THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN BỘ NÂNG THỦY LỰC 5 TẤN

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM
KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
---  ---

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG THÂN BỘ NÂNG THỦY LỰC 5 TẤN
(TẬP THUYẾT MINH)
GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

TP.Hồ Chí Minh, ngày 20, tháng 5, năm 2018


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

MỤC LỤC
CHƯƠNG

2

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học mang tính tổng hợp các kiến
thức đã học có liên quan tới công nghệ chế tạo máy (như các môn học Công nghệ chế tạo
máy, Công nghệ kim loại, Công nghệ chế tạo phôi, Vẽ kĩ thuật cơ khí, Dung sai,…) để chế
tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được các yêu cầu về kỹ thuật và tính kinh tế trong
sản xuất, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại, với thời gian và phương pháp gia công
tối ưu,… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một quy trình công
nghệ gia công hợp lý.
Trong quá trình thực hiện Đồ án người sinh viên phải nắm vững các kiến thức về các
phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… và biết cách
lựa chọn ra phương pháp tối ưu, hợp lý nhất. Một quy trình công nghệ hợp lý là áp dụng
được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn,
chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đảm bảo được kích thước và dung sai đúng với
yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh
nghiệm của thầy hướng dẫn .
Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện đồ án thiết kế quy trình công nghệ do trình độ và
năng lực còn nhiều hạn chế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán
cũng như chọn các số liệu. Chúng em rất mong thầy góp ý, để chúng em bổ sung kiến thức
của mình được hoàn thiện hơn .
Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Nam – thầy là người trực tiếp
hướng dẫn chúng em trong quá trình thực hiện đồ án này. Nhờ sự hướng dẫn tận tình của
thầy mà chúng em tự nhận ra được những yếu kém, những hạn chế của bản thân không chỉ
về kiến thức chuyên môn mà cả về thực tế cuộc sống.

3

Nhóm 2

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. Chức năng và điều kiện làm việc
- Chi tiết được chế tạo là thân bộ nâng thủy lực 5 tấn. Đây là chi tiết điển hình của chi tiết
dạng hộp, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết hình khối bao gồm lỗ lắp ghép piston,
lỗ lắp trục đẩy, các lỗ lắp bu lông, lỗ thoát dầu.
- Chi tiết gia công là thân máy nên các mặt phẳng, các lỗ lắp ghép cần độ chính xác cao
- Tính công nghệ trong chi tiết ảnh hưởng đến khối lượng, hoạt động chế tạo và ảnh hưởng
đến tiêu hao vật liệu. Vì vậy cần chú ý đến kết cấu chi tiết. Chi tiết phải có độ cứng vững để
khi gia công không bị biến dạng. Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích, phải cho phép
thực hiện nhiều nguyên công và cho phép quá trình gá đặt nhanh chóng, dễ dàng để việc gia
công chi tiết được tối ưu hóa. Các bề mặt gia công không được méo, lồi lõm, phải thuận tiện
cho việc ăn dao và thoát dao, các lỗ kẹp chặt là các lỗ tiêu chuẩn. Do làm việc trong môi
trường động, chịu va đập, chịu ma sát, chịu tải lớn nên chi tiết đòi hỏi phải có độ chính xác
tương đối cao, độ cứng vững, chịu được va đập lớn, dễ làm việc, dễ sử dụng.
II. Điều kiện kết cấu
- Các bề mặt làm việc chính của chi tiết gia công là lỗ lắp piston, lỗ lắp trục đẩy, mặt trên
dùng lắp mặt bích, 4 lỗ lắp trục
- Các yêu cầu kĩ thuật
+ Lỗ có độ chính xác cấp 7, kích thước lỗ [B2-8] [tr 61] [3], độ nhám bề mặt , dung sai độ
không vuông góc với mặt đầu là [B2-36] [tr 102] [3]
+ Lỗ có độ chính xác cấp 7, kích thước lỗ [B2-8] [tr 61] [3], độ nhám bề mặt , dung sai độ
không song song với lỗ là [B2-36] [tr 102] [3]
+ Mặt đáy có độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt
+ 4 lỗ có độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt
+ Các yêu cầu kĩ thuật khác là dung sai các bề mặt còn lại , các góc lượn , thử áp suất nước

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
4

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- Định dạng sản xuất là khái niệm mang tính chất tổng hợp giúp việc xác định hợp lý quá
trình tổ chức công nghệ cũng như tổ chức sản xuất sản phẩm đạt được chỉ tiêu kinh tế và
chất lượng cao. Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau.
- Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng, tính ổn định, tính lập lại quá trình sản
xuất
- Căn cứ vào sản lượng sản xuất hằng năm và khối lượng chi tiết sản xuất nguời ta chia ra
làm ba dạng chính là sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt ( nhỏ, vừa, lớn), sản xuất hàng
khối
- Việc phân biệt dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều yếu tố và mang tính tương đối. Dưới đây
là một trong những cách phân lọai phổ biến
[B3-2] [tr 173] [3]
Trọng lượng
Vật đúc Kg
Đến 20

÷
100
÷
>100 500

÷
> 500 1000
÷
>20

>1000
0

500

÷

>5000 100
00
>10000

Đơn chiếc
Đến 300
Đến 150
Đến 75
Đến 50
Đến 20
Đến 10
Đến 5

Loạt nhỏ

Dạng sản xuất
Loạt vừa
Loạt lớn

300

3000

÷
3000
÷
150 2000
÷
75 1000
÷
50 600
÷
20
10
5

100

÷

÷

50

25

÷
35000

÷
2000 15000
÷
1000 6000
÷
600 3000
÷
100
50
25

÷

÷

300

150
75

÷
200000
÷
15000 100000
÷
6000 40000
÷
3000 20000
÷
35000

300
150

4000

÷

1000

Hàng khối
>200000
>100000
>40000
>20000
>4000
>1000

>75

- Sản lượng hàng năm tính theo công thức
+ số chi tiết sản xuất trong một năm.
+ chi tiết / năm
+ số chi tiết trong một sản phẩm
+ số chi tiết đuợc chế tạo thêm để dự trữ
+ số phần trăm phế phẩm cho phép
- Vậy sản lượng hàng năm là
5

Nhóm 2

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- Chi tiết có khối lượng
- Căn cứ vào bảng số liệu trên thì dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

Hình 2.1 Khối lượng chi tiết gia công

CHƯƠNG III. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
6

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện cụ thể
của từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phương pháp tạo
phôi khác nhau. Điều cần chú ý khi chọn phôi là phôi phải có hình dáng gần giống như chi
tiết cần gia công, như vậy sẽ giảm được các bước công nghệ, nguyên công cần thiết và lượng
dư gia công không cần thiết . Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thành sản phẩm
sau này. Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thép cán, phôi
dập, phôi rèn tự do, phôi đúc.
- Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu cầu kỹ
thuật, hình dáng bề mặt,…của chi tiết. Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn phương pháp

chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công các bề mặt, kích thước, dung sai cho quá trình chế
tạo phôi.
I. Chọn phôi
1. Vật liệu chế tạo phôi
- Vật liệu chế tạo phôi là thép cacbon C25
- Thành phần hóa học % thép C25 (1.0406): EN 10250-2-2000
C
0.22-0.29

Si
Max
0.4

Mn
0.4-0.7

Ni
Max
0.4

P
Max
0.045

S
Max
0.045

Cr
Max

0.4

Mo
Max
0.1

Cr+Mo+Ni
<0.63

250-500
400
250-500
190
250-500
23
17

500-1000
390
500-1000
180
500-1000
22

- Tính chất cơ học của thép C25 (1.0406)
Độ dày danh nghĩa (mm)
Rm- Độ bền kéo (MPa)(+N)
Độ dày danh nghĩa (mm)
Re-Sức mạnh năng suất cao(MPa)(+N)
Độ dày danh nghĩa (mm)

Độ dài kéo dài A, phút dứt gãy (%) dọc(N)
Độ dài kéo dài A,

0-100
440
0-100
230
0-100
23

100-250
420
100-250
210
100-250
23

2. Xác định phương pháp chế tạo phôi
a. Phôi thép thanh
- Để chế tạo các loại chi tiết như: con lăn, các loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng có đường
kính nhỏ, bạc,….
7

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

b. Phôi dập
- Dùng cho các chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi
tiết dạng càng,.. các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Chi
tiết đơn giản thì dập không có bavia, chi tiết phức tạp sẽ có bavia.
c. Phôi rèn tự do
- Dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, ưu điểm của loại phôi này là giá thành
thấp (không phải chế tạo khuôn dập).
d. Phôi đúc
- Phôi đúc được dùng trong các loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng
phức tạp, các loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và
các loại hợp kim khác.
- Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương
pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy.
=> Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì
- Thân máy là chi tiết dạng hộp nên ta chọn phương pháp đúc, dễ sản xuất hơn các phương
pháp khác.
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.
- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn.
- Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc.
3. Chọn phương pháp chế tạo phôi
a. Đúc trong khuôn cát
- Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót kim loại nóng chảy vào khuôn một lần, chờ
kim loại nguội, đông đặc rồi phải phá khuôn để lấy vật đúc ra khỏi khuôn). Có thể đúc được
những vật đúc rất phức tạp và rất lớn,… nên nó được dùng phổ biến.
- Phương pháp làm khuôn bằng máy: tức là cơ khí hóa hoàn toàn quá trình làm khuôn hoặc
một số nguyên công cơ bản như dầm chặt và rút mẫu. Làm khuôn bằng máy đạt chất lượng
tốt, năng suất cao, song vốn đầu tư lớn nên chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
- Ưu điểm

8

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

+ Đối với sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư nhỏ nhất.
+ Đúc được cả hợp kim đen và hợp kim màu.
+Có thể đúc được những chi tiết cực lớn.
+ Chi phí cho dụng cụ là nhỏ nhất.
- Nhược điểm
+ Độ chính xác của phương pháp đúc khuôn cát thấp hơn một số phương pháp đúc đặc biệt
khác, do vậy yêu cầu dung sai kích thước lớn.
+ Trọng lượng đúc vượt hơn nhiều so với trọng lượng vật cần đúc.
+ Vật đúc trong khuôn cát có độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn.
b. Đúc trong khuôn kim loại
- Là phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kim loại có
hình dáng và kích thước nhất định, sau khi kim loại đông đặc, ta tháo khuôn lấy được vật
đúc.
- Ưu điểm
+ Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm
khuôn.
+ Dễ cơ khí và tự động hóa, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
+ Nâng cao năng suất do giảm được thời gian làm khuôn.
+ Độ chính xác và độ nhám bề mặt được nâng cao.
- Nhược điểm
+ Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và giá thành cao.

+ Độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp.
+ Vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh do khuôn kim loại không có tính lún,
không có khả năng thoát khí.
+ Vật đúc là gang dễ bị biến trắng.
- Để phù hợp với dạng sản xuất và chức năng làm việc của chi tiết, ta chọn phương pháp là
đúc trong khuôn cát, với những yêu cầu của chi tiết đã cho, đồng thời dựa vào dạng sản xuất
cũng như tính kinh tế, ta chọn phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy,
cấp chính xác II. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT13-IT15, độ nhám bề mặt .
- Tiêu chuẩn cao hơn của đúc thép
9

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

+ Chế tạo thùng rót, nhiệm vụ của thùng rót hay còn gọi là thùng chứa ngoài có tác dụng
dựng nước thép đến nơi đúc ra còn làm nhiệm vụ cuối cùng tiến thêm 1 bước nữa khử O 2.

Hình 3.1 Bản vẽ vật đúc
II. Tra lượng dư đúc
Theo [B3-95] [tr 252] [3] kích thước lớn nhất của chi tiết là 210 (mm), vị trí bề mặt khi rót
kim loại là dưới và bên cạnh từ đó ta tra được lượng dư đúc là
+ Kích thước

≤ 50

(mm) có lượng dư là 3 (mm)

÷
+Kích thước >50 120 (mm) có lượng dư là 3 (mm)
÷
+ Kích thước >120 260 (mm) có lượng dư là 4 (mm)
+ Kích thước 50

÷

+ Kích thước 120

120 (mm) có sai lệch là 0 (mm)

÷

260 (mm) có sai lệch là 1 (mm)

+ Bán kính lượn R = 1,5 mm

10

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

Hình 3.2 Bảng vẽ lượng dư vật đúc

11

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

CHƯƠNG IV CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Quy trình gia công các bề mặt của phôi: Mục tiêu là lập được một tiến trình gia công hợp lí,
đảm bảo được độ chính xác độ nhám bề mặt yêu cầu giảm chi phí gia công thấp nhất.
Nguyên tắc chọn tiến trình gia công
- Trước hết là gia công các bề mặt dùng làm chuẩn công nghệ cho các nguyên công sau
- Sau đó phải gia công các bề mặt có lương dư lớn nhất để phát hiện những khuyết tật bên
trong của phôi có lỗ rỗng bọt khí vết nứt .
- Các nguyên công có khả năng phát hiện phế phẩm do khuyết tật trong phôi do khó gia công
cơ phải thực hiện ở đầu quy trình .
- Sau đây trình tự các nguyên công được sắp xếp tùy theo độ chính xác yêu cầu của bề mặt
chi tiết. Mặt càng có yêu cầu cao và độ chính xác càng gia công sau vì nếu gia công trước thì
nó có thể biến dạng giảm độ chính xác khi gia công những bề mặt có độ chính xác thấp hơn.
- Bề mặt có độ chính xác cao nhất phải gia công cuối cùng.
- Việc gia công thô và tính trên cùng một mặt có thể làm giảm độ chính xác của bề mặt gia
công tinh do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt khi gia công thô và do máy bị mòn nhiều hơn.
- Chú ý
+ Chuẩn định vị của chi tiết dạng hộp: khối lượng gia công của chi tiết dạng hộp chủ yếu tập
trung vào việc gia công các lỗ chính xác. Muốn gia công nhiều lổ trên các khác nhau qua các
giai đoạn gia công thô, gia công tinh,... cần tạo chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng hộp.
+ Chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng hộp thường là mặt phẳng ngoài nào đó và lỗ chuẩn

tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó.
+ Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải được gia công chính xác 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt.
Tuy nhiên, không nhất thiết lúc nào cũng dùng hai trong các lỗ xỏ bulong đem gia công
chính xác làm chuẩn tinh phụ, mà cần căn cứ vào kết cấu cụ thể của hộp như rãnh, sống
trượt, mang cá, thậm chí cả lỗ chính xác của hộp để dùng mặt chuẩn để thực hiện định vị chi
tiết khi gia công.
- Trình tự gia công các mặt chủ yếu cho chi tiết dạng hộp gồm các giai đoạn chính sau

12

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

+ Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để làm chuẩn tinh thống nhất cho việc gia
công .
+ Dùng mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó làm chuẩn tinh thống nhất để lần
lươt gia công các mặt còn lại gồm gia công các mặt phẳng còn lại, gia công thô và bán tinh
các lỗ lắp ghép, gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt, gia công tinh các lỗ lắp
ghép.
+ Tổng kiểm tra.

Hình 4.1 Thứ tự các mặt gia công

13

Nhóm 2

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
I. Nguyên công 1 phay mặt thô mặt đáy ( mặt 1)
1. Sơ đồ định vị

Hình 5.1 Sơ đồ định vị nguyên công 1
a. Các bước nguyên công
Phay thô mặt đáy đạt cấp chính xác 12,
b. Định vị
- Dùng phiến tỳ định vị mặt 2 khống chế 3 bậc tự do.
- Hai chốt tỳ định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do
c. Kẹp chặt ở mặt bên như sơ đồ định vị
2. Chọn máy
Chọn máy phay đứng 6H13 [tr 221] [6]

14

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam
Thông số máy

Đặc tính kỹ thuật

Thông số

Bề mặt làm việc bàn máy (mm2)
Hiệu suất máy
30-37; 5-4; 75-60-75-95-118-150-190Số vòng quay trục chính (v/p)

235-300-375-475-600-753-950-11801500.

Công suất động cơ ( kw )
Bước tiến của bàn ( mm/ph)

10
23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240300-370-470-600-750-1200

3. Chọn dụng cụ cắt
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió, D = 200; Z = 20 [B4-93] [tr 376] [3]
4. Chế độ cắt
Phay thô mặt đáy ( mặt 1)
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-119] [tr 108] [4]
- Lượng chạy dao vòng
- Vận tốc cắt [B5-120] [tr 109] [4]
- Số vòng quay trục chính
Chọn theo vòng quay của máy
- Lượng chạy dao phút
Chọn theo thông số máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-123] [111] [4]

5. Thời gian nguyên công
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
15

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
Bảng tổng kết
Bước
Phay thô

4

3

37,7

60

II.

Nguyên công 2 phay thô và tinh mặt 2

1. Sơ đồ định vị

Hình 5.2 Sơ đồ định vị nguyên công 2
a. Các bước nguyên công
- Phay thô mặt 2 đạt cấp chính xác 12,
- Phay tinh mặt 2 đạt cấp chính xác 7,
b. Định vị
- Dùng phiến tỳ định vị mặt 1 khống chế 3 bậc tự do
- Hai chốt tỳ định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do
16

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

c. Kẹp chặt ở mặt bên như sơ đồ định vị
2. Chọn máy phay đứng 6H13 [tr 221] [6]
Thông số máy
Đặc tính kỹ thuật

Thông số

Bề mặt làm việc bàn máy (mm2)
Hiệu suất máy
Số vòng quay trục chính (v/p)
Công suất động cơ ( kw )
Bước tiến của bàn ( mm/ph)

30-37; 5-4; 75-60-75-95-118-150-190-235-300-375475-600-753-950-1180-1500.
10
23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-300-370470-600-750-1200

3. Chọn dụng cụ cắt
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh thép gió, D = 200; Z = 20 [B4-93] [tr 376] [3]
4. Chế độ cắt
a. Phay thô mặt 2
- Chiều sâu cắt:
- Lượng chạy dao [B5-119] [108] [4]
- Lượng chạy dao vòng
- Vận tốc cắt [B5-120] [109] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Lượng chạy dao phút
=> Chọn theo thông số máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-123] [tr 111] [4]
b. Phay tinh mặt 2
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao vòng
- Lượng chạy dao răng
- Vận tốc cắt [B5-120] [tr 109] [4]
17

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Lượng chạy dao phút
=> Chọn theo thông số máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-123] [tr 111]
5. Thời gian nguyên công
a. Phay thô
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
b. Phay tinh
- Thời gian thực hiện nguyên công
- Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
Bảng tổng kết
Bước
Phay thô
Phay tinh
III. Nguyên công 3 khoan, khoét, doa tinh 4 lỗ
1. Sơ đồ định vị

18

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

Hình 5.3 Sơ đồ định vị nguyên công 3
a. Các bước nguyên công
- Bước 1 khoan 4 lỗ đạt cấp chính xác 12,
- Bước 2 khoét 4 lỗ : đạt cấp chính xác 10,
- Bước 3 doa 4 lỗ : đạt cấp chính xác 7,
b. Định vị
- Dùng phiến tì định vị mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 2 chốt tì định vị mặt bên khống chế 2 bậc tự do
- Dùng 1 chốt định vị mặt bên khống chế 1 bậc tự do
c. Kẹp chặt từ trên xuống như sơ đồ định vị
2. Chọn máy khoan nhiều trục 2C135 [B7] [tr 227] [6]

Thông số máy
Đường kính gia công lớn nhất (mm)

35
19

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy (mm)

350 - 1075

Số cấp tốc độ
Giới hạn số vòng quay trục chính (v/ph)
Số cấp chạy dao
Giới hạn chạy dao (mm/v)

9
68 - 1100
8
0,1 - 2,24

Công suất động cơ (kW)
Kích thước máy (mm)

4
1270 -1700

Độ phức tạp sửa chữa R

11

3. Chọn dụng cụ cắt
- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió: [B4-41] [tr 325] [3]
- Mũi khoét lắp hợp kim cứng T15K6 chuôi côn [B4-47] [tr 332] [3]

- Mũi doa máy thép gió có phần làm việc kéo dài [B4-49] [tr 336] [3]
4. Chế độ cắt
a. Khoan 4 lỗ
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-87] [tr 84] [4]
- Vận tốc cắt [B5-86] [tr 83] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-88] [tr 85] [4]
b. Khoét 4 lỗ
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-107] [tr 98] [4]
- Vận tốc cắt: [B5-108] [tr 99] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-110] [tr 102] [4]
c. Doa 4 lỗ
20

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-112] [tr 104] [4]

- Vận tốc cắt [B5-113] [tr 105] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
5. Thời gian nguyên công
a. Khoan 4 lỗ
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
b. Khoét 4 lỗ
-Thời gian thực hiện nguyên công
- Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân

c. Doa 4 lỗ
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
Bảng tổng kết
Bước

t (mm)

S (mm/v)

V (m/ph)

n (v/ph)

T (ph)
21

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

Khoan 4 lỗ

9

0,36

45,23

800

1,238

Khoét 4 lỗ

0,9

0,6

68,42

1100

0,5774

Doa 4 lỗ

0,1

0,8

4,4

70

2,2756

IV. Nguyên công 4 khoét, doa lỗ
1. Sơ đồ định vị

Hình 5.4 Sơ đồ định vị nguyên công 4
a. Các bước nguyên công
- Bước 1 khoét thô lỗ đạt cấp chính xác 11,
- Bước 2 khoét tinh lỗ đạt cấp chính xác 9,
- Bước 3 doa thô lỗ đạt cấp chính xác 8,
- Bước 4 doa tinh lỗ đạt cấp chính xác 7,

b. Định vị
- Dùng phiến tì định vị mặt đáy khống chế 3 bậc tự do.
- 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ khống chế 2 bậc tự do.
22

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- 1 chốt trám định vị lỗ khống chế 1 bậc tự do.
c. Kẹp chặt từ trên xuống như sơ đồ định vị
2. Chọn máy khoan cần 2A55 [tr 229] [6]
Thông số máy
Đường kính gia công lớn nhất (mm)

50

Giới hạn số vòng quay trục chính

30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-225-300-

(v/ph)
Giới hạn chạy dao (mm/v)
Công suất động cơ (kW)
Mômen xoắn lớn nhất (kG.m)
Lực dọc trục lớn nhất

375-475-600-950-1180-1500-1700
0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,151,54-2,2
4,5
75
2000

3. Chọn dụng cụ cắt
- Mũi khoét thô lắp hợp kim cứng T15K6 chuôi côn [B4-47] [tr 332] [3]
- Mũi khoét tinh lắp hợp kim cứng T15K6 chuôi côn [B4-47] [tr 332] [3]
- Mũi doa máy thép gió có phần làm việc kéo dài để doa thô [B4-49] [tr 336] [3]
- Mũi doa máy thép gió có phần làm việc kéo dài để doa tinh [B4-49] [tr 336] [3]
4. Chế độ cắt
a. Khoét thô lỗ
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-105] [tr 98] [4]
- Vận tốc cắt [B5-108] [tr 99] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-110] [tr 102] [4]
b. Khoét tinh lỗ
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-107] [tr 98] [4]
- Vận tốc cắt [B5-108] [tr 99] [4]
23

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
- Công suất cắt [B5-110] [tr 102] [4]
c. Doa thô lỗ
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-112] [tr 104] [4]
- Vận tốc cắt [B5-113] [tr 105] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
d. Doa tinh lỗ
- Chiều sâu cắt
- Lượng chạy dao [B5-112] [tr 104] [4]
- Vận tốc cắt: [B5-113] [tr 105] [4]
- Số vòng quay trục chính
=> Chọn theo vòng quay của máy
- Vận tốc cắt thực tế
5. Thời gian nguyên công
a. Khoét thô lỗ
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
b. Khoét tinh lỗ
- Thời gian thực hiện nguyên công

+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
24

Nhóm 2


Đồ án Công nghệ chế tạo máy

GVHD Thầy Nguyễn Văn Nam

+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
c. Doa thô lỗ
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân
d. Doa tinh lỗ
- Thời gian thực hiện nguyên công
+ Thời gian cắt [B33] [11]
+ Thời gian phụ
+ Thời gian phục vụ
+ Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân

Bảng tổng kết
Bước
Khoét thô lỗ

t (mm)
1

S (mm/v)
0,6

V (m/ph)
74,4

Khoét tinh lỗ
Doa thô lỗ
Doa tinh lỗ

0,5
0,4
0,1

0,7
1
0,7

77,84
15,4
3,28

n (v/ph)

T (ph)

1180

1180
225
47,5

0,487
0,5103
1,0836
2,1924

V. Nguyên công 5 khoét, doa lỗ
1. Sơ đồ định vị

25

Nhóm 2