Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

⇒

Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

111EQUATION CHAPTER

1 SECTION 1

Đồ án
Thiết kế dụng cụ cắt
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 1


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Page 2


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Phần I : Thiết Kế Dao Tiện Định Hình:

1. Giới thiệu đặc điểm và công dụng của dao tiện định hình.
Trong thực tế sản xuất, nhiều khi gặp những chi tiết tròn xoay dạng định
hình có profin phức tạp. Chúng là tập hợp những mặt như mặt trụ, mặt côn, mặt
cong, mặt cầu... Để gia công những chi tiết phức tạp như vậy, và để đảm bảo năng
suất và hiệu quả cao, ta nên dùng dao tiện định hình. Đây là loại dao mà profin của
dao có hình dạng gần giống với hình dạng profin của chi tiết cần gia công.
- Ưu điểm dao tiện định hình:
+ Đảm bảo chất lượng bề mặt gia công.
+ Có thể gia công được những chi tiết có hình dáng phức tạp.
+ Đạt được năng suất cao.
- Nhược điểm của dao tiện định hình:
+ Lực cắt lớn.
+ Thoát nhiệt và thoát phôi khó khăn.
+ Khó chế tạo dao.

2. Phân tích chi tiết:

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 3


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

- Chi tiết dạng tròn xoay, profin là tập hợp những mặt trụ mặt cong trên một
đường trục.
- Có 3 mặt trụ tròn xoay có bán kính lần lượt là: R12,5 , R14,5 , R18,5 có
chiều dài lần lượt là 4 mm, 4 mm, 3 mm.

- Một mặt côn tròn xoay chuyển tiếp giữa hai mặt trụ tròn xoay R18,5 và
R12,5 chiều dài là 6 mm. Chiều dài tổng cộng của chi tiết là: Lc = 17 mm.
⇒ Từ những đặc điểm trên ta chọn dao tiện định hình hình tròn để gia
công chi tiết, vì nó đảm bảo năng suất, tính đồng nhất về sản phẩm, có thể gia công
trên máy chuyên dùng và máy vạn năng.
3. Phân tích và lựa chọn điểm cơ sở.
- Mục đích chọn điểm cơ sở: Để đạt được góc sau tối thiểu tại profin của dao.
Khi đó, các điểm có góc sau lớn hơn sẽ tạo điều kiện cắt tốt hơn( giảm ma sát,
giảm cào xướt trên bề mặt gia công…).
- Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở thường được chọn là điểm đi qua
tâm và xa chuẩn kẹp nhất
- Chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở nằm trêm bề trụ cách tâm chi tiết 1 khoảng
(Điểm 1): r = 11,5 mm. Góc trước và góc sau tại điểm cơ sở là: ỏ = ỏ1 = 110 , ó =
ó1 = 150.
4. Tính toán profin của dao
a) Sơ đồ tính toán:

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 4


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

C2,3
C7

τ

C4

2,3

τ

C5,6

7

τ
τ

?

?5,6

?2,3

H

2d,3d

r1

?4

Oct

od

2,3

1 5,64 7
5d,6d 4d
7d

?7

A

5,6

k

4

B

r5,6
r4
r7
r2,3

a

a 5,6
a7

R2,3

a4

R7

R4

R5,6

a 2,3

12
1

11

7d 7 2d

2
3
3d

5d

4d
4
5

6d

8 6
9

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 5


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

o
- Thông số hình học của dao:
;
- Chọn dao dựa vào chiều sâu cắt lớn nhất:

o

tmax = rmax - rmin= 18,5 – 11,5 = 7 mm.
Tra bảng ta chọn dao có các thông số sau
D
D
50
16
- Bán kính cơ sở của dao:

Kích thước dao
D1
bmax

25
12

K
4

r
1

KT khía nhám
d2
l2
26
3

R =D/2 = 25 (mm ).
= 25.sin110 = 4,770 mm.

- Chiều cao gá dao: k = R.sin

- Chiều cao mài: H = R.sin( + ) = 25.sin(110 +150) = 10,959 mm.
- Khoảng cách từ tâm chi tiết đến mặt trước:
A = r.sin( ) = rx sin

x

= 11,5.sin150 = 2,976 mm.

+ E = R.cos (ỏ + ó) = 25.cos(11o + 15o) = 22,470 mm.
+ B = r1 cos

1

= 11,5 cos 15 o = 11,108 mm.

b) Tính cho một điểm bất kì trên lưỡi cắt:
*Điểm cơ sở 1:
.Với ỏ = ỏ1 = 11 o, ó = ó1 = 15 o.
.R = R1 = D/2 = 50/2 = 25 mm.
.ỉ1 = ỏ + ó = 110 + 150 = 26o.
*Điểm 2, 3:

. ó2 = ó3 = arcsin(

.sin ó) = arcsin(

.sin15o ) = 9,258 = 9o15o30’ .

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 6


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

. �2 = �3 = r2.cos ó2 - r1.cos ó = 18,5.cos( 9o15o30’ ) -11,5.cos( 15o ) = 7,151 mm.
.C2 = C3 = �2+ B = 7,151 + 11,108 = 18,259 mm .

.ỉ2 = arctg(

) = 0,751 = 35o33o53’.

) = arctg(

. ỏ2 = ỏ3 = ỉ2 – ó2 = 35o33o53’ - 9o15o30’ = 26o18o23’.

.R2 = R3 =

=

= 18,842 mm.

.h2 = h3 = R - R2 = 25 - 18,842 = 6,158 mm.
*Điểm 4:

. ó4 = arcsin(

.sin ó) = arcsin(

.sin15o) = 11,845 = 11o50o43’.

. �4 = r4.cos ó4 - r1.cos ó = 14,5.cos(11o50o43’) - 11,5.cos(15o) = 3,083 mm.
.C4 = �4 + B = 3,083 + 11,108 = 14,191 mm.

.ỉ4 = arctg(

) = 29,478 = 29o28o42’.

) = arctg(

. ỏ4 = ỉ4 - ó4 = = 29o28o42’ - 11o50o43’ = 17o37o59’.

.R4 =

=

= 22,270 mm.

.h4 = R – R4 = 25 - 22,270 = 2,730 mm.
*Điểm 5,6:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 7


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

. ó5 = ó6 = arcsin(

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

.sin ó) = arcsin(

.sin15o) = 13,775 = 13o46o30’.

. �5 = �6 = r5.cos ó5 - r1.cos ó = 12,5.cos(13o46o30’) - 11,5.cos(15o) = 1,032 mm.
.C5 = C6 = �5+ B = 1,032 + 11,108 = 12,140 mm.

.ỉ5 = ỉ6 = arctg(

) = 27,076 = 27o4o33’.

) = arctg(

. ỏ5 = ỏ6 = ỉ5 – ó5 =27o4o33’ - 13o46o30’ = 13o18o3’ .

.R5 = R6 =

=

= 24,077mm.

.h5 = h6 = R – R5 = 25 -24,077 = 0,923 mm.
*Điểm 7:
+ Bán kính
( mm ), khoảng cách từ điểm 1 đến điểm 7 theo chiều dài chi
tiết là 4,446 ( mm ) .
+ Việc tính toán thêm điểm 7 giúp ta có thể xác định profin dao để tiện đoạn cong
chuyển tiếp được chính xác hơn.
. ó7 = arcsin(

.sin ó) = arcsin(

.sin15o) = 11,445 = 11o26o42’ .

. �7 = r7.cos ó7 - r1.cos ó = 15.cos(11o26o42’) - 11,5.cos(15o) = 3,594 mm.
.C7 = �7+ B = 3,594 + 11,108 = 14,702 mm.

.ỉ7 = arctg(

) = arctg(

) = 30,139 = 30o8o20’.

. ỏ7 = ỉ7 – ó7 =30o8020’ - 11o26o42’ = 18o41o38’ .
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 8


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

.R5 = R6 =

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

=

= 21,826 mm.

.h5 = h6 = R – R5 = 25 -21,826 = 3,174 mm.

Bảng thông số tại các điểm:
Điểm

óo

ỏo

ỉo

�1i

h1i

Ri

ri

1

11o

150

26o

0

0

25

11,5

2,3

19o15o30’

26o18o23’

35o33o53’

7,151

6,158

18,842

18,5

4

11o50o43’

17o37o59’

29o28o42’

3,083

2,730

22,270

14,5

5,6

13o46o30’

13o18o3’

27o4o33’

1,032

0.923

24,077

12,5

7

11o26o42’

18o41o38’

30o8o20’

3,594

3,174

21,826

15

4. Tính toán thiết kế dao:

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 9


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

11 12
98
6

1

7d

5
4

7
3

2

10

- Chiều dài của dao tiện định hình: Lp ,được xác định dọc trục của chi tiết gia
công:
Lp = Lct + a + c + b + b1
Trong đó:
Lct : Chiều dài đoạn lưỡi cắt chính( lấy bằng chiều dài chi tiết định hình khi dao
gá thẳng ) . Lc = 17mm.
a: Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền cho lưỡi cắt, a=2.. 5 mm. Chọn
a = 3 mm.
c: Chiều dài lưỡi cắt phụ để xén mặt đầu chi tiết, c = 1..3 mm. Chọn c = 1
mm.
b: Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt, b = 3..8 mm. Chọn b = 6
mm.
b1: Chiều rộng phụ, b1 = 0,5..1 mm. Chọn b1 =1 mm.
t: Chiều cao dao. t ≤ tmax
ử: Góc nghiêng của lưỡi cắt đứt, lấy ử = 20o
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 10


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

⇒ Lp = 17 + 3 + 1 + 6 + 1 = 28 mm.

4d

11 1d

7d 2d

3d

5d

6d

8 9

10

-Yêu cầu chi tiết sau gia công đạt cấp chính xác 8, vậy nên dao được chế tạo
với cấp chính xác 7, miền sai lệch là h7.

- Tính chiều rộng các lưỡi cắt:
T1 = 6 mm
T2 = 3 mm
T3 = 4 mm
T4 = 4 mm
X11 = a = 3 mm
X1 = X11 + c = 3 + 1 = 4 mm
X7 = X1 + 4,446 = 4 + 4,446 =
8,446 mm
-

X2 = X1 + T1 = 4 + 6 = 10 mm
X3 = X2 + T2 =10 + 3 = 13 mm
X4 = X5 = X3 + T3 = 13 + 4 = 17
mm

X6 = X4 + T4 = 17 + 4 = 21 mm
X8 = X6 + f = 21 + 1 = 23 mm
X9 = X8 + e = 22 + 2 = 24 mm
X10 = X9 + d = 24 + 4 = 28 mm

Tính dung sai kích thước:l
X11 = 3h10 =

mm

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

X4 = X5 = 17H7 =

mm
Page 11


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt
X1 = 4h7 =

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X6 = 21H7=

mm

X7 = 8,446h7 =
X2 = 10h7 =

X8 = 22 0.1 mm

mm

X9 = 24 0.1 mm

mm

X3 = 13H7 =

mm

X10 = 28 0.1 mm

mm

+ Tính T1:
X2 là khâu tăng, X2 =

mm.

X1 là khâu giảm, X1 =

mm.

T1 là khâu khép kín, T1 = 6mm.

X2
T1

X1

ES1 =

.

EI1 =

.

T1 =

.

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 12


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

+ Tính T2:
X3 là khâu tăng, X3 =

mm.

X2là khâu giảm, X2 =

mm.

T2 là khâu khép kín. T2 = 3 mm.

X3
T2

X2

ES2 =

.

EI2 =

.

T2 =

mm.

+ Tính T3:
X4 là khâu tăng, X4 =

mm.

X3 là khâu giảm, X3 =

mm.

T3 là khâu khép kín, T3 = 4 mm.

X4
X3
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

T3
Page 13


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

ES3 =

.

EI3 =

.

T3 =

.

+ Tính T4:
X6 là khâu tăng, X6 =

mm.

X4 là khâu giảm, X4 =

mm.

T4 là khâu khép kín, T4 = 4 mm.

X6
X4

T4

ES4 =

.

EI4 =

.

T4 =

mm.

5. Thiết kế dưỡng kiểm tra:
5.1. Dưỡng mặt sau:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 14


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X8
X1

6

h2 = h
h4
h7
h5 = h

3

X7
X2
X3
2

X4=X5

3

7

X6
4

Y9
Y10

Y8

Y4

Y1

Y7

DMS

Y5 = Y6

°
15

°
15

Y2 = Y3

6

5

1

- Chiều sâu dưỡng:
Chọn Y9 = 60 mm, chon Y10= 55mm, X6 = 1 mm.

Y1 = Y9 +

= 60 +

= 63,732 mm.

Y7 = Y1 + h7 = 63,732 + 3,174 = 65,906 mm.
Y2 = Y1 + h2 = 63,732 + 6,158 = 69,890 mm.
Y4 = Y1 + h4 = 63,732 + 2,730 = 66,462 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 15


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Y5 = Y6 = Y1 + h5 = 63,732 + 0,923 = 64,655 mm.

Y8 = Y5 -

= 64,655 -

= 60,923 mm.

- Chiều rộng dưỡng;
X6 = 1mm.
X4 = X5 = X6 + T4 = 1 + 4 = 5 mm.
X3 = X4 + T3 = 5 + 4 = 9 mm.

X2 =X3 + T2 = 9 + 3 = 12 mm.
X1 = X2 + T1 = 12 + 6 = 18 mm.
X7 = X1 – 4,446 = 13,554 mm.
X8 = X1 + X6 = 18 + 1 = 19 mm.
- Tính dung sai:
Do dao được chế tạo với cấp chính xác 7 nên dưỡng chế tạo ở cấp chính xác 5.

X1=18h5 =
X2 = 12h5 =

mm

X3 = 9H5 =

mm

mm

X7 = 13,554h5 =
X8 = 19h5 =

Y9 = 60h8 =

mm

X4 = X5 = 5H5 =
X6 = 1h8 =

Y10 = 55 0,1 mm

mm

Y8 = 60,923h8 =

mm

Y1 = 63,732h5 =

mm

Y2 = Y3 = 69,890h5 =
mm

mm

mm

Y4 = 66,462h5 =
Y5 = Y6 = 64,655h5 =

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

mm
mm
mm

Page 16


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
Y7 = 65,906h5 =

mm

5.2. Dưỡng mặt trước:
X8
X1

6

5

2

4
5

Y8

Y9
Y10

Y1

DMT
Y7

Y2 = Y3

6
°
15

°
15

1

X6

Y4

7

X4=X5

3

Y5 = Y6

7

X2
X3

2

4

τ =τ
τ
τ
τ =τ

3

X7

- Chiều sâu dưỡng:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 17


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Chọn Y9 = 60 mm, chon Y10= 55mm, X6 = 1 mm.

Y1 = Y9 +

= 60 +

= 63,732 mm.

Y7 = Y1 + 7 = 63,732 + 3,594 = 67,326 mm.
Y2 = Y1 +

2 = 63,732 + 7,151 = 70,883 mm.

Y4 = Y1 + 4 = 63,732 + 3,083 = 66,815 mm.
Y5 = Y6 = Y1 +  = 63,732 + 1,032 = 64,764 mm.

Y8 = Y5 -

= 64,764 -

= 61,032 mm.

- Chiều rộng dưỡng;
X6 = 1mm.
X4 = X5 = X6 + T4 = 1 + 4 = 5 mm.
X3 = X4 + T3 = 5 + 4 = 9 mm.
X2 =X3 + T2 = 9 + 3 = 12 mm.
X1 = X2 + T1 = 12 + 6 = 18 mm.
X7 = X1 – 4,446 = 13,554 mm.
X8 = X1 + X6 = 18 + 1 = 19 mm.
- Tính dung sai:
Do dao được chế tạo với cấp chính xác 7 nên dưỡng chế tạo ở cấp chính xác 5.

X1=18h5 =
X2 = 12h5 =

mm
mm

Y10 = 55 0,1 mm

Y9 = 60h8 =

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

mm
Page 18


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt
X3 = 9H5 =

mm

X4 = X5 = 5H5 =
X6 = 1h8 =

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

mm

mm

X7 = 13,554h5 =
X8 = 19h5 =

Y8 = 61,032h8 =

mm

Y1 = 63,732h5 =

mm

Y2 = Y3 = 70,883h5 =
mm

mm

Y4 = 66,815h5 =

mm
mm

Y5 = Y6 = 64,764h5 =
Y7 = 67,326h5 =

mm
mm

6. Yêu cầu kỹ thuật:
6.1. Yêu cầu kỹ thuật của dao:
+ Phần cắt là thép gió P18, phần thân là thép kết cấu.
+ Độ cứng sau nhiệt luyện: phần cắt HRC = 62 – 65.
+ Kiểm tra để loại bỏ các dao có hiện tượng nứt rỗ, cháy xém bề mặt sau nhiệt
luyện.
+ Độ nhám mặt trước và mặt sau: Ra =1,25m.
+ Cấp chính xác chế tạo dao là cấp 7.
6.2. Yêu cầu kỹ thuật của dưỡng kiểm tra:
+ Vật liệu là thép 65Mn.
+ Độ cứng sau nhiệt luyện HRC = 55- 58.

+ Kiểm tra để loại bỏ các dưỡng có hiện tượng nứt rỗ, cháy xém bề mặt sau
nhiệt luyện.
+ Khe hở giữa dưỡng và dao khi kiểm tra không vượt quá 0.02 mm.
+Độ nhám các mặt tiếp xúc với dao khi làm việc: Ra = 0.63

.

+ Cấp chính xác chế tạo dưỡng là cấp 5.

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 19


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Phần II-Thiết Kế Dao Chuốt
1.

Phân tích chi tiết

Chi tiết gia công là rãnh then hoa với yêu cầu về kích thước ,cấp chính xác
và số răng :

d = 42H8 =

mm

D = 52H7 =

mm

b = 8D7 =
z = 8 răng

mm

L = 47 mm

Để cắt hết được lượng dư, nâng cao độ chính xác và năng suất gia công thì ta
sử dụng phương pháp gia công là truốt lỗ then hoa theo sơ đô truốt ăn dần.

2. Tính lượng dư gia công
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 20


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Xác định lượng dư A:

A=

=

= 5,003 mm .

Tính lượng dư gia công mà các răng cắt thô, cắt tinh phải cắt :
Xác định lượng nâng của răng Sz:
+ Trị số lượng nâng của răng cắt thô phục thuộc vào dạng lỗ gia công và vật
liệu gia công.
Với vật liệu phôi là gang có độ cứng <150HB,bảng 3-3 ta chọn lượng nâng của 1
răng cắt thô về 1 phía của dao chuốt là:
SZ = 0,08 mm.
+ Sau răng cắt thô là răng cắt tinh, số răng cắt tinh chọn là 3 răng với lợng
nâng lần lợt là:
Sz1 = 0,7.Sz = 0,7.0,08 = 0,056 mm.
Sz2 = 0,5.Sz = 0,5.0,08 = 0,04 mm.
Sz3 = 0,3.Sz = 0,3.0,08 = 0,024 mm.
+ Sau răng cắt tinh là răng sửa đúng
_ Số răng sửa đúng chọn là 5 răng với lượng nâng bằng 0.

Lượng dư răng cắt tinh:
Atinh = Sz1 + Sz2 + Sz3 = 0,056 + 0,04 + 0,024 = 0,12 mm.
Lượng dư các răng cắt thô:
Athô = A - Atinh = 5,003 - 0,12 = 4,883 mm.

3. Tính toán số răng dao truốt
+ Số răng cắt thô:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 21


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

Zthô =

răng

Lấy Zthô= 63 răng.
+ Số răng cắt tinh: Ztinh = 3 răng.
+ Số răng sửa đúng: Zsđ = 5 răng.
 Tổng số răng cắt của dao chuốt là :

Zd = Zthô + Ztinh + Zsd = 63+ 3 + 5 = 71 răng.

4. chọn kết cấu răng và rãnh chứa phoi và răng
4.1 Prôfin dọc trục :
Do vật liệu chi tiết là gang có độ cứng <150HB nên tạo phoi vụn, như vậy
chọn dang rãnh chứa phoi có dạng lưng thẳ ng.
Dạng rãnh đợc đặc trưng bởi các thông số :
t

+ Chiều sâu rãnh cắt: h (mm)

α

+ Bớc răng: t (mm)

b

r

+ Chiều rộng lng cắt: b (mm)

h

γ

+ Bán kính rãnh: R, r (mm)
+ Góc trớc : γ , góc sau: ỏ
- Tiết diện rãnh chứa phoi:
Fr = F f . K
trong đó : Ff - Diện tích tiết diện chứa phoi
Ff = L.SZ = 47. 0,08 = 3,76 mm2 .
K - Hệ số điền đầy
K = 2 ( tra bảng 3- 4, với Sz= 0,08mm).
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 22


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

⇒ Fr = 3,76. 2 = 7,52 mm2.

- Bớc răng: t = (1,25 ÷ 1,5)

= (1,25 ÷ 1,5)

= (8,568 ÷ 10,283) mm.

- Chiều sâu rãnh cắt :
h ≥ 1,13.

1,13.

⇒ h ≥ 3,099 mm.

Theo bảng 3 - 5, chọn :
t = 12 (mm); h = 4,5 (mm); b =4,5 (mm); r = 2,5 (mm).

4.2 Số răng đồng thời tham gia cắt

Ta có : Z0max =

.

⇒ Lấy Z0 max = 5 răng ,thoả mãn điều kiện 3 ≤ Z0maxx ≤ 6.

5.Thông số hình học của dao chuốt
- Góc trớc:
Do vật liệu gia công là gang cú độ cứng <150HB, tra bảng 3 - 6 ta có
γ = 8o

÷

10o, ta chọn γ = 10o

- Góc sau :

+ Răng cắt thô : ỏ = 3o
+ Răng cắt tinh: ỏ = 2o
+ Răng cắt tinh: ỏ = 1o

6. Chọn kết cấu phần định hướng phía trớc và phía sau.
a, Phần định hướng phía trước:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 23


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

+ Nhiệm vụ dẫn hướng cho những răng đầu tiên vào cắt được thuận lợi.
+ Công dụng của phần dẫn hướng phía trước :
-Đảm bảo lượng dư gia công đều nhau .
-Đảm bảo đúng đường tâm thiết kế .
+ Đường kính phần dẫn hướng phía trước của dao D4 lấy bằng đường kính lỗ
phôi ban đầu với kiểu lắp lỏng, mối ghép trượt. Do lỗ chi tiết là 42H8 vì vậy ta

chọn mối ghép

.

- Sai lệch của kiểu lắp ráp là f7:
⇒ Dung sai kích thước dao phần dẫn hướng phiá trước là

mm.

b,Phần định hướng phía sau:
+ Nhiệm vụ dẫn hướng cho những răng sửa đúng cuối ra khỏi chi tiết.
+ Công dụng của phần dẫn hướng phía sau:
Bảo vệ bề mặt chi tiết đã gia công .
+ Đường kính phần dẫn hướng phía sau của dao lấy bằng đường kính lỗ
đã truốt với kiểu lắp lỏng, mối ghép trượt. Do lỗ chi tiết là 52H7 vì vậy ta chọn

mối ghép

.
-

= 52 mm

- L6 = (0,5 ÷ 0,7).Lct=(23,5 ÷ 32,9) mm. Lấy L6= 28 mm.

SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 24


Đồ án thiết kế dụng cụ cắt

GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn

- Sai lệch của kiểu lắp ráp là g6.
⇒ Dung sai kích thớc dao phần dẫn hớng phiá trớc là

mm.

7. Kích thước đường kính các răng.
+ Đối với răng đầu tiên không tham gia cắt
D1 = dmin = 42 mm.
+ Đường kính của răng cắt thô thứ n là:
Dn = D1 + 2.( n - 1 ). SZ trong đó ( n=2 ÷ 62 )
D2 = 42 + 2.( 2 -1 ). 0,08 = 42,16 mm.
D3 = 42 + 2.( 3 - 1 ). 0,08 = 42,32 mm.
……………………………………
D48 = 42 +2.( 61 – 1 ). 0,08 = 51,6 mm.
D49 = 42 +2.(62 – 1 ). 0,08 = 51,76 mm.
+ Đường kính răng sửa đúng :
Dsđ = Dmax -δ

= 53,03- 0,01 = 52,02 mm.

+ Răng cắt tinh:
Dtinh3 = Dsđ = 52,02 mm.
Dtinh2 = Dtinh3 - 2. SZtinh3 = 50,02 - 2.0,024 = 51,972 mm.
Dtinh1 = Dtinh2 - 2. SZtinh2 = 51,972 - 2.0,04 = 51,892 mm.
⇒ Đờng kính của răng cắt thô cuối cùng là:

D63= Dtinh1-2. SZtinh1 = 59,892 - 2.0,056 = 51,78 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C

Page 25