ĐỒ ÁN NHÀ MÁY LỌC HÓA DẦU

Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

LỜI CẢM ƠN
Bản đồ án này được thực hiện tại trường Mỏ Địa Chất – Hà Nội. Để hoàn
thành bản đồ án này. Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến:
Thạc sỹ Đoàn Văn Huấn, người đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ, chỉ bảo trong
suốt quá trình thực hiện đồ án.
Em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy, cô trong bộ môn Lọc – Hóa dầu,
khoa Dầu Khí, trường Đại Học Mỏ - Địa Chất đã giảng dạy, truyền đạt bao tâm
huyết, kiến thức suốt 5 năm đại học vừa qua để em có thể hoàn thành đồ án này một
cách tốt nhất.
Sinh viên
Nguyễn Hữu Thiên

1


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Mục lục

2


Đồ án tốt nghiệp

Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ TRONG ĐỒ ÁN
STT

Số hình vẽ

Tên hình vẽ

Trang

1

Hình 1.1

Sơ đồ vị trí nhà máy Lọc dầu Dung Quất

4

2

Hình 1.2

Sơ đồ công nghệ NMLD Dung Quất

6

3

Hình 2.1

Phân xưởng SWS

12

4

Hình 2.2

Sơ đồ công nghệ phân xưởng SWS

14

5

Hình 2.3

Thiết bị thu hồi hydrocacbon và ván dầu

15

6

Hình 2.4

Hai tháp tách của phân xưởng SWS

18

7

Hình 2.5

Cụm thiết bị chứa và bơm hóa chất của phân
xưởng SWS

21

8

Hình 2.6

Sơ đồ chế độ vận hành 2 tháp

25

9

Hình 2.7

Sơ đồ chế độ vận hành 2 tháp

25

10

Hình 3.1

Khởi tạo một bản mô phỏng mới trên Hysys
V7.2

31

11

Hình 3.2

Nhập cấu tử đầu vào trên Hysys V7.2

31

12

Hình 3.3

Chọn hệ nhiệt động cho bản mô phỏng

32

13

Hình 3.4

Môi trường mô phỏng chính trên Hysys V7.2

32

14

Hình 3.5

Sơ đồ khối của phân xưởng SWS ở chế độ vận
hành 2 tháp

35

15

Hình 3.6

Sơ đồ mô phỏng phân xưởng SWS ở chế độ
vận hành 2 tháp

36

16

Hình 3.7

Môi trường con của tháp T – 1802

39

17

Hình 3.8

Sự thay đổi nhiệt độ qua các đĩa trên tháp T –

1802

40

18

Hình 3.9

Môi trường con của tháp T – 1801

41

19

Hình 3.10

Sự thay đổi nhiệt độ qua các đĩa trên tháp T –
1801

42

20

Hình 3.11

Sơ đồ khối của phân xưởng SWS ở chế độ vận
hành 1 tháp

43

21

Hình 3.12

Sơ đồ mô phỏng phân xưởng SWS ở chế độ
vận hành 1 tháp

44

3


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

22

Hình 3.13

Môi trường con của tháp T – 1801-chế độ BH

47

23

Hình 3.14

Sự thay đổi nhiệt độ qua các đĩa trên tháp T –

1801 – chế độ BH

58

24

Hình 3.15

Sơ đồ mô phỏng động phân xưởng SWS ở chế
độ vận hành 2 tháp

50

25

Hình 3.16

Sơ đồ mô phỏng động phân xưởng SWS ở chế
độ vận hành 1 tháp

59

26

Hình 4.1

Thời gian để phân xưởng ổn định ở chế độ vận
hành 2 tháp

64

27

Hình 4.2 – a

Thời gian để phân xưởng trở vể trạng thái ổn
định khi có sự cố

64

28

Hình 4.2 – b

Thời gian để phân xưởng trở vể trạng thái ổn
định khi có sự cố

65

29

Hình 4.3

Khởi động phân xưởng ở chế độ vận hành 1
tháp

67

20

Hình 4.4

Phân xưởng trở lại trạng thái ổn định sau khi
xảy ra sự cố.

67

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU TRONG ĐỒ ÁN
STT

Số hiệu
bảng

1

1.1

Tên bảng
Cơ cấu sản phẩm của nhà máy Lọc dầu Dung Quất

4

Trang

5


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

2

1.2

Danh mục các phân xưởng phụ trợ và ngoại vi của nhà
máy Lọc dầu Dung Quất

11

3

2.1

Thành phần nguyên liệu của phân xưởng SWS trường
hợp chạy dầu Bạch Hổ

13

4

2.2

Thành phần nguyên liệu của phân xưởng SWS trường
hợp chạy dầu hỗn hợp

13

5

2.3

Tiêu chuẩn dòng nước sau khi được xử lý

14

6

2.4

Cân bằng vật chất của phân xưởng SWS ở chế độ chạy
dầu Bạch Hổ

20

7

2.5

Cân bằng vật chất của phân xưởng SWS ở chế độ chạy
dầu hỗn hợp

20

8

2.6

Các điều kiện biên cho dòng nguyên liệu và sản phẩm

21

9

2.7

Bảng mô tả hoạt động sử dụng hóa chất

22

10

2.8

Các dòng thải khí và lỏng

23

11

3.1

Thành phần và lưu lượng nguyên liệu vào phân xưởng
SWS ở chế độ vận hành 1 tháp

34

12

3.2

Thành phần và lưu lượng nguyên liệu vào phân xưởng
SWS ở chế độ vận hành 2 tháp

35

13

3.3

Thông số kĩ thuật của tháp T – 1802

54

14

3.4

Thông số kĩ thuật của tháp T – 1801

56

15

4.1

Kết quả mô phỏng dòng nguyên liệu đi vào tháo T –
1802

60

16

4.2

Kết quả mô phỏng dòng khí chua đi tới phân xưởng
SRU

61

17

4.3

Kết quả mô phỏng dòng nước đi ra từ đáy tháp T –
1802

61

18

4.4

Kết quả mô phỏng dòng khí chua đi tới Incinerator

62

19

4.5

Kết quả mô phỏng dòng nước chua đã được xử lý

63

5


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

đi ra khỏi tháp T – 1801
20

4.6

Dòng khí chua đi tới Incinerator

65

21

4.7

Dòng nước chua đã được xử lý đi ra khỏi tháp T –
1801

66

22

4.8

Bảng so sánh kết quả mô phỏng một số dòng chính so
với thiết kế ở chế độ vận hành 1 tháp

68

23

4.9

Bảng so sánh kết quả mô phỏng một số dòng chính so
với thiết kế ở chế độ vận hành 2 tháp

69

6


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

BẢNG CÁC TỪ VIẾT TẮT TRONG ĐỒ ÁN
STT

Từ viết tắt

Tên đầy đủ

1

SWS

Sour Water Stripper

2

NMLD

Nhà máy lọc dầu

3

SRU

Sulphur Recovery Unit

4

CDU

Crude Oil Distillation Unit

5

RFCC

Residue Fluid Catalytic Cracking

7

CCR

Continous Catalytic Reforming

8

LCO-HDT

Light Cycle Oil Hydrotreating

9

NHT

Naphta Hydrotreater

10

BH

Bạch Hổ

11

TNHH

Trách Nhiệm Hữu Hạn

12

BSR

Bình Sơn Refinery

LỜI NÓI ĐẦU
Tính cấp thiết của đồ án
Là quốc gia xuất khẩu dầu thô nhưng hàng năm Việt Nam phải nhập khẩu toàn
bộ sản phẩm xăng dầu. Cụ thể năm 2005, Việt Nam phải nhập trên 12 triệu tấn xăng
dầu. Theo Bộ Tài chính, chỉ riêng quý I/2005, Nhà nước phải bỏ ra 4.870 tỉ đồng để
bù lỗ cho việc nhập khẩu xăng dầu nhằm đáp ứng nhu cầu sử dụng trong nước. Việc
đầu tư xây dựng Nhà máy lọc dầu Dung Quất cho phép chúng ta chế biến dầu thô
trong nước, đảm bảo từng bước về an ninh năng lượng, giảm bớt sự phụ thuộc vào
nguồn cung cấp xăng dầu từ nước ngoài, góp phần vào sự nghiệp đẩy mạnh công
nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước. Theo tính toán của dự án, NMLD Dung Quất đi
vào hoạt động với công suất 6,5 triệu tấn/năm, sẽ đáp ứng được khoảng 33% nhu
cầu sử dụng xăng dầu trong nước [7].
Bên cạnh đó, việc đầu tư xây dựng NMLD Dung Quất còn là động lực to lớn
để thúc đẩy phát triển kinh tế, xã hội của tỉnh Quảng Ngãi và các tỉnh, thành phố
trong vùng kinh tế trọng điểm Miền Trung và là điều kiện quan trọng nhằm đảm bảo

7

Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

an ninh quốc phòng, góp phần thực hiện hai nhiệm vụ chiến lược hiện nay là xây
dựng và bảo vệ tổ quốc.
Tuy nhiên ngoài việc phát triển kinh tế, xã hội, công nghiệp hóa hiện đại hóa
đất nước thì việc bảo vệ, giảm thiểu ô nhiễm môi trường cũng là một nhiệm vụ vô
cùng quan trọng. Môi trường sống – cái nôi của nhân loại đang ngày càng ô nhiễm
trầm trọng cùng với sự phát triển của xã hội. Bảo vệ môi trường là mối quan tâm
không chỉ của riêng của một quốc gia nào mà là nghĩa vụ của toàn cầu. Quá trình
công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước làm cho môi trường tại các khu công
nghiệp, nhà máy và tại các đô thị lớn bị suy giảm nghiêm trọng. Đây là mối lo ngại
lớn cho các cơ quan quản lý nhà nước cũng như toàn thể người dân trong khu vực.
Ô nhiễm môi trường nói chung và ô nhiễm môi trường nước do nước thải công
nghiệp đang là vấn đề nan giải ở Việt Nam cũng như trên toàn thể giới.
Trong quá trình lọc dầu, nước được dùng nhiều trong các quá trình trao đổi
nhiệt, trong các quá trình hấp thụ, giải hấp thụ cũng như trong chưng cất dầu thô….
Một lượng lớn các chất độc hại như H 2S, NH3, Phenol, HCN…. có trong các dòng
công nghệ sẽ đi vào dòng nước và bị giữ lại gây ra ô nhiễm nghiêm trọng cho dòng
nước công nghệ cũng như dòng nước thải. Chính vì thế vấn đề xử lý nước công
nghệ và nước thải trong nhà máy lọc dầu Dung Quất luôn luôn được quan tâm và
chú trọng hàng đầu.
Phân xưởng xử lý nước chua (SWS) trong nhà máy lọc dầu Dung Quất là một
phân xưởng công nghệ quan trọng. Đây là phân xưởng được tiến hành chạy thử thứ
2 ngay sau khi phân xưởng chưng cất dầu thô đi vào chạy thử. Sự mất ổn định của
phân xưởng SWS sẽ dẫn đến sự nhà máy mất ổn định, phải bổ sung thêm dòng nước
công nghệ hay phải dừng hoàn toàn hoạt động của nhà máy nếu không sớm khắc
phục được sự mất ổn định tại phân xưởng này. Việc mô phỏng lại hoạt động của

phân xưởng là vô cùng quan trọng. Điều này sẽ giúp chúng ta đánh giá được khả
năng, hiệu suất hoạt động của phân xưởng và từ đó sẽ đưa ra được các thông số vận
hành phù hợp nhất cho từng thời điểm khi nguồn nguyên liệu của phân xưởng có sự
biến đổi. Ngoài ra việc mô phỏng còn giúp chúng ta tiên liệu được những sự cố có
thể xảy ra liên quan tới việc thay đổi thông số vận hành, nguồn nguyên liệu, yêu cầu
sản phẩm đầu ra….
Xuất phát từ những thực tế trên và sự chỉ dẫn, giúp đỡ tận tình của thầy giáo ThS. Đoàn Văn Huấn tác giả đã hoàn thành đồ án với đề đề tài : “Tìm hiểu công
nghệ và mô phỏng phân xưởng xử lý nước chua của nhà máy Lọc hóa dầu Dung
Quất bằng phần mềm Hysys” .

8


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Mục tiêu và nhiệm vụ
Mục tiêu của đồ án là tìm hiểu công nghệ phân xưởng xử lý nước chua bao
gồm: chức năng, nhiệm vụ, sơ đồ công nghệ, quá trình hoạt động, các thiết bị chính
và các đặc tính về nguyên liệu cũng như sản phẩm của phân xưởng. Mô phỏng lại
phân xưởng bằng phần mềm Hysys V7.2 trên cả 2 chế độ mô phỏng tĩnh mà mô
phỏng động. Trong đó mục tiêu chính là mô phỏng phân xưởng ở chế độ động nhằm
đưa vào ứng dụng trên thực tế.
Cấu trúc đồ án
Đồ án bao gồm 3 chương. Chương 1 giới thiệu tổng quan về NMLD Dung
Quất. Chương 2 sẽ đi tìm hiểu công nghệ của phân xưởng xử lý nước chua trong
NMLD Dung Quất. Chương 3 mô phỏng lại phân xưởng ở chế độ tĩnh và chế độ
động bằng phần mềm Hysys. Chương 4 là kết quả mô phỏng và thảo luận các kết

quả đã đạt được. Trong đó tác giả sẽ chú trọng vào chương 2 và chương 3 của đồ án
nhằm tìm hiểu công nghệ và mô phỏng lại phân xưởng một cách hoàn chỉnh nhất.
Em xin chân thành cảm ơn !
Nguyễn Hữu Thiên

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY LỌC HÓA DẦU DUNG QUẤT
1.1.
Giới thiệu về nhà máy Lọc hóa dầu Dung Quất
1.1.1. Tổng quan

NMLD Dung Quất được xây dựng tại địa bàn hai xã Bình Trị và Bình Thuận,
huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi trong quy hoạch của khu kinh tế Dung Quất với
hệ thống cảng biển nước sâu và vịnh kín gió đã tạo nên một vị trí chiến lược ở phía
Bắc vịnh Cam Ranh, xác lập hệ thống phòng thủ ven biển bảo vệ các khu vực đặc
quyền kinh tế và hỗ trợ các hoạt động tìm kiếm, thăm dò, khai thác dầu khí tại thềm
lục địa Việt Nam. Vị trí này còn được coi là đầu mối của tuyến đường ngắn nhất
không phải qua eo biển Malacca và cảng Bangkok để chuyên chở hàng hóa từ các
nước trong khu vực đi qua Miền Trung Việt Nam, tới Myanmar, Bắc Thái Lan và
Nam Trung Quốc. Khu vực này sau khi được đầu tư và phát triển sẽ có vai trò bao
quát toàn bộ vùng Biển Đông, giành được thế chủ động về an ninh, quốc phòng
cũng như giao lưu kinh tế.

9


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Nhà máy lọc dầu Dung Quất được khởi công xây dựng từ 28/1/2005 và bắt
đầu đi vào hoạt động từ năm và cho dòng sản phẩm đầu tiên ngày 23/2/2009. Ngày
6 tháng 1 năm 2011, nhà máy lọc dầu Dung Quất được khánh thành. Nhà máy hiện
do Công ty TNHH một thành viên lọc hóa dầu Bình Sơn (BSR) quản lý [7].
Vốn đầu tư xây dựng: 2,5 tỷ USD.
Chủ đầu tư: Tập đoàn dầu khí quốc gia Việt Nam.
1.1.2. Địa điểm và diện tích sử dụng
Địa điểm: Đặt tại Khu kinh tế Dung Quất, thuộc địa bàn các xã Bình Thuận
và Bình Trị, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
Diện tích sử dụng: Mặt đất khoảng 338 ha; mặt biển khoảng 471 ha.
Trong đó:
- Khu nhà máy chính = 110 ha
- Khu bể chứa dầu thô = 42 ha
- Khu bể chứa sản phẩm = 43,83 ha
- Khu tuyến dẫn dầu thô, cấp và xả nước biển = 17 ha
- Tuyến ống dẫn sản phẩm = 77,46 ha
- Cảng xuất sản phẩm = 135 ha
- Hệ thống phao rót dầu không bến, tuyến ống ngầm dưới biển và khu vực
vòng quay tàu = 336 ha [7]

10


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Hình 1.1: Sơ đồ vị trí nhà máy Lọc dầu Dung Quất [7].
Mặt bằng dự án gồm có 4 khu vực chính: các phân xưởng công nghệ và phụ

trợ; khu bể chứa dầu thô; khu bể chứa sản phẩm cảng xuất sản phẩm; phao rót dầu
không bến và hệ thống lấy và xả nước biển. Những khu vực này được nối với nhau
bằng hệ thống đường ống với đường phụ liền kề.
1.1.3. Công suất chế biến và nguyên liệu
Công suất chế biến: 6,5 triệu tấn dầu thô/năm; tương đương 148.000
thùng/ngày.
Nguyên liệu: 100% dầu thô Bạch Hổ (Việt Nam) hoặc dầu thô hỗn hợp (85%
dầu thô Bạch Hổ + 15% dầu thô Dubai).
1.1.4. Cơ cấu sản phẩm
Nhà máy sản xuất các sản phẩm chính sau:
- Khí hóa lỏng (LPG).
- Hạt nhựa propylene.
- Xăng Mogas 92.
- Xăng Mogas 95.
- Dầu hỏa.
- Nhiên liệu phản lực Jet A1.
- Dầu diesel.
- Dầu đốt (FO).
- Bên cạnh đó nhà máy sản xuất lưu huỳnh và năng lượng phục vụ
riêng cho toàn nhà máy.
Việc chỉnh sửa thiết kế tổng thể đã cho phép nhà máy sản xuất ra cơ cấu sản
phẩm mới có chất lượng cao hơn, đón đầu và cạnh tranh được với thị trường xăng
dầu trong khu vực cũng như thế giới.
Bảng 1.1: Cơ cấu sản phẩm của nhà máy Lọc dầu Dung Quất
Tên sản phẩm
Propylene
LPG
Xăng Mogas 92/95
Dầu hỏa/nhiên liệu phản lực Jet A1
Diesel ôtô

Dầu nhiên liệu (FO)
Nhiên liệu cho nhà máy

(Nghìn tấn/năm)
110 - 150
280 - 300
2000 - 2500
400 - 410
2500 - 3000
300 - 350
470 - 490

1.2 Các phân xưởng công nghệ chính của nhà máy
Nhà máy có 14 phân xưởng công nghệ chính:

11


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Hình 1.2 : Sơ đồ công nghệ NMLD Dung Quất [7].
1.2.1 Phân xưởng chưng cất khí quyển, U-011 (CDU)
Công suất thiết kế 6,5 triệu tấn dầu thô/năm.
a. Mục đích: Phân xưởng Chưng cất khí quyển có nhiệm vụ phân tách dầu thô
nguyên liệu thành các phân đoạn thích hợp cho các quá trình chế biến hạ nguồn
trong nhà máy.
b. Nguyên liệu: Dầu thô từ khu bể chứa (060)

c. Sản phẩm:
Dầu thô sau khi được gia nhiệt tại cụm thu hồi nhiệt được đưa vào tháp chưng
cất T-1101 và phân tách thành:

-

Khí nhẹ (C4-) được đưa qua cụm thu hồi khí Gas Plant của phân xưởng
RFCC để thu hồi LPG

-

Phân đoạn xăng tổng (Full Range Naphtha) làm nguyên liệu cho phân xưởng
Naphtha HydroTreater (NHT)

-

Phân đoạn Kerosene được đưa sang làm sạch (loại bỏ Mercaptan, H 2S,
Naphthenic acide) tại phân xưởng Kerosene Treater (KTU), Kerosene thành phẩm

12


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

được sang bể chứa. Kerosene cũng có thể được sử dụng để phối trộn Diesel Oil
(DO) hoặc Fuel Oil (FO) khi cần

-

Phân đoạn Light Gas Oil (LGO) được trực tiếp đưa đi phối trộn DO. Khi cần,
một phần của dòng LGO được đưa sang phân xưởng LCO Hydrotreater.

-

Phân đoạn Heavy Gas Oil (HGO) được trực tiếp đưa đi phối trộn DO/FO.
Khi cần, một phần của dòng HGO được đưa sang phân xưởng LCO Hydrotreater

-

-

Cặn chưng cất khí quyển sẽ được đưa sang làm nguyên liệu cho phân xưởng
Residue Fluid Catalytic Cracking (RFCC) để cho ra các sản phẩm có giá trị thương
mại cao.
1.2.2 Phân xưởng Naphtha Hydrotreater, U-012 (NHT)
a. Mục đích: Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro sử dụng thiết bị phản ứng
một tầng xúc tác cố định để khử các tạp chất Lưu huỳnh, Nitơ có trong FRN (Full
Range Naphtha) từ phân xưởng CDU, chuẩn bị nguyên liệu cho phân xưởng ISOM
và CCR.
b. Nguyên liệu:
Naphta từ phân xưởng CDU
Hydro từ phân xưởng CCR
c. Sản phẩm:
Light Naphtha (LN) đưa sang phân xưởng Light Naphtha Isomerization Unit –
ISOM
Heavy Naphtha (HN) đưa sang phân xưởng Reforming – CCR
1.2.3 Phân xưởng Reforming, U-013 (CCR)

a. Mục đích: Phân xưởng Reforming sử dụng thiết bị phản ứng lớp xúc tác
động để chuyển hóa các Parafin trong nguyên liệu HN từ phân xưởng NHT thành
hợp chất thơm có chỉ số octane cao làm phối liệu pha trộn xăng.
b. Nguyên liệu: Naphta nặng từ phân xưởng NHT
c. Sản phẩm :

-

Hydro hình thành từ quá trình thơm hóa Hydrocacbon ,đáp ứng toàn bộ nhu
cầu Hydro trong nhà máy

-

LPG phối trộn với các nguồn LPG khác trước khi được đưa sang bể chứa
Reformate có chỉ số Octane cao, là cấu tử pha trộn xăng có chất lượng cao
1.2.4 Phân xưởng Isome hóa, U-023 (ISOM)
a.Mục đích: Phân xưởng ISOM sử dụng hai thiết bị phản ứng lớp xúc tác cố
định để chuyển hóa các Parafin mạch thẳng trong nguyên liệu LN đến từ NHT

13


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

thành Parafin mạch nhánh có chỉ số Octane cao, cải thiện chất lượng xăng thành
phẩm.
b Nguyên liệu: Naphta nhẹ từ phân xưởng NHT

c.Sản phẩm: Isomerate đến bể chứa trung gian để pha trộn xăng.
1.2.5 Phân xưởng xử lý Kerosene, U-014 (KTU)
a. Mục đích: KTU được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm hàm lượng
Mercaptan, H2S, Naphthenic acide trong dòng Kerosene đến từ CDU đồng thời tách
loại toàn bộ nước có trong Kerosene trước khi đưa sang bể chứa.
b. Nguyên liệu: Kerosene từ phân xưởng CDU
c. Sản phẩm: Kerosene thành phẩm phải đạt tiêu chuẩn của Jet A1. Do nhu cầu
hiện nay về dầu đốt (KER) là rất nhỏ do đó khi có nhu cầu, Jet A1 sẽ được bán như
KER thương phẩm. Ngoài ra một phần Kerosene thành phẩm có thể được sử dụng
làm phối liệu cho DO/FO khi cần.
1.2.6 Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi, U-015 (RFCC)
a. Mục đích: RFCC được thiết kế để cracking dòng nguyên liệu nặng là cặn
chưng cất thành nhiều dòng sản phẩm nhẹ có giá trị cao hơn như Naphta, LCO…
b. Nguyên liệu: Cặn chưng cất từ CDU
c. Sản phẩm:

-

Off gas sử dụng làm khí nhiên liệu trong nhà máy
Hỗn hợp C3/C4 làm nguyên liệu cho phân xưởng LTU trước khi được đưa
sang phân xưởng thu hồi Propylene

-

Dòng RFCC Naphtha làm nguyên liệu cho phân xưởng NTU sau đó đưa đi
đến bể chứa trung gian để pha trộn xăng.

-

Light Cycle oil ( LCO): được đưa đi xử lý ở phân xưởng LCO HDT sau đó

đưa đi đến bể chứa trung gian để pha trộn dầu Diesel

-

Decant Oil (DCO) : làm nguyên liệu pha trộn FO hoặc nguyên liệu cho nhà
máy.
1.2.7 Phân xưởng xử lý LPG, U-016 (LTU)
a. Mục đích: LTU được thiết kế sử dụng kiềm để trích ly, làm giảm hàm
lượng Mercaptan, H2S, COS, CO2 khỏi dòng LPG nguyên liệu đến từ Gas Plant của
phân xưởng RFCC. Quá trình trích ly được tiến hành trong hai thiết bị mắc nối tiếp
trong đó dòng LPG và dòng kiềm di chuyển ngược chiều. LPG đã xử lý được đưa
sang phân xưởng thu hồi Propylene. Kiềm thải được đưa sang phân xưởng trung
hòa kiềm thải (CNU).
b. Nguyên liệu: LPG từ Gas Plant của phân xưởng RFCC

14


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

c. Sản phẩm: LPG đã xử lý được đưa sang phân xưởng thu hồi Propylene
(PRU).
1.2.8 Phân xưởng xử lý Naphtha từ RFCC, U-017 (NTU)
a.Mục đích: NTU được thiết kế để loại bỏ các tạp chất của lưu huỳnh (chủ
yếu là Mercaptan) và phenol của phân đoạn Naphtha từ RFCC dựa trên nguyên tắc
trích ly giữa dòng RFCC Naphtha và dòng kiềm tuần hoàn. Dòng Naphtha sản
phẩm được đem đi phối trộn xăng thương phẩm hoặc đưa vào bể chứa trung gian.

Kiềm thải được đưa sang phân xưởng trung hòa kiềm thải (CNU).
b.Nguyên liệu: RFCC Naphta từ phân xưởng RFCC
c.Sản phẩm : RFCC đã xử lý đưa đến bể chứa trung gian để pha trộn xăng.
1.2.9 Phân xưởng xử lý nước chua, U-018 (SWS)
a.Mục đích: Phân xưởng bao gồm một bình tách sơ bộ và hai tháp chưng cất
có nhiệm vụ loại bỏ NH3 và H2S khỏi dòng nước chua thải ra từ các phân xưởng
công nghệ trước khi nước thải được đưa đi xử lý ở phân xưởng xử lý nước thải
(ETP). Một phần nước chua sản phẩm của phân xưởng SWS được đưa về thiết bị
tách muối trong phân xưởng CDU. Khí chua được đưa về phân xưởng thu hồi lưu
huỳnh. Khí chua từ bình tách sơ bộ được đưa đi đốt tại đuốc đốt khí chua.
b.Nguyên liệu: Dòng nước chua thải ra từ các phân xưởng công nghệ.
c.Sản phẩm : Nước thải đưa đi xử lý ở phân xưởng xử lý nước thải (ETP)
1.2.10 Phân xưởng tái sinh amine, U-019 (ARU)
a. Mục đích : Phân xưởng được thiết kế để loại bỏ khí chua khỏi dòng Amine
bẩn từ phân xưởng RFCC và LCO HDT. Amine bẩn được đưa vào bình ổn định, tại
đây xảy ra quá trình tách loại Hydrocacbon lỏng khí, trước khi vào tháp tái sinh.
Sau khi được loại bỏ khí chua amine được đưa trở lại các tháp hấp thụ trong phân
xưởng RFCC và LCO HDT. Một phần dòng amine sạch này sẽ đi qua thiết bị lọc để
loại bỏ các tạp chất cơ học. Khí chua sẽ được đưa qua phân xưởng thu hồi lưu
huỳnh SRU.
b. Nguyên liệu : Dòng amin bẩn từ phân xưởng RFCC và LCOHDT
c. Sản phẩm : Amin sạch được đưa trở lại các tháp hấp thụ trong phân xưởng
RFCC và LCOHDT
1.2.11 Phân xưởng trung hòa kiềm thải, U-020 (CNU)
a. Mục đích : Kiềm được trung hòa bởi axit sulfuric đến độ pH nằm trong
khoảng 6 - 8 trước khi đưa sang xử lý ở phân xưởng xử lý nước thải. Khí chua tạo
thành được đốt ở Incinerator trong phân xưởng SRU.
b. Nguyên liệu:

15

Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

-Phenolic Caustic từ phân xưởng NTU và phân xưởng ETP( gián đoạn)
-Alkaline water từ NHT gián đoạn
-Naphthenic Caustic: từ các phân xưởng LCOHDT, KTU,LTU
c. Sản phẩm:
-Nước thải : đưa sang xử lý ở phân xưởng ETP
-Khí chua: được đốt ở Incinerator trong phân xưởng SRU
-Acid oil/ Kerosene: đến bể chứa dầu nhiên liệu FO
1.2.12 Phân xưởng thu hồi Propylene, U-021 (PRU)
a. Mục đích: Phân xưởng PRU được thiết kế để phân tách thu hồi Propylene
trong dòng LPG đến từ phân xưởng LTU. Propylene sản phẩm phải được làm sạch
đến phẩm cấp Propylene dùng cho hóa tổng hợp (99,6 % wt).
b. Nguyên liệu : LPG từ phân xưởng xử lý LPG ( Unit 016-LTU)
c. Sản phẩm :
- Propylene : đến phân xưởng PP
- LPG : đến bể chứa sản phẩm(Unit 052)
- Hỗn hợp C4 : đến bể chứa trung gian (Unit 051 ) để pha trộn xăng.
1.2.13 Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh, U-022 (SRU)
a. Mục đích : Tại phân xưởng SRU, các dòng khí chua từ ARU, SWS, CNU sẽ
được xử lý bằng công nghệ Claus để thu hồi Lưu huỳnh hoặc được đốt ở
Incinerator. Lưu huỳnh sản phẩm ở trạng thái rắn và được xuất bán bằng xe tải.
b. Nguyên liệu :
Các dòng khí chua : từ các phân xưởng ARU , SWS, CNU
c. Sản phẩm :

Lưu huỳnh : ở trạng thái rắn được xuất bán bằng xe tải
1.2.14 Phân xưởng xử lý LCO bằng Hydro, U-024 (LCO HDT)
a. Mục đích : LCO HDT sử dụng Hydro và xúc tác để làm sạch các tạp chất
như Lưu huỳnh, Nitơ và Oxi đồng thời làm bão hòa các hợp chất olefin trong
nguyên liệu LCO.
b. Nguyên liệu : LCO từ phân xưởng RFCC
c. Sản phẩm : HDTLCO đã xử lý,được đưa đến bể chứa trung gian để pha trộn
Diesel và FO.
1.3 Các phân xưởng phụ trợ và khu vực ngoại vi
Bảng 1.2: Danh mục các phân xưởng phụ trợ và ngoại vi của nhà máy Lọc
dầu Dung Quất
Tên Phân Xưởng
Hệ thống cấp nước

16

Unit
U-031


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Hệ thống hơi nước và nước ngưng (Steam and
condensate unit)
Phân xưởng nước làm mát (Cooling water)
Hệ thống lấy nước biển (Sea water intake)
Phân xưởng khí điều khiển và khí công nghệ

(Instrument and Plant Air)
Phân xưởng phụ Phân xưởng sản xuất Nito (Nitrogen System)
trợ
Phân xưởng Khí nhiên liệu
Hệ thống dầu nhiên liệu của nhà máy
Phân xưởng cung cấp kiềm
Nhà máy điện
Khu bể chứa trung gian
Khu bể chứa sản phẩm
Khu xuất xe bồn
Phân xưởng phối trộn sản phẩm (Product
Blending)
Phân xưởng dầu rửa (Flushing oil)
Phân xưởng
ngoại vi
Phân xưởng dầu thải (Slops)
(Offsite
Hệ thống đuốc đốt (Flare)
Facilities)
Phân xưởng xử lý nước thải(Effluent
Treatment Plant)
Hệ thống nước cứu hỏa (Firewater System)
Khu bể chứa dầu thô ( Crude Tank Farm)
Hệ thống ống dẫn sản phẩm (Interconnecting
Pipelines)

U-032
U-033
U-034
U-035

U-036
U-037
U-038
U-039
U-040
U-051
U-052
U-053
U-054
U-055
U-056
U-057
U-058
U-059
U-060
U-071

CHƯƠNG 2: PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NƯỚC CHUA TRONG NHÀ MÁY
LỌC DẦU DUNG QUẤT, U-018 (SWS)

17


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Hình 2.1: Phân xưởng SWS [2]

2.1

Cơ sở thiết kế

2.1.1

Nhiệm vụ của phân xưởng
Phân xưởng xử lý nước chua (SWS) được thiết kế để xử lý các dòng nước
chua được phối trộn từ phân xưởng CDU, NHT, RFCC, LCO-HDT, hệ thống đuốc
chua và CCR.
Nước đã qua xử lý được đưa đến phân xưởng CDU sử dụng để tách muối hoặc
đến phân xưởng ETP.
Phân xưởng xử lý nước chua SWS được thiết kế với lưu lượng nguyên liệu
74.2 m3/h tương ứng với trường hợp chạy dầu Bạch Hổ. Với trường hợp chay dầu
hỗn hợp (85% dầu thô Bạch Hổ + 15% dầu thô Dubai) lưu lượng nguyên liệu sẽ là
82.91 m3/h. Phân xưởng này có khả năng vận hành với công suất 40% đến 100%
lưu lượng thiết kế.

18


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

2.1.2

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Đặc điểm dòng nguyên liệu

Nguyên liệu của phân xưởng SWS được kết hợp các dòng nước chua đến từ
phân xưởng CDU, NHT, RFCC, LCODHT, hệ thống đuốc chua và CCR. Nhưng
thông thường dòng nguyên liệu đến từ hệ thống đuốc chua và CCR là không có, nếu
có thì lưu lượng ít và thành phần thay đổi. Do đó, các dòng này không được sử dụng
tính toán trong quá trình thiết kế.
a. Thành phần nguyên liệu theo thiết kế :
Thành phần nguyên liệu theo thiết kế của dòng nước chua đến phân xưởng
như sau [3] :
Bảng 2.1: Thành phần nguyên liệu phân xưởng SWS trường hợp chạy dầu
Bạch Hổ
Thành phần
H2S
NH3
Phenols
Cyanides

wt.ppm
wt.ppm
wt.ppm
wt.ppm

CDU
300
200
-

NHT
100
50
-

RFCC
300
1600
500
20

LCOHDT
23900
29800
-

Bảng 2.2: Thành phần nguyên liệu phân xưởng SWS trường hợp chạy dầu hỗn
hợp
Thành phần
H2S
NH3
Phenols
Cyanides

wt.ppm
wt.ppm
wt.ppm
wt.ppm

CDU
300
200
-

NHT
100
50
-

RFCC
3720
2080
500
20

LCOHDT
26752
13371
-

b. Công suất nguyên liệu theo thiết kế :

Nguyên liệu theo thiết kế đến phân xưởng SWS như sau :
Lưu lượng nguyên liệu theo thiết kế (tấn/h)
Phân xưởng
Dầu Bạch Hổ
Dầu hỗn hợp
CDU
30.0
30.0
NHT
5.0
5.0
RFCC

36.0
36.2
LCO-HDT
3.2
10.4
Tổng
74.2
81.6

2.1.3

Tiêu chuẩn sản phẩm
Phân xưởng SWS được thiết kế để đạt được tiêu chuẩn của dòng nước được đề
cập ở mục 1.2 sau khi được xử lý như sau :
Bảng 2.3: Tiêu chuẩn dòng nước sau khi được xử lý

19


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Tính chất
Hàm lượng H2S
Hàm lượng NH3

Tiêu chuẩn
10 wt.ppm max (ASTM D4658)

50 wt.ppm max (ASTM D1426)

2.2 Tổng quan về công nghệ của phân xưởng SWS

Hình 2.2: Sơ đồ công nghệ phân xưởng SWS [4].

2.2.1

Thuyết minh sơ đồ công nghệ phân xưởng SWS

2.2.1.1

Chuẩn bị nạp liệu
Dòng nước chua đến từ các phân xưởng CDU, NHT, RFCC, LCOHDT, hệ
thống đuốc chua và CCR được trộn lại và sau đó đưa vào bình Surge Drum D-1801
để tách khí hydrocarbon và gạt bỏ các váng dầu trên bề mặt. Những dòng nước này
có thể chứa các hydrocarbon bị cuốn theo, có thể là nguyên nhân sự cố trong quá
trình vận hành nếu không được loại bỏ. Vì thế các pha hydrocarbon trong bình tách

20


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

D-1801 được phân tách ra khỏi nước và dầu được tách ra được đưa tới bể chứa
Light Slop Oil TK-5604 bằng bơm P-1801A/B qua bộ điều khiển mức dầu hoạt
động theo kiểu khởi động/dừng.

D-1801 gồm có bộ điều khiển áp suất phân chia khoảng để đưa N 2 vào (áp suất
thấp) hoặc đưa N2 và khí thải đến hệ thống đuốc chua khi áp suất đạt lớn hơn giá trị
cài đặt.
2.2.1.2 Quá trình tách H2S/NH3
Phân xưởng SWS có hai chế độ vận hành để tách khí chua :

- Chế độ vận hành 2 tháp đối với dầu Bạch Hổ :
Đầu tiên dòng khí chua từ đỉnh tháp tách H 2S được xử lý để loại bỏ NH3 và
đưa đến phân xưởng SRU. Và dòng khí từ đỉnh tháp tách NH 3 được đưa đến SRU
incinerator.

- Chế độ vận hành 1 tháp đối với dầu hỗn hợp :
Dòng khí chua từ đỉnh tháp tách NH3 được đưa tới SRU incinerator.
2.2.1.3 Quá trình tách H2S/NH3 trong trường hợp vận hành 2 tháp
Dòng nước chua từ D-1801 được bơm tới đĩa số 1 của tháp tách H 2S (T-1802)
sau khi được gia nhiệt sơ bộ tại E-1801, bằng bơm P-1802A/B thông qua điều khiển
dòng. Bộ điều khiển mức của D-1801 kích hoạt bộ điều khiển lưu lượng dòng
nguyên liệu đến T-1802 bằng cách cài đặt lại lưu lượng nguyên liệu tới T-1802..
Tháp T-1802 gồm có một lớp đệm và 24 đĩa. Áp suất vận hành ở đỉnh tháp là
6.0kg/cm2g. Dòng khí tách ra khỏi nước chua được tiếp xúc ngược chiều với dòng
nước làm lạnh ở lớp đệm để duy trì nhiệt độ 90 0C và loại bỏ NH3 trong dòng khí đi
ra đỉnh.
Dòng nước làm mát cung cấp cho bể chứa D-1806 từ hệ thống nước làm mát
của nhà máy thông qua bộ điều khiển mức. Dòng nước làm lạnh này được đưa đến
đỉnh của lớp đệm trong tháp T-1802 bằng bơm P-1810A/B. Lưu lượng dòng nước
làm mát được cài đặt tại bộ điều khiển FIC-017 bằng cách điều chỉnh chu trình làm
việc của bơm. Bộ điều khiển nhiệt độ đỉnh của T-1802 (TIC-024) được điều khiển
cascade với bộ điều khiển lưu lượng dòng nước làm lạnh (FIC-017) để điều chỉnh
chu trình làm việc của bơm P1810A/B.
Dòng khi đi ra khỏi đỉnh T-1802 được đưa tới phân xưởng SRU thông qua bộ

điều khiển áp suất phân chia khoảng. Trong trường hợp phân xưởng SRU ngừng
hoạt động, dòng off-gas được đưa đến hệ thống đuốc chua.
Lượng nhiệt yêu cầu cho tháp tách H2S T-1802 được cung cấp bởi thiết bị đun
sôi lại E-1805. Dòng cung cấp nhiệt cho E-1805 là dòng hơi nước cao áp, dòng này

21


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

sau khi được ngưng tụ ở trong thiết bị trao đổi nhiệt, được đưa tới hệ thống thu hồi
nước ngưng tụ.
Nếu cần thiết cho việc ngừng hoạt động của E-1805 bất kì lý do nào, phân
xưởng vẫn được hoạt động liên tục bằng cách đưa trực tiếp dòng hơi trung áp vào
tháp T-1802.
Lưu lượng dòng hơi cho E-1805 hoặc đưa trực tiếp vào tháp được điều khiển
bởi bộ điều khiển tỉ lệ với giá trị cài đặt mong muốn được tính toán bằng 1 giá trị tỉ
lệ nhân với lưu lượng dòng nguyên liệu.
Dòng đáy của T-1802 được làm lạnh ở E-1801 và sau đó được nạp liệu tại đĩa
số 7 của tháp tách NH3 (T-1801) thông qua bộ điều khiển mức đáy của T-1802.
Tháp tách T-1801 gồm có 37 đĩa và vận hành tại giá trị áp suất tối thiểu 1.2
kg/cm2_g để đảm bảo loại bỏ được tối đa NH 3 và phần H2S còn lại. Tháp tách gồm
có một dòng hồi lưu tuần hoàn để giảm tối thiểu hàm lượng H 2O trong khí off-gas
và tránh được hiện tượng ăn mòn. Có một đường dự phòng cho việc kết nối trong
tương lai để đưa dòng dung dịch kiềm vào trong trường hợp xảy ra sự cố axit hóa
amonia.
Dòng hồi lưu cạnh sườn của tháp T-1801 được rút ra tại đĩa số 6 và quay trở

lại tháp bằng bơm hồi lưu tuần hoàn P-1803A/B. Dòng hồi lưu này được phân chia
thành 2 hai dòng. Một dòng được làm mát trong thiết bị trao đổi nhiệt bằng không
khí E-1802 như là dòng hồi lưu đỉnh và được đưa đến đĩa số 1 của T-1801 thông
qua điều khiển lưu lượng, bộ điều khiển lưu lượng này nhận tín hiệu từ bộ điều
khiển nhiệt độ của dòng khí đỉnh T-1801 để duy trì nhiệt độ đỉnh ở 90 0C. E-1802 là
thiết bị làm mát bằng không khí có thể thay đổi tốc độ của động cơ bởi tín hiệu ra
bộ điều khiển nhiệt độ (duy trì nhiệt độ dòng nước ra khỏi E-1802 ở 75 0C). Dòng
còn lại được đưa tới đĩa số 7 của T-1801 thông qua việc điều khiển lưu lượng được
xem như là dòng hồi lưu nội, bộ điều khiển này nhận tín hiệu từ bộ điều khiển mức
ở đĩa số 6 của T-1801. Trước khi đưa vào đĩa số 7 dòng này được kết hợp với dòng
nguyên liệu trước khi đưa vào tháp T-1801.
Dòng khí đỉnh từ tháp T-1801 được đưa đến Incinerator của phân xưởng SRU
thông qua bộ điều khiển áp suất phân chia khoảng. Trong trường hợp phân xưởng
thu hồi lưu huỳnh ngừng hoạt động, dòng khí này được đưa tới hệ thống đuốc chua.
Lượng nhiệt yêu cầu cho tháp tách T-1801 được cung cấp bởi thiết bị đun sôi
lại E-1803. Dòng cung cấp nhiệt cho E-1803 là dòng hơi trung áp, dòng này sau khi
được ngưng tụ trong thiết bị trao đổi nhiệt được đưa tới hệ thống thu hồi nước
ngưng tụ.

22


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Nếu cần thiết cho việc ngừng hoạt động của E-1803 vì bất kì lý do nào, phân
xưởng vẫn được hoạt động liên tục bằng cách đưa trực tiếp dòng hơi thấp áp vào
tháp T-1801. Dòng hơi cho E-1803 hoặc đưa trực tiếp vào tháp được điều khiển bởi

bộ điều khiển tỷ lệ với giá trị cài đặt được tính toán bằng một giá trị tỷ lệ nhân với
lưu lượng dòng sản phẩm đáy của T-1801.
Dòng sản phẩm đáy của T-1801 được bơm bằng P-1804A/B và được làm lạnh
tới nhiệt độ 500C bởi E-1804 (tiêu chuẩn của dòng sản phẩm đáy là hàm lượng H 2S
<=10wt.ppm, hàm lượng NH3 <=50wt.ppm). Dòng nước đã xử lí được đưa tới phân
xưởng CDU để sử dụng cho quá trình tách muối và/hoặc đưa tới ETP để xử lý. Bộ
điều khiển mức phân chia khoảng ở đáy của T-1801 được kết nối với các van điều
khiển mức ở phân xưởng CDU thông qua bộ lựa chọn tín hiệu thấp. Bộ lựa chọn
này nhận và lựa chọn tín hiệu mức của T-1801 và mức nước yêu cầu ở bình chứa
nước dùng tách muối D-1109 để điều khiển lưu lượng dòng đến phân xưởng CDU
trong khoảng thấp của bộ điều khiển mức T-1801( tín hiệu ra 0% -50%). Trong
khoảng cao ( 50%-100%), bộ điều khiển mức kết nối với van điều khiển để đưa
dòng tới ETP.
2.2.1.4 Quá trình tách H2S/NH3 trong chế độ vận hành 1 tháp
Dòng nước chua từ D-1801 được bơm tới đĩa số 7 của tháp tách NH 3 (T-1801)
sau khi được gia nhiệt sơ bộ ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1801 bởi bơm P-1802A/B
được điều khiển bởi bộ điều khiển dòng. Bộ điều khiển mức của D-1801 được kết
nối với bộ điều khiển lưu lượng dòng nguyên liệu đến tháp T-1801.
Tháp tách T-1801 gồm có 37 đĩa và vận hành tại giá trị áp suất tối thiểu 1.2
kg/cm2g để đảm bảo loại bỏ được tối đa NH3 và phần H2S còn lại. Tháp tách gồm có
một dòng hồi lưu tuần hoàn để giảm tối thiểu hàm lượng H 2O trong khí off-gas và
tránh được hiện tượng ăn mòn. Có một đường dự phòng cho việc kết nối trong
tương lai để đưa dòng dung dịch kiềm vào trong trường hợp xảy ra sự cố axit hóa
amonia.
Dòng hồi lưu cạnh sườn của tháp T-1801 được rút ra tại đĩa số 6 và quay trở
lại tháp bằng bơm hồi lưu tuần hoàn P-1803A/B. Dòng hồi lưu này được phân chia
thành 2 hai dòng. Một dòng được làm mát trong thiết bị trao đổi nhiệt bằng không
khí E-1802 như là dòng hồi lưu đỉnh và được đưa đến đĩa số 1 của T-1801 thông
qua việc điều khiển lưu lượng, bộ điều khiển lưu lượng này nhận tín hiệu từ bộ điều
khiển nhiệt độ của dòng khí đỉnh T-1801 để duy trì nhiệt độ đỉnh ở 90 0C. E-1802 là

thiết bị làm mát bằng không khí có thể được thay đổi tốc độ của động cơ bởi tín
hiệu ra bộ điều khiển nhiệt độ (duy trì nhiệt độ dòng nước ra khỏi E-1802 ở 75 0C).

23


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Dòng còn lại được đưa tới đĩa số 7 của T-1801 thông qua việc điều khiển lưu lượng
được xem như là dòng hồi lưu nội, bộ điều khiển này nhận tín hiệu từ bộ điều khiển
mức ở đĩa số 6 của T-1801. Trước khi đưa vào đĩa số 7 dòng này được kết hợp với
dòng nguyên liệu trước khi đưa vào tháp T-1801.
Dòng khí đỉnh từ tháp T-1801 được đưa đến Incinerator của phân xưởng SRU
thông qua bộ điều khiển áp suất phân chia khoảng. Trong trường hợp phân xưởng
thu hồi lưu huỳnh ngừng hoạt động, dòng khí này được đưa tới hệ thống đuốc chua.
Lượng nhiệt yêu cầu cho tháp tách T-1801 được cung cấp bởi thiết bị đun sôi
lại E-1803. Dòng cung cấp nhiệt cho E-1803 là dòng hơi trung áp, dòng này sau khi
được ngưng tụ trong thiết bị trao đổi nhiệt được đưa tới hệ thống thu hồi nước
ngưng tụ.
Nếu cần thiết cho việc ngừng hoạt động của E-1803 vì bất kì lý do nào, phân
xưởng vẫn được hoạt động liên tục bằng cách đưa trực tiếp dòng hơi thấp áp vào
tháp T-1801. Dòng hơi cho E-1803 hoặc đưa trực tiếp vào tháp được điều khiển bởi
bộ điều khiển tỷ lệ với giá trị cài đặt được tính toán bằng một giá trị tỷ lệ nhân với
lưu lượng dòng sản phẩm đáy của T-1801.
Dòng sản phẩm đáy được bơm bằng P-1804A/B và được làm mát tới nhiệt độ
500C bởi E-1804 (tiêu chuẩn của dòng sản phẩm đáy là hàm lượng H 2S
<=10wt.ppm, hàm lượng NH3 <=50wt.ppm). Dòng nước đã xử lí được đưa tới phân

xưởng CDU để sử dụng cho quá trình tách muối và/hoặc đưa tới ETP để xử lý. Bộ
điều khiển mức phân chia khoảng ở đáy của T-1801 được kết nối với các van điều
khiển mức ở phân xưởng CDU thông qua bộ lựa chọn tín hiệu thấp. Bộ lựa chọn
này nhận và lựa chọn tín hiệu mức của T-1801 và mức nước yêu cầu ở bình chứa
nước dùng tách muối D-1109 để điều khiển lưu lượng dòng đến phân xưởng CDU
trong khoảng thấp của bộ điều khiển mức T-1801( tín hiệu ra 0% -50%). Trong
khoảng cao ( 50%-100%), bộ điều khiển mức kết nối với van điều khiển để đưa
dòng tới ETP.
2.2.1.5 Bể chứa nước chua
Bể chứa có mái hình côn được thiết kế cho phép sử dụng khi phân xưởng
ngừng hoạt động. Bể TK-1801 được thiết kế có công suất chứa nước chua cho 2
ngày làm việc bình thường của phân xưởng. Trong quá trình vận hành bình thường,
bể chứa không được sử dụng và để trống. Không có khí chua được tách ra từ TK1801.

24


Đồ án tốt nghiệp
Huấn

GVHD: ThS. Đoàn Văn

Để ngăn ngừa khí thoát ra từ TK-1801 khi nước chua được lưu giữ, bể chứa
được phủ một lớp kerosen, lấy từ phân xưởng KTU, trên bề mặt nước chua . Có các
thiết bị phụ trợ để tháo bỏ và thay thế lớp kerosen này theo định kỳ.
Nước được chứa ở TK-1801 được đưa tới D-1801 thông qua điều khiển dòng,
bằng bơm P-1805. Trong trường hợp muốn thay thế lớp kerosen bơm P-1805 cũng
được sử dụng để bơm lớp kerosen này đến bể chứa Light Slop TK-5604 thông qua
điều khiển áp suất.
2.2.1.6 Hệ thống xả nước chua kín

Hệ thống xả nước chua kín gồm có bình chứa D-1807 đặt thấp hơn mặt đất, hệ
thống đường ống và bơm P-1811. Bơm P-1811 sử dụng để bơm nước chua được thu
gom từ hệ thống xả tới D-1801.
2.2.1.7 Hệ thống phun hóa chất
Hệ thống phun hóa chất thiết kế để chống lại hiện tượng tạo bọt trong tháp
tách và bảo vệ chống lại quá trình ăn mòn mạnh của cyanide. Hệ thống bơm hoá
chất (A-1801) gồm có 2 hệ thống riêng biệt cho việc phun hóa chất.
Một là, hệ thống phun hóa chất chống tạo bọt gồm có một bình chứa chất
chống tạo bọt D-1803 và bơm định lượng P-1806A/B. Việc phun chất chống tạo bọt
để làm giảm hiện tượng tạo bọt trong tháp tách ở phân xưởng SWS và cũng được
cung cấp cho việc chống tạo bọt trong tháp tái sinh Amin. Thông thường, hệ thống
này không được sử dụng, tuy nhiên nếu hiện tượng tạo bọt xuất hiện khi đó chất
chống tạo bọt được phun vào để xử lý sự cố. Điểm phun chất chống tạo bọt đặt ở
đầu hút của bơm P-1802A/B và dòng rich amin ra khỏi E-1901 tới T-1901.
Hai là, hệ thống phun amonium polysulphide gồm có bình chứa amonium
polysulphide D-1804 và bơm định lượng P-1807A/B. Amonium polysulphide là
một chất ức chế ăn mòn để bảo vệ thiết bị chống lại sự ăn mòn mãnh liệt của
cyanide. Thông thường, hệ thống này không được sử dụng, tuy nhiên nếu hiện
tượng ăn mòn xuất hiện lớn hơn giá trị ăn mòn cho phép khi đó chất chống ăn mòn
được phun vào để xử lý sự cố. Điểm phun amonium polysulphide đặt trên dòng
nguyên liệu đến D-1801.

2.2.2

Cân bằng vật chất của phân xưởng SWS
Toàn bộ cân bằng vật chất của phân xưởng SWS như sau :
Bảng 2.4: Cân bằng vật chất của phân xưởng SWS ở chế độ chạy dầu Bạch

Hổ
T-1801

25

T-1802