thuyết minh và tinh toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Nội dung thuyết minh và tinh toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế T ạo Máy
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
I.

Phân tích chức năng lằm việc của chi tiết
Theo đề bài thiết kế :
“Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo Nắp (số 2) của van”
Với sản lượng 40.000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất t ự do.
Dụa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Nắp (số 2) của van là một chi tiết
dạng hộp
Nắp van là chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có n ắp. N ắp có nhi ệm
vụ gắn với Thân van (1) bằng bốm mối ghép vít cấy (12). Và ăn kh ớp v ới
trục (3) bằng mối ghép ren nhiệm vụ dẫn hướng định hình h ướng và b ảo
bệ trục (3) khỏi các tác nhận bên ngoài
Phàn trên của Nắp còn được gắn với bộ phận chèn gồm chèn 3 và ống
chèn (4) được lắm với hai mối ghép bulong (7) nhằm giúp cho bộ ph ận chèn
và đệm (9) ngăn cho chất lỏng trong van rò ra ngoài.
Điều kiện làm việc của Nắp (2) trong van :
+ Chịu được khá năng ăn mòn của chất lỏng.
+ Mối lắp ghép van với chi tiết khác đòi hỏi độ chính xác cao.
+ Bề mặt gia công có đồ bóng cao nhằm tạo hình và tính thẩm mỹ cho
sản phẩm.

II.

Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết


Bề mặt làm việc chủ yếu của Nắp là
+ Lỗ Ø28 được lắp cùng cới Sợi gai để chống thấm nước rò rỉ với độ nhám
bề mặt cao Ra1.25,

+ Lỗ ren M20 để lắm ghép với trục (3),
+ Bốn lỗ M10 để lắp với thân van (1) bằng mối ghép vít cấy
+ Lỗ Ø10 đê lắp với bộ phận chèn


Vật liệu sử dùng:
Độ bền
Mác gang
GX 15-32

III.

Độ rắn

Kéo

Uốn

15

32

C

HB
163-

3,5

229

Hàm lường các nguyện tố (%)
P
S
Si
Mn
Không quá
2,2

0,6

Xác định dạng sản xuất.
Số lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây
Trong dó:
N: Số chi tiết sản xuất trong một năm;
: Số sản phẩm (số máy) được sản
xuất trong một năm;
: Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Lượng sản phẩm dự phòng do sai
hỏng khi tạo phôi (đúc hoặc rèn)
gây ra (3% đến 6%)
: Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng
hóc và phế phẩm trong quá trình
gia công cơ (5% đến 7%)

Vậy khi đó số lượng sản xuất Nắp van hàng năm là:
(sản phẩm)
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức;
Q1 = V.
Trong đó:

Q1: Khối lượng của chi tiết (Kg);
: Khối lượng riêng của vật liệu (Kg/ cm3)

0,3

0,15


Với khối lượng riêng của gang
xam là: = 6,8 ÷ 7,4 (Kg/ dm3)
V: Thể tích của chi tiết (cm3);
V=V1+V2+V3+V4+4.V5-V6
Trong đó:
V1: Thể tích đế;
V1=40.40.10=16000 (mm3)
V2: Thể tích bậc chắn đệm;
V2=50.50.3=7500 (mm3)
V3: Thể tích bậc bắt vít cấy với thân van;
V3 = 85.85.12-4.(52.12.3,14) = 82932 (mm3)
V4: Thể tích phần trên của nắp;
V4 = (mm3)
V5: Thể tích quay bắt vơi bộ phận chèn;
V5 =4.( = 35354 (mm3)
V6: Thể tích phần rỗng;
V6 = (142.22,8 + + 8,52.47+12,52.10).3,14 = 31709 (mm3)
Khi đó: V = 16000+7500+82932++35354-31709=248142 (mm3) = 0,248 (dm3)
Vậy Q1 = V. = 0,248.7,2 = 1,8 (kg)
Theo bảng 2.6 trang 31 [1] ta có:
Dạng sản xuất: HÀNG LOẠT LỚN.
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi ti ết l ồng phôi.
a. Xác định phương pháp chế tạo phôi.
Kết cấu chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám
GX15-32 nên ta chọn phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc và không c ần
độ chính xác cao ứng với sản suất hàng loạt lớn nên ta ch ọn ph ương pháp đúc
trong khuôn cát.


Với ưu điểm:
+ Chế tạo khuôn mẫu đơn giản;
+ Giá thành thấp;
+ Có thể đúc được phôi có hình dạng
phúc tạp;
+ Khả năng điền đầy kim loai tốt;
Kết hợp nghiên cứu bản vẽ chi tiết nhận
dạng đúng chi tiết và bề mặt gia công là các
lỗ trụ rỗng trong lòng Nắp van, lỗ ren M10
lắp với Thân van, Lỗ Ø10 đê lắp với bộ
phận chèn đươc đúc liền, việc cắt gọt sẽ do
phân gia công đạm nhiệm.
Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và
cắt ba via


b. Bản vẽ lồng phôi
`



CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

I. Xác định đường lỗi công nghệ và chọn phương án gia công.
Chọn phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất. V ới dạng s ản xu ất
hàng loạt lớn ta chọn phương án gia công một v ị trí một dao và gia công tu ần t ự,
tức là theo nguyên tắc công nghệ được tách ra từ các nguyên công đ ơn gi ản. Theo
nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định , đồ gá đ ược sủ
dùng là đồ gá chuyên dùng. Đường lỗi công nghệ này thích h ợp v ớ công ngh ệ của
Việt Nam.\
Sau khi nghiên cứu chi tiết ta có thể chọn các ph ương án gia công cho các b ề
mặt sau:
 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi;
 Nguyên công 2: Làm sáchvà cắt ba via;
 Nguyên công 3: phay mặt đầu;
 Nguyên công 4: Lật phôi phay mặt đầu
 Nguyên công 5: Lập phôi Khoan lỗ Ø10 (Mối ghép vít cấy) yêu cầu bề
mặt không cao nên ta chọn phương pháp khoan và doa thô.
Gia công hốc trụ trỗng trong lòng phôi Ø28 sâu 28 vát mép dáy 5,2x45 o
chọn phương pháp gia công khoan mồi Ø10, khoan lỗ Ø17, khoét l ỗ Ø28,
dùng dao vát mép chuyên dùng vát mép 5,2x45o, doa tinh Ø28;
 Nguyên công 7: Lật phôi khoét Ø25, doa tinh Ø25; taro M20x1.5
 Nguyên công 8: Gia công lỗ Ø10 (tay quay) đòi hỏi độ nhắn bóng cao nên
ta dùng phương pháo khoan, doa tinh.
 Nguyên công 9:Làm sạch via và kiểm Tra
II.
Thiết kế nguyên công
Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng suất và độ chính xác theo yêu
cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc và chế độ cắt, lương d ư, số bước và th ứ
tự các bước công nghệ. Vậy nên khi thiết kế nguyên công phải d ựa vào d ạng s ản
xuất là phân tán nguyên công mà lựa chọn sơ đồ hợp lý.
1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi
Sau khi đã có phôi đúc ta kiểm tra bề mặt phôi. Phôi đúc không

được có vết nứt, vết rỗ. Phôi phải được làm sạch, loại bỏ nh ững xù xì, đ ầu
ngót đầu rót. Cuối cùng là kiểm tra hình dạng kích th ước của phôi.
2. Nguyên công 2: Làm sáchvà cắt ba via


3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu;
Lập sơ đồ gá đặt:
 Định vị: Chọn mặt đấy dưới của phôi làm chuẩn
để gia công
Chi tiết được định vị ở mặt đầu bằng
phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo
phương Oz, Quay quanh Ox và Oy. Hai phiến tỳ ở
mặt bên hạn chế hai bậc tự do tịnh tiến theo Oy
và quay quanh Oz . Chi tiết được kẹp chặt để
khử bặc tự do Ox
 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít
Bước 1: Phay thô mặt đầu chọn dao phay ngón
Ø16
Thông số kỹ thuật dao phay ngón;
Trong đó:
D: Đường kính dao
R1: Bán kính đỉnh me cắt;
FL: Độ dài sáo
L: Chiều dài dao
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió
dịch trơn nguội với các thông số dao;

có

dung

D=16(mm), R1=0o, FL=10(mm), l=40(mm)
Chọn máy: Máy phay dứng 6H12
Chế độ khi phay:
Chiều sâu cắt: t=2mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-146 trang 131 [2] với GX 15-32 với độ c ứng
HB163-229; số răng Z=4; D=16(mm), chiều sâu cắt t=2(mm) ta đ ược S=0,12
(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=16(mm) ; S=0.08 (mm/vòng) tra bảng 5-148 trang 133 [2]
ta được V=55(mm/ph)
Các hệ số điều chỉnh:


- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
Vận tốc cắt là Vt=55.0,87=47,9(mm/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 950 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
mm/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bẳng 5-151 trang 136 [2] ta có công suất yêu cầu là 0.8KW
Bước 2: Khoan lỗ định vị;
 Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 công suất động cơ
Thông số kỹ thuật mũi khoan.
D: Đường kính mũi khoan;
PA: Góc vát;
PL: Chiều dài góc vát;
L: Chiều dài mũi khoan;
FL: Chiều dài rãnh thoát phoi;
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có dung dịch tr ơn nguội v ới

các thông số dao;
D= 4 mm, L= 50 mm, PA=118o,
Chế độ khi khoan:
Chiều sâu cắt: t=5mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
163-229; nhóm chạy dao II; D=4(mm) ta được S=0.17(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=4(mm) ; S=0.17 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=31(m/vòng)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=31.0,87.0,9=24(m/ph)


Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 2000 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-96 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
4. Nguyên công 4: Phay thô mặt đầu (C)và Phay mặt bên (D) và (D’) (ph ần
chữa 4 lỗ Ø10 lắp vít cấy với thân van) chọn dao phay ngón Ø16
Bước 1: Phay thô mặt đầu (C)
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió có
dung dịch trơn nguội với các thông số dao;
D=16(mm),
R1=0o,
FL=10(mm),
l=40(mm)
Chọn máy: Máy phay đứng 6H12

Chế độ khi phay:
Chiều sâu cắt: t=2mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-146 trang
131 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB 163229; số răng Z=4; D=16(mm), chiều sâu cắt
t=2(mm) ta được S=0,1 (mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=16(mm) ; S=0.08
(mm/vòng) tra bảng 5-148 trang 133 [2] ta
được V=43(mm/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
Vận tốc cắt là Vt=43.0,87=37,41(mm/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 900 vòng/phút


Tốc đồ quay thực thế là:
mm/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bẳng 5-152 trang 137 [2] ta có công suất yêu cầu là 0.8KW
Bước 2: Phay mặt bên (D’)
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=16(mm), R1=0o, FL=10(mm), l=40(mm)
Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
Chế độ khi phay:
Chiều sâu cắt: t=2mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-146 trang 131 [2] với GX 15-32 v ới đ ộ c ứng HB
163-229; số răng Z=4; D=16(mm), chiều sâu cắt t=2(mm) ta đ ược S=0,1
(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=16(mm) ; S=0.08 (mm/vòng) tra bảng 5-148 trang 133 [2]

ta được V=43(mm/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
Vận tốc cắt là Vt=43.0,87=37,41(mm/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 900 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
mm/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bẳng 5-152 trang 137 [2] ta có công suất yêu cầu là 0.8KW
Bước 3: Phay mặt bên (D)
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=16(mm), R1=0o, FL=10(mm), l=40(mm)
Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
Chế độ khi phay:


Chiều sâu cắt: t=12mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-146 trang 131 [2] với GX 15-32 v ới đ ộ c ứng HB
163-229; số răng Z=4; D=16(mm), chiều sâu cắt t=12(mm) ta đ ược S=0,1
(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=16(mm) ; S=0.08 (mm/vòng) tra bảng 5-148 trang 133 [2]
ta được V=43(mm/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
Vận tốc cắt là Vt=43.0,87=37,41(mm/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 900 vòng/phút

Tốc đồ quay thực thế là:
mm/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bẳng 5-152 trang 137 [2] ta có công suất yêu cầu là 0.8KW
5. Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø10 (Mối ghép vít cấy) và gia công trụ rỗng
trong
Lập sơ đồ gá đặt

 Định vị: Chọn mặt đấy dưới của phôi làm chuẩn để gia công


Chi tiết được định vị ở mặt
đầu bằng phiến tỳ hạn chế ba bậc
tự do tịnh tiến theo phương Oz, Quay
quanh Ox và Oy. Hai phiến tỳ ở mặt
bên hạn chế hai bậc tự do tịnh tiến
theo Oy và quay quanh Oz . Chi tiết
được kẹp chặt để khử bặc tự do Ox
Ở nguyên công này ta sử dùng
phương pháp gia công đồng thời
nhiều dao.
 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt
bằng ren vít
 Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135
công suất động cơ
Để gia công lỗ Khoan lỗ Ø10 (Mối
ghép vít cấy) yêu cầu bề mặt không cao
nên ta chọn phương pháp khoan và doa.
Bước 1: Khoan lỗ Ø10 sâu 10mm
Thông số kỹ thuật mũi khoan.
D: Đường kính mũi khoan;

PA: Góc vát;
PL: Chiều dài góc vát;
L: Chiều dài mũi khoan;
FL: Chiều dài rãnh thoát phoi;
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có dung dịch tr ơn nguội v ới
các thông số dao;
D=10mm, L=100mm, PA=118o,
Chế độ khi khoan:
Chiều sâu cắt: t=10mm


Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
163-229; nhóm chạy dao II; D=10(mm) ta được S=0,4 (mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=10(mm) ; S=0,4 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=28(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=28.0,87.0,9=21,9(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 900 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 2: Doa lỗ Ø10 sâu 10mm
Chọn dao: Dao doa liền khối chuôi côn D=10(mm), L=50(mm)
Chế độ cắt khi doa:
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-112 trang 104 [2] ta có S=1,7 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5-114 tra 106 [2] với S=1,7 (mm/vòng), D=10(mm) ta

vó V=8,2 (m/phút)
- Số vòng quay tính toán là:
(vòng/ph)
- Chọn tốc độ vòng quay theo máy Nthực tế = 300 (vòng/ph)
- Chế độ cắt thực thế:
(m/ph)
Bước 3: Khoan mồi lỗ trụ rỗng trong Ø10
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có dung d ịch tr ơn nguội v ới
các thông số dao;
D=10mm, L=100mm, PA=118o,
Chế độ khi khoan:


Chiều sâu cắt: t=85mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=10(mm) ta được S=0,4 (mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=10(mm) ; S=0,4 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=28(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=28.0,87.0,9=21,9(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 900 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 4: Khoan rộng lỗ trụ rỗng trong Ø17
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có dung d ịch tr ơn nguội v ới

các thông số dao;
D=17mm, L=100mm, PA=118o,
Chế độ khi khoan:
Chiều sâu cắt: t=85mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=17(mm) ta được S=0,5(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=10(mm) ; S=0,5 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=34(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=34.0,87.0,9=26,6(m/ph)


Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 500 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 5: Khoan rộng lỗ trụ rỗng trong Ø28
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có dung d ịch tr ơn nguội v ới
các thông số dao;
D=28mm, L=100mm, PA=118o,
Chế độ khi khoan:
Chiều sâu cắt: t=22,75mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=28(mm) ta được S=0,7(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=28(mm) ; S=0,7 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=52,5(m/ph)

Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=52,5.0,87.0,9=41,1(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 500 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW


Bước 6: Vát mép 5,2x45o
Dao vát mép với các thông số:
L: Chiều dài dao;
TD: Đường kính đáy;
D: Đường kính dao;
IA: Góc vát;

Chọn dao: chọn dao vát thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=28mm, L=100mm, IA=90o, TD=15 (mm)
Chế độ khi cắt:
Chiều sâu cắt: t=5,2(mm)
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=28(mm) ta được S=0,7(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=28(mm) ; S=0,7 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=52,5(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87

- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=52,5.0,87.0,9=41,1(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 500 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 7: Vát mép 1x45o lỗ Ø28


Chọn dao: chọn dao vát thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=30mm, L=100mm, IA=90o, TD=26 (mm)
Chế độ khi cắt:
Chiều sâu cắt: t=1(mm)
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=30(mm) ta được S=0,7(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=30(mm) ; S=0,7 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=52,5(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=52,5.0,87.0,9=41,1(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 500 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW

Bước 8: Doa lỗ Ø28 sâu 22,75mm
Chọn dao: Dao doa liền khối chuôi côn D=28(mm), L=80(mm)
Chế độ cắt khi doa:
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-112 trang 104 [2] ta có S=1 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5-113 tra 105 [5] với S=1 (mm/vòng), D=28(mm) ta vó
V=5,1 (m/phút)
- Số vòng quay tính toán là:
(vòng/ph)
- Chọn tốc độ vòng quay theo máy Nthực tế = 100 (vòng/ph)
- Chế độ cắt thực thế:
(m/ph)


6. Nguyên công 6:
Lập sơ đồ gá đặt:
 Định vị: Chọn mặt đấy dưới của phôi làm chuẩn để gia công
Chi tiết được định vị ở mặt đầu bằng phiến tỳ hạn chế ba bậc t ự do
tịnh tiến theo phương Oz, Quay quanh Ox và Oy. Hai phiến tỳ ở m ặt bên h ạn
chế hai bậc tự do tịnh tiến theo Oy và quay quanh Oz . Chi tiết đ ược kẹp
chặt để khử bặc tự do Ox
 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít
Để gia công sao cho trục của mặt gia công trùng v ới tr ục c ủa các m ặt lòng
trong (nguyên công 5) ta lấy cùng chuẩn định vị và chuận gia công ta lấy tâm l ỗ
Ø17 đã gia công sãn.
Bước 1: Phay hốc tròn Ø25
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=12(mm), R1=0o, FL=10(mm), l=40(mm)
Chọn máy: Máy phay dứng 6H12
Chế độ khi phay:

Chiều sâu cắt: t=10mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-146 trang 131 [2] với GX 15-32 với độ c ứng
HB163-229; số răng Z=4; D=16(mm), chiều sâu cắt t=10(mm) ta đ ược S=0,12
(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=16(mm) ; S=0.12 (mm/vòng) tra bảng 5-148 trang 133 [2]
ta được V=55(mm/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
Vận tốc cắt là Vt=55.0,87=47,9(mm/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 950 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
mm/ph)


Công suất yêu cầu: Tra bẳng 5-151 trang 136 [2] ta có công suất yêu cầu là 0.8KW
Bước 2: Vát mép 1x45
Chọn dao: chọn dao vát thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=19mm, L=100mm, IA=90o, TD=15 (mm)
Chế độ khi cắt:
Chiều sâu cắt: t=1(mm)
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=19(mm) ta được S=0,7(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=19(mm) ; S=0,7 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=52,5(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9

Vận tốc cắt là Vt=52,5.0,87.0,9=41,1(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 500 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 3: Vát mép 1x45o
Chọn dao: chọn dao vát thép gió có dung dịch trơn nguội với các thông s ố
dao;
D=28mm, L=100mm, IA=90o, TD=24 (mm)
Chế độ khi cắt:
Chiều sâu cắt: t=1(mm)


Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
136-229; nhóm chạy dao II; D=28(mm) ta được S=0,7(mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=28(mm) ; S=0,7 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=52,5(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=52,5.0,87.0,9=41,1(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 500 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 4: Taro ren M20x1.5

Chọn dao: chọn dao taro máy
thép gió có dung dịch trơn nguội với
các thông số dao;
Trong đó:
D: Đường kính Taro
ND: Đường Kính cán dao
TL: Chiều sâu vát mép đầu dao
IA: Góc vát mép
FL: chiều dai ren
L: Chiều dài dao
P: Bước Ren

D=20mm, L=100mm, IA=90o, TD=18 (mm), TL=1(mm), P=1,5


Chế độ khi cắt:
Chiều sâu cắt: t=47(mm)
Tốc độ cắt: tra bảng 5-188 trang 171 [2] với GX 15-32 v ới độ c ứng HB 136229; bước ren P=1,5; D=28(mm) ta được V=13(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,8
- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu cắt: K2=1,1
Vận tốc cắt là Vt=13.0,8.1,1=11,4 (m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 200 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)
Nguyên công 7: Gia công lỗ Ø10 tay quai
Lập sơ đồ gá đặt:
 Định vị: Chọn mặt đầy của phôi làm chuẩn để gia công

Chi tiết được định vị ở mặt
bên dưới bằng phiến tỳ và hốc tròn
Ø28 được định vị bằng chốt định vị
hạn chế 5 bậc tự do tịnh tiến theo
phương Oz,Ox Quay quanh Ox và
Oy,Oz. Chi tiết được kẹp chặt để
khử bặc tự do Oy
 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt
bằng ren vít
Bước 1: Khoan lỗ Ø10
Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn thép gió có dung d ịch tr ơn nguội v ới
các thông số dao;
D=10mm, L=100mm, PA=118o,
Chế độ khi khoan:


Chiều sâu cắt: t=10mm
Lượng chạy dao: tra bảng 5-89 trang 86 [2] với GX 15-32 với độ cứng HB
163-229; nhóm chạy dao II; D=10(mm) ta được S=0,4 (mm/vòng)
Tốc độ cắt: với D=10(mm) ; S=0,4 (mm/vòng) tra bảng 5-91 trăng 87 [2] ta
được V=28(m/ph)
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao K1=0,87
- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2=0,9
Vận tốc cắt là Vt=28.0,87.0,9=21,9(m/ph)
Số vòng tính toán là:
(vòng/ph)
Chọn vòng quay thực tế theo máy: Nthực tế = 900 vòng/phút
Tốc đồ quay thực thế là:
(m/ph)

Công suất yêu cầu: Tra bảng 5-69 trang 89 [2] ta có: công suất c ần thi ết là 1,1 KW
Bước 2: Doa lỗ Ø10 sâu 10mm
Chọn dao: Dao doa liền khối chuôi côn D=10(mm), L=50(mm)
Chế độ cắt khi doa:
- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-112 trang 104 [2] ta có S=1,7 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt: Tra bảng 5-114 tra 106 [2] với S=1,7 (mm/vòng), D=10(mm) ta
vó V=8,2 (m/phút)
- Số vòng quay tính toán là:
(vòng/ph)
- Chọn tốc độ vòng quay theo máy Nthực tế = 300 (vòng/ph)
- Chế độ cắt thực thế:
(m/ph)


III.

Xác định thời gian gia công;
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công đ ược xác
định công thức:

Trong đó:
: Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
: Thời gian cơ bản ( Thời gian cần thiết để biến đổ trực tiếp hình
dạng, Kích thước, tính chất cơ lý của chi tiết)
: Thời gian phụ( Thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, chọn chế độ chắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, ki ểm tra kích
thước của chi tiết...) Khi xác định thời gian nguyên công ta có th ể lấy giá tr ị
gần đúng
: Thời gian phục vụ chỗ làm việc, thời gian phục vụ kỹ thuật () để
thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ ();

Thời gian phục vụ tổ chức ( để tra dầu cho máy, thu dọn ch ỗ làm việc, bàn
dao, ca kíp (
: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ()
A. Xác định thời gian cơ bản các nguyên công:
Nguyên công 3: Phay mặt đầu
Ta có công thức:
.i
Trong đó:
: chiều dài bề mặt gia công L= 76 (mm)
: Chiều dài ăn dao
= =7,7
Trong đó:
D: Đường kính ngoài của dao (mm)
d: Đường kính chân răng của dao (mm)
: Chiều dài thoát dao =2mm
S: lượng chạy dao S= 0.08 (mm/vòng)