì gang xám có tính giòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ bị hiễn tượng nứt nẻ.
3.1.2 Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống phôi rèn dập.
3.1.3 Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những
chi tiết phức tạp lại dễ dàng, thiết bị làm khuôn đơn giản. Rất thích hợp với những chi tiết làm
bằng gang vì những đặc điểm như sau:
+ Lượng phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm
giảm năng suất và hiệu quả.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 3
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho
nhất vì có nhiều ưu diểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
3.2.1 Đúc trong khuôn các mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hơp cho
dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 ÷ IT 17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µm .
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so
với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 15 ÷ IT 16 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm .
3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết. Giá thành
sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14 ÷ IT 17 .
- Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm .
3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hôp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp với chi
tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm
cao.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 4
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối.
* Kết luận:
- Do chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp, với vật liệu đúc là gang xám. Ta chọn phương
pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc.
- Cùng với dạng sản xuất là hàng khối nên yêu cầu đặt ra là khuôn phải tháo lắp nhanh, dễ
dàng sấy khô, tuồi bền phải cao. Vì vậy ta chọn khuôn đúc là khuôn cát, sử dụng mẫu kim loại
và làm khuôn bằng máy.
Vật đúc đạt cấp chính xác II
Cấp chính xác kích thước: IT14 ÷ IT17
• Dạng sản xuất hàng khối vì vậy với lỗ ∅72 và lỗ ∅48 ta phải đặt lõi.
•
•
3.3 Vật liệu
Vật liệu được chọn là gang xám 18 – 36
Thành phần hóa học
C
Si
Mg
p
S
2,8-3,5
1,5-3
0,5-1
0,1-0,2
0,1-0,12
- Độ cứng HB: 163…229.
- Giới hạn kéo:
- Giới hạn uốn:
( mm ) .
)
= 320 ( N
mm .
σ k = 150 N
2
σu
2
- Khối lượng chi tiết: m = 0.22 ( kg ) .
(Trang 237 Sách kim loại và nhiệt luyện- Nghiêm Hùng).
3.4 Tính phôi va thông số về phôi
Chi tiết giá trượt được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại mặt phân khuôn
A-A.
Các kích thước có lượng dư gia công là mặt trên, mặt dưới, mặt bên của gờ, mặt trong lỗ ∅34.
Lượng dư mặt trên mặt trên : 4mm
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 5
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Lượng dư mặt trên mặt dưới : 3mm
Lượng dư mặt trên mặt bên : 3mm
Lượng dư mặt trong lỗ ∅34 : 3mm
(Bảng 3.95 trang 252 tài liệu [4] )
1. Khuôn trên
2. Cốc rót
3. Hỗn hợp làm khuôn
4. Lõi
5. Đậu ngót – đậu hơi
6. Mặt phân khuôn
7. Khuôn dưới
IV. PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1.Dung sai yêu cầu cho các kích thước
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 6
GVHD: TRẦN THANH LAM
-
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Từ yêu cầu làm việc ta có cấp độ nhám các lỗ ∅10, ∅20, ∅34 là Ra1,6
+ Phương pháp gia công cuối cùng cho các lỗ là doa cho ta cấp chính xác 8
+ Chọn dung sai theo hệ lỗ
-
T∅10 = +0.022, T∅20 = +0.033, T∅34 = +0.039
(bảng 2-8 trang 62 tài liệu [4])
-
Với độ nhám Rz25 cho 8 lỗ ∅5
+ Phương pháp gia công cuối cùng cho các lỗ là khoan cho ta cấp chính xác 12
+ Chọn dung sai theo hệ lỗ
-
T∅05 = +0,12
(bảng 2-8 trang 64 tài liệu [4])
-
Với độ nhám Ra2.5 cho lỗ ∅12
+ Phương pháp gia công cuối cùng cho các lỗ là khoét cho ta cấp chính xác 9
+ Chọn dung sai theo hệ lỗ
-
T∅05 = +0,043
(bảng 2-8 trang 63 tài liệu [4])
-
Các bề mặt phẳng với yêu cầu độ nhám Rz25 sử dụng phương pháp phay bán tinh cấp
chính xác đạt được là 10, và các khoảng cách giữa các lỗ tâm chọn theo cấp chính xác
10.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 7
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Tra bảng 3.91 trang 248 tài liệu [4] ta có dung sai cho các kích thước : 3±0.02, 9±0.029,
10±0.029, 28±0.042, 70±0.06, 60±0.06, 18±0.035, 16±0.035, 15±0.035.
4.2 Lập trình tự nguyên công và chọn phương án gia công
Phương án I:
STT
Tên Nguyên Công
1
2
3
4
5
Phay mặt đầu
Phay mặt đầu
Khoét + Doa
Khoan + khoét + Doa
Khoan + Doa
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Bề Mặt Gia
Công
1
2
6
4
3
Trang 8
Định Vị
Kẹp Chặt
Máy Gia Công
15+16
1
1+9
1+9
1+9
12
15
12
12
12
Máy phay đứng
Máy phay đứng
Máy khoan
Máy khoan
Máy khoan
GVHD: TRẦN THANH LAM
6
7
8
9
10
Khoan
Phay mặt đầu
Phay mặt đầu
Phay mặt đầu
Khoan
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
5
7+12+19
10
9
8
1+9
1+9
7+19+18
7+19+17
7+19+17
12
2
16
16
16
Máy khoan
Máy phay ngang
Máy phay ngang
Máy phay ngang
Máy khoan
Định Vị
Kẹp Chặt
Máy Gia Công
2+16+13
7+19+17
7+19+18
7+19+17
7+18+19
7+17+19
7+17+19
7+17+19
7+17+19
7+17+19
1
16
16
9+10
11
11
11
11
11
11
Máy phay ngang
Máy phay ngang
Máy phay ngang
Máy khoan
Máy phay đứng
Máy phay đứng
Máy khoan
Máy khoan
Máy khoan
Máy khoan
Phương án II :
STT
Tên Nguyên Công
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Phay mặt đầu
Phay mặt đầu
Phay mặt đầu
Khoan + khoét
Phay mặt đầu
Phay mặt đầu
Khoét + doa
Khoan + khoét + doa
Khoan + doa
Khoan
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Bề Mặt Gia
Công
7+12+19
10
9
8
1
2
6
4
3
2
Trang 9
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Ta thấy với phương án I gia công 2 mặt đầu 1 và 2 xong khoan hệ lỗ nên đảm bảo được độ
vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ đồng thời đảm bảo được độ song song giữa các lỗ,
nhưng khi gia công hệ lỗ và phay mặt đầu 7 đều dùng chuẩn thô 9 nên không được hợp lý do
sử dụng chuẩn thô nhiều không đảm bảo được độ chính xác yêu cầu. Ngoài ra chuẩn tinh
không được thống nhất trên các nguyên công.
Phương án II khi khoan lỗ ∅34 sử dụng chuẩn tinh 7 nên đảm bảo được độ song song giữa
tâm lỗ và mặt đầu, chuẩn tinh khá thống nhất trong các nguyên công đồng thời gia các các lỗ
sử dụng chung 1 chuẩn và định vị nên đảm bảo độ song song giữa các lỗ và đảm bảo được độ
vuông góc của mặt đầu và lỗ, phương án này cũng phân tán nguyên công phù hợp với dạng sản
xuất hàng khối.
Kết luận: chọn phương án II
V. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
Định
vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( Bảng 19 trang 181 tài liệu [1] )
Đặc tính kỹ thuật
Thông số
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới mặt bàn
50 – 350 ( mm)
Kích thước bàn máy
200 x 800 (mm)
Số cấp dao chạy
12
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 10
GVHD: TRẦN THANH LAM
-
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Chạy dao dọc
Chạy dao ngang
Chạy dao đứng
25 – 1120
18 – 800
9 – 400
Số cấp tốc độ
12
Giới hạn vòng quay( vòng/phút )
50 – 2240
Công suất động cơ ( kW )
-
3
Chọn dao: dao phay trụ chắp răng có D = 90 (mm), Z = 8 răng ( Bảng 4-79b trang 366
tài liệu [4] )
A. BƯỚC 1: Phay thô
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 2,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2 (mm/ răng)
( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,2.8 = 1,6 (mm/ vòng)
D 90
=
Tốc độ cắt : v = 53 (m/phút), với Z 8
( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x53
ntt =
=
= 187,5( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x90
Chọn số vòng quay : 180 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,007L = 0,007.85 = 0,595 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,595 = 0,0595 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = Tpvkt + Tpvtc
Thời gian phục vụ kỹ thuật : Tpvkt = 8%To
Thời gian phục vụ tổ chức : Tpvtc = (2-3)% To
Lấy Tpv = 10% To = 10%.0,595 = 0,0595 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn = (3-5)%To
lấy Ttn = 5%To = 5%.0,595 = 0,02975 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,595 + 0,0595 + 0,0595 + 0,02975 = 0,74 (phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 11
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
B. BƯỚC 2: Phay tinh
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 0,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,15 (mm/ răng)
( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,15.8 = 1,2 (mm/ vòng)
D 90
=
Tốc độ cắt : v = 64 (m/phút), với Z 8
( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x64
ntt =
=
= 226,5( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x90
Chọn số vòng quay : 230 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,007L = 0,007.85 = 0.595 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,595 = 0,0595 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,595 = 0,0595 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,595 = 0,02975 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,595 + 0,0595 + 0,0595 + 0,02975 = 0,74 (phút)
5.2. Nguyên công 2: Phay mặt đế
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( Bảng 19 trang 181 tài liệu [1] )
Chọn dao: dao phay trụ chắp răng có D = 75 (mm), Z = 8 răng ( Bảng 4-79b trang 366
tài liệu [4] )
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 12
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
A. BƯỚC 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt khi phay: 2,5mm
- Lượng chạy dao khi phay:
-
-
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2 (mm/ răng)
( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,2.8 = 1,6 (mm/ vòng)
D 75
=
Tốc độ cắt : v = 46,5 (m/phút), với Z 8
( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x46,5
ntt =
=
= 197,5( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x75
Chọn số vòng quay : 180 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,007L = 0,007.95 = 0,665 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,665 = 0,03325 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)
B. BƯỚC 2: Phay tinh
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 0,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,15 (mm/ răng)
( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,15.8 = 1,2 (mm/ vòng)
D 75
=
Tốc độ cắt : v = 56 (m/phút), với Z 8
( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x56
ntt =
=
= 237,8( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x75
Chọn số vòng quay : 230 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,007L = 0,007.95 = 0,665 (phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 13
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,665 = 0,03325 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)
5.3. Nguyên công 3: Phay mặt đế
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( Bảng 19 trang 181 tài liệu [1] )
Chọn dao: dao phay trụ chắp răng có D = 75 (mm), Z = 8 răng ( Bảng 4-79b trang 366
tài liệu [4] )
A. BƯỚC 1: Phay thô
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 2,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2 (mm/ răng)
( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,2.8 = 1,6 (mm/ vòng)
D 75
=
Tốc độ cắt : v = 46,5 (m/phút), với Z 8
( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x46,5
ntt =
=
= 197,5( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x75
Chọn số vòng quay : 180 (vòng/phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 14
GVHD: TRẦN THANH LAM
-
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,007L = 0,007.95 = 0,665 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,665 = 0,03325 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)
B. BƯỚC 2: Phay tinh
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 0,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,15 (mm/ răng)
( Bảng 5.141 trang 127 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,15.8 = 1,2 (mm/ vòng)
D 75
=
Tốc độ cắt : v = 56 (m/phút), với Z 8
( Bảng 5-134 trang 121 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x56
ntt =
=
= 237,8( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x75
Chọn số vòng quay : 230 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,007L = 0,007.95 = 0,665 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,665 = 0,0665 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,665 = 0,03325 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,665 + 0,0665 + 0,0665 + 0,03325 = 0,83 (phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 15
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
5.4. Nguyên công 4: Khoan + Khoét đạt lỗ Ø12
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy Khoan đứng 2H125 ( Bảng 9-21 trang 45 tài liệu [4])
Chọn dao:
+ Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có thông số dxLxl = 11x225x175 (Bảng 4-42
trang 326 tài liệu [4]). Hình dạng lưỡi cắt loại H ( Bảng 4-43 trang 330 tài liệu [4] )
+ Mũi khoét thô chuôi côn hợp kim cứng có thông số DxLxl = 11,5x200x150 (Bảng 447 trang 332 tài liệu [4])
+ Mũi khoét tinh chuôi côn hợp kim cứng có thông số DxLxl = 12x200x150 (Bảng 4-47
trang 332 tài liệu [4])
A. BƯỚC 1: Khoan mồi
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5D = 0,5.11 = 5,5 (mm)
Lượng chạy dao : S = 0.4 (mm/vòng) ( Bảng 5-89 trang 86 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 29,5 (m/phút)
( Bảng 5-90 trang 86 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x29,5
ntt =
=
= 854,1( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x11
Chọn số vòng quay : 850 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00052dL = 0,00052.11.9 = 0,0515 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,0515 = 0,00515 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,0515 = 0,00515 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,0515 = 0,002547 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 16
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Ttc = 0,0515 + 0,00515 + 0,00515 + 0,002547 = 0,07 (phút)
Do khoan 2 lỗ nên Ttc = 2.0,07 = 0,14 (phút)
B. BƯỚC 2: Khoét thô
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(11,5 – 11) = 0,25 (mm)
Lượng chạy dao : S = 0.8 (mm/vòng)
( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 109 (m/phút)
( Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x109
ntt =
=
= 2797( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x11,5
Chọn số vòng quay : 2000 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00021dL = 0,00021.11,5.9 = 0,0224 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,0224 = 0,00224 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,0224 = 0,00224 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,0224 = 0,00112 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,0224 + 0,00224 + 0,00224 + 0,00112 = 0,03 (phút)
Do khoét 2 lỗ nên Ttc = 2.0,03 = 0,06 (phút)
C. BƯỚC 3: Khoét tinh
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(12 - 11,5) = 0,25 (mm)
Lượng chạy dao : S = 0,55 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 123 (m/phút)
( Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x123
ntt =
=
= 3264( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x12
Chọn số vòng quay : 2000 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00021dL = 0,00021.12.9 = 0,0227 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,0227 = 0,00227 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,0227 = 0,00227 (phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 17
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,0227 = 0,001135 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,0227 + 0,00227 + 0,00227 + 0,001135 = 0,035 (phút)
Do khoét 2 lỗ nên Ttc = 2.0,035 = 0,07 (phút)
5.5. Nguyên công 5: Phay mặt bên
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( trang 181 tài liệu [1] )
Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có D = 160 (mm), Z = 16
răng ( Bảng 4-93 trang 376 tài liệu [4] )
A. BƯỚC 1: Phay thô
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 3,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,25 (mm/ răng)
( Bảng 5.125 trang 113 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,25.16 = 4 (mm/ vòng)
D 160
=
Tốc độ cắt : v = 141 (m/phút), với Z 16
( Bảng 5-127 trang 115 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 18
GVHD: TRẦN THANH LAM
-
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
1000v 1000x141
ntt =
=
= 280( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x160
Chọn số vòng quay : 230 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,006L = 0,006.95 = 0.57 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,57 = 0,057 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,57 = 0,057 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,57 = 0,0285 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,57 + 0,057 + 0,057 + 0,0285 = 0,71 (phút)
B. BƯỚC 2: Phay tinh
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 0,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2 (mm/ răng)
( Bảng 5.125 trang 113 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,2.16 = 3,2 (mm/ vòng)
D 160
=
Tốc độ cắt : v = 158 (m/phút), với Z 16
( Bảng 5-127 trang 115 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x158
ntt =
=
= 314,5( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x160
Chọn số vòng quay : 300 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,004L = 0,004.95 = 0.38 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,38 = 0,038 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,38 = 0,038 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,38 = 0,019 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,38 + 0,038 + 0,038 + 0,019 = 0,48 (phút)
5.6. Nguyên công 6: Phay mặt bên
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 19
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy: máy phay ngang 6H10 ( trang 181 tài liệu [1] )
Chọn dao: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có D = 160 (mm), Z = 16
răng ( Bảng 4-93 trang 376 tài liệu [4] )
A. BƯỚC 1: Phay thô
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 2,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,25 (mm/ răng)
( Bảng 5.125 trang 113 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,25.16 = 4 (mm/ vòng)
D 160
=
Tốc độ cắt : v = 141 (m/phút), với Z 16
( Bảng 5-127 trang 115 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x141
ntt =
=
= 280( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x160
Chọn số vòng quay : 230 (vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,006L = 0,006.70 = 0.42 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,42 = 0,042 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,42 = 0,042 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,42 = 0,021 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,42 + 0,042 + 0,042 + 0,021 = 0,53 (phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 20
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
B. BƯỚC 2: Phay tinh
-
-
-
Chiều sâu cắt khi phay: 0,5mm
Lượng chạy dao khi phay:
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,2 (mm/ răng)
( Bảng 5.125 trang 113 tài liệu [4] )
Lượng chạy dao vòng : S = Sz.Z = 0,2.16 = 3,2 (mm/ vòng)
D 160
=
Tốc độ cắt : v = 158 (m/phút), với Z 16
( Bảng 5-127 trang 115 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x158
ntt =
=
= 314,5( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x160
Chọn số vòng quay : 300(vòng/phút)
Thời gian gia công tưng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,004L = 0,004.70 = 0.28 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To lấy Tp = 10% To = 10%.0,28 = 0,028 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,28 = 0,028 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,28 = 0,014 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,28 + 0,028 + 0,028 + 0,014 = 0,35 (phút)
5.7. Nguyên công 7: Khoét + Doa đạt lỗ Ø34
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy Khoan đứng 2H150 ( Bảng 9-21 trang 45 tài liệu [4])
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 21
GVHD: TRẦN THANH LAM
-
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Chọn dao:
+ Mũi khoét thô chuôi côn hợp kim cứng có thông số DxLxl = 33,35x200x150 (Bảng 447 trang 332 tài liệu [4])
+ Mũi khoét tinh chuôi côn hợp kim cứng có thông số DxLxl = 33,85x200x150 (Bảng
4-47 trang 332 tài liệu [4])
+ Mũi doa máy có gắn mảnh hợp kim cứng có thông số DxLxl = 34x50x32 (Bảng 4-49
trang 336 tài liệu [4])
A. BƯỚC 1: Khoét thô
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D - d) = 0,5.(33,35-31) = 1,175 (mm)
Lượng chạy dao : S = 1 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 86 (m/phút)
(Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4])
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x86
ntt =
=
= 821,2( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x33,35
Chọn số vòng quay : 750 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản:
To = 0,00021dL = 0,00021.33,35.15 = 0,105 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = 10% To = 10%.0,105 = 0,0105 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,105 = 0,0105 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,0105 = 0,00525 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,105 + 0,0105 + 0,0105 + 0,00525 = 0,13 (phút)
B. BƯỚC 2: Khoét tinh
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(33,85 – 33,35) = 0,25 (mm)
Lượng chạy dao : S = 0.9 (mm/vòng)
( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 97 (m/phút)
( Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x97
ntt =
=
= 912,6( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x33,85
Chọn số vòng quay : 850 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00021dL = 0,00021.33,85.15 = 0,107 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 22
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
lấy Tp = 10% To = 10%.0,107 = 0,0107 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,107 = 0,0107 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,107 = 0,00535 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,107 + 0,0107 + 0,0107 + 0,00535 = 0,14 (phút)
C. BƯỚC 3: Doa
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(34 – 33,85) = 0,075 (mm)
Lượng chạy dao : S = 1,2 (mm/vòng)
( Bảng 5-116 trang 107 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 70 (m/phút)
( Bảng 5-116 trang 107 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x70
ntt =
=
= 655.7( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x34
Chọn số vòng quay : 500 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00043dL = 0,00043.34.15 = 0,219 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,219 = 0,0219 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,219 = 0,0219 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,219 = 0,01095 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,219 + 0,0219 + 0,0219 + 0,01095 = 0,27 (phút)
5.8. Nguyên công 8: Khoan + Khoét + Doa đạt lỗ Ø20
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 23
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
Định vị và kẹp chặt như hình vẽ.
-
Chọn máy Khoan đứng 2H135 ( Bảng 9-21 trang 45 tài liệu [4])
Chọn dao:
+ Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có thông số dxLxl = 19,5x320x220 (Bảng 4-42
trang 326 tài liệu [4]). Hình dạng lưỡi cắt loại H ( Bảng 4-43 trang 330 tài liệu [4] )
+ Mũi khoét chuôi côn hợp kim cứng có thông số DxLxl = 19,85x200x150 (Bảng 4-47
trang 332 tài liệu [4])
+ Mũi doa máy có gắn mảnh hợp kim cứng có thông số DxLxl = 20x185x17 (Bảng 449 trang 336 tài liệu [4])
A. BƯỚC 1: Khoan mồi
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5D = 0,5.19,5 = 9,75 (mm)
Lượng chạy dao : S = 0,55 (mm/vòng) ( Bảng 5-89 trang 86 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 22 (m/phút)
( Bảng 5-90 trang 86 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x22
ntt =
=
= 359,3( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x19,5
Chọn số vòng quay : 300 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00052dL = 0,00052.19,5.15 = 0,152 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,152 = 0,0152(phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,152 = 0,0152 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,152 = 0,0076 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,152 + 0,0152 + 0,0152 + 0,0076 = 0,19 (phút)
B. BƯỚC 2: Khoét
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(19,85 – 19,5) = 0,175 (mm)
Lượng chạy dao : S = 0.6 (mm/vòng)
( Bảng 5-107 trang 98 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 123 (m/phút)
( Bảng 5-109 trang 101 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x123
ntt =
=
= 1973,3( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x19,85
Chọn số vòng quay : 1750 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00021dL = 0,00021.19,85.15 = 0,063 (phút)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 24
GVHD: TRẦN THANH LAM
SVTH: NGUY ỄN TH Ế NAM
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,063 = 0,0063 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,063 = 0,0063 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,063 = 0,00315 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,063 + 0,0063 + 0,0063 + 0,00315 = 0,08 (phút)
C. BƯỚC 3: Doa
-
-
Chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d)= 0,5.(20 – 19,85) = 0,075 (mm)
Lượng chạy dao : S = 1,2 (mm/vòng)
( Bảng 5-116 trang 107 tài liệu [4] )
Vận tốc cắt : v = 70 (m/phút)
( Bảng 5-116 trang 107 tài liệu [4] )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán :
1000v 1000x70
ntt =
=
= 1114,6( voøng
/ phuùt
)
πD
3,14x20
Chọn số vòng quay : 1000 (vòng/phút)
Thời gian gia công từng chiếc : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
+ Thời gian gia công cơ bản: To = 0,00043dL = 0,00043.20.15 = 0,129 (phút)
(Bảng 33 trang 71 tài liệu [1] )
+ Thời gian phụ: Tp = (7-10)% To
lấy Tp = 10% To = 10%.0,129 = 0,0129 (phút)
+ Thời gian phục vụ: Tpv = 10% To = 10%.0,129 = 0,0129 (phút)
+ Thời gian ngỉ ngơi tự nhiên của công nhân:
Ttn = 5%To = 5%.0,129 = 0,00645 (phút)
( Công thức 28 trang 58 tài liệu [1] )
Ttc = 0,129 + 0,0129 + 0,0129 + 0,00645 = 0,16 (phút)
5.9. Nguyên công 9: Khoan + Doa đạt lỗ Ø10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Trang 25
