Noi dung thuyet minh

MỤC LỤC
Mục lục.
Lời nói đầu.
Chương I: Phân tích chi tiết.
ChươngII: Xác định dạng sản xuất.
Chương III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.
Chương IV: Trình tự gia công.
Chương V: Thiết kế nguyên công.
Chương VI: Xác định lượng dư.
Chương VII : Tính toán và thiết kế đồ gá.
Kết luận.
Tài liệu tham khảo.

1


LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành
học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc
trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu
mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song
với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy
điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì
những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của
ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình
công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả
kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công
hoàn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về
kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiếtgiúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức

đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính
lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù
hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy đã
giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
……, ngày…tháng…năm 20..
Sinh viên thực hiện
……………..

2


CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1 . Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, tính công nghệ của chi tiết.
1.1. Chức năng:
Dựa vào bản vẽ chi tiết gia công, đây là chi tiết dạng hộp. Nó có thể thay đổi vị trí
bàn máy (quay) làm gối đỡ vít me đai ốc dể di chuyển bàn máy trượt trên rãnh mang
cá.
1.2.Công nghệ kết cấu của chi tiết
- Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 18-36, tạo phôi bằng phương pháp đúc. Phôi
đúc có kết cấu đơn giản.
- Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ
dàng.
- Yêu cầu của chi tiết dạng càng đòi hỏi các lỗ cơ bản phải được gia công với cấp
chính xác cao.
- Dung sai độ song song giữa các đường tâm lỗ không quá 0.015
- Dung sai độ song song giữa 2 rãnh mang cá không quá 0.05
- Các lỗ có độ nhám Ra = 2.5

3

CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trọng lượng của chi tiết được xác định như sau :
Q  Vct .

 Vct : thể tích tổng thể của chi tiết.
 : trọng lượng riêng của vật đúc.
Do vật liệu là gang xám, nên = (6,8÷7,4) kg/ dm

3

Vct =2.681kg/ dm (phần mềm Pro/E)
 Q = Vct. =2.681 *7.4= 19.84 kg.
Cách xác định dạng sản xuất :
 Q= 19.84 kg
 N= 1000 chiếc
B.2 .2 (Trang 17 HDTKDA CNCTM) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn. Từ việc xác
định dạng sản xuất ta có thể chọn thiết bị, trang bị phương án lập trình công nghệ cho phù
hợp.

4


CHƯƠNG III : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy.
Chi tiêt đúc cấp chính xác II
Theo bảng 3.13 (trang 185 STCNCTM tập 1) :

Chọn dung sai cho kích thước chi tiết đúc.
Theo bảng 2.4 (trang 21 HDTKDA - CNCTM)
Chọn lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác 2.

5


CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY
TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Phương án 1.

1.1. Nguyên công 1.

1.2. Nguyên công 2.

6


1.3. Nguyên công 3.

1.4. Nguyên công 4.

7


1.5. Nguyên công 5.

1.6. Nguyên công 6.

8

1.7. Nguyên công 7.

1.8. Nguyên công 8.
2. Phương án II.

9


2.1. Nguyên công 1.

2.2. Nguyên công 2.

10


2.3. Nguyên công 3.

2.4. Nguyên công 4.

11


2.5. Nguyên công 5.

2.6. Nguyên công 6.

12

2.7. Nguyên công 7.

2.8. Nguyên công 8.

13


Nhận xét: Qua 2 phương án trên ta thấy, phương án 2 là phương án tối ưu hơn. Do vậy ta
chọn phương an 2 la phương án thiết kế công nghệ cho chi tiết Thân bàn quay máy phay.

14


CHƯƠNG V : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Phay mặt 3 và 2 rãnh mang cá.

w

w

n

R z20

2.5

194±0.046
172±0.04

OZ

Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất động cơ : N = 7kw
Chọn dao:
Dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim cứng.
Các thông số (bảng 4.79 trang 367 STCNCTM tap 1)
- Bán kính dao:

D = 62mm.

- Số răng :

z = 6.

- Mảnh hợp kim :

BK8

Lượng dư :Phay 2 lần với lượng dư là : Z= 4.5mm
Bước 1: Phay thô với lượng dư là Z1= 3.5 mm
- Chiều sâu cắt t = 3.5 mm
- Lượng chạy dao SZ = 0.13mm/răng (bảng 5.127 trang 115 STCNCTM tập 2)
 Lượng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 215 mm/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)
Các hiệu số điều chỉnh:

15

k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125
STCNCTM tập 2) => k1=1
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89
- Vận tốc tính toán :
Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 215 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 ( m/phút).
Vt = 145( m/phót).
- Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:
1000.v t 1000.145

733

D
3
,
14
.
63
nt =
(vòng/phút)

- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút).
- Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:
Vtt = 125,6(m/phút).
- Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.z.nm = 0,13.6.635= 495 (mm/phút).
- Theo máy ta có Sm = 385 mm/phút.
Bước 2 :phay bán tinh với lượng dư gia công là Z2 = 1mm
- Chiều sâu cắt t = 1 mm

- Lượng chạy dao SZ = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2)
Lượng chạy dao vòng S0=0,24.6=1,44 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)
Các hiệu số điều chỉnh:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong( bảng 5.127 trang 125
STCNCTM tập 2) => k1=1
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89
- Vận tốc tính toán :
Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 209 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 ( m/phút).
Vt = 145( m/phút).

16


- Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:
nt = (vòng/phút)
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút).
- Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:
Vtt = 125,6(m/phút).
- Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút).
- Theo máy ta có Sm = 490 mm/phút.
- Thời gian gia công :
T0= = phút
Ta có :
L = 270 mm
L2 = 5 mm
Bước 1 : L1 = 16mm
T1 = ==0.75 ( phút )

Bước 2 : L1 = 10 mm
T2 = = = 0.59( phút )
 T0 = T1 + T2 = 0,75 +0,59 = 1.34 ( phút )
2. Nguyên công 4: Phay bậc 8

17


Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất động cơ : N = 7kw
Chọn dao:
Hai dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim cứng.
Các thông số (bảng 4.79 trang 367 STCNCTM tap 1)
- Bán kính dao:

D = 62mm.

- Số răng :

z = 6.

- Mảnh hợp kim :

BK8

Lượng dư :Phay 2 lần với lượng dư là : Z= 5 mm
Bước 1: phay thô với lượng dư là Z1= 3.5 mm
- Chiều sâu cắt t = 3.5 mm
- Lượng chạy dao SZ = 0.2mm/răng (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Lượng chạy dao vòng S0=0,2.6=1,2 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 197 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)
Các hiệu số điều chỉnh:

18


k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125
STCNCTM tập 2) => k1=1
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89
- Vận tốc tính toán :
Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 197 . 1 .0,8 .1 .0,89= 140 ( m/phút).
Vt = 140( m/phút).
- Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:
nt == =719 (vòng/phút)
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút).
- Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:
Vtt = = =123 (m/phút).
- Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,2.6.635= 762 (mm/phút).
- Theo máy ta có Sm = 455 mm/phút.
Bước 2 :phay bán tinh với lượng dư gia công là Z2 = 1.5mm
- Chiều sâu cắt t = 1.5 mm
- Lượng chạy dao SZ = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2)
- Lượng chạy dao vòng S0=0,24.6=1,44 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)
Các hiệu số điều chỉnh:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125
STCNCTM tập 2) => k1=1

k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89
- Vận tốc tính toán :
Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 209 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 ( m/phút).
Vt = 145( m/phút).
- Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

19


nt == =719 (vòng/phút)
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút).
- Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:
Vtt = = =123 (m/phút).
- Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút).
- Theo máy ta có Sm = 490 mm/phút.
- Thời gian gia công :
T0= , phút
Ta có :
L = 250 mm
L2 = 5 mm
Bước 1 : L1 = 16mm
T1 = = =0.59 (phút)
Bước 2 : L1 = 16 mm
T2 = = =055 (phút)
 T0 = T1 + T2 = 0,59 +0,55 = 0,1.14 (phút)
3. Nguyên công 5 : Phay mặt 1 và 2

20

Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất động cơ : N = 7kw
Chọn dao:
Hai dao phay trụ liền khối
Các thông số (bảng 4.79 trang 366 STCNCTM tap 1)
- Bán kính dao: D = 63mm.
- Số răng :

z = 8.

Lượng dư :Phay 2 lần với lượng dư là : Z= 5 mm
Bước 1: phay thô với lượng dư là Z1= 3.5 mm
- Chiều sâu cắt t = 3.5 mm
- Lượng chạy dao SZ = 0.2mm/răng (bảng 5.136 trang 123 STCNCTM tập 2)
 Lượng chạy dao vòng S0=0,2.8=1,6 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 29.5 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)
Các hiệu số điều chỉnh:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125
STCNCTM tập 2) => k1=1

21


k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89
- Vận tốc tính toán :

Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 29.5 . 1 .0,8 .1 .0,89=21 ( m/phút).
Vt = 21 ( m/phút).
- Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:
nt == =106 (vòng/phút)
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm =195 (vòng/phút).
- Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:
Vtt = = =123 (m/phút).
- Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,2.6.635= 106 (mm/phút).
- Theo máy ta có Sm = 455 mm/phút.
Bước 2 :phay bán tinh với lượng dư gia công là Z2 = 1.5mm
- Chiều sâu cắt t = 1.5 mm
- Lượng chạy dao SZ = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2)
Lượng chạy dao vòng S0=0,24.6=1,44 mm/vòng
- Tốc độ cắt V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)
Các hiệu số điều chỉnh:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125
STCNCTM tập 2) => k1=1
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = 1
k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89
- Vận tốc tính toán :
Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 209 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 (m/phút).
Vt = 145( m/phút).
- Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:
nt == =719 (vòng/phút)
- Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút).
- Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

22

Vtt = = =123 (m/phút).
- Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút).
- Theo máy ta có Sm = 490 (mm/phút).
- Thời gian gia công :
T0= , phút
Ta có :
L = 250 mm
L2 = 5 mm
Bước 1: L1 = 16mm
L  L1  L2
i
S .n
T1 =
= =0.59( phút )

Bước 2: L1 = ( D  t )t  3 16 mm
L  L1  L2
i
S .n
T2 =
= =055( phút )

T0 = T1 + T2 = 0,59 +0,55 = 0,1.14 ( phút)
4. Nguyên công 7 : Khoan và khoét 2 lỗ 10

Choïn maùy :

23

Mỏy khoan cn 2H153
Cụng sut ng c N = 4kW
Choùn dao :
Mi khoan 9.8 mm thộp giú
Muừi khoeựt 10mm HK cửựng BK8
Bc 1 : khoan l 9.8mm
- Lng chy dao S = 0.4 mm/vũng (5.89 b trang 86STCNCTM tp 2 ) theo mỏy ta chn
S = 1,28mm/v
- Tc ct V = 28 m/ph (5.90,trang 86STCNCTM tp 2)
- S vũng quay trc chớnh theo tc tớnh toỏn l :
- nt == =909 (vng/pht)
- Ta chn s vũng quay theo mỏy : : n = 441 v/ph
- Nh vy tc ct thc t s l :
- Vtt = = =13.5 (m/pht).
- Thi gian gia cụng:
- T0 = = 0,05 phỳt
Vi: L =10mm
= 3 mm
- L1 = 7,25 mm
Bc 2: khot Z = 0,2 mm
- Lng chy dao S = 1,2 mm/vũng (B5,trang116STCNCTM tp 2) theo mỏy ta chn:
S = 1,28mm/v
- Tc ct V =80 m/ph (B5, trang116 STCNCTM tp 2 )
- S vũng quay trc chớnh theo tc tớnh toỏn l :
1000 .V 1000 .80
n

850v / ph
.D

3,14.30

- Ta chn s vũng quay theo mỏy : : n = 800 v/ph
- Nh vy tc ct thc t s l :
Vtt

.D.n 3,14.30.800

75,36v / ph
1000
1000

- Thi gian gia cụng:
L L1 L2 53 3 2

S .n
1,2.800 =0,06 phỳt
T0 =

24


Với

L = 53 mm
L2 = 3 mm

D d
cot g  2 
L1 = 2

2 mm

Thời gian gia công chính cho nguyên công là : T = 0,06 + 0,06 + 0,06 = 0,18 phút.

CHƯƠNG VI : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
Ơ đây ta tính lượng dư cho nguyên công phay mặt phẳng.
Độ chính xác phôi cấp 2.
Vật liệu gia công : gang xám 18 – 36
Quy trình công nghệ gồm hai bước : Phay thô và Phay bán tinh.
Chi tiết được định vị bằng 1 mặt phẳng, khối V cố định và một chốt chống xoay
Bề mặt gia công là mặt phẳng , theo công thức ở bảng 5[1] ta có :
= + + +
Trong đó:
chiều cao nhấp nhô tế vi do nghuyên công trước để lại.
chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại.
sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại .
sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện.
Theo bảng 5.3[1] :
Ta có : T + Rz = 300 + 200 = 500 .
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti chỉ còn Rz.
Theo bảng 3.1[1] :
Thì Rz ở các bước sau là : Rz = 80 và Rz = 10.
Sai lệch không gian tổng cộng :
== = 405

25