ĐỒ án môn học CADCAMCNC

MỤC LỤC
PHẦN I: NHIỆM VỤ.......................................................................................1
PHẦN II: THUYẾT MINH.............................................................................2
1. HOÀN THIỆN THIẾT KẾ CHI TIẾT.........................................................2
1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết..........................................................2
1.2. Thiết lập mô hình 3D......................................................................3
1.3. Xây dựng bản vẽ kỹ thuật của chi tiết theo TCVN.......................................9
2. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ……………………………………………………11
2.1. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi……………………………………………………11
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ....................................................................13
2.3. Xác định lượng dư gia công.....................................................................17
3.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CHO BỀ MẶT CHỈ ĐỊNH..........................23
3.1. Thiết kế nguyên công 2............................................................................23
3.2. Chọn dụng cụ cắt.....................................................................................24
3.3. Tính toán chế độ cắt cho bề mặt chỉ định…………………………………………………..24
3.4. Xác định các nội dung nguyên công.........................................................26
4. LẬP TRÌNH GIA CÔNG...........................................................................31
4.1. Nội dung thực hiện..................................................................................31
4.2. Cấu trúc chung của chương trình
NC.....................................................................................53
PHẦN III: TÀI LIỆU KỸ THUẬT

1


2


PHẦN I: NHIỆM VỤ
KHOA HÀNG KHÔNG VŨ TRỤ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Bộ môn CNTB&HKVT

Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CAD/CAM/CNC

1. Họ và tên học viên (sinh viên):

Lớp: CĐT13A

2. Giáo viên hướng dẫn: KS. Đỗ Thanh Bình
3. Ngày giao: 20/02/2018
4. Đề bài: 14

Ngày hoàn thành: 09/04/2018

(có bản vẽ chi tiết kèm theo)

5. Nội dung cần thực hiện:
(1) Thiết lập mô hình 3D, xuất bản vẽ chế tạo của chi tiết theo đúng TCVN (dùng phần mềm
Autodesk Inventor).
(2) Thiết kế quy trình công nghệ (với đầy đủ các nội dung chính: chọn phôi, thiết kế trình tự
công nghệ, thiết kế nguyên công) cho bề mặt do giáo viên chỉ định.
(3) Lập trình gia công và mô phỏng quá trình gia công (dùng phần mềm MasterCAM) cho các
nguyên công do giáo viên chỉ định.
Yêu cầu cụ thể cho từng nội dung, sản phẩm của đồ án và qui cách trình bày thuyết minh, bản vẽ của
đồ án được trình bày chi tiết trong tài liệu "Hướng dẫn Đồ án môn học CAD/CAM/CNC".

Hà Nội, ngày 20 tháng 02 năm 2018
Chủ nhiệm bộ môn

Giáo viên hướng dẫn

TS. Trần Đức Tăng

KS. Đỗ Thanh Bình

3


PHẦN II: THUYẾT MINH
1. HOÀN THIỆN THIẾT KẾ CHI TIẾT
1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
1.1.1. Cấu tạo và chức năng
Chi tiết trục truyền có tác dụng truyền lực hoặc momen. Đây là dạng chi tiết
điển hình trong công nghệ chế tạo máy.
Chi tiết thuộc loại trung bình với các kích thước: chiều dài 246 [mm], chiều
rộng 40 [mm], chiều cao 20 [mm]. Một số kích thước chưa đúng đã được điều
chỉnh lại trên bản vẽ.
1.1.2. Cấp chính xác
Hai mặt bên và lỗ trụ Ø20 của chi tiết cần đạt độ chính xác cấp 6.
Các mặt còn lại cần đạt độ chính xác cấp 8.
1.1.3. Cấp độ nhám
Hai mặt bên và lỗ trụ Ø20 của chi tiết có độ nhám bề mặt cao Ra = 0,63
[µm] tương ứng với cấp 8.Các bề mặt còn lại của chi tiết có độ nhám bề mặt là Rz
= 20 [µm] tương ứng với cấp 5.
1.1.4. Vật liệu
Vật liệu chế tạo là thép C45 với thành phần hóa học như sau:

Bảng 1.1. Thành phần hóa học của thép C45
C
%
0,42
0,49

Si
%

Mn
%

0,170,37

0,500,80

Cr
%
≤
0,2
5

Ni
%
≤
0,2
5

S
%

≤
0,00
4

Sau khi gia công cắt gọt, chi tiết được yêu cầu nhiệt luyện (tôi + ram cao)để
đạt độ cứng HRC 48÷52.
4


1.2. Thiết lập mô hình 3D
Mô hình 3D của chi tiết được xây dựng bằng phần mềm Autodesk Inventor
theo trình tự sau:






Khởi động chương trình Autodesk Inventor;
Bước 1: Tạo sketch rồi Extrude từng phần;
Bước 2: Tạo rãnh đầu trục bằng lệnh Extrude;
Bước 3: Đục rãnh trên thân trục bằng lệnh Extrude;
Bước 4: Tạo 1 lỗ ren trên chi tiết bằng lệnh Hole;

1.2.1. Tạo sketch rồi Extrude từng phần
Bước này được thực hiện bởi các thao tác sau:


Chọn Standart(mm).ipt trong mục Metric để khởi tạo file xây dựng mô hình

chi tiết;
 Tạo một Sketch trên mặt phẳng Oxy;

 Trong môi trường 3D , sử dụng lệnh extrude từng phần

5


1.2.2. Tạo lỗ hình chữ nhật và 2 rãnh bằng lệnh Extrude
Các thao tác thực hiện:
 Tạo Sketch ở mặt trên của khối;

 Sử dụng extrude tạo rãnh

1.2.3.Đục rãnh trên thân trục bằng lệnh Extrude
Các bước thực hiện:
 Tạo Sketch ở mặt trên thân trục;

6


 Sử dụng extrude để đục thủng

1.2.5. Tạo 1 lỗ ren trên chi tiết bằng lệnh Hole
Các bước thực hiện :
 Tạo Sketch ở mặt bên của chi tiết như trên;

7

1.3. Xây dựng bản vẽ kỹ thuật của chi tiết theo TCVN
Các bước thực hiện :
● Vào Open chọn file Drawing đã thiết lập khung bản vẽ theo tiêu chuẩn
TCVN;

Hình 1.Khung bản vẽ đã thiết lập theo tiêu chuẩn TCVN

8


2.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHÊ
2.1. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
2.1.1. Ưu, nhược điểm các loại phôi có thể dùng
a/ Phôi đúc
Ưu điểm: Đúc có thể tạo phôi có hình dáng, kích thước gần sản phẩm do đó
tiết kiệm được vật liệu và chi phí gia công cắt gọt. Và có thể chế tạo được vật đúc
có hình dáng, kết cấu phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ… mà các
phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được.
Nhược điểm: Độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ nhám bề mặt
không cao (có thể đạt cao nếu đúc đặc biệt như đúc áp lực, đúc trong khuôn kim
loại). Cơ tính vật đúc không cao, do dễ bị khuyết tật như: lõm co, rỗ khí, cháy
cát…khi đúc trong khuôn cát.
9


b/ phôi dập
Ưu điểm: Năng suất cao, sản lượng có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, phôi
có hình dáng gần giống chi tiết, lượng dư gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao,
thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hóa và tự động hóa
Nhược điểm: Chi phí đầu tư cho khuôn và máy lớn.

c/phôi rèn tự do
Ưu điểm: Phương pháp này đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt (hơn đúc), hệ
số sử dụng kim loại trung bình, ưu điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ
do không phải chế tạo khuôn dập.
Nhược điểm: Lao động nặng nhọc, chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào thể
lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt thấp, năng
suất thấp.
d/ phôi cán nóng
Ưu điểm: Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp với chi tiết
dang trục bậc có các bậc chính chênh nhau không lớn lắm, hay hình đơn giản như
hình vuông, hình thỏi, lăng trụ…. Đảm bảo độ chính xác kích thước và độ đồng
đều về tổ chức, cơ tính
Nhược điểm: Hệ số sử dụng kim loại thấp.
2.1.2. Phân tích, chọn phương pháp chế tạo phôi
nên có thể sử dụng các phương pháp:phôi đúc, phôi rèn tự do, phôi cán
nóng.
Nếu Chi tiết có hình dáng đơn giản, đối xứng, làm việc trong điều kiện cơ
tính không cao sản xuất đơn chiếc nên dùng phôi rèn tự do.
Nếu dạng sản xuất vừa và lớn nên dùng phôi cán,phôi đúc trong khuôn kim
loại.
Do vật liệu là thép C45 giá rẻ. Dạng sản xuất là vừa, nếu chế tạo phôi dập
thì chi phí chế tạo khuôn dập và yêu cầu về máy cao, nguyên công đi kèm lớn nên
10


trong trường hợp này chế tạo phôi bằng phương pháp khuôn dập không kinh tế.
Hơn nữa, chi tiết có lỗ và rãnh sâu 20[mm] không nên phôi dập.
Hướng phù hợp cho sản xuất loạt vừa và lớn cho chi tiết này là đúc trong
khuôn kim loại. Chế tạo phôi theo cách này sẽ khắc phục cơ bản những bất lợi trên
và năng suất tương đối cao,giá thành hạ,đạt được độ chính xác về hình dáng,kích

thước và cấp độ nhám khá cao.
Dựa trên những phân tích ở trên vậy ta chọn phương án phôi đúc trong
khuôn kim loại.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ
Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu
kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia
công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một
nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.
Khi ứng với các phương pháp gia công cho các bề mặt căn cứ vào các đặc điểm
sau:
- Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công;
- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt;
- Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và
phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công;
- Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công;
- Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị.

11


Do sau khi nhiệt luyện chi tiết, độ nhám giảm xuống 1 cấp, nên các bề mặt của
chi tiết phải trải qua các bước gia công sau:
1. Lỗ trụ Ø20
Yêu cầu về độ nhám Ra = 32 (cấp 9), Trình tự gia công như sau:
 Khoan mồi;
 Khoan lỗ bằng mũi khoan Ø19,5 [mm];
 Doa lỗ bằng mũi doa Ø19,8 [mm];
 Nhiệt luyện;
12

 Mài khôn lỗ Ø20[mm].
2. Lỗ trụ Ø30
Yêu cầu về độ nhám Ra = 0.32 (cấp 9)
Trình tự gia công như sau:
 Khoan mồi;
 Khoan lỗ bằng mũi khoan Ø29,5 [mm];
 Doa lỗ bằng mũi doa Ø29,8 [mm];
 Nhiệt luyện;
 Mài khôn lỗ Ø30[mm]
3. Lỗ ren M4x0,5
Yêu cầu độ nhám là Rz =20 (cấp 5)
Phương pháp gia công:
 Khoan mồi;
 Khoan lỗ [mm];
 Doa lỗ Ø3 [mm];
 Vát mép 0,5x45°;
 Tarô ren M4x0,5;
Nhiệt luyện
4. Các bề mặt còn lại
Các bề mặt còn lại đều có yêu cầu về cấp độ nhám là Rz =20 (cấp 5)
Phương pháp gia công: Phay mặt bậc bằng dao phay ngón theo thứ tự sau:
 Phay thô;
 Phay bán tinh;
 Nhiệt luyện.

Bảng thứ tự nguyên công
13

Nguyê
n công
I
II

Tên

Bướ

Nội dung

c
Tạo phôi
Phay

Yêu cầu kỹ
thuật

2.1

Đúc trong khuôn kim loại
Phay thô mặt 1 bằng dao phay Rz=40

2.2

mặt đầu
Phay bán tinh mặt 1 bằng dao Rz=20

2.3

phay mặt đầu
Phay thô mặt 2 bằng dao phay Rz=40

2.4

mặt đầu
Phay bán tinh mặt 2 bằng dao Rz=20

2.5

phay mặt đầu
Phay thô mặt 3 bằng dao phay Rz=40

2.6

mặt đầu
Phay bán tinh mặt 3 bằng dao Rz=20

2.7

phay mặt đầu
Phay thô mặt 4 bằng dao phay Rz=40

2.8

ngón
Phay bán tinh mặt 4 bằng dao Rz=20

2.9

phay mặt đầu
Phay thô mặt 5 bằng dao phay Rz=40

2.10

ngón
Phay bán tinh mặt 5 bằng dao Rz=20

2.11
2.12

phay mặt đầu
Phay rãnh bằng dao phay ngón
Rz=20
Khoan mồi 2 lỗ Ø6[mm] trên bề Rz=20

2.13

mặt 2,3 sâu 3mm
Khoan thông lỗ trên mặt 2 bằng

2.14

mũi khoan Ø19,5[mm]
Doa thông lỗ bằng mũi doa

2.15
2.16

Ø19.8 [mm]

Mài khôn lỗ Ø20[mm]
Ra=0.32
Khoan thông lỗ trên bề mặt 3
14


2.17

bằng mũi khoan Ø29,5[mm]
Doa thông lỗ bằng mũi doa

2.18
2.19
2.20

Ø29.8 [mm]
Mài khôn lỗ Ø30[mm]
Khoan lỗ [mm];
Doa lỗ Ø3 [mm];

2.21
2.22

Vát mép 0,5x45°;
0,5x45°
Ta rô ren lỗ M4x0,5 bằng ta rô M4x0,5

Ra=0.32

ren

III
IV
V
VI
VII

Nhiệt luyện
Làm sạch
Kiểm Tra

HRC 48÷52
Làm sạch chi tiết sau nhiệt luyện
Kiểm tra cơ tính chi tiết sau nhiệt

Mài
Kiểm tra

luyện
Mài khôn lỗ Ø20;Ø30.
Ra=0.32
Kiểm tra dung sai kích thước,
hình dáng, vị trí các bề mặt

2.3. Xác định lượng dư gia công
2.3.1. Tính lượng dư gia công cho bề mặt chỉ định
Yêu cầu kỹ thuật của bề mặt được chỉ định như sau:


Độ nhám Rz=20;



Vật liệu C45;



Độ cứng bề mặt HRC 48÷52;



Cấp chính xác của kích thước: IT6.

Các phương pháp gia công được lựa chọn để gia công bề mặt này như sau:


Phay thô;



Phay bán tinh;



Nhiệt luyện;

15


Lượng dư gia công nhỏ nhất cho từng bước nguyên công được tính theo
công thức tương ứng với công thức tính lượng dư cho bề mặt không đối xứng trích

công thức (6.19) [2];
Trong đó:
 là lượng dư gia công nhỏ nhất, [µm];
 là độ nhấp nhô bề mặt do bước sát trước để lại, [µm];
 là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại,
[µm];
là sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại, [µm];
 là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện [µm];
Chú ý: Đối với bề mặt trên của chi tiết phải thêm vào tổng Rz+T một lượng
0,5-4[mm].Ta chọn một lượng là 2[mm].
a. Tổng giá trị sai lệch chất lượng bề mặt Rz+T cho các bước nguyên công lần
lượt là :
Phôi đúc: Rz.+T = 200+200=400 [µm], trích bảng 3-66 [1];
Phay thô: Rz.+T = 50+50 =100 [µm], trích bảng3-69 [1];
Phay bán tinh: Rz.+T = 20+20 = 40 [µm], trích bảng3-69 [1];
b. Sai lệch về vị trí không gian của phôi : , công thức 6.25 [2];
Trong đó: là độ lệch của khuôn [mm];
là độ cong vênh của đường tâm phôi [mm].
khi gia công rãnh thì lấy bằng dung sai của kích thước lớn nhất của chi tiết đúc kể
từ tâm rãnh tới chuẩn công nghệ ở đây là mặt 1 đã nói ở trên.Theo bảng 3-67
[1],chọn =1[mm];
là độ cong vênh của đường tâm phôi xác định theo công thức 6.26 [2]:
16


Trong đó: - độ cong vênh đơn vị [];
L-chiều dài phôi [mm].
bảng 3-67 [1] , ta chọn: =0,4; =.L=0,4.246=98,4 [µm];
Ta có: =1004,8[µm];
c. Sai lệch không gian còn lại của các bước nguyên công:=.kcx

Trong đó: kcx là hệ số chính xác, trích bảng 3-88 [1] có giá trị như sau:
Phay thô: kcx =0,06;
Phay bán tinh: kcx =0,05;
Như vậy, sai lệch không gian còn lại là:
Sau phay thô:=.kcx = 1004,8.0,06 = 60,3 [];
Sau phay bán tinh:.kcx = 1004,8.0,05 = 50,2 [];
d. Sai số gá đặt =0;
e.Tính lượng dư gia công nhỏ nhất cho các bước nguyên công:
Phay thô: Zimin =400 + 1004,8 = 1404,8[];
Phay bán tinh: Zimin =100 + 60,3 = 160,3[];
f. Tính kích thước tính toán
Phay bán tinh: d2 =40,016 + 0,09 = 40,106 [mm]
Phay thô: d3= 35,106 + 0,16 = 40,266 [mm]
Phôi: d4 = 35,266 + 1,405 = 41,671 [mm];
g. Tra dung sai của các nguyên công theo Bảng 3-91 và Bảng 3-110 [1] ghi
vào bảng bên dưới.
h. Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính
toán và lấy 2 chữ số đằng sau dấu phẩy.Kết quả ghi trong bảng bên dưới.
j. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ
nhất với dung sai nguyên công. Kết quả ghi trong bảng bên dưới.
17


k. Tính lượng dư giới hạn
Zbmin : là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai nguyên công;
Zbmax : là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa hai nguyên công;
Vậy ta có:


Phay thô : Zbmin = 41,67 – 40,27 = 1,4 [mm];

Zbmax = 42,47 – 40,41 = 2,06 [mm];



Phay bán tinh : Zbmin =40,27 – 40,11 = 0,16 [mm];
Zbmax = 40,41 - 40,16 = 0,15 [mm];

h. Xác định lượng dư tổng cộng
Zbmin = = 0,16 + 1,4 = 1,56 [mm];
Zbmax = = 0,15 + 2,06 = 2,21 [mm].
Lượng dư tính toán được trình bày trong bảng sau:
Bước

Lượng

nguyên

Các yếu tố

công

Kích

dư tính thước

[mm]

toán

tính

zbmin

toán db

dung Kích
sai [m] giới

thô
Phay
bán

dmin

hạn giới

hạn

[mm]
dmax

Zbmin

Zbmax

200

200

1004,8

0

-

41,667

800

41,67 41,47 -

-

50

50

60,3

0

1405

40,266

140

40,27 40,41 1,4

2,06

20

20

50,2

0

40,11

0,15

160,3

40,106

54

tinh
2.3.2. Tra lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại
Nguyên Tên

dư

[mm]

[mm]
Phôi
Phay

thước Lượng

Bước Nội dung

Lượng
18

40,16 0,16


Đúc trong khuôn kim loại

dư gia Ghi chú
công
[mm]
4

2.1

Phay thô mặt 1

1,4

Tính toán

2.2

Phay bán tinh mặt 1

0,16

Tính toán

2.3

Phay thô mặt 2

1,4

2.4

Phay bán tinh mặt 2

0,16

2.5

Phay thô mặt 3

1,4

2.6

Phay bán tinh mặt 3

0,16

2.7

Phay thô mặt 4

1,4

2.8

Phay bán tinh mặt 4

0,16

2.9

Phay thô mặt 5

2.10

Phay bán tinh mặt 5

công
I
II

Tạo phôi
Phay

1,4
0,16

2.11
2.12

Khoan mồi 2 lỗ Ø3[mm] sâu 3 2
[mm]

2.13

Khoan thông lỗ trên bề mặt 7

5,4

2.14

Doa thông lỗ

0,1

2.15

Khoan thông lỗ trên bề mặt 8

5,4

19


VI

Mài

2.16

Doa thông lỗ

0,1

6.1

Mài khôn lỗ Ø20, Ø30

0,7

Trích bảng 3-139 [1]

3.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CHO BỀ MẶT CHỈ ĐỊNH
3.1. Thiết kế nguyên công 2
Chọn máy : bước nguyên công này được thực hiện trên máy phay CNC EMCO
MILL E25 với các thông số như sau:
- Công suất động cơ dẫn động: 7 KW;
- Mômen lớn nhất: 41 Nm;
- Tốc độ trục chính lớn nhất: 6300 vg/ph;
- Số trục: 3;
- Khu vực kẹp: 500x300 mm;
- Số dao:20;
- Kích thước máy: DxRxC =1600x1700x2200mm;
- Trọng lượng : 1970 kg.
Các bước nguyên công: Phay thô phay bán tinh ;
3.2. Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió theo bảng 4-92 [1]:
Vật liệu phần thân dao C45, vật liệu phần lưỡi cắt: thép gió;
Thông số hình học : D=40 [mm] ,L=20 [mm], d=16 [mm], Z=10 (răng);

Tuổi bền của dao : T=120 (phút).
3.3. Tính toán chế độ cắt cho bề mặt chỉ định
a. Tính toán tốc độ cắt
Tính tốc độ cắt khi phay thô sử dụng công thức:
Trong đó :

20


 Cv , m, x, y, u ,q, p, hệ số và các số mũ trích bảng 5-39 [2]: C v=41;
m=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0,15 ;q=0,25; p=0;
 Chu kỳ bền của dao tra bảng 5-40, T=120 (phút);
 Sz lượng chạy dao răng trích bảng 5-34 [3]: Sz = 0,15 (mm/vòng).
Tính tốc độ cắt khi phay thô:
Tính tốc độ cắt khi phay bán tinh :

Tốc độ quay của trục chính khi phay thô :
=
Tốc độ quay của trục chính khi phay bán tinh:
=
Trong đó :
 V- vận tốc cắt;
 Z=10 số răng của dao phay;
 t – chiều sâu cắt khi phay thô :t=2 [mm];
 t – chiều sâu cắt khi phay bán tinh :t= 0,2 [mm];
 lượng chạy dao S (mm/vòng) khi phay thô S=1,5 (mm/vòng) trích
bảng 5-33 [2];
 lượng chạy dao S (mm/vòng) khi phay bán tinh S=1 (mm/vòng) trích
bảng 5-37 [2];
 hệ số kv==1.0,8.1=0,8;

 B=27 [mm] là độ rộng phay.
b. tính lực cắt Pz , N
Lực cắt khi phay thô được tính theo công thức :

Lực cắt khi phay tinh được tính theo công thức :

21


Trong đó :
+ n là số vòng quay của dao (vòng/phút);
+ Cp và các số mũ tra trong bảng 5-41 [2]: Cp= 82,5; x= 0,95; y= 0,8; q= 1,1;
w=0; u=1,1.
d. Momen xoắn Mx (N.m) trên trục chính của máy
Momen xoắn Mx N.m trên trục chính của máy khi phay thô là:
Momen xoắn Mx N.m trên trục chính của máy khi phay bán tinh là:
e. Công suất cắt Ne (kW)
công suất cắt khi phay thô: = 1,2 (kW)
công suất cắt khi phay bán tinh: = 0,17 (kW)
3.4. Xác định các nội dung nguyên công
Nguyên công 1: Đúc phôi.
Nguyên công 2: gia công trên phay:
Lần gá 1: Phay mặt 1,2,3;
Lần gá 2: Phay mặt dưới của các mặt 7,8,9 khoan mồi 2 lỗ trên mặt 7,8
khoan lỗ trên mặt 7 doa lỗ khoan lỗ trên mặt 8 doa lỗ vát mép 2 lỗ
phay rãnh trên mặt dưới mặt 9
Lần gá 3: Phay mặt bên 6 ;
Lần gá 4: Phay biên dạng của mặt bên còn đối diện khoan lỗ Doa lỗ Ø3
[mm] vát mép lỗ ta rô ren lỗ M4x0,5
Lần gá 1

Bước 1: Phay thô mặt 1,2,3
Bước 2: Phay bán tinh mặt 1,2,3
Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu ;
Lượng dư gia công : 1,56 (mm);
Chế độ cắt: Tính toán
t (mm)

S (mm/ vòng)

n (vòng/phút)
22

(mm/phút)


Gia công thô: 2
Gia công tinh:0,2

1,5
1

260
326

390
326

n (vòng/phút)
260
326

(mm/phút)
390
326

Lần gá 2
Bước 1: Phay thô mặt 7,8,9
Bước 2: Phay bán tinh mặt 7,8,9
Lượng dư gia công : 1,56 (mm);
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu;
Chế độ cắt: Tính toán
t (mm)
Gia công thô: 2
Gia công tinh:0,2

S (mm/ vòng)
1,5
1

Bước 3: Khoan mồi 2 lỗ
Lượng dư gia công: 2(mm);
Dụng cụ cắt: Mũi khoan xoắn vít;
Chế độ cắt: Trích bảng 5-86 [3]
t (mm)
S (mm/vòng)
n (vòng/phút)
1,5
0,2
4562

(mm/phút)
912

Bước 4: Khoan lỗ Ø19,5 [mm] trên mặt 7
Lượng dư gia công : 5,4 (mm);
Dao: Mũi khoan xoắn vít;
Chế độ cắt: trích bảng 5-86 [3];
t (mm)
5,4

S (mm/vòng)
0,2

n (vòng/phút)
1473

(mm/phút)
294

n (vòng/phút)
478

(mm/phút)
478

Bước 5: Doa lỗ bên [mm]
Lượng dư gia công : 0,1 (mm);
Dụng cụ cắt :Mũi doa thép gió;
Chế độ cắt: trích bảng 5-113 [3];
t (mm)

0,1

S (mm/vòng)
1

23


Bước 6: Khoan lỗ Ø29,5 [mm] trên mặt 8
Lượng dư gia công : 5,4 (mm);
Dao: Mũi khoan xoắn vít;
Chế độ cắt: trích bảng 5-86 [3];
t (mm)
5,4

S (mm/vòng)
0,2

n (vòng/phút)
1473

(mm/phút)
294

n (vòng/phút)
478

(mm/phút)
478

Bước 7: Doa lỗ bên [mm]
Lượng dư gia công : 0,1 (mm);
Dụng cụ cắt :Mũi doa thép gió;
Chế độ cắt: trích bảng 5-113 [3];
t (mm)
0,1

S (mm/vòng)
1

Bước 8: Vát mép 2 lỗ
Dụng cụ cắt: Dao phay vát mép;
Chế độ cắt: Trích bảng 5-147 [3];
t (mm)
S (mm/ vòng)
0,5
0,06
Bước 9 : phay rãnh trên bề mặt 9

n (vòng/phút)
1689

(mm/phút)
101

Lần gá 3
Bước 1: Phay thô mặt 6
Bước 2: Phay bán tinh mặt 6
Lượng dư gia công : 1,56 (mm);
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu;

Chế độ cắt: Tính toán
t (mm)
Gia công thô: 2
Gia công tinh:0,2

S (mm/ vòng)
1,5
1

n (vòng/phút)
260
326

Lần gá 4
24

(mm/phút)
390
326


Bước 1: Phay thô mặt đối diện 6
Bước 2: Phay bán tinh mặt đối diện 6
Lượng dư gia công : 1,56 (mm);
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu;
Chế độ cắt: Tính toán
t (mm)
S (mm/ vòng)
n (vòng/phút)
(mm/phút)

Gia công thô: 2
1,5
260
390
Gia công tinh:0,2
1
326
326
Bước 3 : khoan lỗ Ø2,8 [mm]
Bước 4 : Doa lỗ Ø3 [mm]
Bước 5 : vát mép
Bước 6 : ta rô ren lỗ M4x0,5
Nguyên công 3: Nhiệt luyện
Nguyên công 4: Làm sạch
Nguyên công 5: Kiểm tra cơ tính chi tiết
Nguyên công 6: Làm tròn các cạnh sắc và nguội 2 cạnh của bán cầu
Nguyên công 7: Mài
Lần gá 1
Bước 1 : Mài khôn lỗ Ø20 [mm]..
Dụng cụ cắt : đầu khôn;
Chế độ cắt: trích bảng 5-207 [3];
t (mm)
0,35

(m/ phút)
30

S (mm/phút)
0,5

Bước 2 : Mài khôn lỗ Ø30 [mm]..
Dụng cụ cắt : đầu khôn;
Chế độ cắt: trích bảng 5-207 [3];
t (mm)
0,35

(m/ phút)
30

S (mm/phút)
0,5

25