Thiết kế dây chuyền kéo sợi PECO 6535 chi số Nm 67 để sản xuất vải sử dụng may quần tây sản lượng 10.000 tấnnăm

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA- ĐHQG TPHCM
BỘ MÔN KỸ THUẬT DỆT MAY

BÁO CÁO
ĐỒ ÁN SỢI DỆT
Đề tài:
Thiết kế dây chuyền kéo sợi PECO 65/35
chi số Nm 67 để sản xuất vải sử dụng may quần
tây sản lượng 10.000 tấn/năm
Giáo viên hướng dẫn: PGS.TS Bùi Mai Hương
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thị Hồng Lan

Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 9 năm 2018

1


Mục lục
Lời giới thiệu

3

1. Xác định các thông số ban đầu
1.1 Nội dung đồ án
1.2 Lý do lựa chọn
1.3 Xác định độ mảnh sợi
1.4 Xác định độ săn sợi
1.5 Lựa chọn nguyên liệu
2. Thiết kế dây chuyền kéo sợi

4
4
4
5
5
5

2.1 Lựa chọn hệ kéo sợi

9
9

2.2 Lựa chọn các thiết bị trong dây chuyền kéo sợi

10

2.3 Tính toán lượng thành phẩm và bán thành phẩm
2.4 Tính toán năng suất, số lượng máy.
3. Bố trí mặt bằng dây chuyền
4. Tài liệu tham khảo

2

23
26
39
43


Lời giới thiệu

Ngành kéo sợi là một bộ phận rất quan trọng của ngành dệt may. Nó cung cấp các
loại sợi cho các ngành dệt thoi, dệt kim, dệt không thoi. Chủng loại nguyên liệu của
ngành kéo sợi rất phong phú, bao gồm bông, lanh, đay, xơ hóa học…Với mỗi loại nguyên
liệu lại có một hệ kéo sợi tương ứng có những đặc điểm về thiết kế phù hợp với nguyên
liệu sử dụng.
Việc thiết kế xây dựng một dây chuyền, một nhà máy kéo sợi là một trong những
yêu cầu đầu tiên đặt ra cho một sinh viên ngành sợi dệt
Vải dệt thoi được tạo thành ít nhất từ hai hệ thống sợi dọc và sợi ngang đan với
nhau theo phương vuông góc. Trong quá trình dệt sợi dọc đi qua nhiều chi tiết máy chịu
lực căng kéo lớn khi mở miệng vải làm sợi bị xơ, gây đứt sợi nên. Đặc biệt sợi sử dụng
để làm sợi dọc dệt vải thì sợi sản xuất ra có các tính chất tốt như là thân sợi sạch, nhẵn,
độ săn đảm bảo để không gây đứt sợi trong quá trình dệt. Khi pha trộn PES và bông, sợi
sản xuất ra sẽ kết hợp được các tính chất tốt của bông như là tính hút ẩm, thoáng khí, dễ
nhuộm màu với các tính chất tốt của PES như độ bền, độ sạch, độ đều cao, tính chống
nhàu tốt. Ngoài ra việc pha trộn PES với bông mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn. Đó là
lý do chúng em quyết định chọn đề tài đồ án để thực hiện.
Em đã hoàn thành bản đồ án với đề tài: “Thiết kế dây chuyền kéo sợi PECO 65/35
chi số Nm 67 dùng để sản xuất vải sử dụng may quần tây với sản lượng 10000 tấn/năm”
Bản đồ án bao gồm các bước cơ bản để thiết kế một dây chuyền kéo sợi : chọn
nguyên liệu, chọn thiết bị, chọn hệ kéo sợi, thiết kế dây chuyền, tính toán thông số mắc
máy, bố trí mặt bằng.
Qua bản đồ án, chúng em đã nắm được các bước cơ bản để thiết kế một dây chuyền
kéo sợi cho một nhà máy, điều này có thể phục vụ tốt cho chúng em sau khi ra trường.
Chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của TS Bùi Mai Hương trong quá
trình thực hiện bản đồ án này. Vì kiến thức, hiểu biết cũng như thời gian làm đồ án còn
hạn chế nên bản đồ án không thể tránh khỏi sai sót. Rất mong nhận được sự góp ý của
các thầy cô, cùng toàn thể các bạn để bản đồ án có thể được hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn.

3

1. Xác định các thông số ban đầu
1.1 Nội dung đồ án:

Thiết kế dây chuyền kéo sợi PeCo 65/35 chi số Nm 67 để sản xuất quần tây.
Thiết kế dây chuyền kéo sợi bao gồm: hệ kéo sợi, các thiết bị trong dây chuyền kéo
sợi.
1.2 Lý do lựa chọn.
a. Chọn sợi sử dụng để sản xuất quần tây:
Quần tây hiện nay được sử dụng rất rộng rãi trên thị trường, từ các bạn học sinh đến
các nhân viên văn phòng. Hằng năm nước ta tiêu thụ một lượng rất lớn vải dệt thoi cho
sản xuất quần tây nam. Hiện nay mẫu mã của quần tây rất đa dạng và phong phú. Do vậy
quần tây cũng là sản phẩm tiềm năng cho sản xuất hiện nay. Chính vì vậy em chọn sản
xuất sợi cho sản xuất quần tây.
b. Lựa chọn sợi PeCo 65/35 chi số Nm 67 để sản xuất quần tây
Ngành công nghiệp thời trang trong những năm qua đã có nhiều sự chuyển biến từ
kiểu dáng đến chất liệu. Trong đó, việc tìm tòi và nghiên cứu ra nhiều chất liệu mới để đáp
ứng nhu cầu ngày càng cao đang được giới thời trang quan tâm hết mức để có thể tạo ra
nhiều chất vải cap cấp và ưu việt hơn, mang lại sự thoải mái cho người mặc. Điển hình là
chất vải cotton pha polyester.
Thông thường, việc lưa chọn chất liệu vải trước hết phải dựa vào tiết trời. Mùa đông,
chúng ta thường lựa chọn mững chất liệu dày dặn hơn như dạ, bông, len... có độ giữ nhiệt
cao và đảm bảo sự mềm mại thì mùa hè những chất vải mềm, mịn và mát lại được ưa
chuộng hết mức. Tuy nhiên, với những lại vải lanh, đũi, cotton 100%... có đặc tính là khi
mặc vào rất mát nhưng nhược điểm của nó là rất dễ nhăn. Do vậy, những loại vải này vẫn
khiến cho chúng ta phải do dự mỗi khi muốn mua một chiếc áo để mặc.
Có cầu thì ắt sẽ có cung, đó là quy luật hiển nhiên. Chính vì vậy, hiện nay giới thời
trang đã nghiên cứu ra nhiều chất vải tốt hơn, đáp ứng mọi nhu cầu của người tiêu dùng
vừa mang lại sự mát mẻ vừa không lo lắng sẽ bị nhăn trong quá trình sử dụng. Trong đó,

nguyên liệu vải cotton pha polyester hiện đang rất được ưa chuộng . Vải cotton pha
polyester được tổng hợp từ nhiều loại khác nhau đã tạo ra tính năng ưu việt hơn hẳn so với
các sợi vải bông thông thường.
Ưu điểm vượt trội của vải sợi cotton pha polyester
Đặc tính hết sức vượt trội của vải cotton pha polyester là nhẹ , thông thoáng, độ
bền cao và đặc biệt hơn là giá thành lại rẻ. Ngoài ra, chúng giải quyết nỗi lo lắng của
chúng ta khi có khả năng chống nhăn , chống bám bẩn rất tốt, hơn nữa còn rất thuận tiện
cho chúng ta trong việc tái chế và sản xuất.

4


Polyester là một thuật ngữ hóa học, trong đó "Poly" có nghĩa là "nhiều" và "este"
là một "hợp chất hóa học hữu cơ". Thành phần cấu tạo , hỗn hợp chính có nguồn gốc từ
dầu mỏ và than đá và quá trình để tạo ra polyester người ta còn gọi là quá trình trùng
hợp. Sợi vải Polyester có nhiều ưu thế hơn so với vải bông thông thường bởi nó không hút
ẩm, nhưng hấp thụ dầu cực tốt. Chính vì thể mà chất vải polyester không chỉ được dùng
làm vật dụng chống thấm nước cực tốt mà bên cạnh đó còn dùng để chống bụi và chống
cháy với khả năng không thấm nước. Bên cạnh đó, sợi vải polyester còn tránh bám bụi
cực tốt. Đồng thời, bạn hoàn toàn yên tâm khi chất vải Polyester có độ bền cao bởi
nó không bị co lại hay bị kéo giãn trong quá trình giặt.
Conton có nguồn gốc từ thiên nhiên, do vậy nó có khả năng hút ẩm cực tốt, không chỉ
vậy nó còn mang lại sự mềm mại và dễ chịu khi mặc. Cũng bởi xuất xứ từ thiên nhiên nên
bạn sẽ không phải lo lắng về việc bị dị ứng hay cảm giác khô rát. Với đặc tính ưu việt là
vậy nhưng chất cotton lại có nhược điểm lớn là dễ bị kéo dãn , xù bề mặt vải và phơi lâu
khô hơn so với polyester. Bên cạnh đó, chất vải cotton có giá thành cao hơn.
Sự kết hợp ăn ý của 2 chất vải này tạo nên một loại vải cotton pha polyester chất
lượng, mang lại cảm giác mềm mại, thoải mái cho người mặc đồng thời đảm bảo được
những yêu cầu về độ thấm hút tốt, chống nhăn cao và tránh bám bụi.
1.3 Xác định độ mảnh sợi

Nm = 67
⇒ T = = 14,93 (tex) ⇒ Chọn 15 (tex)
1.4 Xác định độ săn của sợi:
= ⇒ K = = = 1022 (v/m)
Với =39,6 tra trong bảng 2: Hệ số săn dùng cho sợi dọc (phần 1- trang 4 tài liệu
hướng dẫn đồ án Công nghệ kéo sợi của Nguyễn Minh Hà), chọn chiều dài stapen trung
bình của xơ là 33/35.
1.5 Chọn nguyên liệu:
a. Hỗn hợp bông

Để sản xuất sợi Nm 67 Peco 35/65 , phương án chọn hỗn hợp:
Bông Mỹ cấp I: 70%
Bông Tây Phi cấp I: 30%

5


Giống

Tỷ
lệ
%

LCT(mm)

Nm

Tạp
chất(%
)

Bông Mỹ I

70

30,7

6400

2,16

31.36

6,0
0

156

Bông Tây
Phi I

30

6350

1,85

29.21

5,5

0

157

Hỗn hợp
bông

100

6390

2,10

30.94

5,9
0

156

28,51
30.01

Độ bền
Độ
tương
ẩm
đối(cN/Tex) (%)

Độ mảnh

(mtex)

Ta có các đặc trưng của hỗn hợp xơ bông (theo công thức trang 180 sách Công nghệ
kéo sợi của Nguyễn Minh Hà)
• = = = 30.01(mm)
• = = = 0,156(tex)
• = = = 30.94(cN/tex)
Trong đó: – chiều dài trung bình của hỗn hợp xơ bông;
, – chiều dài trung bình của xơ bông cấp I, cấp II;
– chuẩn số trung bình của hỗn hợp xơ bông;
, – chuẩn số trung bình của xơ bông cấp I, cấp II;
– độ bền tương đối trung bình của hỗn hợp xơ bông;
, – độ bền tương đối trung bình của xơ bông cấp I, cấp II;
, – tỷ lệ của xơ bông cấp I, cấp II trong hỗn hợp theo khối lượng.
b. Chọn nguyên liệu polyeste.

Kể từ những năm 70, xơ Polyeste (PES) đã chiếm vị trí hàng đầu về khối
lượng trong các loại xơ tổng hợp. Hiện nay, tại Việt Nam vẫn chưa sản xuất được
sợi tổng hợp. Trên thị trường có rất nhiều loại xơ Polyeste (PES) do nhiều hãng sản
xuất. Xơ PES được sản xuất chủ yếu từ polyetylen têreptalic (PET), đó là sản phẩm
của sự trùng hợp hóa ngưng tụ giữa axit têreptalic và etylenglicol. Là xơ tổng hợp
nên PES có tính chất cơ lý xác định và ổn định, có thể điều chỉnh theo ý muốn, đặc
biệt xơ không có tạp chất.
Bảng tính chất cơ lý của hỗn hợp xơ bông và xơ PES sản xuất sợi Nm 67 Peco
65/35

6


Nguyên

liệu

Tỷ lệ %

LPC(mm)

Nm

Độ bền
(cN)

Độ mảnh
(mtex)

Bông

35

30.01

6390

30,94

156

PES

65

38

6429

40,5

180

Hỗn hợp

100

34,48

6415

36,30

170

• = = = 34.48 (mm)
• = = = 0,17(tex)
• = = = 36,3(cN/tex)

Trong đó: – chiều dài trung bình của hỗn hợp xơ;
, – chiều dài trung bình của xơ bông, xơ PES;
– chuẩn số trung bình của hỗn hợp xơ;
, – chuẩn số trung bình của xơ bông, xơ PES;
– độ bền tương đối trung bình của hỗn hợp xơ;
, – độ bền tương đối trung bình của xơ bông, xơ PES;

, – tỷ lệ của xơ bông, xơ PES trong hỗn hợp theo khối lượng.
• Hệ số săn tới hạn th theo công thức Xô Lô Vi Ép:

= 0,316.[(1120-70.p). + ] = 0,316.[(1120-70.4,83 + ] = 44,43
Với p = 30,94.0,156 = 4.83 (cN) – độ bền tuyệt đối trung bình của xơ bông trong hỗn
hợp;
Lpc = 30.01mm – chiều dài xơ bông trong hỗn hợp;
Ts =15 tex – chuẩn số của sợi.
Ta có: tt - th = 39,6 – 45,79 = - 4,83 tra bảng 10.5 (trang 181 sách Công nghệ kéo sợi của
Nguyễn Minh Hà), chọn k = 0.96.
• Hệ số sử dụng độ bền của phần xơ bông:
Ksd = (1 - 0,0375.H0 - ).(1- ).k.n
= (1 - 0,0375.0,04 - ).(1- ).0.96.1 = 0,58
Trong đó: Ksd – hệ số sử dụng độ bền của phần xơ bông;
Ts – chuẩn số của sợi cần kéo;
Tx – chuẩn số trung bình của xơ bông trong hỗn h1ợp;
Lpc – chiều dài trung bình của xơ bông trong hỗn hợp;
n – hệ số tính đến tình trạng thiết bị (thiết bị trung bình thì n = 1);
H0 – hệ số đặc trưng cho độ không đều của sợi.
(Hệ kéo sợi chải kỹ nên chọn H0 = 4%).
th

7


• Tính toán dự đoán độ bền của sợi pha:

Khh = Ksd – a +b2 = 0,58 – 0,59.0,65 + 0,56.0,652 = 0,44
Với = 0,65 – tỷ lệ thành phần xơ PES trong hỗn hợp;
Khh – hệ số sử dụng độ bền xơ bông trong sợi kéo từ hỗn hợp;

a = 1- = 1- = 0,59;
b = (1- ). .n = 0,59. .1= 0,56;
– độ giãn kéo đứt của xơ bông;
– độ giãn kéo đứt của xơ PES;
, – chuẩn số trung bình của xơ bông, xơ PES;
n = 1 – hệ số cho hỗn hợp bông và PES.
• Dự báo độ bền tương đối của hỗn hợp xơ:
Rs= Rx.Khh= 36.3. 0,44= 15,81 (cN/tex)
(Tra bảng 7. Điều kiện kỹ thuật đối với sợi dọc chải kỹ, phần 1- trang 8 tài liệu
hướng dẫn đồ án Công nghệ kéo sợi của Nguyễn Minh Hà, sợi cấp I có độ bền tương đối
= 13,8 cN/tex).
- Hệ số biến sai độ bền :
CVP= 1,25*(3.5+ )=14,1%
Trong đó;
H0 là độnkhông đều riêng của sợi, đặt trưng cho quá trình công nghệ, sợi chải kỹ
lấy H0= 4
Ts là độ mảnh của sợi (tex)
Tx là độ mảnh của xơ (tex)
- Chỉ tiêu chất lượng:
I=LP/CVP= 15,81/14,1=1,12
Vậy hỗn hợp xơ đã chọn đạt tiêu chuẩn để sản xuất sợi theo yêu cầu.
Bảng thông số ban đầu của sợi

Thành phần

35% Bông (70% bông Mỹcấp I + 30% bông Tây
Phi cấp I) + 65% PES

Độ mảnh sợi

15tex

Hệ số săn T

39,6

Độ bền tương đối sợi đơn

13,8 (cN/tex)

Độ bền tương đối dự báo

15,81 (cN/tex)

8


Độ săn K của sợi

1022 (v/m)

2. Lựa chọn các thiết bị trong dây chuyền kéo sợi:

2.1 Lựa chọn hệ kéo sợi

Sơ đồ dây chuyền kéo sợi:

Nguyên liệu cotton

Nguyên liệu PES

Máy bông

Máy bông

Máy chải thô

Máy chải thô

Máy ghép sơ bộ

Máy ghép sơ bộ

Máy cuộn cúi

Máy chải kĩ

Máy ghép đợt 1

Máy ghép đợt 2

9


Máy ghép đợt 3

Máy kéo sợi thô

Máy kéo sợi con

Máy đánh ống

2.2 Lựa chọn các thiết bị trong dây chuyền kéo sợi
a. Cung bông :
• Máy xé kiện A11 Unifloc

Máy A11 Unifloc gia công nguyên liệu xơ nhẹ nhàng và hiệu quả để sản xuất ra
những vi chùm xơ sẽ được làm sạch dễ dàng trong các quy trình theo sau. Điều này hỗ trợ
rất hiệu quả đối với chất lượng và hiệu suất kinh tế của việc sản xuất sợi.

10


1700

Cơ cấu xé ( mm )

1200

Năng suất ( kg/h )
Công suất cài đặt ( kw )
Chiều dài thân máy ( mm )
Chiều rộng thân máy ( mm )
Chiều cao thân máy ( mm )

11.5
2033
1214
2763
2340

Khối lượng tĩnh ( kg )
• Máy loại tạp đa năng SP-MF.

11


 Nhiệm vụ:

- Là máy loại tạp đa chức năng với khả năng vừa loại tạp nặng, bụi bẩn. Chế tạo
với công nghệ tiên tiến với các cảm biến, hệ thống quạt và lọc bụi cao cấp đảm bảo
loại tạp với hiệu suất cao.
- Loại bỏ điểm tạp kết hợp khử bụi
- Phân tách và loại bỏ các màng kim loại nặng.
- Xé tơi, trộn đều các mảng bông.
 Đặc tính kỹ thuật.

Chiều rộng khung máy
Chiều rộng tổng cộng
Chiều dài tổng cộng
Chiều cao tổng cộng
Công suất khởi động
Công suất thiêt kế
Năng suất tối đa

1m
11,667 m
4,485 m
4,14 m
9 kw

6,3 kw
2000kg/h

1. Cửa cấp vật liệu.

2. Quạt cấp không khí.

3.
5.
7.
9.

4. Máy dò tia lửa.
6. Máy dò tìm kim loại.
8. Nắp của cửa chất thải nặng.
10. Thiết bị chữa cháy.

Cửa rơi chất thải nặng.
Bộ phận tách không khí bụi
Cửa ra bông.
Xe đựng chất thải.

12


11. Cảm biến nhiệt.
13. Lối vào bông thải còn dùng được.
 Ưu điểm :

12. Phễu lọc không khí bụi

- Có mắt điện tử quang học : đo lường số lượng bông, nếu vượt qua giới hạn sẽ có
báo.
- Có hệ thống chống cháy : xuất hiện cháy, máy tự động dừng hoạt động.
- Hệ thống thổi khí tiện lợi về mặt kinh tế : nhỏ nhưng công suất mạnh.
- Tay gạt tạp tự động mở và đưa tạp tới nơi chứa tạp khi tạp đạt đủ giới hạn.
- Tiết kiệm giá thành và năng lượng điện sử dụng.
• Máy trộn Unimix B76 :

Năng suất ( kg/h )

1200

Số buồng trộn

8

Công suất cài đặt ( kw )

6.4

Tốc độ trục xé ( v/p )

500 -610

Tốc độ trục bóc ( v/p )

660 (const )

13

Băng chuyền trên ( m/p )

21.6 – 216

Băng chuyền cấp liệu ( m/p )

0.0 – 0.7

Dài ( mm )

7700

Rộng ( mm )

2115

Cao ( mm )

4173

Bề rông làm việc ( mm )

1800

Khối lượng ( kg )

5300

 Mục đích :
- Đảm bảo quá trình trộn được đồng đều để các kiện bông với chiếm dụng không

gian là nhỏ nhất, ngay cả khi các kiện xơ không được sắp xếp một cách tối ưu.
- Với 8 buồng trộn máy không chỉ đảm bảo thao tác trộn đều được hiệu quả mà
còn duy trì năng suất sản xuất cao.
- Nguyên lý trộn 3 vị trí đặc trưng với 8 buồng trộn đem lại hỗn hợp xơ đồng đều
lâu dài và chất lượng tốt. Đây là điều kiện ban đầu để đảm bảo chất lượng sợi cao
không thay đổi.
• Máy loại xơ ngoại lai :
 Cấu tạo và hoạt động.

Máy tách xơ ngoại lai bao gồm 3 module
- Colour Module : 3 hệ thống CCD Camera với độ sắc nét cực kì cao dùng để phát
hiện các xơ PP ( trắng, trong suốt ) bị lẫn vào xơ bông. Độ sắc nét cao của
camera đảm bảo phát hiện ra được các loại xơ nhân tạo khác.
- P module : 3 hệ thống CCD Camera với nhiệm vụ phát hiện các xơ ngoại lai
trong suốt bằng ánh sáng truyền phân cực.
- UV module : bao gồm 2 hệ thống chiếu sáng huỳnh quang có nhiệm vụ nhận biết
các xơ PP hoặc PES trong xơ bông.
 Sơ đồ công nghệ

14


1. Cửa hút bông
2. Của phân phối bông
3. Lưới bọc bụi.

4. Khoang hút bụi

5. Quạt thổi bông
6. Cửa ra bông

 Nhiệm vụ : Loại bỏ tạp ngoại lai tối đa, hiệu quả mà mất mát nguyên kiệu xơ bông

tối thiểu đạt được khi tối ưu hóa hệ thống xử lí máy tính.
 Thông số kĩ thuật :
Đặc tính kĩ thuật
Chiều rộng khung ( mm )
Tổng chiều rộng ( mm )
Tổng chiều dài ( mm )
Tổng chiều cao ( mm )
Công suất cài đặt (kW)
Công suất tiêu thụ ( kW )
Năng suất tối đa ( kg/h )

Thông số
1200
1800
2800
4530
2.9
2.0
1000

b. Máy chải thô TC07
 Nhiệm vụ:

15



Tạo cúi là bán sản phẩm đầu tiên trong quá trình kéo sợi.
Phân tách các nhúm xơ thành các xơ đơn.
Phân chải làm các nằm xơ song song và duỗi thẳng.
Loại trừ tạp chất và xơ ngắn
Thông số công nghệ :
Năng suất tối đa
Chiều cao tổng cộng
Chiều dài tổng cộng
Chiều rộng tổng cộng
Tốc độ xếp cúi tối đa
Tốc độ thùng con

260kg/h
3,305m
4,29 m
2m
600
65 v/p

 Sơ đồ truyền động

1. Cửa cấp bông

7. Thùng lớn

16

2.
3.
4.
5.
6.

Cửa cấp không khí
Ống dẫn bông
Cửa điều tiết bông
Trục đưa bông
Bàn đưa bông

8. Trục gai
9. Mui
10. Truch bóc
11. Bộ kéo dài
12. Thùng con

c. Máy ghép Basovaia
 Nhiệm vụ :

Ghép một số cúi có cùng độ nhỏ để làm đều cúi.
 Đặc tính kĩ thuật :
Số đầu ra cúi
Vận tốc ra cúi, m/p
Chiều dài xơ có thể gia công
− Xơ bông
− Xơ hóa học
Độ mảnh cúi có thể gia công, Ktex

Lực ép lên suốt dưới, H, khi gia công
− Xơ bông
− Xơ hóa học
Đường kính thùng cúi đầu ra, mm

3
Đến 500
27/28 – 40/41
40 – 65
5 – 3.125
50
80
220, 300, 350,400, 500, 600, 914

 Kích thước máy :
- Dài × rộng × cao : 4190 × 3030 × 1600 ( mm )
- Khối lượng : 1200 kg
d. Máy cuộn cúi kiểu Textima 1576
 Nhiệm vụ :

Tạo ra các cuộn cúi đưa vào máy chải kỹ có cấu trúc đều về bề dầy, độ duỗi
thẳng và song song của xơ tốt, đảm bảo cho quá trình chải kĩ tiến hành tốt, nâng
cao tỷ lệ chế thành cúi chải kĩ và sợi
 Đặc tính kỹ thuật :
Năng suất máy - kg/h

Đến 480

Chiều dài xơ có thể gia công – mm

32/33 – 38/39

Độ mảnh của tổng cộng của toàn bộ cúi đi vào –
ktex

Đến 80

Số lượng cúi đem chập lại

20 – 24

17


Đường kính - mm

350, 400, 500

Chiều cao - mm

900, 1000

Đường kính trục ép – mm

126

Bội số kéo dài tổng

1 – 1.25

Khối lượng cuộn cúi – giây

23

Vận tốc ra sản phẩm – m/p

40 – 100

Khối lượng máy – kg

3200

Kích thước máy, mm

6165x3896x1950

e. Máy chải kĩ Textma 1532
 Nhiệm vụ :

Loại trừ xơ ngắn để tăng độ đều chiều dài xơ, nâng cao độ duỗi thẳng và song
song của xơ làm sạch tạp chất, loại trừ tật trong màng xơ hình thành cúi chải kỹ.
 Đặc tính kỹ thuật :

Chiều dài xơ có thể gia công – mm

32/33 – 38/39

Độ mảnh cúi chải kỹ - ktex

5.5 – 3.1

Số đầu máy chải kỹ

8 ( 1 mặt )

Số đầu ra cúi chải kỹ

2

Số mối ghép trong một cúi chải kỹ

4

Lượng bông rơi chải kỹ - %

8 – 25

Chiều dài tiếp liệu – mm

5.4, 5.9, 6.5

Đường kính thùng cúi – mm

400 – 500

Tốc độ trục chải chính – v/p

700

18

Đường kính thùng cúi – mm

400 – 500

Chiều cao thùng cúi – mm

900- 1000

Vận tốc quay của trục chính động cơ – m/p

1430

Công suất động cơ – kw
• Trục chính
• Bộ phận lấy bông rơi
• Bộ phận hút bụi trên bộ kéo dài

2.2
2.2
0.25

Kích thước máy ( dài × rộng × cao ) – mm

6494 × 1515 × 1620

Số lượng thanh lược chải trên trục chải

14

Số lượng kim chải trên 1cm lược chải

18 – 26

f. Máy sợi thô TOYOTA FL100
 Cấu tạo và hoạt động
- Bộ phận cấp cúi vào máy, giàn cấp cúi
- Cơ cấu kéo dài gồm trục dẫn cúi, các cặp trục kéo dài
- Cơ cấu xe săn bang xơ gồm gàng và cọc
- Cơ cấu quấn ống gồm bộ phận visai, cầu dưới, cầu trên
 Nhiệm vụ :

Máy kéo sợi thô có nhiệm vụ kéo sợi, làm nhỏ bán thành phẩm theo yêu cầu và
xe săn, tạo độ bền cần thiết cho sản phẩm, hình thành ống sợi có kích thước nhất
định.
 Thông số máy

Bội số kéo dài
Kiểu bộ kéo dài
Đường kính suốt dưới của BKD - mm
Đường kính suốt trên của BKD – mm
Chiều cao lõi – mm

19

4.43 – 15.09
¾
28.5-28.5-28.5
28-28-28

445


Chiều cao sợi – mm
Chiều dài sợi – mm
Vận tốc quay của trục – v/p
Độ săn sợi thô TPI
Số lượng cọc trên máy
Độ côn
Chiều cao nâng cầu – mm
Kích thước máy – mm
Bộ kéo dài sau

390
40000
600 – 1500
0.38 – 2.482
120
32
180 – 406
13302×5300×4600
1.17 – 1.83

g. Máy sợi con TOYOTA RX240
 Nhiệm vụ :

Làm mảnh sợi thô đạt chỉ số yêu cầu
 Đặc tính kĩ thuật :

Chiều dài xơ sử dụng – mm

Chi số Ne
Bước cọc – mm
Bội số kéo dài
Độ săn – v/inch
Số cọc
Đường kính nồi – mm
Tốc độ tối đa- v/p
Chiều cao lõi – mm
Chiều cao sợi – mm
Năng suất – kg/h
Kích thước máy – mm

64
6 – 120
70 -75
24.03 – 56.49
3 -50
1008
36 -51
25000
210
185
40
38835×1110×1680

h. Máy quấn ống SAVIO POLAR
 Nhiệm vụ :

Quấn ống là công đoạn không chỉ được dùng để chuẩn bị cho xe sợi, nó còn được
chuẩn bị cho sợi dệt kim, dệt thoi và đánh ống xốp cho nhuộm sợi. Chuyển qua

sợi con khi qua máy kéo sợi con có khối lượng nhỏ thành búp sợi to theo yêu
cầu, có quy cách, kích thước, mật độ nhất định đảm bảo sản phẩm thương phẩm.
Qua công đoạn quấn ống trên máy máy ống, sợi tiếp tục loại trừ tạp chất và điểm
khuyết tật trên thân sợi như điểm dày điểm mỏng để nâng cao chất lượng được
chuốt sáp để giảm ma sát, thuận lợi cho quá trình công nghệ tiếp theo.
 Thông số kĩ thuật:

20


Số cọc sợi

60

Bộ phận rải sợi

ống khía

Bộ phận nối sợi

Tự động

Kích thước máy (mm)

24435 x 2230 x 3195

Bộ phận lấy ống sợi

Tự động

Nguyên liệu sử dụng

Ne 2 – 147

Vận tốc quấn ống (m/phút)

400 – 1500

2.3.Tính toán lượng thành phẩm và bán thành phẩm cần sản xuất trong 1 giờ
trên mỗi công đoạn:
 Xác định số lượng sợi cần sản xuất trong 1 giờ: = 1335,47(kg/h)
Giá trị này được tính với chế độ làm việc trong xưởng kéo sợi là 24h/ngày, số ngày
làm việc trong tuần là 6 ngày (312 ngày/năm), công suất thiết kế là 4000 tấn/năm
 Phần trăm phế liệu, phần trăm chế thành sản phẩm và tỉ lệ tiêu hao sản phẩm:

Dây cotton
Công đoạn

% tiêu
hao

Nguyên liệu

Dây PES

% chế
thành

Tỷ lệ
tiêu

hao

100

137,16

% tiêu
hao

% chế
thành

Tỷ lệ
tiêu
hao

100

128,87

Máy bông

4,44

95,56

131,07

8,8

91,2

117,53

Máy chải thô

5,19

90,37

123,95

7,2

84

108,25

Máy ghép sơ bộ

0,37

90

123,44

0,8

83,2

107,22

21


•
•
•

•

Máy cuộn cúi

0,37

89,63

122,93

Máy chải kỹ

12,96

76,67

105,16

Máy ghép I

0,37

76,3

104,65

0,8

82,4

106,19

Máy ghép II

0,37

75,93

104,14

0,4

82

105,67

Máy ghép III

0,37

75,56

103,63

0,4

81,6

105,15

Máy kéo sợi thô

0,37

75,19

103,13

1,2

80,4

103,61

Máy kéo sợi con

1,48

73,71

101,10

1,6

78,8

101,55

Máy đánh ống

0,8

72,91

100

1,2

77,6

100

Tính toán các giá trị trong bảng trên được thực hiện như sau:
Xác định phần trăm phế liệu trên từng công đoạn (tham khảo trong phần 3- trang 12 tài
liệu hướng dẫn đồ án Công nghệ kéo sợi của Nguyễn Minh Hà);
Tính phần trăm chế thành sản phẩm bằng cách lấy phần trăm chế thành sản phẩm của
công đoạn trước trừ đi phần trăm phế liệu trên công đoạn đang tính;
Tính tỷ lệ tiêu hao bằng cách chia phần trăm chế thành của công đoạn đó cho phần
trăm chế thành của công đoạn đánh ống.
 Số lượng bán thành phẩm ở trên mỗi công đoạn:
Số lượng bán thành phẩm trên mỗi công đoạn cần thiết trong một giờ được tính bằng

tích giữa số lượng sợi cần sản xuất trong một giờ với tỷ lệ tiêu hao sản phẩm trên công
đoạn tương ứng.

Tỷ lệ tiêu hao (%)
Công đoạn

Sản lượng cần sản xuất
(kg/h)

Cotton

PES

Cotton

PES

Nguyên liệu

137,16

128,87

677,32

1181.87

Máy bông

131,07

117,53

647,25

1077,87

22


Máy chải thô

123,95

108,25

612,09

992,76

Máy ghép sơ bộ

123,44

107,22

609,5

983,31

Máy cuộn cúi

122,93

607,05

Máy chải kỹ

105,16

519,30

Máy ghép I

105,65

1140.92

Máy ghép II

105,13

1103,98

Máy ghép III

104,62

1397,17

Máy kéo sợi thô

103,44

1328,41

Máy kéo sợi con

101,39

1352,03

Máy đánh ống

100

1335,47

 Bảng hệ số thời gian có ích, thời gian bảo trì và hệ số sử dụng máy của các công

đoạn: (tham khảo trong phần 3- trang 17 tài liệu hướng dẫn đồ án Công nghệ kéo
sợi của Nguyễn Minh Hà)

Công đoạn

Hệ số thời gian
có ích

Hệ số thời gian
bảo trì

Hệ số sử dụng
máy

Máy bông

0,92

0,945

0,869

Máy chải thô

0,96

0,95

0,912

Máy ghép sơ bộ

0,88

0,975

0,858

Máy cuộn cúi

0,8

0,975

0,78

Máy chải kỹ

0.91

0,95

0,865

23


Máy sợi thô

0,85

0,97

0,825

Máy sợi con

0,97

0,975

0,946

Máy đánh ống

0,85

0,92

0,782

2.4.Tính toán năng suất, số lượng máy:
 Máy đánh ống:





⇒






Sản lượng cần sản xuất S (kg/h)

1335,47

Vận tốc quấn ống Vqo (m/phút)

1200

Độ mảnh sợi Tsc (tex)

15

Số cọc sợi k

60

Hệ số sử dụng ksd

0,782

Hệ số thời gian có ích kci

0,85

Năng suất lý thuyết: Alt = = = 64,8(kg/máy/h)
Năng suất định mức: Ađm = Alt.kci = 64,8.0,85 = 55,08 (kg/máy/h)
Năng suất thực tế: Att = Alt.ksd = 64,8.0,782 = 50,67 (kg/máy/h)
Số máy đánh ống cần lắp đặt = = = 26,36 máy → chọn 27 máy
Tính lại với 27 máy đánh ống:
Năng suất thực tế: Att = = = 49,46 (kg/máy/h)
Năng suất lý thuyết: Alt = = = 63,25 (kg/máy/h)
Năng suất định mức: Ađm = Alt.kci = 49,46.0,85 = 42,04 (kg/máy/h)
Vận tốc quấn ống: Vqo = = =1171.30 (m/phút)
Hiệu suất: H% = 100 = 78,09%

 Máy sợi con:

24







⇒







Sản lượng cần sản xuất S (kg/h)

1354,03

Tốc độ quay của cọc sợi ncs (v/phút)

22000

Độ mảnh sợi Tsc (tex)

15

Số cọc sợi k

1008

Hệ số sử dụng ksd

0,946

Hệ số thời gian có ích kci

0,97

Độ săn sợi con Ksc (v/m)

1098

Bội số kéo dài Esc

30.5

Vận tốc ra sợi: Vrs = = = 20,04 (m/phút)
Năng suất lý thuyết: Alt = = = 18,18 (kg/máy/h)
Năng suất định mức: Ađm = Alt.kci = 18,18.0,97 = 17,63 (kg/máy/h)

Năng suất thực tế: Att = Alt.ksd = 18,18.0,946 = 17,20 (kg/máy/h)
Số máy sợi con cần lắp đặt = = = 78,72 máy → chọn 79 máy
Tính lại với 79 máy sợi con:
Năng suất thực tế: Att = = = 17,14 (kg/máy/h)
Năng suất lý thuyết: Alt = = = 18,12 (kg/máy/h)
Năng suất định mức: Ađm = Alt.kci = 18,12.0,97 = 17,57 (kg/máy/h)

Tốc độ quay của cọc sợi: ncs = = = 21930.95 (v/phút)
Vận tốc ra sợi: Vrs = = = 19,97(m/phút)
Hiệu suất: H% = 100 = 87,72%

 Máy sợi thô:

Sản lượng cần sản xuất S (kg/h)

1381,41

Tốc độ quay của cọc sợi ncs (v/phút)

1300

Độ mảnh sợi Tst (tex)

Tst = Esc.Tsc = 45.15 = 675 tex

25