báo cáo thưc tâp tốt nghiệp

LỜI NÓI ĐẦU
Trong thời kì công nghiệp hóa hiện đại hóa hiện nay thì nhân sự luôn là
vấn đề tối trọng yếu quyết định đến sự hình thành và phát triển của các công
ty. Chính vì vậy , các công ty luôn mong muốn tuyển dụng được nhưng nhân
sự tốt , có kiến thức chuyên nghành , đồng thời cũng phải có những kiến thức
thực tế. Để đáp ứng được các yếu này của doanh nghiệp , thì các thầy cô
trường Đại học công nghiệp Hà Nội đã dành cho các học sinh , sinh viên một
kì thực tập tại các xí nghiệp , để các em có thể trả nghiệm thực tế , tích lũy
kinh nghiệm, và thích ứng với công việc , kiến thức chuyên nghành trong
thực tế .
Em xin chân thành cảm ơn đến thầy Phan Đình Hiếu , cùng các thầy cô
trường đã tạo điều kiện cho em có được cơ hội này . Đồng thời em cũng xin
cảm ơn đến các anh chị tại công ty cổ phần cơ khí chính xác PTV đã giúp đỡ
em trong suốt quá trình thực tập
Trong thời gian thực tập này đã giúp cho em có sự liên tưởng giữa thực tế
và lý thuyết. Từ đó giúp em hiểu sâu hơn về các môn học, học hỏi những
kinh nghiệm thực tế, vón kiến thức này tuy không nhiều nhưng giúp cho em
rất nhiều trong tương lai.

1


MỤC LỤC

Phần I. TỔNG QUAN CƠ SỞ THỰC TẬP
1.

Lịch sử hình thành và phát triển

Lịch sử hình thành và phát triển:
CÔNG TY CỔ PHẦN CƠ KHÍ CHÍNH XÁC PTV tiền thân là xưởng cơ khí

chính xác tư nhân đi vào hoạt động từ năm 2009 chuyên thiết kế sản xuất các
sản phẩm khuôn mẫu đồ gá Jic dưỡng phục vụ trong ngành công nghiệp sản
xuất. Với khả năng đáp ứng nhu cầu công việc cùng bề dày kinh nghiệm
nhiều năm của đội ngũ quản lý và công nhân nhiều năm trong lĩnh vực khuôn
mẫu, đồ gá… Công ty đã mở rộng quy mô sản xuất và nâng cao kỹ thuật
cùng các loại máy móc hiện đại trong ngành CNC như: máy phay CNC, máy
tiện CNC tự động…của nhật bản và các nước châu âu cùng với các trang
thiết bị hiện đại, hoạt động tốt và ổn định trong sản xuất để đáp ứng nhu cầu
khách hàng hiện nay trong xu thế phát triển của nền công nghiệp hiện đại.
Ngày 8/4/2014 công ty đã quyết định lấy tên cho công ty là: Công ty cổ
phần cơ khí chính xác PTV. Với tiêu chí làm việc theo nguyên tắc 5S và
hướng tới là một công ty phục vụ các mặt hàng phụ trợ trong sản xuất cho
các doanh nghiệp nhật bản.

2.Chức năng , nhiệm vụ và phạm vi nghành nghề hoạt động
Với tiêu chí 5S và mục tiêu hướng tới là doanh nghiệp sản xuất các mặt
hàng phụ trợ trong sản xuất cho các doanh nghiệp nhật bản tại việt nam. Công
2


ty chuyên gia công các sản phẩm Jic đồ gá khuôn mẫu chính xác cao trên các
máy phay CNC, máy tiện CNC chuyên dụng tự động hóa của các nước Nhật
Bản, Châu âu ….
Với đội ngũ cán bộ công nhân viên có kinh nghiệm lâu năm trong ngành
khuôn mẫu và đồ gá, máy móc… cùng với bầu nhiệt huyết làm việc hết mình
và lòng tận tâm với công việc, nâng cao chất lượng sản phẩm và ngày càng
nâng cao chất lượng sản phẩm để đáp ứng tốt nhu cầu của khách hàng.
Đội ngũ thiết kế chuyên nghiệp sử dụng thành thạo các phần mềm Creo,
Pro, Solidtwork, CadMeiter…. Luôn luôn đáp ứng được nhu cầu của khách
hàng.

3.Quy mô và năng lực sản xuất
Cơ cấu tổ chức hoạt động của công ty được tổ chức một cách quy mô và
phân công một cách chặt chẽ trong từng khâu hoạt động và quản lý của từng
bộ phận để cho ra một sản phẩm đạt chất lượng tốt. Chất lượng sản phẩm
được kiểm soát chặt chẽ từ khâu thiết kế, kế hoạch sản xuất đến nguyên vật
liệu đầu vào và trong quá trình sản xuất, các sản phẩm luôn luôn được đo
kiểm 100% và đóng gói phân loại cẩn thận trước khi xuất xưởng.
Phương châm hoạt động của công ty “Khách hàng luôn đúng” vì vậy
công ty luôn luôn lắng nghe ý kiến của khách hàng, đề cao chất lượng phục
vụ để ngày một hoàn thiện hơn trong các sản phẩm đưa ra cho khách hàng. Và
công ty luôn luôn học hỏi trau dồi kinh nghiệm sản xuất, đầu tư hoàn thiện
máy móc sản xuất thiết bị thiết bị đo kiểm phục vụ tốt nhất cho nhu cầu khách
hàng.
Hiện tại công ty đang sản xuất gia công các mặt hàng đồ gá, dưỡng kiểm,
khuôn mẫu …. Cho một số công ty:
Công ty TNHH tự động hóa cơ khí Việt Nhật
Công ty cổ phần đầu tư Minh Hòa
Công ty TNHH FCC Việt Nam
Công ty TNHH Panasonic System Networks Việt Nam
Công ty TNHH Sigma Việt Nam
3


Và các sản phẩm côn ty sản xuất luôn được khách hàng đánh giá tốt về
chất lượng sản phẩm, đảm bảo thời gian giao hàng đúng hẹn.
.
Chương 2: Cơ sở lí thuyết
1.

Các kiến thức cơ bản được học tại xưởng

Sử dụng các thành thạo 1 hoặc nhiều các phần mềm thiết kế đồ họa 2d và
3d như solidwork , autocad , Mastercam , creo … Việc sử dụng thành thạo các
phần mềm này giúp thực tập sinh có thế nắm bắt dễ dàng hơn với công việc ,
đặc biệt trong thiết kế và gia công sản phẩm cơ khí
Biết đến một vài loại máy gia công cơ khí cơ bnar như máy phay CNC ,
tiện , cắt laze , cắt dây…
2.

Trang thiết bị máy móc nhà xưởng

Công ty đầu tư các trang thiết bị máy móc hiện đại và tự động hóa trong
khâu sản xuất, nhà xưởng rộng quy mô:
1. 1 MÁY KHOAN PHAY CNC MORI SEIKI TV-30
Máy khoan taro mori seiki TV-30
Model: TV30
Nam sx: 1996
He DK: MSC - 802 M
Hành trình trục x: 420mm
Hành trình trục y: 300mm
Hành trình trục z: 250mm
Kích thước bàn: 310x600mm
Loại dao BT30
Số ổ dao 10
4


Thay dao tự động
Mô tơ trục chính: 4kw

Tốc độ trục chính: 0-8000rpm

1.2 MÁY PHAY CNC HITACHI VM40
Model: VM40
Nam sx: 1986
Hành trình trục x: 560mm
Hành trình trục y: 402m
Hành trình trục z: 410mm
Kích thước bàn: 760x410mm
Loại dao BT40
Số ổ dao 20
Thay dao tự động
Mô tơ trục chính: 5.5kw
Tốc độ trục chính: 0-6000rpm

1. 3 MÁY PHAY CNC MILACRON 500
Model: AROW 500
Năm: 1987
Hành trình trục x: 500mm
Hành trình trục y: 500m
5


Hành trình trục z: 410mm
Kích thước bàn: 700x520mm
Loại dao BT40
Số ổ dao 20
Thay dao tự động
Mô tơ trục chính: 6kw
Tốc độ trục chính: 0-6000rpm

1. 4 MÁY PHAY CNC OKUMA HOWA MILAC435
Model: MILLAC 435V
Năm: 1997
Hệ điều khiển: Fanuc 18M
Nước sản xuất: Japan
Số lượng trục: 3
Kích thước bàn: 800x410 mm
Hành trình X: 580 mm
Hành trình Y: 430 mm
Hành trình Z: 450 mm
Tải trọng lớn nhất: 500 kg
Tốc độ trục chính: 60-10000 rpm
Số dao dự trữ lớn nhất: 8 (20) pcs
Loại đầu dao: BT40
Động cơ trục chính (AC, DC): AC
Công suất động cơ trục chính: 7.5/5.5 kW
Trọng lượng máy: 4.5 ton
6


Kích thước (DxRxC): 2.7x2.0x2.7 m

1. 5 MÁY PHAY CNC KIWA
Model: KIWA
Năm: 1994
Hệ điều khiển: Fanuc OMC
Nước sản xuất: Japan
Số lượng trục: 3
Kích thước bàn: 760x410 mm

Hành trình X: 550 mm
Hành trình Y: 410 mm
Hành trình Z: 500 mm
Tải trọng lớn nhất: 500 kg
Tốc độ trục chính: 60-4500 rpm
Số dao dự trữ lớn nhất: 8 (20) pcs
Loại đầu dao: BT40
Động cơ trục chính (AC, DC): AC
Công suất động cơ trục chính: 5.5 kW
Trọng lượng máy: 4 tấn
Kích thước (DxRxC): 2.7x2.0x2.7 m

1.6 MÁY TIỆN CNC AKEBONO
Model: AKEBONO – ST42
Năm: 1994
Hệ điều khiển: Fanuc OC-T
7


Nước sản xuất: Japan
Số lượng trục: 2
Hành trình X: 200 mm
Hành trình Z: 350 mm
Tải trọng lớn nhất: 150 kg
Tốc độ trục chính: 60-5000 rpm
Số dao dự trữ lớn nhất: 10 pcs
Động cơ trục chính (AC, DC): AC
Công suất động cơ trục chính: 7.5 kW
Trọng lượng máy: 4.2 ton
Kích thước (DxRxC): 2.7x1.7x1.5 m

1.7 MÁY PHAY CƠ OKUMA HOWA (Số lượng 01 máy)
Model: OKUMA HOWA STM2V
Năm: 1988
Hệ điều khiển: CÓ THƯỚC QUANG
Nước sản xuất: Japan
Số lượng trục: 3
Kích thước bàn: 1200x330 mm
Hành trình X: 850 mm
Hành trình Y: 330 mm
Hành trình Z: 350 mm
Tải trọng lớn nhất: 1000 kg
Tốc độ trục chính: 60-3200 rpm
Loại đầu dao: BT50
8


Động cơ trục chính (AC, DC): DC
Công suất động cơ trục chính: 7.5/5.5 kW
Trọng lượng máy: 3.5 ton
Kích thước (DxRxC): 2.7x2.0x2.7 m

1. 8 MÁY MÀI NICO (Số lượng 01 máy)
Model: NICO
Năm: 1986
Nước sản xuất: Japan
Số lượng trục: 3
Kích thước bàn: 1200x330 mm
Hành trình X: 600 mm
Hành trình Y: 300 mm

Hành trình Z: 350 mm
Tải trọng lớn nhất: 250 kg
Tốc độ trục chính: 1800 rpm
Loại đá mài: 3*300mm
Động cơ trục chính (AC, DC): DC
Công suất động cơ trục chính: 7.5/5.5 kW
Trọng lượng máy: 2.5 ton
Kích thước (DxRxC): 2.7x2.0x2.7 m

1. 9 MÁY HITACHI VM40
9


Model: VM40
Nam sx: 1987
Hành trình trục x: 560mm
Hành trình trục y: 402m
Hành trình trục z: 410mm
Kích thước bàn: 760x410mm
Loại dao BT40
Số ổ dao 20
Thay dao tự động
Mô tơ trục chính: 5.5kw
Tốc độ trục chính: 0-6000rpm

1.10 MÁY TIỆN CNC HITACHI
Model: HITACHI - NR23
Năm: 1994
Hệ điều khiển: SEICOS 3
Nước sản xuất: Japan

Số lượng trục: 2
Hành trình X: 250 mm
Hành trình Z: 650 mm
Tải trọng lớn nhất: 350 kg
Tốc độ trục chính: 60-3500 rpm
Số dao dự trữ lớn nhất: 10 pcs
Động cơ trục chính (AC, DC): AC
10


Công suất động cơ trục chính: 11.5 kW
Trọng lượng máy: 4.9 ton
Kích thước (DxRxC): 3.7x2.3x1.7 m

1.11. MÁY CẮT DÂY MOLIPDEN

11. MÁY PHAY CNC HISPEAD

11


VI. NHÀ XƯỞNG 500M2

12


VII. NGUYÊN VẬT LIỆU ĐẦU VÀO
A5052

A6061

13

SUS304


SKD11

CT3

SKD61

Chương 3: Nội dung thực tập tại xưởng
3.1.Thiết kế , chỉnh sửa bản vẽ
3.1.1 Nhiệm vụ chính
Dựa vào các số liệu đơn đặt hàng, yêu cầu của khách hàng sẽ thiết kế triển
và điều hành các hệ thống và quá trình chế tạo để gia công theo đặt hàng các
máy móc thiết bị cơ khí theo yêu cầu đạt chất lượng , đúng tiến độ và có giá cả
cạnh tranh
- Phân tích , nghiên cứu , phát triển và chỉ đạo sản xuất tạo ra các máy móc ,
thiết bị cơ khí
- Khi khách hàng có bản vẽ thiết kế sẵn có , cần phải xem trước bản vẽ ,
chỉnh sửa sao cho phù hợp cho việc gia công mà vẫn đáp ứng được nhu
cầu khách hàng

3.1.2 Yêu cầu khi chế tạo
Yêu cầu gồm 2 bước :
14

Bước 1: Tính toán thiết kế , đó là quá trình khởi thảo , thiết kế ra một sản
phẩm.Sản phẩm của thiết kế là bản vẽ kĩ thuật , trong đó tập hợp các hình thái
nhằm thể hiện đầy đủ hình dáng , kích thước , vật liệu , dung sai và các yêu
cầu của kĩ thuật của sản phẩm . Nhìn vào bản vẽ có thể hình dung ra cấu tạo ,
vị trí , chức năng và nguyên lý hoạt động của chi tiết đó.
Bản vẽ kĩ thuật có thể biểu diễn dạng hình học không gian theo một trục
nào đó được gọi là hình chiếu trục đo hoặc dưới dạng các hình chiếu . Chúng
có thể là bản vẽ chi tiết dùng cho quá trình gia công , chế tạo hoặc là bản vẽ
tổng hợp dùng cho lắp ráp hoặc gia công các chi tiết hoặc toàn máy
Bước 2: Quy trình công nghệ. Quy trình công nghệ là một phần của quá
trình sản xuất nhằm trực tiếp làm thay đổi trạng thái của đối tượng sản xuất
theo một thứ tự chặt chẽ bằng một công nghệ nhất định
3.2

Quá trình gia công

3.2.1 Gia công trên máy phay CNC
Quy trinh công nghệ gia công trên máy CNC
Bước 1: Nghiên cứu công nghệ gia công chi tiết
- Đọc hiểu bản vẽ chi tiết :Hình dáng , độ chính xác , độ bóng và vật liệu
- Chọn phôi, chọn máy và cách gá lắp.
- Chọn tiến trình công nghệ hợp lý.Chọn dao và xác định chế độ cắt gọt cho
từng bước công nghệ. Lập phiếu nguyên công.
Bước 2 : Thiết kế quỹ đạo cắt
- Lập quỹ đạo chuyển động của dao thật chi tiết, hợp lý và chính xác.
- Tính toán tọa độ của các điểm chuyển tiếp trên quỹ đạo chuyển động của
dao.

15

Trên hình quỹ đạo chuyển động của dao phay là quỹ đạo chuyển động của
điểm tâm và mặt đầu dao phay. Để xác định quỹ đạo chuyển động đó,
không phải biên dạng cắt gọt nào cũng xác định dễ dàng mà chỉ gặp những
biên dạng song song với các tọa độ của máy CNC mà thôi. Trường hợp đối
với các biên dạng phức tạp hơn (2D hoặc 2,5D) người lập trình có thể dùng
biên của chi tiết yêu cầu làm quỹ đạo chuyển động của dao nhưng lúc này
phải hiệu chỉnh bán kính dao phay
3.2.2 Gia công trên máy tiện CNC
Máy tiện CNC thường được trang bị ít hơn so với các loại máy phay CNC do
không gia công được các sản phẩm khuôn phức tạp, tuy nhiên mỗi công ty lại
có một đặc thù riêng, nếu gia công được trên máy tiện sẽ tiết kiệm nhiều thời
gian và năng suất cao […]
Đối với các bề mặt gia công phức tạp hơn (3D, 4D hoặc 5D) quỹ đạo
chuyển độngcủa dao phay phải được xác định nhờ trợ giúp của máy tính và
các phần mềm chuyêndụng.

16


Dao tiện luôn luôn có bán kính cong R ở mũi dao. Để gia công chính xác,
ta phải quan tâm đến kích thước này. Khi chương trình chỉ thị dao tiện đến tọa
độ các điểm chuyển tiếp thì điểm đo dao sẽ đến các tọa độ đó, vì vậy khi gia
công những đường cong hoặc nghiêng (không song song với hai chuyển động
chạy dao của máy tiện) sẽ gặp phải sai số. Để khắc phục sai số đó phải hiệu
chỉnh bán kính mũi dao.
Ví dụ: Để tiện tinh biên dạng (0-1-2-3-4-5) của một chi tiết, hình vẽ dưới
minh họa
[adrotate banner="1"]
cho thấy nếu không hiệu chỉnh bán kính mũi dao, biên dạng chi tiết sau gia

công sẽ mắc
phải sai số.

17


Vị trí đo dao là điểm nối của hai phương đo theo tọa độ của máy tiện
CNC (ZT và XT). Khi chương trình chỉ thị dao đến các điểm chuyển tiếp trên
biên cắt của chi tiết (0-1-2-3-4-5) thì điểm đo dao sẽ đến các vị trí (0-1-2-3-45). Như vậy trên hình thấy rất rõ điểm 1, 2, 3 của chi tiết không nằm trên lưỡi
cắt khi mũi dao có bán kính cong R. Kết quả biên dạng chi tiết sau khi cắt sẽ
mắc phải sai số (đoạn có tuyến ảnh).
Để xác định được vị trí đo dao, người ta dùng cơ cấu đo dao sau khi đã lắp
dao vào cơ cấu mang dao. Ví dụ một cơ cấu đo dao:

3.2.3 Lập chương trình điều khiển NC
Đây là bước quan trọng nhất để gia công được trên máy CNC. Có hai
phương pháp lập trình :
18


- Phương pháp lập trình thủ công (Manual Programming): Là phương pháp
lập trìnkhông có sự trợ giúp của máy tính, người lập trình có thể tự biên soạn
chương trình NC trên cơ sở nhận dạng hoàn toàn chính xác tọa độ chạy dao.
Khả năng lập trình thủ công được coi là yêu cầu cơ bản đối với người lập
trình NC, bởi vì có kỹ năng lập trình này, người lập trình mới có khả năng
hiểu, khả năng đọc và sửa đổi chương trình khi trực tiếp vận hành máy CNC.
Phần lớn các phần mềm lập trình NC là sản phẩm của chính nhà sản xuất
hệ điều khiển, thường cung cấp kèm theo máy CNC. Khả năng lập trình của
những phần mềm này nói chung rất hạn chế. Phần lớn chỉ có khả năng lập
trình cho những quỹ đạo cắt 2D; 2,5D đơn giản và chu trình gia công cơ bản.

Phương pháp lập trình này có thể kiểm tra biên dạng cắt bằng cách mô
phỏng trên máy tính với phần mềm NC hoặc trực tiếp trên hệ điều khiển của
máy CNC. Để truyền chương trình NC vào hệ điều khiển máy ta có thể thực
hiện bằng hai cách:
C1. Nhập từ vật mang tin trung gian như bìa đục lỗ, băng đục lỗ, băng từ,
đĩa từ …

C2 . Nhập từ panel điều khiển theo chế độ MDI (Manual Data Input) trên
máyCNC

Hầu hết các cơ sở sản xuất sử dụng máy NC/CNC kết hợp hai cách trên để
lập trình. Phương pháp ghi chương trình trên băng đục lỗ, băng từ hiện nay
chỉ còn sử dụng cho các thế hệ máy NC cũ.
- Phương pháp lập trình tự động (Automatically Programming): Là phương
pháp lập trình nhờ sự trợ giúp của máy tính. Phương pháp lập trình này bằng
19


ngôn ngữ xử lý hình học (APT – Automatically Programmed Tool) hoặc phần
mềm CAD/CAM tích hợp như công cụ trợ giúp để chuyển đổi tự động dữ liệu
hình học và dữ liệu công nghệ thành chương trình NC. Ngày nay phương
pháp lập trình bằng các phần mềm CAD/CAM đã được sử dụng khá phổ biến
và rất có hiệu quả, đặc biệt cho các trường hợp gia công mặt cong phức tạp.

Chương trình sau khi soạn thảo cần phải kiểm tra, hiệu chỉnh. Đây cũng là
khâu quan trọng trước khi gia công trên máy. Có hai cách kiểm tra như sau :
- Kiểm tra thủ công: Dò chương trình bằng mắt và vẽ ra chi tiết gia công
bằng tay. Cách này thực hiện khi điều kiện máy tính và phần mềm không có.
- Kiểm tra bằng máy tính: Chương trình soạn thảo được nhập vào máy tính,
cho chạy mô phỏng trên phần mềm phù hợp. Dựa trên quỹ đạo chuyển động

của dao và hình dáng chi tiết hình thành mà sửa đổi chương trình hay dao cắt,
chế độ cắt … Các phần mềm CAD/CAM đều có chức năng kiểm tra và mô
phỏng trên phần mềm.
3.2.4 Gia công chi tiết trên máy CNC
- Đưa chương trình gia công ra màn hình điều khiển, kiểm tra lại chương
trình một lần nữa và đặc biệt phải kiểm tra các đường chạy dao không cắt thật
kỹ.
- Gia công.
Chương 4: Kết quả thực tập
Trong suốt quá trình thực tập , em thấy rằng những kiến thức trong trường
rất phù hợp với kiến thức thực tế . Đó là những cơ sở , nền tảng để chuẩn bị
cho công việc thực tế sau khi ra trường.

20


Kết luận và nhận xét của giáo viên:
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.............................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................

.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................

21